砼烟囱翻模施工工艺标准
砼烟囱翻模施工工艺标准
2005-1-02发布 2005-02-02实施
XXXX工程管理部发布
目次
前言
为提高钢筋混凝土烟囱的施工质量，掌握其施工程序、施工要点，并在施工过程中加强对质量监督、安全文明与环境控制的力度，制定了本施工工艺标准。
本标准由公司工程管理部提出并归口。
本标准主要起草人：某某
本标准审核人：某某某
本标准批准人：某某某
砼烟囱翻模施工工艺标准
一范围
本工艺标准适用于火电、冶金及石化工程中60m～120m钢筋混凝土烟囱工程的施工与验收。凡烟囟工程的基础、筒壁和季节施工等均应按本标准执行。
除应按本标准执行外，尚应按国家现行有关规定执行。
二规范性引用文件
a)《烟囱工程施工及验收规范》（GBJ78-85）
b)《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
c)《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）
d)《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GBT50212-2002）
e)《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
三施工准备
人员准备
钢筋工、木工、架子工、混凝土工、电工、普工，特殊工种人员持证上岗。
技术准备
a)组织图纸学习和技术交底
b)编制施工组织设计及施工方案
c)查勘现场
d)整平场地
e)修建临时设施和道路
f)准备施工机具设备
g)设计并绘制现场施工平面布置图
h)准备工程和施工用料
i)做好测量控制
j)制定该分项工程的质量目标，检查验收制度等保证工程质量的措施。
k)组织劳动力，进行技术培训
材料准备
a)钢筋：一般为HPB235、HRB335，其质量应符合国家有关标准的规定，钢筋混凝土进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按规定进行现场抽样复查试验，并按试验结果使用。
b)水泥：一般采用425级矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，应有出厂质量证明。水泥进场使用前，应分批对强度、安定性进行复检。如遇水泥标号不明或出厂时间超过3个月（快硬硅酸盐水超过1个月）时，应进行复查试验，并按试验结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。每立方米的混凝土水泥最大用量不应超过455公斤，水灰比不宜大于
c)砂：一般选用天然中砂，过孔径筛子并不应含有杂物。砂含泥量，对强度等级≥C30，不应超过。
d)粗骨料：一般选用天然碎石，连续粒级。筒壁最大粒径不应超过65mm。碎石含泥量，对强度等级≥C35，不应超过%。筒壁顶部10米高度范围内，不得采用石灰石。
e)掺合料：掺入早强剂、缓凝剂、防冻剂等，其质量及应用技术应符合现行国家标准并应经检验和试配符合要求后，方可使用。
f)水：拌制砼用水，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
g)其它材料：
内衬材料：一般根据设计要求采用粘土耐火砖和陶制耐酸砖，胶结材料采用耐火泥浆、耐酸胶泥及耐酸砂浆、其质量应符合国家有关标准的规定，材料进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按规定进行现场抽样复查试验，并按试验结果使用。
隔热层材料：一般采用矿棉、岩棉及水泥珍珠岩板类，是一种无机材料，具有容重轻，导热系数低、不燃烧的特点，材料进场应检查产品合格证和出厂检验报告，并按规定进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
主要机具
注：钢筋加工、木工及混凝土搅拌设备根据需要配置。
模板数量按四节计算；
作业条件
技术管理
a)项目管理人员到位，施工队伍进点。
