乘用车强化腐蚀试验划线起泡问题浅析(宛萍芳0901)

乘用车强化腐蚀试验划线起泡问题浅析

宛萍芳陈拯于金鑫金祥

（奇瑞汽车股份有限公司试验技术中心安徽芜湖241009）

【摘要】简述了乘用车强化腐蚀试验油漆涂层划线处腐蚀的现象，分析腐蚀产生的原因，提出了相应的解决方案。

【关键词】强化腐蚀试验、车身漆膜划线、起泡腐蚀

1 前言

国外从上世纪六十年代就开始了模拟汽车实际使用情况的整车道路强化腐蚀试验，随着中国汽车工业的发展以及用户对汽车产品腐蚀要求的不断提高，目前各大汽车厂纷纷开展整车强化腐蚀试验，以考察整车的防腐性能，反映车身结构设计、涂装工艺等方面的问题。本文主要就按QC/T 732-2005《乘用车强化腐蚀试验方法》进行强化腐蚀试验后的车身涂层划线处起泡腐蚀情况进行分析。

2 强化腐蚀试验介绍

⑴喷盐雾—模拟沿海地区含盐空气；

⑵盐水搓板路、盐水槽行驶和车内地毯撒盐水—模拟北方道路冬季含盐雪水（撒盐化雪）；

⑶碎石路行驶—模拟汽车在非铺装路面上行驶时碎石击打对漆膜的破坏；

⑷高温高湿室停放—南方湿热地区使用等。这些工况所模拟的环境因素对车身、底盘、发动机仓和电器件造成腐蚀，破坏汽车外观，导致部件功能失效，甚至引起安全问题。

各汽车厂根据其产品的市场区域，在对产品进行强化腐蚀试验时选用不同的腐蚀强度，例如通过调整高温高湿室停放时间、盐水路行驶路程和喷盐雾时间，调整的依据就是控制悬挂在试验车上的钢板腐蚀深度。

3 划线起泡现象

车身划线部位：左/右前/后翼子板、左/右前/后门、发动机罩左/右、行李箱左/右、顶盖前/后处，共14处。

以下是收集整理的在海南汽车试验研究所开展60循环强化腐蚀试验的两款车及搭载油漆板的试验结果：

附图：

A 车型 左前盖

B 车型 左前盖

搭载油漆板

通过试验结果可以看出：镀锌钢板的漆膜划线处起泡腐蚀情况明显好于普通冷轧钢板。

4 划线起泡腐蚀的原因分析

4.1漆膜划线的具体要求

盐雾对车身碳钢板的腐蚀，主要是导电的盐溶液在金属表面发生吸氧腐蚀，金属铁为阳极，碳钢中的微量碳及非金属油漆涂层为阴极。

其电极反应如下：

形成“低电位金属－电解质溶液－高电位杂质（涂层）”微电池系统，发生电子转移，作为阳极的金属出现溶解，形成新的化合物即腐蚀物。盐雾腐蚀破坏过程中起主要作用的是氯离子。它具有很强的穿透本领，容易穿透金属氧化层进入金属内部，破坏金属的钝态。而且氯离子具有很小的水合能，容易吸附在金属表面，取代保护金属的氧化层中的氧，使金属受到破坏。同时溶解于盐溶液里（实质上是溶解在试样表面的盐液膜）的氧，能够引起金属表面的去极化过程，加速阳极金属溶解。由于盐雾试验过程中持续喷雾，不断沉降在试样表面上的盐液膜，使含氧量始终保持在接近饱和状态。

科学研究证明，钢铁氧化腐蚀的空气相对湿度临界值为70%，当湿度超过这一临界值时，钢铁的腐蚀速率呈指数曲线上升，高温高湿交互作用加速钢铁腐蚀。温度影响盐雾的腐蚀作用非常明显，温度每升高10℃，腐蚀速度提高2～3倍，电解质的导电率增加10～20%，试验温度越高盐雾腐蚀速度越快。

从整车强化腐蚀条件可以看出动态强化腐蚀试验每循环经盐雾间喷雾后，再经过盐水路、搓衣板路、可靠性路（碎石击打路面），当车身残留盐液膜后，再在高温高湿室存放12小时，车身漆膜划线处和石子打击后的车

身金属表面不停地与CL －

、氧气、杂质在高温高湿下进行电化学和化学反应，比静态的单纯盐雾试验强度大的多。

5 降低划线处起泡腐蚀宽度的控制

降低划线处起泡腐蚀宽度的控制措施通常有两类：一是涂装生产过程控制，二是被涂基材和涂装材料的选择。

5.1涂装生产过程控制 5.1.1涂装前处理

在对钢材表面进行除油、磷化处理过程中，有时洁净水冲洗不彻底，微量电解质残留在钢材表面，是影响防腐性的一种隐患。车身钢板涂装前采用磷化工艺可明显的、较大幅度的提高防腐蚀性能。不同的磷化膜组成对电泳漆膜的抗蚀性的影响程度不同，如P 比高的磷化膜在湿腐蚀时的阳极部位、阴

极电泳时PH值上升时的磷化膜耐碱性高，并根据被处理的基材性质调节磷化处理类型，从而获得高质量的磷化膜。

5.1.2漆膜厚度

漆膜变形产生的内应力与漆膜厚度的关系：

F挠度∝1/Ea2

（式中: E —杨氏模量; α—漆膜厚度）从上式可以看出, 漆膜变形与漆膜厚度成反比，厚漆膜可以提高电阻率，提高漆膜刚性，阻止起泡、腐蚀。

车身普通冷轧钢板磷化后综合涂装进行的强化腐蚀试验情况（漆膜厚度对划线起泡

车身涂层工艺厚度为90~120μm左右，一般不超过150μm；涂层厚度过厚（超过250~300μm），其抗石击、附着力等性能会降低，所以在实际控制过程中应慎重。

5.2被涂基材和涂装材料的选择

5.2.1被涂基材

试验时涂层划线的目的是为了考察涂层经碰伤后抵抗腐蚀蔓延的能力。为降低划线处漆膜腐蚀，应对施涂的底材加以选择，不同的底材抵抗腐蚀的能力是不同的。钢板表面镀锌，镀锌层一方面可以阻隔腐蚀环境的直接接触，另一方面镀锌层在腐蚀介质表面形成一层致密的、附着性很强的腐蚀产物：氧化锌、氢氧化锌、二氯化锌等对其周围腐蚀介质又起到屏蔽作用，从而阻止了腐蚀的进一步发展，此外，锌的电极电位较铁负，属于阳极性镀层，具有牺牲阳极的保护作用。

热镀锌合金化钢板，热镀锌钢板经合金化退火处理后，获得Zｎ－Fｅ合金镀层钢板，其表面是一层较厚的、很致密的、不溶解于水的非活性氧化膜，它能阻止氧化进一步发生。故在易受石子击打的部位使用镀锌钢板能提高车身的耐腐蚀性能。

在整车设计时可以考虑在车门、前舱盖等易划伤的部位，使用镀锌钢板，既降低成本又可提高车身防腐蚀性能。

5.2.2涂装材料

从划线处盐雾腐蚀机理可以看出，划线区的漆膜为阴极，有OH－析出而呈碱性，此时若漆的基料是环氧等耐碱性强的树脂，则不易被碱破坏，若是醇酸等耐碱性弱的树脂，则酯键易被碱所皂化，性能丧失。更由于皂化所生成的水溶性的钠皂的渗透压及腐蚀引起电渗透作用，划线附近的漆膜（阴极部分）极易起泡而脱落，引起锈蚀蔓延。

6结论

综上分析可知，控制车身划线处起泡腐蚀，我们应在涂装施工的各个环节、前处理、基材和涂料选择上进行控制，从而获得一个完美的车身涂层体系。另涂装完成后，及时用临时防护性产品对涂层进行防护，防止涂层在运输过程中遭到破坏。

参考文献：

1：王锡春. 最新汽车涂装技术[M ]. 北京:机械工业出版社, 1999.

