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后背施工方案

后背施工方案

一、工程概况

1、巨山路与既有京门铁路相处京门铁路里程为K5+293.0、巨山路里程为K0+797.7,道路中心线与铁路中线夹角为87.95°。

2、京门铁路立交桥结构型式:为10-16-16-10m四孔连体式框架结构,斜交角度为88°。

3、京门铁路立交桥结构断面(均为正截面尺寸):

顶板厚1.0m、底板厚1.1m;

边墙、中墙、中边墙厚均为1.0m;

结构净高6.2m,结构总高度8.3m;

底板加腋均采用0.2×0.2m;

顶板加腋均采用0.5×1.5m;

框架桥主体全长15.1m;

结构总宽度为57.0m。

4、顶进方向及指标:由南向北顶进,设计最大顶力为10534.1t;顶程为36.2m。

5、控制标高:京门铁路立交桥以京门铁路钢轨底至顶板顶面最小距离为0.8m。东西连接线立交桥以顶板顶面的路面铺装厚度不小于0.2m。

6、框架桥结构净高考虑了道路纵坡、横坡、顶板加腋、路面铺装、顶进误差、施工工艺等的影响,顶进到位路面形成后道路使用净高大于4.5m。

二、施工总体部署

本工程后背按照设计要求采用钢板桩后背,后背施工工序简述如下:

1、后背梁基础开挖。

2、后背梁钢筋。

3、后背梁模板。

4、后背梁混凝土浇筑及养护。

5、钢板桩及片石基础开挖。

6、后背钢板桩制作。

7、浆砌片石。

8、后背夯填土。

为保证施工进度,后背梁施工与框架主题预制同时进行,保证框架桥开始顶进时,后背梁强度达到设计要求。后背施工计划工期为17天,其中后背梁制作用时8天,其后端钢板桩、片石及夯填土用时9天。

三、后背总体施工方案

1、后背梁基础开挖

本工程后背梁开挖边坡采用1:0.75,后背梁基底标高为滑板下0.3m处,长度为59m,宽为1.2m,在基坑开挖完成后进行开挖。由于开挖深度较浅为避免超挖可采用人工开挖。严格按照设计要求进行开挖,在开挖前由技术人员进行放线以确定后背具体位置,并用白灰标出后背基础开挖边线,在开挖过程中随时注意边线,若有小部分超挖可用素土、灰土或砾石回填夯实至与地基土基本相同的密实度,开挖土方应做到及时清理。

2、后背梁钢筋

后背施工方案

钢筋加工时应严格按照上述列表中的钢筋尺寸进行加工,所有施工材料必须有生产合格证及检验报告单,检验合格后方可使用。钢筋加工过程中,技术人员及质量监督人员做好监督、质检工作,确保后背梁所有钢筋加工都在受控状态下进行,做到质量一次成优。钢筋绑扎时,严格按照后背梁位置线进行绑扎,竖筋进行绑扎时从两端向中间依次安装,随后绑扎水平筋及拉筋,绑扎位置要准确,绑扎牢固确保混凝土浇筑时,钢筋骨架不变形,不发生位移。为确保钢筋钢筋保护层厚度,在钢筋骨架与模板之间设置砼垫块,其上下左右间距按

照不大于1m梅花形布置。钢筋绑扎完成后,经自检合格后请监理工程师进行隐蔽工程检查并填写检查证后,方可进行混泥土浇筑。

3、后背梁模板

本工程采用组合钢模板,尺寸为900×1500mm。支撑采用钢结构形式,模板外立撑采用I14工字钢,间距0.75m,模板外横撑采用I14槽钢,双束一道,间距0.9m。具体措施如下:

(1)模板全部选用组合钢模板,用勾头螺栓进行连接,加固采用上顶面与预制钢筋头焊接。

(2)浇筑时侧压力比较大,为防止模板移位和凸出,支模时设防水对拉型螺栓,采用Φ16钢筋加工。

(3)为防止墙体涨模措施:

①放线要准确无误,模板拼装平整,符合质量检验评定标准,模板缝间粘贴密封条。

②各种连接件要牢固可靠。

③混凝土浇筑前应仔细检查,模板尺寸和位置是否正确,支撑是否牢固,浇筑时指派专人负责,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。

④为保证混凝土的外观光洁度,对模板进行严格检查,有缺陷的严禁使用,安装前要对模板进行认真的清理。

4、后背梁钢筋混凝土浇筑及养护

(1)后背梁混凝土采用商品混凝土,标号为C25,共计141.6m3。混凝土浇筑前技术人员应及时与商品混凝土厂家沟通,定好混凝土技术要求。混凝土到场必须设专人检查均匀性及坍落度,与设计要求不符时应立即停止浇筑,经技术确认后再继续浇筑,商品混凝土出厂必须有原材料碱活性等级和混凝土碱含量报告。

(2)浇筑混凝土前应对模板及钢筋进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净。

(3)为防止混凝土离析,当自由落差大于2m时,应使用串筒。

(4)混凝土浇筑顺序:浇筑时由后背梁两侧向中间推进浇筑,浇筑时采用分层浇筑,从低处开始逐层扩展增高,保持水平分层,浇

筑厚度不宜超过300mm。

(5)浇筑混凝土时用振捣器进行振实。混凝土的捣固必须严格按照规范和技术交底进行。做到不漏振,不过振,对每一个振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。振捣按梅花形布置,棒距不大于1.25倍的作业半径,并插入下层10~15cm。随着混凝土的送进及时振捣,两棒手之间的分界处必须做明显的标记以防止漏振。配置70mm 插入式振捣器5个,并留有3个备用。

