齿轮参数中英文对照表
A
1 abrasive tooth wear 齿面研磨磨损
2 absolute tangential velocity 绝对切向速度
3 accelerometer 加速表
4 addendum 齿顶高
5 addendum angle 齿顶角
6 addendum circle 齿顶圆
7 addendum surface 上齿面
8 adhesive wear 粘着磨损
9 adjustability 可调性
10 adjustability coefficients 可调系数
11 adjusting wedge 圆盘端铣刀的可调型楔块
12 allowable stress 允许应力
13 alternate blade cutter 双面刀盘
14 angular backlash 角侧隙
15 angular bevel gears 斜交锥齿轮
16 angular displacement 角移位
17 angular pitch 齿端距
18 angular testing machine 可调角度试验机
19 approach action 啮入
20 arbor 心轴
21 arbor distance 心轴距
22 arc of approach 啮入弧
23 arc of recess 啮出弧
24 attraction 收紧
25 average cutter diameter 平均刀尖直径
26 axial displacement 轴向位移
27 axial factor 轴向系数
28 axial locating surface 轴向定位面
29 axial pitch 轴向齿距
30 axial plane 轴向平面
31 axial rakeangle 轴向前角
32 axial thrust 轴向推力
33 axle testing machine 传动桥试验机
B
1 back angle 背锥角
2 Back angle distance 背角距（在背锥母线方向）
3 Back cone 背锥
4 Back cone distance 背锥距
5 Back cone element 背锥母线
6 Backlash 侧隙
7 Backlash tolerance 侧隙公差
8 Backlash variation 侧隙变量
9 Backlash variation tolerance 侧隙变量公差
10 Bandwidth 频带宽
11 Base circle 基圆
12 Base diameter 基圆直径
13 Base pitch 基节
14 Base radius 基圆半径
15 Base spiral angle 基圆螺旋角
16 Basic rack 基本齿条
17 Bearing 轴承
18 Bearing preload 轴承预负荷
19 Bearing spacing／spread 轴承间距
20 Bending fatigue 弯曲疲劳
21 Bending stress 弯曲应力
22 Bevel gears 锥齿轮
23 Bias 对角接触
24 Bias in 内对角接触
25 Bias out 外对角接触
26 Blade angle 刀齿齿廓角
27 Blade edge radius 刀尖圆角半径
28 Blade letter 刀尖凸角代号
29 Blade life 刀尖寿命
30 Blade point width 刀顶宽
31 Blank offset 毛坯偏置距
32 Bland position 毛坯位置
33 Bottom land 齿槽底面
34 Boundary lubrication 界面润滑
35 Breakage 破裂
36 Bridged contact pattern 桥型接触斑点
37 Broach 拉刀
38 Burnishing 挤齿
C
1 Case crushing 齿面塌陷
2 CBN 立方氮化硼
3 chamfer 倒角
4 chordal addendum 弦齿高
5 chordal thickness 弦齿厚
6 chuck 卡盘
7 circular broach 圆拉刀
8 circular face-mill 圆盘端面铣刀
9 circular peripheral-mill 圆盘铣刀
10 circular pitch 周节
11 circular thickness 弧齿厚
12 circular thickness factor 弧齿厚系数
13 clearance 顶隙
14 clearance angle 后角
15 coarse pitch 大节距
16 coast side 不工作齿侧
17 combination 组合
18 combined preload 综合预负荷
19 complementary crown gears 互补冠状齿轮
20 completing cycle 全工序循环
21 composite action 双面啮合综合检验误差
22 compressive stress 压应力
23 concave side 凹面
24 concentricity 同心度
25 concentricity tester 同心度检查仪
26 cone distance 锥距
27 cone element 锥面母线
28 conformal surfaces 共型表面
29 coniskoid 斜锥齿轮
30 conjugate gears 共轭齿轮
31 conjugate racks 共轭齿条
32 contact fatigue 接触疲劳
33 contact norma 接触点法线
34 contact pattern (tooth contact pattern) 轮齿接触斑点
35 contact ratio 重合度
36 contact stress 接触应力
37 continuous index 连续分度
38 control gear 标准齿轮，检验用齿轮
39 convex side 凸面