2：QC/T 732-2005《乘用车强化腐蚀试验方法》

作者简介：

宛萍芳，女，工程师，现任奇瑞汽车股份有限公司试验技术中心表面防护试验室工程师。

陈拯，男，助理工程师，现任奇瑞汽车股份有限公司试验技术中心油漆、化学品试验室主管。

于金鑫，男，助理工程师，现任奇瑞汽车股份有限公司试验技术中心表面防护试验室试验员。

金祥，男，助理工程师，现任奇瑞汽车股份有限公司试验技术中心表面防护试验室试验员。

金属疲劳应力腐蚀试验及宏观断口分析

金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析 在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。 图1-1 疲劳宏观断口 一﹑实验目的 1.了解测定材料疲劳极限的方法。 2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。 3.观察疲劳失效现象和断口特征。 4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。 二、实验设备 1.PLD-50KN-250NM 拉扭疲劳试验机。 2.游标卡尺。 3.试验材料S135钻杆钢。 4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。 三﹑实验原理及方法 在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比： max min σσ= r （1-1） 称为循环特征或应力比。在既定的r 下，若试样的最大应力为max 1σ，经历N 1次循环后，发生疲劳失效， 则N 1称为最大应力r 为时的max 1σ疲劳寿命（简称寿命） 。实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。表示最大应力max σ与寿命N 的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N 曲线。碳钢的S-N 曲线如图1-2所示。由图可见，当应力降到某一极限值r σ时，S-N 曲线趋 近于水平线。即应力不超过r σ时，寿命N 可无限增大。称为疲劳极限或持久极限。下标r 表示循环特征。 实验表明，黑色金属试样如经历107次循环仍未失效，则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107 次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限r σ。而把N 0=107称为循环基数。有色金属的S-N 曲线在N>5×108时往往仍未趋于水平，通常规定一个循环基数N 0，例如取N 0=108，把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。

盐雾腐蚀试验判定标准

盐雾腐蚀试验判定标准 盐雾腐蚀试验箱的试验标准与简单介绍 一、腐蚀就是材料或其性能在环境的作用下引起的破坏或变质。大多数的腐蚀发生在大气环境中,大气中含有氧气、湿度、温度变化与污染物等腐蚀成分与腐蚀因素。盐雾腐蚀试验箱盐雾腐蚀就就是一种常见与最有破坏性的大气腐蚀。这里讲的盐雾就是指氯化物的大气,它的主要腐蚀成分就是海洋中的氯化物盐——氯化钠,它主要来源于海洋与内地盐碱地区。盐雾对金属材料表面的腐蚀就是由于含有的氯离子穿透金属表面的氧化层与fmjyh0908防护层与内部金属发生电化学反应引起的。同时,氯离子含有一定的水合能,易被吸附在金属表面的孔隙、裂缝排挤并取代氯化层中的氧,把不溶性的氧化物变成可溶性的氯化物,使钝化态表面变成活泼表面。造成对产品极坏的不良反应。 二、盐雾试验及与实际的联系(KD系列盐雾试验机) 盐雾试验就是一种主要利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核产品或金属材料耐腐蚀性能的环境试验。它分为二大类,一类为天然环境暴露试验,另一类为人工加速模拟盐雾环境试验。人工模拟盐雾环境试验就是利用一种具有一定容积空间的试验设备——盐雾试验箱,在其容积空间内用人工的方法,造成盐雾环境来对产品的耐盐雾腐蚀性能质量进行考核。 它与天然环境相比,其盐雾环境的氯化物的盐浓度,可以就是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍,使腐蚀速度大大提高,对产品进行盐雾试验,得出结果的时间也盐雾腐蚀试验箱大大缩短。如在天然暴露环境下对某产品样品进行试验,待其腐蚀可能要1年,而在人工模拟盐雾环境条件下试验,只要24小时,即可得到相似的结果。 人工模拟盐雾试验又包括中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜盐加速醋酸盐雾试验、交变盐雾试验。 1、中性盐雾试验(NSS试验)就是出现最早目前应用领域最广的一种加速腐蚀试验方法。它采用5%的氯化钠盐水溶液,溶液PH值调在中性范围(6～7)作为喷雾用的溶液。试验温度均取35℃,要求盐雾的沉降率在1～2ml/80cm2、h之间。 2、醋酸盐雾试验(ASS试验)就是在中性盐雾试验的基础上发展起来的。它就是在5%氯化钠溶液中加入一些冰醋酸,使溶液的PH值降为3左右,溶液变成酸性,最后形成的盐雾也由中性盐雾变成酸性。它的腐蚀速度要比NSS试验快3倍左右。 3、铜盐加速醋酸盐雾试验(CASS试验)就是国外新近发展起来的一种快速盐雾腐蚀试验,