b)各种技术方案已编制出版，发放到作业班组。
c)现场测量定位放线及高程根据需要已引测完毕。
对设备、材料的要求
a)施工用的工器具，必须在开工前准备就位，且工作性能良好，并进行运行检查，
且具备正常生产能力。
b)黄砂、石子、水泥、块石等需用的材料应提前报出用量，组织材料进场并能确保
材料质量，并提供原材料质保书及复试报告。
c)对于施工用的材料需配合比（如混凝土）等必须在施工前做委托单，且保证在施
工前配合比能够正常配出。
d)搅拌站系统各种准备工作就绪，机械试运转已结束
力能供应
施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水。
施工场地布置
烟囱施工场地布置：必须按施工平面图及公司专业化规化的布置实施完毕。
对工作环境的要求
在施工时应随时了解天气等情况，遇雨天需及时准备土方开挖及混凝土浇注的防护工具。
四
施工工艺
基础施工a)测量定位
中心控制——根据厂区平面方格网和烟囱的中心坐标，作互成90o方向的半永久性控制桩,每个方向上至少要做两个。与烟囱的距离分别为烟囟高度及倍烟囱高度。
控制桩的设置——在土方工程施工前，根据烟囱的中心坐标定出中心点.待挖土达到设计深度后，再次定出中心点。在浇灌基础底板混凝土时，在中心位置埋设一块铁板，待基础拆模后，利用地面上的控制桩，用“+”字交会法把中心点测到铁板上，并作出记号。
施工前,首先由专业测量人员根据现场施工测量控制网，依据烟囱的中心轴线座标及高程，引测设出中心控制桩及高程控制桩点，现场施工人员根据测量提供的定位线及高程点进行土方开挖的边线定位。待土方开挖结束后，由测量人员提供具体的基础轴线，并在垫层浇注完毕后及时在垫层上放线，并用红油漆三角符号标在垫层混凝土或桩头上，施工人员根据烟囱中心纵横轴线放出基础承台外圈及内圈线，用于承台基础扎筋立模的施工时使用。当基础承台浇注完毕后及时将烟囱中心轴线、标高等引测至承台混凝土上或其他能够固定轴线的地方，以便下一道工序筒座的施工。
b)土方开挖
土方开挖前应根据地质报告中土的种类、物理性能，以及基坑挖成后暴露时间的长短和挖坑时所处的季节，并根据场地及机械配制情况编制专业土方施工作业指导书，明确土方开挖的方式与方法，定出放坡系数及护坡的形式，排水的方式及是否需设置轻型井点或喷射井点等。
开挖前，应根据引测的烟囱中心控制桩及开口尺寸放出基坑开挖边线。并用灰线标示出。基础开挖，一般采取大开口方式。机械开挖、人工修坡的方法。通常施工配置1台反铲作为主挖机械，并配备6台自卸翻斗汽车作为装运土方的运输机械。
开挖时，对基础埋置较深的（＞米），采用分层开挖的方法，当挖土深度接近基底设计要求的深度时，在注意控制标高，严禁超挖现象出现，并预留210mm土层作为人工清理层。
基坑挖好后应迅速组织验槽，对地基土进行复验，局部松软土或被扰动土，应用砂砾石或灰土回填夯实，并立即浇筑混凝土垫层。如有防水层或隔离层，应随后施工做好。
c)模板工程
底板模板：底板模板的支设将采用组合钢模及扣件式脚手架，在支设模板前，先根据测量提供的中心轴线，在垫层上按基础底板半径弹出圆周，然后按放线支设模板，模板根据底板边缘高度及圆周的组配，通常采用3015、3006几种规格，在模板下部用水泥砂浆堵实，以防跑浆。
模板的固定在外模板设φ24mm钢筋弹箍，弹箍上下间距为米。并用2φ48mm钢管作为模板外竖楞，在模板外侧的上下两端应加设斜撑，斜撑固定在离侧模边米的用钢管桩固定的钢管上。
环壁模板：通常在底板浇筑完毕后，环壁钢筋绑扎基本完成后支设，环壁内外模板采用组合钢模，竖向拼缝用锥楔木隔条解决锥度和坡度变化。模板的安装一般内模一次到顶，外模分节安装，每节高度以不超过米为宜。竖向拼缝隙用的木隔条应两面压实刨光，并用φ14mm螺栓与钢模连接夹牢。
模板的固定，内外模用φ14mm对拉螺栓，间距为米左右，每根螺栓均用M14mm 双螺帽来加强；外模沿用φ24mm钢筋弹箍加固，弹箍上下间距为米，内模靠φ48mm 钢管满堂架支撑固定。在对拉螺丝的两端要垫好木华司，华司可采用木制或橡胶产设计成圆形，以保持堵缝后环壁外观工艺。