(6)混凝土浇筑工程中,应根据气候条件确定浇筑速度,掌握混凝土供应量情况,出现问题及时改变浇筑顺序,派专人负责振捣情况,保证混凝土质量。

(7)混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快进行覆盖及洒水养护,洒水养护时间为7天,混凝土强度达到2.5MP前,不得使其承受荷载。

5、钢板桩及片石基础开挖

钢板桩及片石布置如下图所示:

后背施工方案

如图所示钢板桩基础底部位于滑板下4m处,宽度为45cm,长度为83.234m,浆砌片石具体尺寸如图。由于钢板桩基础宽度小,宽

度大,机械施工及人工施工难度都比较大。所以钢板桩基础及浆砌片石基础一起采用机械施工,待距底部30cm处进行人工清底,待打入钢板桩后对钢板后开挖部分进行回填达到浆砌片石基底高度,回填可采用灰土及砾石,分层压实以达到要求的密实度。基础开挖前确定位置线,严格按照所画灰线进行开挖,开挖土方应及时清理。

6、钢板桩制作

后背梁钢板桩制作使用I45b工字钢(每根10m长),每米设置15根,后背全长83.234m,全桥总计1249根。施工前,应对新钢板尺寸进行详细丈量,并检查其机械性能和化学成分的出厂证明文件,以确定其是否符合工程需要。本工程后背梁钢板桩采用挖埋法施工,并备一台吊车吊装搬运。施工时的注意事项如下:

(一)、经整修或焊接后的钢板桩,应用同类型的钢板桩做锁口通过实验检查。

(二)、钢板桩搬运起吊时应防止锁扣损坏和由于自重而引起的变形。在堆放期间应防止锁口损坏和锁口内积水。

(三)、当起吊设备允许时,钢板桩可由2~3根拼装成组合桩,每隔3m用夹具夹紧。

(四)、埋入钢板桩时,由两侧向中间埋入,起始埋入的几根或者几组钢板桩,应详细检查其平面位置和垂直度。如发现倾斜,应即予以纠正。

(五)、埋入时宜先将全部钢板桩逐根逐层埋设稳定,依次埋设至设计高程。

(六)、吊桩时,如起吊设备高度不够,可改变吊点位置,但不低于桩顶以下三分之一的桩长。

(七)、钢板桩相邻接头应上下错开至少2m。

7、后背工字钢挡板及浆砌片石

浆砌片石具体尺寸如下图所示:

后背施工方案

为防止后背浆砌片石中混凝土流入工字钢中,致使工字钢难以拔出,在工字钢与后背浆砌片石之间放置5cm厚木板,挡板体积约为18.3 m3。浆砌片石截面为梯形截面,后背M10水泥砂浆浆砌片石总量为590m3。选用M1O水泥砂浆,配比时采用质量比,要有合适的和易性,砂浆应随拌随用,保持合适的稠度,应在3~4小时使用完毕,若气温较高2~3小时最为合适,在运输过程中和储存过程中发生离析,沁水的砂浆应重新拌和;已凝结的砂浆,严禁使用。

片石应分层砌筑,以2~3层砌块组成一工作层,每一工作层水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开不得贯通。外圈定位行列和转角石,应选择形状较为方正及尺寸较大的片石,并长短相接的与里层砌块咬接。砌缝宽度一般不应大于40mm,用小石子砌筑时,可为30~70mm。较大的石块应用于下层,安砌时应选用形状及尺寸较为合适的砌块,尖锐凸出部分应敲除。

8、后背夯填土

后背回填土上口宽度为10.69m,下口宽度为2m,高度为3.59m。工字钢上方土方按1:1放坡至现况地面,后背梁夯填土总放量约为3960 m3。后背回填土不得使用含杂质、腐殖物或冻土块的土类,宜

采用透水性土。后背0.8~1m范围内宜回填沙石,半刚性材料,并采用小型压实设备或人工夯实。回填土应分层夯实,分层厚度约为50cm,层层夯实,填土的压实度应符合相关规范及规定。

四、施工安全措施

(1)、施工场地布置安全设施及危险标志,时刻提醒施工人员做好自身安全防护;在一些危险部位设警示牌,并用栏杆围起,晚上红灯显示以保安全。

(2)、进入施工现场必须佩带安全帽,严禁非工作人员进入工作现场。

(3)、后背靠近边坡附近开挖基础时注意边坡的稳定,发现异常及时处理,以防塌方伤人。

(4)、后背边坡一定距离内不得堆放杂物,各种机械在基坑边坡施工时应时刻注意保持在安全距离以外。

(5)、开挖后背梁基础及钢板桩及浆砌片石基础时严禁人机混挖,同时进行。

(6)、吊装钢板桩时,应严格按照相关规范进行,严防出现事故。(7)、混凝土振捣及夜间施工用电应由维护电工接引电源,并设专人进行监护。施工用电完毕,应由施工现场用电负责人通知维护班组进行拆除。

(8)、施工中严格按照技术要求及规范进行施工,服从上级部门、监理部门的检查。

(9)、施工中服从技术、安全、施工进度安排,保证工程顺利进行。(10)、时刻谨记“安全第一,预防为主,综合管理”的安全方针,严格按照批准的施工组织设计及方案进行施工,保证工程安全顺利的完成。

中铁六局集团北京铁路建设有限公司

第三十二项目部

2010年5月13日