盐雾腐蚀试验判定标准

盐雾腐蚀试验判定标准 一、腐蚀是材料或其性能在环境的作用下引起的破坏或变质。 大多数的腐蚀发生在大气环境中，大气中含有氧气、湿度、温度变化和污染物等腐蚀成分和腐蚀因素。盐雾腐蚀试验箱盐雾腐蚀就是一种常见和最有破坏性的大气腐蚀。这里讲的盐雾是指氯化物的大气，它的主要腐蚀成分是海洋中的氯化物盐——氯化钠， 它主要来源于海洋和内地盐碱地区。 盐雾对金属材料表面的腐蚀是由于含有的氯离子穿透金属表面的氧化层和fmjyh0908防护层与内部金属发生电化学反应引起的。同时，氯离子含有一定的水合能，易被吸附在金属表面的孔隙、裂缝排挤并取代氯化层中的氧，把不溶性的氧化物变成可溶性的氯化物，使钝化态表面变成活泼表面。造成对产品极坏的不良反应。 二、盐雾试验及与实际的联系(KD系列盐雾试验机) 盐雾试验是一种主要利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核产品或金属材料耐腐蚀性能的环境试验。它分为二大类，一类为天然环境暴露试验，另一类为人工加速模拟盐雾环境试验。人工模拟盐雾环境试验是利用一种具有一定容积空间的试验设备——盐雾试验箱，在其容积空间内用人工的方法，造成盐雾环境来对产品的耐 盐雾腐蚀性能质量进行考核。 它与天然环境相比，其盐雾环境的氯化物的盐浓度，可以是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍，使腐蚀速度大大提高，对产品进行盐雾试验，得出结果的时间也盐雾腐蚀试验箱大大缩短。如在天然暴露环境下对某产品样品进行试验，待其腐蚀可能要1年，而在人工模拟盐雾环境条件下试验，只要24小时，即可得到相似的结果。 人工模拟盐雾试验又包括中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜盐加速醋酸盐雾试验、 交变盐雾试验。 1、中性盐雾试验(NSS试验)是出现最早目前应用领域最广的一种加速腐蚀试验方法。它采用5%的氯化钠盐水溶液，溶液PH值调在中性范围(6～7)作为喷雾用的溶液。试验温度均取35℃，要求盐雾的沉降率在1～2ml/80cm2.h之间。 2、醋酸盐雾试验(ASS试验)是在中性盐雾试验的基础上发展起来的。它是在5%氯化钠溶液中加入一些冰醋酸，使溶液的PH值降为3左右，溶液变成酸性，最后形成的盐雾也由中性盐雾变成酸性。它的腐蚀速度要比NSS试验快3倍左右。 3、铜盐加速醋酸盐雾试验(CASS试验)是国外新近发展起来的一种快速盐雾腐蚀试验，试验温度为50℃，盐溶液中加入少量铜盐—氯化铜，强烈诱发腐蚀。它的腐蚀速度 大约是NSS试验的8倍。 4交变盐雾试验是一种综合盐雾试验，它实际上是盐雾腐蚀试验箱中性盐雾试验加恒定湿热试验。它主要用于空腔型的整机产品，通过潮态环境的渗透，使盐雾腐蚀不但在

应力腐蚀试验操作规程

文件名称：应力腐蚀试验作业标准 文件编号： 版号： 修改： 生效日期： 编制单位：

编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 发放编号： 受控印章： 目录

1.岗位职责及权限……………………………………………………………………（3 ） 2.主要设备参数及工装………………………………………………………………（3 ） 3.作业流程与操作规程………………………………………………………………（3~6）试样制备和要求………………………………………………………………（ 3 ） 试验溶液………………………………………………………………………（ 4 ） 推荐的试验装置………………………………………………………………（ 4 ） 试验条件与步骤………………………………………………………………（4~5） RCC-M氯化镁应力腐蚀试验…………………………………………………（6 ）结果处理………………………………………………………………………（ 6 ） 4.相关文件……………………………………………………………………………（6 ） 5.质量记录……………………………………………………………………………（6 ） 6.修訂記錄……………………………………………………………………………（7 ） 7.附件…………………………………………………………………………………（7 ）

1.岗位职责与权限 岗位职责 1.1.1按相关应力腐蚀试验技术标准进行试验。 1.1.2提前五分钟到岗，检查晶腐室水、电及药品的使用情况，做好试验前准备工作。 1.1.3坚守工作岗位不得随便离开，有事应向主管请假。 1.1.4认真填写本职责范围内的原始记录、对试验结果负责。 1.1.5负责提出药品及器材的购置计划。 1.1.6有责任接收上级主管部门的考核，复查结果。 1.1.7努力钻研技术，熟悉并认真执行标准，掌握好本岗位的操作技能。 权限 1.2.1对职权范围内的检验任务，按产品的规定有权作出检验结论。 1.2.2对既无产品性能说明，又无技术标准的产品有权拒绝接收检验。 1.2.3有权拒绝外来人员进入试验室，以防药品外流及干扰自已的分析测试工作。 2.主要设备参数及工装 试验采用温度计、回流冷凝器、锥形磨口密封烧瓶（1L）、箱式电阻炉、智能工业调节器AI-804、控温精度≦%、双目显微镜 3.作业流程与操作规程 试样制备和要求 3.1.1GB 3.1.1.1板状试样尺寸：厚1~3mm，宽10mm或15mm，长75mm。 3.1.1.2若试样厚度超过3mm，则仅切削其中一面，使厚度达到3mm，将非切削表面作为试验表面。 3.1.1.3试样的加工采用对于材质影响少的锯切等方法。在剪切的情况下，对切口断面进行切削和磨削加工，以消除剪切的影响。加工后的试样，可根据试验目的需要，进行消除残余应力影响的热处理。 3.1.1.4整个试样表面用GB/T 中规定的水砂纸依次磨到W40号。然后用适当溶剂除油、洗净。 3.1.2 ASTM

汽车涂层户外加速腐蚀试验方法

汽车涂层户外加速腐蚀试验方法 1 范围 本标准规定了汽车零部件及材料在典型自然环境下喷盐雾加速腐蚀试验方法的场地、试验条件、仪器设备、试验样品、测量方法及结果评价方法。 本标准适用于汽车用钢铁、铝、铜及其合金等金属覆盖层或其他转化膜层的户外加速腐蚀试验。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 13452.2 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 25834 金属和合金的腐蚀钢铁户外大气加速腐蚀试验 GB/T 30789.1～9 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识第1部分：总则与标识体系；[ ISO 4628-1 ,IDT] 第2部分：起泡等级的评定；[ ISO 4628-2 ,IDT] 第3部分：生锈等级的评定；[ ISO 4628-3 ,IDT] 第4部分：开裂等级的评定；[ ISO 4628-4 ,IDT] 第5部分：剥落等级的评定；[ ISO 4628-5 ,IDT] 第6部分：胶带法评定粉化等级；[ ISO 4628-6 ,IDT] 第7部分：天鹅绒布法评定粉化等级；[ ISO 4628-7 ,IDT] 第8部分：划线或其他人造缺陷周边剥离和腐蚀等级的评定；[ ISO 4628-8 ,IDT] 第9部分：丝状腐蚀等级的评定；[ ISO 4628-10 ,IDT] GB/T 31973 汽车非金属材料及部件自然曝露试验方法 ISO 8407 金属和合金的腐蚀腐蚀试样中腐蚀产物的清除 ISO 9226 金属和合金的腐蚀—大气腐蚀—测定标准标本腐蚀性的评价腐蚀速率 ISO 11474 金属和合金的腐蚀.人造气氛的腐蚀试验.间歇盐雾下的室外加速试验(疮痂试验) ASTM D6675 汽车钢板上有机涂层的盐加速户外表面腐蚀试验的标准实施规程 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1划痕层离宽度（Delamination Distance） 划痕处各类膜层失去附着力的宽度。 3.2划痕腐蚀最大宽度（Maximum Delamination Distance） 从划刻线的边缘起到膜层失去附着力最远处的距离。