模板拆除:对基础承台及环壁模板的拆除,必须在混凝土达到一定强度后,在混凝土强度能够保证构件不变形、棱角完整后，方可拆除。拆除方法：拆除工作应先内后外，先上部后下部，拆除弹箍应注意，气割时，在割除处钢筋两端米处均需有人握牢，防止弹箍因气割时产生弹力伤人，所有拆除物都应清理，分类归堆。模板拆除后，割除对拉螺丝头，用1：2砂浆抹盖。
d)钢筋工程
钢筋绑扎：基础底板钢筋有环向筋和辐射筋两种,一般设置上下二层。环向筋的加工，应根据设计圆弧按环数分别放出大样，然后安照大样弯曲成型，以保证弧度的准确性。钢筋接头可采用绑扎接头或对焊接头。钢筋绑扎前，应先在混凝土垫层上定出基础中心点，并通过中心定出纵横十字轴线，再定出8或十六等分线，然后再标出辐射筋和环筋的间距和环数，经检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎，以保证位置和间距正确。环筋与辐射筋的接头位置应按1/4错开，上下层钢筋间用形铁保持间距，适当点焊并加适当架立筋以构成坚固的骨架。保护层的厚度，用砂浆或塑料垫块绑在辐射钢筋下部。在绑扎环壁钢筋时，应保证顶部竖向筋位置的准确，以便与筒身的竖向筋相接，为此，可在环壁口的上部和下部安装二～三道固定环向筋。固定环筋可按其所在位置的设计半径成型，安装时，按半径尺寸准确定位，在固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，并用电焊点焊牢固。
为解决钢筋绑扎时骨架的稳定性，先按设计图制作成榀骨架，整个骨架按照圆周搭设3道，施工时第一榀骨架竖立前先支好φ46mm钢管马凳架作为骨架靠山，骨架竖立后即进行绑好φ24mm剪刀撑，支撑角度不小于450。当骨架立到底部面积1/16时，绑上环向筋，使骨架稳固；完成底部面积1/8时，可拆除钢管马凳。作业从两点相背同时进行，以利加快施工进度。骨架和环向筋绑扎流水交叉，剪刀撑应随进
度随时加固。
控制桩制作：在基础底板钢筋绑扎完成后，应在烟囱的中心位置，预埋1根φ55mm钢管作中心桩焊在钢筋上，高出底板面310mm，上焊一块160mm×160mm×10mm 钢板。当底板混凝土浇筑完成后，四周用混凝土包裹，再将烟囱中心投放在钢板上，并刻点作为烟囱施工控制中心之用。
e)混凝土工程
基础混凝土的浇筑，应连续一次浇筑完成，以保证良好的整体性
浇筑方式：1.砼的浇筑采用泵送方案，采用汽车砼输送泵或固定式输送泵进行浇筑，用搅拌运输车运送和喂料。2。用履带或轮胎式起重机加吊斗浇灌。
砼供应方式：用施工现场布置的集中式搅拌站供料，并用自卸混凝土搅拌运输车运至现场，另应把商品混凝土作为备用供料。
砼浇筑顺序：可采用“由近及远”和“由远及近”的浇筑顺序，可采用从一边开始分层或斜面分层向另一边进行的施工方法，铺开后，分层地向前，循序前进直至浇筑完成。
泌水处理：砼振捣时，在斜坡底部及模板处上会出现大量泌水，将采取在两侧模板下口预留出水口及用水泵抽水相结合的方法。
砼养护：砼养护要根据浇砼时所处的季节定，一般要进行保湿或保温等措施养护。
基础施工完拆模后，应立即的回填土，如底板及环壁外表面设防水层应先做好防水层，一般将基坑回填预留的土方，用人工或推土机分层回填，用汽式或蛙式打夯机分层夯实，在靠近筒体外圈作成一定向外坡度，以便排水。
筒身施工
烟囱筒身采用内井架移置式翻模的施工方法，一般工序安排：将灰斗平台及以下筒身部分采用常规现浇翻模的方法施工，并在混凝土中埋设加固用钢筋和角钢，然后在灰斗平台上组装翻模平台装置，经测试和调试认可后，筒身开始翻模施工。
移置式翻模的施工方法，是将操作平台悬挂在内井架上，沿着井架向上移挂提升。竖井架承受操作台的全部施工荷重，并兼用于垂直运输。模板采用多节模板循环安装拆卸的方法，将烟囱筒身混凝土逐节浇筑上去。
a)定位测量
中心定位及半径控制：在烟囱中心搭设1210×1210mm方形钢管中心标志架，此架为独立设置，立模支撑不与其相连，以防中心架位移。中心点引至中心架经校测无误后作为基础施工临时中心点，基础筒壁内、外半径则从此中心点引出中心和半径的测量筒身每1节施工均需对中心进行校正，施工时每节有专人负责，用线锤校正中心，根据线点的位置，测定模板的半径，半径测量用钢卷尺，由专人负责。
b)灰斗平台施工
模板工程:
灰斗平台的施工采用满膛扣件式脚手架作为其支撑系统，模板选用210mm、310mm 宽两型新钢模及局部嵌配的木模，施工时柱一次立模至梁底，在标高+米、米、米处分别留设门洞、尺寸×米，待砼浇至标高后，柱模板不拆除，进行梁板的立模，梁端、梁底分别用油毡、刨花板隔离，灰斗平台圆形板端和内筒壁有22mm间隙，用纤维板在板端封模、木楔撑牢。
模板的配支采取柱与模板分开支模的方式，先支柱模，再支梁、板的模板。梁模分二次安装，先支底模，等钢筋绑扎完毕后再合两面侧模。
钢筋工程:
梁钢筋绑扎前，先在底模上按图尺寸划好箍筋的间距，主筋穿好箍筋，按已画好间距逐个分开——固定弯起筋和主筋——穿次梁弯起和主筋并套好箍筋——放主梁架立筋——隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住——绑扎立筋——再绑主筋。
主、次梁钢筋同时绑扎配合进行，梁、柱交接处核心区的钢筋在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
梁的受压钢筋接头按设计要求，设在梁跨中1/3范围内，接头采取单面搭接满焊，钢筋事先预弯，以保证钢筋同心。
钢筋绑扎完后要横、纵两个方向拉线、排线，调整钢筋的位置。
板钢筋绑扎前在模板上画好钢筋间距，按画好的间距绑扎，边绑扎边找直、找正，负弯距钢筋每个扣都要绑扎牢固，为确保钢筋的位置，按要求加钢筋马凳，绑扎完成后，经常上人处应铺脚步手板，并注意保护，防止踩踏。
钢筋连接：梁、板钢筋：采用焊接的方式连接；＜22钢筋采用冷搭接方式。
钢筋绑扎顺序：先梁后板，与木工搭架支模相配合。对于梁L1模板应留出一侧不封，待钢筋绑扎好后再封。
梁、板钢筋：钢筋绑扎之前，会同有关人员对梁、板的截面尺寸、标高、平整度等进行全面检查，符合要求后，方可绑扎。先梁筋后板筋，先主梁后次梁的绑扎顺序。
砼工程:
砼浇筑由h搅拌站供料，砼浇筑方法先浇主次梁,当达到板底位置时即与板一起浇捣，浇筑过程中，应注意柱梁及主次梁交叉处的砼浇筑，由于此处钢筋较密集，特别是上部负钢筋粗多，因此即要防止砼下料困难，又要注意砂浆挡住石子不
下去。应此必要时可将振动棒头改成用片式并辅以人捣固配合，接头部分可改用细石砼进行浇筑。板使用平板振捣器垂直浇筑方向往返振捣，振捣完毕用长木抹子抹平，板面高度在严格控制，防止超高。
c)井架组装
竖井架可根据施工需要装配成一～九孔，其组件为标准尺寸工具式，由支承底座、立杆、横杆、斜杆、及螺栓等元件组合连接而成。组装为装配式。
竖井架组装在基础浇筑完成、拆模、周围土方回填好后进行。组装前基础底面应用砂浆仔细找平，用经纬仪定出基础十字轴线及烟囱中心点，并埋好钢标板。
支承底座安装应用仪器和水平尺反复进行检查使其保持水平，基础底面不平之处须以薄铁板或座浆垫平，使操作台荷载趋于井架中心，以易于模板安装找正和保持井架垂直和稳定。
底座安好后，即可安装井架，井架采用单孔设置，卷扬机的钢丝绳通道，设在筒身下面适当部位预留孔洞，以便穿钢丝绳。
d)缆风的加固
为保持井架的稳定,一般根据井架的搭设方法，每隔在20m～40m的高度，在井架的四根立杆处拉钢丝缆风绳加固。以后随着筒壁（井架）的上升，当将施工至缆风绳高度时，井架将与筒体增加横向加固后，才拆除缆风绳移至上层。
当筒身施工到一定高度，每隔10～20米将设置安装一组柔性联结器，将竖井架拉固在筒壁上，以增强刚性，保持垂直和稳定。
e)垂直运输
井架内设吊笼作为施工人员上下及运输砼和内衬等材料的之用，吊笼用角钢焊成，三面围以钢板网，分上下两层。上层可装2人，下层装运砼，每次提升砼 m3，
上人和上料不能同时进行，上人时在料斗上面放活动钢筋篦子。
在井架顶部设钢管悬臂桅杆，作为钢筋和其它构件的垂直运输用。
上下人及砼吊笼使用6T双滚筒卷扬机提升，拔杆用2T卷扬机提升。
f)操作平台组装