腐蚀测试方法

一、 填空题 1. 腐蚀的定义：物质（通常是金属）或其性能由于与环境发生反应所引起的变质。 2. 金属腐蚀测试方法按测试方法的性质可分为物理的、化学的和电化学的的试验方法。 3. 在重量法中清除腐蚀产物的方法有：机械法、化学清洗法、电解去膜法。 4. 在确定采用何种腐蚀研究方法时应从腐蚀介质、金属材质、腐蚀类型等三方面综合考虑。 5. 腐蚀试验结果的误差包括系统误差和偶然偏差。 6. 参比电极必需具备的性能有1）参比电极应是可逆电极，它的电极电位时可逆电位，符 合能斯特电极电位公式、2）电极过程的交换电流密度高，不易极化、3）具有良好的电 位稳定性和重现性、4）如果参比电极突然流过电流，断电后其电极电位应很快回复到 原先的电位值、5）电极电位随温度的变化小、6）制备、使用、维护简单方便。 7. 当两种不同金属在介质中相互接触，其中自腐蚀电位较负的金属在接触处的局部腐蚀速 度将加剧，而自腐蚀电位较正的金属在接触处的局部腐蚀速度将减慢。 二、 不定项选择题 1. 下列电极中，在任何温度时电极电位均为零的是：（C ） A 饱和甘汞电极 B 银—氯化银电极 C 标准氢电极 D 铜—硫酸铜电极 2. 下述方法中不属于电化学测试方法的有：（A 、C ） A 重量法 B 极化曲线法 C 电阻法 D 电偶法 E 交流阻抗法 3. 某金属工件由异种金属铆钉铆接而成，其工作时处于腐蚀介质中，从安全角度考虑，应 选用：（B ） A 小阳极大阴极结构 B 大阳极小阴极结构 C A 、B 都可以 4. 在经典电化学测试中，应通过盐桥与体系相连的是：（B ） A 辅助电极 B 参比电极 C 工作电极 D 全部需要 5. 在测定金属M 的电极电位M ?时，如测得M 与参比电极组成的电池的开路电压V 且连 接电极M 导线的极性为负，则M ?可表示为：（A ） A M V ??=-参比 B M V ??=+参比 C M V ?= D M V ??=-参比 6. A 、B 两种金属，令,c A ?＜B ?c ，，在介质中偶合后，如体系属于电化学极化控制体系， 则偶合电流I g 可表示为：（A ） A ,,,exp()0.434c A g g a A c A k I I I b ??-=- B ,,,exp()0.434c A g g a A c A k I I I b ??-=+ C ,,,exp()0.434c A g g a A c A k I I I b ??+=- D ,,,exp()0.434c A g g a A c A k I I I b ??+=+ 7. 金属腐蚀速率最常用的三种指标是：（A 、B 、C ） A 重量指标 B 深度指标 C 电流指标 D 机械强度指标 8. 一个金属浸在被氢气饱和的溶液中，则金属的有效溶解速度可表示为：（B ） A 1,1,a a k i i i =+ B 1,1,a a k i i i =- C 1,2,a a a i i i =- D 1,2,a a k i i i =-

盐雾腐蚀试验判定标准修订稿

盐雾腐蚀试验判定标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

盐雾腐蚀试验判定标准 的试验标准和简单介绍 一、腐蚀是材料或其性能在环境的作用下引起的破坏或变质。大多数的腐蚀发生在大气环境中，大气中含有氧气、湿度、温度变化和污染物等腐蚀成分和腐蚀因素。盐雾腐蚀试验箱盐雾腐蚀就是一种常见和最有破坏性的大气腐蚀。这里讲的盐雾是指氯化物的大气，它的主要腐蚀成分是海洋中的氯化物盐——氯化钠，它主要来源于海洋和内地盐碱地区。 盐雾对金属材料表面的腐蚀是由于含有的氯离子穿透金属表面的氧化层和fmjyh0908防护层与内部金属发生电化学反应引起的。同时，氯离子含有一定的水合能，易被吸附在金属表面的孔隙、裂缝排挤并取代氯化层中的氧，把不溶性的氧化物变成可溶性的氯化物，使钝化态表面变成活泼表面。造成对产品极坏的不良反应。 二、盐雾试验及与实际的联系（KD系列盐雾试验机） 盐雾试验是一种主要利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核产品或金属材料耐腐蚀性能的环境试验。它分为二大类，一类为天然环境暴露试验，另一类为人工加速模拟盐雾环境试验。人工模拟盐雾环境试验是利用一种具有一定容积空间的试验设备——盐雾试验箱，在其容积空间内用人工的方法，造成盐雾环境来对产品的耐盐雾腐蚀性能质量进行考核。 它与天然环境相比，其盐雾环境的氯化物的盐浓度，可以是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍，使腐蚀速度大大提高，对产品进行盐雾试验，得出结果的时间也盐雾腐蚀试验箱大大缩短。如在天然暴露环境下对某产品样品进行试验，待其腐蚀可能要1年，而在人工模拟盐雾环境条件下试验，只要24小时，即可得到相似的结果。 人工模拟盐雾试验又包括中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜盐加速醋酸盐雾试验、交变盐雾试验。 1、中性盐雾试验（NSS试验）是出现最早目前应用领域最广的一种加速腐蚀试验方法。它采用5%的氯化钠盐水溶液，溶液PH值调在中性范围（6～7）