在井架上悬挂一个操作平台，作为筒身施工的工作面，操作平台由内外钢圈子、辐射梁和铺板组成。筒身外侧沿环向在平台上悬挂米高吊钢梯。操作平台采用倒链22个，内圈设八个，外圈设十二个，均匀布置，使每个倒链所受荷重大致相当，各悬挂点按不同标高交错排列，以分散井架水平截面的重力，钢丝绳悬挂与操作台的夹角不小于65°每一倒链在挂点的上部设保险丝绳一根。
操作平台提升一般在砼养护期间进行，首先是移挂倒链，方法是用预备的倒链子先挂上，替换下面拉短了的链子。提升须在统一指挥下进行，1人分担1个倒链，同时拉拽动作一致，使操作台徐徐匀速上升，以免个别倒链受力，而使操作台产生倾斜。每次提升米保证内外吊梯与筒壁施工高度相一致。提升后用水平仪检查一次水平情况，发现倾斜，应拉倒链调整。
g)模板工程
模板支设:
模板为钢制，分为外模板、外模接岔板、内模板、内模接岔板4种型号。模板采用三节高米钢模板，循环作业，用3mm厚钢板制成，支设时，内模设三道支撑木支顶在井架上固定，由内模板固定找正外模，每节外模用三道钢丝绳捆紧，内模设四道钢筋弹箍，同时测定中心线和半径，并用木撑顶固，缝隙用腻子堵严，以防漏浆。
模板的校正、测定烟囱中心将采用垂球法；即在筒壁施工的高度，用钢丝绳吊
15Kg重线锤对准基础底板上的烟囱中心桩，将该点垂线固定在竖井架上，此垂线即为烟囱中轴线。
支模定半径采用45mm×45mm木尺杆进行，尺杆上刻有自第一节到最后一节的设计半径，校正时一端顶住内模板边，以所需半径对准烟囱中心线，先校东西南北四个点，使符合圆周，然后逐一依次校圆周上其它点，使符合设计圆弧；在校完半径后，即可将内模顶紧固定，外模利用内模校正和固定。
筒身模板施工将进行循环作业（每一节模板一个循环），“一个循环作业”的全部工序约需12h，按2天3个循环作，一昼夜完成米的施工进度进行控制。
模板拆除:
砼养护2周后，进行模板拆除，拆除工作应先内后外，先上部后下部，拆除弹箍应注意，气割时，在割除处钢筋两端米处均需有人握牢，防止弹箍因气割时产生弹力伤人，所有拆除物都应清理，分类归堆。模板拆除后，割除对拉螺丝头，用1：2砂浆抹盖。
h)钢筋工程
烟囱施工前必须做好钢筋分节明细表,并提供给监理及业主审核。以作为施工时的依据。
钢筋施工严格按照设计图纸要求施工，加工前，应按图纸要求进行翻样，翻样表经有关部门审查核对无误后，再下达下料通知单，钢筋绑扎采用手工操作，由内到外的顺序进行，钢筋接头竖筋、环筋采用绑扎搭接，环筋搭接长度40d，同一位置处接头至少相隔三排，相邻接头间隔不小于米，环向筋保护层为35mm，用60×60×30mm厚砂浆垫块控制。要求每1㎡不少于一个，所有埋件的位置用仪器正确施放，并固定牢靠。
环筋的半径是连续变化的，采取分段取中进行加工，竖筋位置的固定，是在模板上加焊一串由φ12钢筋做成的开口小圆环，竖筋随着筒身的上升可在小环内活动，同时以不会倾倒，始终保持正确位置。
钢筋的接头形式，立筋、环向筋采用绑扎接头，搭接长度为40d，立筋和环向筋采用预定成型钢筋（钢筋定尺寸为13米），立筋内外筋按四种型式以米错开进行均匀布置，钢筋的加接应在钢筋露出砼表面40d以上时进行以满足接头倍数。钢筋保护层用φ26mm圆钢制成“U”型卡，卡住内外模板上口来控制。水平钢筋绑扎时要注意圆弧和顺。
钢筋绑扎时，由人工递料，四～八人沿圆周绑扎，先绑竖向筋，然后绑扎水平筋。竖筋沿筒壁的全圆周均匀地布置，每4根一组，使接头错开1/4，同一截面的接头数不大于26％，水平筋按规定绑扎，并使每周水平筋保持水平，外侧水平筋头子应靠立筋，防止反弹而露筋，内外两层钢筋间的拉钩应按规定间距放置。
i)砼工程
筒壁砼浇筑将利用现场2×搅拌机供料，一般用机动翻斗车或手推车将砼倒入竖井架下部的吊笼内,用卷扬机提升到上部操作平台受料斗,卸入操作平台上贮料斗内,然后用手推手送至串筒溜入模板内。
砼材料选择，水泥采用级普通硅酸盐水泥，石子要求坚硬致密碎石，砂子选用中粗砂，所用材料必须有出厂合格证，现场复检报告合格后方可施用。
浇筑混凝土前，必须先安排好班组的倒班和交接的程序。然后合理划分施工区段，安排操作人员。
砼浇筑将沿筒壁圆周划分二个浇筑段，定点投料，对称分层均匀交圈的施工方法，筒身砼浇筑分两组，从一点开始沿圆周相反方向进行，在相对一点汇合，然后再从