油田注水系统腐蚀原因及对策

油田注水系统腐蚀原因及对策 发表时间：2017-09-13T16:14:03.133Z 来源：《基层建设》2017年第13期作者：李利军 [导读] 摘要：本文首先对注水系统腐蚀的主要因素进行了分析，然后对油田注水管道防护对策进行了分析研究。 延长油田股份有限公司子长采油厂陕西省延安市子长县 717300 摘要：本文首先对注水系统腐蚀的主要因素进行了分析，然后对油田注水管道防护对策进行了分析研究。 关键词：油田回注水；腐蚀因素；防腐技术 1.注水系统腐蚀特征 1.1污水储罐腐蚀。一般来讲，污水储罐的罐底都会出现许多大片面积的坑点状腐蚀痕迹，在挂片实验中表现为较严重的点蚀，表面较光滑，由腐蚀所产生的产物较少；罐壁上的腐蚀较均匀，力度较轻。缓冲罐同污水储罐相比，腐蚀程度也较轻，主要表现为均匀的腐蚀以及局部点蚀，罐壁的腐蚀产物多为深色的沉积物。 1.2注水管线腐蚀。注水管线腐蚀也是整个系统腐蚀的一大类别。注水管线腐蚀的特征是腐蚀较为均匀，局部呈点状腐蚀，腐蚀的产物多呈黄褐色和黑色。 1.3注水井油管腐蚀。注水井的油管腐蚀程度相比其他的设备来说是最为严重的。一般情况下，新油管的使用寿命在一年左右，但部分油管在投入使用几个月的时间就腐蚀穿孔。这种腐蚀的特点是局部点蚀穿孔，油管内和油管外的腐蚀程度都很严重。注水井油管腐蚀的原因主要是细菌腐蚀和应力作用，另外，作业质量低和油管丝扣处的泄漏也在不同程度上加重了腐蚀的程度。 2.油田注水管道腐蚀的影响因素 2.1细菌腐蚀 在绝大多数注水开发的油田集输系统中均存在硫酸盐还原菌(SRB)，SRB 的繁殖可使系统H2S 含量增加，腐蚀产物中有黑色的FeS 等存在，导致水质明显恶化，水变黑、发臭，不仅使设备，管道遭受严重腐蚀，而且还可能把杂质引入油品中，使共同沉积成污垢而造成管道堵塞，此外，SRB 菌体聚集物和腐蚀产物随注入水进入地层还可能引起地层堵塞，造成注水压力上升，注水量减少，直接影响原油产量。SRB是一种以有机物为营养、在厌氧条件下使硫酸盐还原成硫化物的细菌。由于菌种不同，SRB 可以分为高温型和中温型两种，高温型SRB 的最适宜生长温度为55～600℃，中温型SRB的最适宜生长温度为30～35℃。在一定温度范围内，温度升高10℃，细菌的生长速度增加1．5～2．5 倍，超出一定的温度，SRB 的生长将受到抑制甚至死亡。此外，SRB 的生长一般在pH 为5．5～9．0 之间，最适宜pH 值为7．0～7．5。SRB 属厌氧菌，需要在无氧条件下生长，实际上在局部无氧的环境中也能迅速繁殖。SRB 对盐浓度的适应性较强。油田水具有适宜微生物生长的温度并含有一定量的有机物质可做营养源，因此细菌大量繁殖。由细菌引起的腐蚀其表现形态往往是腐蚀瘤和蜂窝状腐蚀。由于油田集输流程多是开式流程，好氧菌普遍生长，而在系统内部，污泥及污垢下面往往造成缺氧条件，SRB 得到良好的生长。在个别部位细菌的作用超过了氧的影响，这些部位常常可见到不均匀分布的密集的瘤。 2.2二氧化碳 在大多数天然水中都含有溶解的CO2 气体。油田回注水中二氧化碳主要来自三方面:由地层中地球的地质化学过程产生;为提高采收率而注入的二氧化碳气体;回注水中HCO3－减压、升温分解。二氧化碳在水中的溶解度与压力、温度以及水的组成有关，压力增加溶解度增大，温度升高溶解度降低。当水中有游离的CO2 存在时，水呈弱酸性。CO2 分压及温度对水的pH 值都有影响。相同温度下，CO2 分压越大水的pH 值越低;相同压力下，温度越低水的pH 值越低。游离CO2 在水中产生的弱酸性反应为，由于水中离子量的增多，就会产生氢去极化腐蚀，所以游离CO2 腐蚀，从腐蚀电化学的观点看，就是含有酸性物质引起的氢去极化腐蚀。当水中同时含有O2 和CO2 时，由于CO2使水呈酸性，破坏氧化产物所形成的保护膜，此时钢材的腐蚀就更加严重，这种腐蚀的特征是金属表面没有腐蚀产物，腐蚀速度很快。 2.3溶解氧 油田水中的溶解氧在浓度小于0．1mg/L 时就能引起碳钢的腐蚀，因此SY/T5329－94《碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法》中规定:油层回注水中溶解氧浓度最好是小于0．05mg/L，不能超过0．1mg/L。在油田产出水中本来仅含微量的氧，但在后来的处理过程中，与空气接触而含氧。室温下，在纯水中碳钢的腐蚀速率小于0．04mm/a，如果水被空气中的氧饱和后，腐蚀速率增加很快，初始腐蚀速率可达0．45mm/a。几天之后，形成的锈层起了氧扩散势垒的作用，碳钢的腐蚀速率逐步下降，自然腐蚀速率为0．1mm/a。这类腐蚀往往是较均匀的腐蚀。氧气在水中的溶解度是压力、温度及含盐量的函数，氧气在盐水中的溶解度小于在淡水中的溶解度。然而，在含盐量较高的水中溶解氧对碳钢的腐蚀将出现局部腐蚀，腐蚀速度可高达3～5mm/a。 3.油田注水系统防护对策 3.1选择适合的材料或改变材料的组成 油田注水系统的防护应当从源头做起，目前，国内的大多数注水系统使用的仍然是十多年前的设备，且不说系统的性能，就硬件而言，经过十多年的使用，一些部件早已老化，而且由于油田中腐蚀气体较多，空气流通不够通畅，所以，这些设备的硬件早已被腐蚀，应当及时进行更新，技术人员可以根据材料的使用环境, 合理选用材料, 或通过调整碳钢和低合钢的成分以增加金属的耐蚀性, 但耐蚀材料成本较高，所以，在更新设备的同时，也需要考虑经济成本和油田水系统中各种条件的限制。 3.2电化学保护技术 在更新设备的同时，必须考虑成本的问题，所以，如果因为成本的缘故，而无法更新设备，技术人员还可以通过两种方法进行有效的防护，一种是电化学保护技术，一种是表面处理技术。电化学保护技术就是是利用电化学的工作原理，将足量的直流电流通过浸于水中的其它金属，使得金属一直保护高度的活性，而不被氧化腐蚀，电化学保护技术主要包括阴极保护技术和阳极保护技术，其中阴极保护法又可分为牺牲阳极法和外加电流法。 3.3改变环境的介质条件 技术人员还应当注意注水系统的外因--油田的环境，技术人员可以通过改变金属的使用环境，例如添加缓蚀剂和杀菌剂、调节空气pH 值以及除氧和脱盐等, 以降低环境对金属的腐蚀，达到保护注水系统的目的。 4.总结 影响到油田注水系统腐蚀的综合因素还有许多，所以，注水系统的抗腐蚀工作是极为复杂和繁复的，它需要综合考虑多方因素。整个

黄铜制成品应力腐蚀试验方法

《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》 编制说明 1.任务来源 鉴于环保要求，当今世界上无铅黄铜新材料研发方兴未艾，黄铜的特点之一是会产生应力腐蚀开裂，因此新材料研发及产品应用必须经过应力腐蚀试验验证。黄铜制成品除残余应力外，还可能受到安装应力的作用，而且不能通过热处理方法消除，故必须进行模拟安装使用状态下的应力腐蚀试验，但这正是现行的国家标准所欠缺的。国家标准GB/T 10567.2-2007《铜及铜合金加工材残余应力检验氨熏试验法》仅适用于黄铜加工材，不适用黄铜制成品。因此，很有必要制定《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》的全国性通用标准。 根据工业和信息化部工信厅科[2010]74号文《关于印发2010年第一批行业标准制修订计划的通知》精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2010] 21号文下达了制定《黄铜制成品应力腐蚀试验方法》行业标准的项目计划（计划号2010-0426T-YS），由路达（厦门）工业有限公司、中铝洛阳铜业有限公司负责起草标准，并要求在2011年完成标准制定工作。 2.起草过程 标准起草单位首先查阅了国内外有关黄铜应力腐蚀试验方法的标准和资料。国内标准有GB/T 10567.2-2007《铜及铜合金加工材残余应力检验氨熏试验法》。国外同类标准主要有：国际标准ISO 6957-1988《铜合金抗应力腐蚀的氨熏试验》、欧盟标准EN 14977-2006《铜及铜合金拉应力检测 5%氨水试验》（在英、法、德等国普遍使用）、美国标准ASTM B 858-06《检测铜合金应力腐蚀破裂敏感性的氨熏试验方法》和日本标准JIS H 3250-2006《铜及铜合金棒》。 本着起草通用试验新标准应积极采用国际标准和国外先进标准，且技术水平应不低于相应国际标准的原则，标准起草单位对ISO 6957-1988等国外同类标准进行正确翻译和认真解读。然后，根据正交实验原理，对多元因子分别选择多种水平，对典型产品在各种不同使用工况条件下进行了试验研究，掌握了大量的试验数据。通过对试验结果进行深入分析和比较，对国内外相关标准的技术水平有

铜盐加速醋酸盐雾试验标准

铜盐加速醋酸盐雾试验标准 文章摘要：铜盐加速醋酸盐雾试验是一种新发展起来的快速盐雾腐蚀试验。它利用铜盐与钢铁零件及镍镀层之间具有较大的电极电位差的特点，使镀层腐蚀加速。铜盐加速醋酸盐雾试验与中性盐雾试验相比，由于试验温度从35℃提高到50℃。再加上铜盐对腐蚀的加速作用，使其腐蚀速度提高了7~8倍，它比醋酸盐雾试验也快2~3倍。因而用铜盐加速醋酸盐雾试验对产品镀层考核抗抗盐雾腐蚀质量，可在较短的时间里得到结果。铜盐加速醋酸盐雾试验标准..... 铜盐加速醋酸盐雾试验是一种新发展起来的快速盐雾腐蚀试验。它利用铜盐与钢铁零件及镍镀层之间具有较大的电极电位差的特点，使镀层腐蚀加速。铜盐加速醋酸盐雾试验与中性盐雾试验相比，由于试验温度从35℃提高到50℃。再加上铜盐对腐蚀的加速作用，使其腐蚀速度提高了7~8倍，它比醋酸盐雾试验也快2~3倍。因而用铜盐加速醋酸盐雾试验对产品镀层考核抗抗盐雾腐蚀质量，可在较短的时间里得到结果。 铜盐加速醋酸盐雾试验标准就是对试验的条件及所用设备等有关因素以规定的形式确定下来，以确保试验的重现性。铜盐加速醋酸盐雾试验标准随不同的应用范围，其内容也会有一些差异。下面就常用的二个铜加速醋酸盐雾试验，GB6460——86，GB5940—86进行介绍。 一、GB6460-86 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验） GB6460—86金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验标准主要是为评价装饰铜+镍+铬或镍+铬镀层质量而设计的，它也适用于铝的阳极氧化层，它适合于同类镀层的工艺质量比较，但对不同的镀层质量无法提供正确的对比数据。GB6460标准等效采用国际标准组织标准 ISO3770—1976《金属覆盖层——铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）》标准。 1、GB6460与GB6458标准的区别在于： （1）试验温度的不同。 GB6458和GB6459标准都规定试验温度为35℃±2℃，而GB6460标准却规定为50±2℃； （2）溶液的配置不同。GB6458标准盐水溶液按50±5g/L氯化钠浓度标准配制，而GB6460标准在此基础上再加氯化铜0.26±0.02g/L

盐雾试验判定标准

盐雾试验判定标准 1. 盐雾试验判定标准 1．1 为了确保经过盐雾测试后产品抗盐雾腐蚀能力质量基本的判断，检查方法的正确性；1．2 本标准用于考核材料及其防护层的抗盐雾腐蚀能力，以及相似防护层的工艺质量比较，也可用来考核某些产品抗盐雾腐蚀能力； 1．3 本标准不作为通用的腐蚀试验方法； 1．4 本标准是参照国家标准GB6461；GB12335，GB/T9798 1997的附录（eqvISO1462.1973）中性盐雾试验标准(NSS)编写； 2. 适用范围： 2．1 对电镀零件和可用于盐雾实验的产品进行测试后，检查方法及判断； 2．2 测定面腐蚀状况测定，也可由买卖双方事先协定之方法判定之； 3. 检验方法： 3．1 试验结果的评价: a 试验后的外观； b 除去表面腐蚀产物后的外观； c 腐蚀缺陷如点蚀、裂纹、气泡等的分布和数量和状态； d 被腐蚀时间； 3．2 评级原则： 1 对镀件外观或使用性能起重要作用的部分镀层表面，即主要表面进行外观和保护等级评定。 2 试样检查结果用（/）把两种等级分别记录，保护等级记录在第一位。 3 除记录试样的级别外，还应注明评级的缺陷种类和严重程度。 3．3 缺陷的类型： 1 保护缺陷包括凹坑腐蚀、针孔腐蚀、鼓泡、腐蚀产物以及金属腐蚀产物的其他缺 陷； 2 外观缺陷除了因底材金属引起的缺陷外，还包括试样外观所有的损坏。典型的缺 陷油；表面麻点、“鸡爪状”缺陷、开裂、表面沾污和失去光泽； 3．4 保护等级（Rp）的评定 根据腐蚀缺陷所覆盖的面积按以下的计算方法得出保护等级；像镀锌等对底材呈阳性的电镀层，其表面的外观变化包括变色、失光，覆盖层腐蚀和基体金属腐蚀等；把其产生的各种变化分成A~I等共9个级别，各级外观的变化如下表所示。对镀层的评级可参照表中所列现象进行评定。 3．4．1等级与外观 外观评级样品表面外观的变化 A级无变化 B级轻微到中度的变色 C级严重变色或极轻微的失光 D级轻微的失光或出现极轻微的腐蚀产物 E级严重失光，或试样表面局部有薄层的腐蚀产物或点蚀

盐雾腐蚀试验判定标准

盐雾腐蚀试验判定标准 的试验标准和简单介绍 一、腐蚀是材料或其性能在环境的作用下引起的破坏或变质。大多数的腐蚀发生在大气环境中，大气中含有氧气、湿度、温度变化和污染物等腐蚀成分和腐蚀因素。盐雾腐蚀试验箱盐雾腐蚀就是一种常见和最有破坏性的大气腐蚀。这里讲的盐雾是指氯化物的大气，它的主要腐蚀成分是海洋中的氯化物盐——氯化钠，它主要来源于海洋和内地盐碱地区。 盐雾对金属材料表面的腐蚀是由于含有的氯离子穿透金属表面的氧化层和fmjyh0908防护层与内部金属发生电化学反应引起的。同时，氯离子含有一定的水合能，易被吸附在金属表面的孔隙、裂缝排挤并取代氯化层中的氧，把不溶性的氧化物变成可溶性的氯化物，使钝化态表面变成活泼表面。造成对产品极坏的不良反应。 二、盐雾试验及与实际的联系（KD系列盐雾试验机） 盐雾试验是一种主要利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核产品或金属材料耐腐蚀性能的环境试验。它分为二大类，一类为天然环境暴露试验，另一类为人工加速模拟盐雾环境试验。人工模拟盐雾环境试验是利用一种具有一定容积空间的试验设备——盐雾试验箱，在其容积空间内用人工的方法，造成盐雾环境来对产品的耐盐雾腐蚀性能质量进行考核。 它与天然环境相比，其盐雾环境的氯化物的盐浓度，可以是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍，使腐蚀速度大大提高，对产品进行盐雾试验，得出结果的时间也盐雾腐蚀试验箱大大缩短。如在天然暴露环境下对某产品样品进行试验，待其腐蚀可能要1年，而在人工模拟盐雾环境条件下试验，只要24小时，即可得到相似的结果。 人工模拟盐雾试验又包括中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜盐加速醋酸盐雾试验、交变盐雾试验。 1、中性盐雾试验（NSS试验）是出现最早目前应用领域最广的一种加速腐蚀试验方法。它采用5%的氯化钠盐水溶液，溶液PH值调在中性范围（6～7）作为喷雾用的溶液。试验温度均取35℃，要求盐雾的沉降率在1～2ml/之间。