汇合点开始，反向进行，如此往复分层浇筑与振捣，以保证筒身的垂直度。
浇筑时，砼应均匀倒入模板内，不得向模板一侧倾倒，以免挤压模板一侧，各层砼的浇筑方向，本着对称的原则，并应经常进行适当变换与调整。
铺开后，每层铺设的厚度为35cm，浇筑过程中各层砼的应保持水平，振动采用Ф50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，振点不超过55cm，每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约55mm左右。
对砼水平施工缝处理，当2次浇筑砼时，砼其抗压强度不应小于mm2。在已硬化的砼表面上应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。在浇筑砼前，在施工缝处再浇筑一层按原配合比同标号减少一半石子的砼，或与砼同强度等级的砂浆，砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。在施工缝处，钢筋必须贯通。
在浇筑砼时，每6米高度应制作一组砼试块，以检验其28d龄期的砼抗压强度。
筒壁砼脱模后，对其表面应及时进行修理并养护，养护将采用薄膜养护剂进行养护，施工时随烟囱外壁随升随刷，要求涂刷均匀，不能漏刷。
j)操作平台、竖井架的拆除
操作平台、竖井架的拆除，在筒帽施工完后，在烟囱顶放二根木方，将操作台落下放置在筒身，拆除外模板和外吊架，在辐射梁上安设滑轮，用卷扬机逐一放至地面，其次再拆卸内吊梯，利用吊笼放至筒底，从烟道口运出，最后拆除平台、按铺板、辐射梁内外钢圈的次序逐一将杆件拆卸放至筒底运出。
竖井架拆除则先在筒首处固定中心主导竖井架，将天轮架移至筒首，卸支钢丝绳，按10一节逐段拆除，用吊笼运至地面，直至竖井架全部拆除完毕。
沉降观测
在筒壁施工时，在标高+～处,按设计要求沿圆周设置沉降观测点。各个沉降观测点的首次高程控测定准确后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中。在筒身施工过程中，每施工30～50米高度，作沉降观测1次。筒身施工完成后，沉降观测仍将继续进行，开始时一般10天观测一次，以后随着沉降速度的减慢，逐渐为3个月、半年、1年观测1次，直至沉降基本稳定时为止。
沉降观测的精度要求按2等水准测量的规范进行测量。每次观测结果，均记入沉降观测记录中，并作为竣工移交资料。
五质量标准
主控项目
a)模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
b)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
c)钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
d)结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样试件留置应符合下列规定：每拌制100盘且不超过1003的同配合比的混凝土，取样不得少于1次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次；当1次连续浇筑超过10003时，同一配合比的砼每200m取样不得少于一次；同一配合比的混凝土，
置组数应根据实际需要确定。
e)烟囱基础施工前应检查基坑的尺寸，标高和中心线是否符合设计要求，地基土是否符合设计土质要求，对局部软弱土层或扰动土层应按设计要求进行处理。
f)插入基础环壁内的筒壁纵向钢筋应按设计要求的位置、分组及插入深度等准确地与基础钢筋绑扎或焊接牢固，并应有防止钢筋位移的措施。
g)钢筋的品种规格、数量、位置、接头和保护层厚度必须符合设计要求。
h)结构各部位的截面尺寸、标高、筒径必须符合设计要求。
i)混凝土的配合比和塌落度，外加剂的掺量必须符合设计要求。
j)经常检查筒身的中心偏差和筒身的扭转。
一般项目