管线腐蚀原因及处理

油田管道腐蚀的原因及解决办法 一、金属腐蚀原理 （一）金属的腐蚀；金属的腐蚀是指金属在周围介质作用下，由于化学变化、电化学变化或物理溶解作用而产生的破坏。 （二）金属腐蚀的分类 1．据金属被破坏的基本特征分类 根据金属被破坏的基本特征可把腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两大类： （1）全面腐蚀：腐蚀分布在整个金属表面上，可以是均匀的，也可以是不均匀的。如碳钢在强酸中发生的腐蚀即属此例。均匀腐蚀的危险性相对较小，因为若知道了腐蚀的速度，即可推知材料的使用寿命，并在设计时将此因素考虑在内。 （2）局部腐蚀：腐蚀主要集中在金属表面某一区域，而表面的其他部分几乎未被破坏。例如点蚀、孔蚀、垢下腐蚀等。垢下腐蚀形成的垢下沟槽、块状的腐蚀，个易被发现，往往是在清垢后或腐蚀穿孔后才知道。局部腐蚀的危害性极大，管线、容器在使用较短的时间内造成腐蚀穿孔，致使原油泄漏，影响油田正常生产。 2．据腐蚀环境分类 按照腐蚀环境分类，可分为化学介质腐蚀、大气腐蚀、海水腐蚀、土壤腐蚀。这种分类方法有助于按金属材料所处的环境去认识腐蚀。 3．据腐蚀过程的特点分类 按照腐蚀过程的特点分类，金属的腐蚀也可按化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀3 种机理分类。 （1）金属的化学腐蚀：金属的化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。在化学腐蚀过程中，电子的传递是在金属与氧化剂之间直接进行的，因而没有电流产生。但单纯化学腐蚀的例子是很少见的。很多金属与空气中的氧作用，在金属表面形成一层氧化物薄膜。表面膜的性质（如完整性、可塑性、与金属的附着力等）对于化学腐蚀速率有直接影响。它作为保护层而具有保护作用，首先必须是紧密的、完整的。以金属在空气中被氧化为例，只有当生成的氧化物膜把金属表面全部遮盖，即氧化物的体积大于所消耗的金属的体积时，才能保护金属不至于进一步被氧化。否则，氧化膜就不能够盖没整个金属表面，就会成为多孔疏松的膜。 （2）金属的电化学腐蚀：金属与电解质溶液作用所发生的腐蚀，是由于金属表面发生原电池作用而引起的，这一类腐蚀叫做电化学腐蚀。采油工程中的腐蚀过程通常是电化学腐蚀。电化学腐蚀过程由下列三个环节组成： ①在阳极，金属溶解，变成金属离子进入溶液中： Me→Men＋＋ne （阳极过程） ②电子从阳极流向阴极； ③在阴极，电子被溶液中能够吸收电子的物质（D）所接受： e－＋D→［D·e－］（阴极过程） 在阴极附近能够与电子结合的物质很多，但在大多数情况下，是溶液中的H＋和O2。H－与电子结合形成H2，O2在溶液中与电子结合生成OH－： 2H＋＋2e→H2 O2＋2H2O＋4e→4OH－（在中性或碱性液中） O2＋4H＋＋4e→2H2O （在酸性介质中） 以上三个环节是相互联系的，三者缺一不可，如果其中一个环节停止进行，则整个腐蚀过程也就停止。 金属电化学腐蚀的产生，是由于金属与电解质溶液接触时形成了腐蚀原电池所致。

腐蚀电化学实验报告

精心整理 腐蚀电化学分析 杨聪仁教授编撰 一、实验目的 以电化学分析法测量金属在不同环境下的腐蚀速率。 二、实验原理 2-1均匀腐抑制剂及以免产生所以大阴极面积对小阳极面积的情形应尽量避免。 孔蚀腐蚀 孔蚀是会在金属上产生空孔的局部腐蚀类型。此类型的腐蚀若造成贯穿金属的孔洞，则对工程结构会有相当的破坏效果。但若没有贯穿现象，则小蚀孔有时对工程设备而言是可接受的。孔蚀通常是很难检测的，这是因为小蚀孔常会被腐蚀生成物覆盖所致。另外蚀孔的数目及深度变化也很大，因此对孔蚀所造成的破坏不太容易做评估。也因为如此，由于孔蚀的局部本质，它常会导致突然不可预测的破坏。蚀孔会在腐蚀速率增加的局部区域发生。金属表面的夹杂物，其他结构不均匀物及成份不均匀处，都是蚀孔开始发生的地方。当离子和氧浓度差异形成浓淡电池时也可产生蚀孔。

间隙腐蚀是发生于间隙及有停滞溶液之遮蔽表面处的局部电化学腐蚀。若要产生间隙腐蚀，必须有一个间隙其宽度足够让液体进入，但却也可使液体停滞不流出。因此，间隙腐蚀通常发生于开口处有百万分之几公尺或更小宽度的间隙。 粒间腐蚀 粒间腐蚀是发生在合金晶界及晶界附近的局部腐蚀现象。在正常情况下，若金属均匀腐蚀时，晶界的反应只会稍快于基地的反应。但在某些情况下，晶界区域会变得很容易起反应而导致粒间腐蚀，如此会使合金的强度下，甚至导致晶界分裂。 应力腐蚀 金属 播时， 当腐蚀 当金 因此摩擦 2-2腐蚀速率之测试 在实验室中一般用来评估材料的耐蚀性及腐蚀行为有下列几种方式： (1)计划性间歇测试法(Planned-intervaltests) 腐蚀反应是涵括环境反应与金属反应两者。计划性间歇测试法(ASTMG31)可显示两件事：环境之侵蚀性(corrosivity,reactivity)是如何随时间在改变，以及金属腐蚀度(corrodibility)是如何随时间在改变，溶液侵蚀性是由于腐蚀生成物浓度增高，溶液中所含原侵蚀性物种逐渐消耗短缺，或因微生物在溶液中生长或死亡等原因而随时间在改变。金属腐蚀度通常会因腐蚀生成物有趋势在金属表面

VOLVO加速腐蚀试验 VCS-1027-149

加速腐蚀试验 大气腐蚀 方针 没有国际或国家等同于这一标准。 目录 1.范围 2.装置 2.1温度和湿度控制 2.2盐溶液的应用 2.3用于干燥湿试验对象的系统 2.4盐溶液要求 3.测试对象 4.程序 4.1测试对象的排列 4.2试验周期暴露条件 4.3试验时间 5.结果评价 6.试验报告 1.范围 本标准定义了一个加速腐蚀试验用于评估耐腐蚀性的方法，在有一个显着的环境中的金属的氯离子的影响，主要为钠氯从海洋源或冬季道路除冰盐。 该标准指定要使用的测试程序进行加速腐蚀试验模拟控制方式下的大气腐蚀条件。 需要一个合适的测试设备，以满足本标准的要求。 在这个标准中，测试金属材料具有或不具有腐蚀保护作用。 加速腐蚀试验室适用于： 金属及其合金 金属涂层 化学转化膜 金属有机涂层 该方法适用于比较测试在试验用表面处理系统的优化面板，特别设计的标本和组件。 2.装置 2.1温度和湿度控制 环境室的设计应满足以下测试条件，控制并在测试过程中监测。 在一段持续的气候条件下，相对值的平均值的±3%的相对湿度湿度应适用，对应于最小值在这种情况下的温度精度要求±0,6°C。瞬时最大偏差从设置相对湿度的值为±5%，范围从50%到95%的RH在相对湿度40°C应用。 环境室必须设计成这样以便相对湿度可随相对湿度线性实时变化，在2小时内相对湿度从95%降到50%。图1为一个设计合理的环境示室。 为满足温度和湿度的精度要求，环境室应配备具有提供均匀分布的高效循环空气的装置，以确保变化较小的温度和湿度变化。足够的绝缘室壁和盖子是必需的，

以避免这些表面上有多的凝结。 试验周期内的腔室应连续监测气候的湿度和温度水平。湿度和温度传感器 应反映气候条件非常恶劣的地区。 测量相对湿度应使用专为测量高湿度水平的湿度计 如高湿度传感器或金色镜面露点仪。温度测量应使用电阻温度计。 图1 环境室 1．试验环境室 2．机械装置 3．样品区域 4．绝缘良好的墙壁/盖子 5．空气分布板 6．带有喷嘴的摆动管/部件 7．空气吹扫口 8．出口 9．空调机组（制冷/加热/加湿） 10.湿的和干的PT100传感器（湿度传感器） 11.冷却机 12.用盐溶液+加压泵的容器 13.用于沉淀管/构件的摇摆运动的电机和连杆机构 14.控制单元 15.电子和监管设备 2.2盐溶液的应用 建议在环境室里安装一个用于盐应用的喷淋装置。 喷涂装置应能够制造精细分布，均匀的喷雾，并要求以15mm/h±5mm/h的流量喷洒。 使用喷雾时，方案不能重复使用。 用于盐雾的装置最好安装在一系列的扁平喷嘴内，在这样的方式下，喷雾模式是部分重叠的，见图2。摇摆喷嘴模式下必须在试验区均匀分布盐溶液。 喷涂装置应为或内衬为耐盐溶液腐蚀的材料，建议使用塑料材料。 推荐喷嘴类型：喷涂系统射流800050vp。支持的喷嘴的C / C安装管50-60厘米（如果约1m的测试对象） 轴承摇摆模式管子喷嘴轴承供料 图2 图2为一个设计合理的盐雾设施。 如果喷雾设施无法提供，另一种喷雾方法是将测试对象完全浸泡在盐溶液里。这是一个不太合适的方案因为浸出量不受控制并且会有污染测试对象的风险。镁合金和一些纯铝合金非常容易溶解其他金属离子（减少时形成阴极），不应与其他金属一起浸入。 2.2.3 用于潮湿试验对象的干燥系统 通过喷涂达到潮湿的条件后，通过过多的可见湿度所有的测试对象将被干燥以便恢复气候控制。因此，气候室应配备一个强制气流干燥系统。 强制干燥的过冷和加热内循环流量优先安排。另外，可以通过让强制流进行干燥预热空气通风室。对于一个气候室的体积1-2 立方米的气流率推荐为50 - 100升/秒。强迫气流不得预先加热到这样的温度水

ASTM G139-05用断裂负荷法测定热处理铝合金制品抗应力腐蚀开裂性的标准试验方法(中文翻译版)

ASTM G139-05(R2011) ASTM G139-05(R2015)最新 用断裂负荷法测定热处理铝合金制品抗应力腐蚀开裂性的标准试验方法（中文翻译版） 1本试验方法由ASTM金属腐蚀委员会G01管辖，并由环境辅助开裂小组委员会G01.06直接负责。 当前版本于2011年9月1日批准。2011年9月出版。最初于2005年批准。上一版于2005年批准为G139-05。DOI: 10.1520/G0139-05R11。 本标准以固定名称G139发布；紧跟在名称后面的数字表示最初采用的年份，如果是修订，则表示最后修订的年份。括号中的数字表示上次重新批准的年份。上标（ε）表示自上次修订或重新批准以来的编辑性更改。 1、范围 1.1本试验方法涵盖了通过断裂荷载试验方法评估抗应力腐蚀开裂（SCC）性的程序，该方法使用剩余强度作为损伤演化（在这种情况下为环境辅助开裂）的测量方法。 1.2本试验方法包括试样类型和复制、试验环境、应力水平、暴露时间、最终强度测定和原始残余强度数据的统计分析。 1.3本试验方法适用于热处理铝合金，即2XXX合金和7XXX，含1.2%至3.0%铜，且试样的取向与晶粒结构（1，2）2相关，横向较短。然而，用于分析数据的残余强度测量和统计数据并非针对可热处理铝合金，可用于其他试样取向和不同类型的材料。 2括号中的黑体数字是指本标准末尾的参考文献列表。 1.4本标准并非旨在解决与其使用相关的所有安全问题（如有）。本标准的使用者有责任在使用前建立适当的安全和健康实践，并确定法规限制的适用性。 2、参考文件 2.1 ASTM标准：3 3有关参考的ASTM标准，请访问ASTM网站https://www.wendangku.net/doc/6418562858.html,，或通过Service@https://www.wendangku.net/doc/6418562858.html,联系ASTM客户服务。有关ASTM标准年鉴卷信息，请参阅ASTM网站上的标准文件摘要页。E8金属材料拉伸试验的试验方法 E691进行实验室间研究以确定试验方法精度的实施规程 G44在中性3.5%氯化钠溶液中交替浸入金属和合金的暴露规程 G47测定2XXX和7XXX铝合金产品应力腐蚀开裂敏感性的试验方法 G49直接拉伸应力腐蚀试样的制备和使用规程 G64热处理铝合金抗应力腐蚀开裂分类