40 coolant 冷却液
41 corrosive wear 腐蚀性磨损
42 corrugated tool 阶梯刨刀
43 counter forma surfaces 反法向表面
44 cradle 摇台
45 cradle test roll 摇台角
46 cross 大小端接触
47 crossing point 交错点
48 crown 齿冠
49 crown circle 锥齿轮冠圆
50 crowned teeth 鼓形齿
51 crown gear 冠轮
52 crown to back （轮冠距）轮冠至安装定位面距离
53 crown to crossing point 轮冠至相错点距离
54 cutter 刀盘
55 cutter axial 刀盘的轴向位置
56 cutter axial plane 刀盘轴向平面
57 cutter axis 刀盘轴线
58 cutter diameter 刀盘直径
59 cutter edge radius 刀刃圆角半径
60 cutter head 刀盘体
61 cutter number 刀号
62 cutter parallel 刀盘平垫片
63 cutter point diameter 刀尖直径
64 cutter point radius 刀尖半径
65 cutter point width 刀顶距
66 cutter spindle 刀盘主轴
67 cutter spindle rotation angle 刀盘主轴转角
68 cutting distance 切齿安装距
69 CV testing mashing 常速试验机
70 cyclex 格里森粗铣精拉法圆盘端铣刀
71 cylindrical gears 圆柱齿轮
D
1 Datum tooth 基准齿
2 Debur 去毛刺
3 Decibel (CB) （噪音）分贝
4 Decimal ratio 挂轮比值
5 Dedendum 齿根高
6 Dendendum angle 齿根角
7 Dedendum surface 下齿面
8 Deflection 挠曲
9 Deflection test 挠曲试验
10 Deflection testing machine 挠曲试验机
11 Depthwise taper 齿高收缩
12 Design data sheet 设计数据表
13 Destructive pitting 破坏性点蚀
14 Destructive wear 破坏性磨损
15 Developed setting 试切调整
16 Dial indicator 度盘式指示表
17 Diametral pitch 径节
18 Diamond 菱形接触
19 Dinging ball check 钢球敲击检查
20 Disc-mill cuter 盘铣刀
21 Dish angle 凹角
22 Displacement 位移
23 Displacement error 位移误差
24 Double index 双分度
25 Double roll 双向滚动
26 Down roll 向下滚动
27 Drive side 工作齿侧
28 Duplete 双刃刀
29 Duplex 双重双面法
30 Duplex helical 双重螺旋法（加工方法之一）
31 Duplex spread blade 双重双面刀齿（加工／磨齿方法）
32 Duplex taper 双重收缩齿
33 Durability factor 耐久系数
34 Dynamic factor 动载荷系数
E
1 Ease-off 修正、失配
2 Eccentric 偏心
3 Eccentric angle 偏心角
4 Eccentricity 偏心度
5 Edge radius 刀尖圆角半径
6 Effective bearing spacing 轴承有效间距
7 Effective face width 有效宽度（有效齿宽）
8 Elastic coefficient 弹性系数
9 Elastic deformation 弹性变形
10 Elastic limit 弹性极限
11 Elastohydrodynamic lubrication 弹性液压润滑
12 Element 母线、要素
13 End movement 轴向移动
14 Endrem 修内端凸轮、导程凸轮
15 Endurance life 耐久寿命
16 Endurance limit 耐久极限
17 Engine torque 发动机扭矩
18 Enveloping 包络
19 EP lubricant, EP 极压润滑剂
20 EPG check, “EPG” 检查
21 Equal addendum teeth 等齿顶高齿
22 Equicurv 等高齿大轮成形法
23 Equidep 等高齿
24 Equiside 等边
25 Equivalent fear ratio 当量传动比
26 Equivalent number of teeth 当量齿数27 Equivalent pitch radius 当量节圆半径
28 Equivalent rack 当量齿条
29 Expander 涨胎
30 Expanding arbor 可张心轴
31 Extreme pressure lubricant 极压润滑剂
F
1 Face acvance 斜齿轮扭曲量
2 Face angle 顶锥角（面锥角）
3 Face angle distance 顶锥角距
4 Face apex 顶锥顶
5 Face apex beyond crossing point 顶锥顶至相错点距离
6 Face cone 顶锥
7 Face cone element 齿顶圆锥母线，面锥母线
8 Face contact ratio 齿长重合度，轴向重合度（圆柱齿轮）
9 Face line 齿面与轴面交线
10 Face width 齿宽
11 Factor of safety 安全系数
12 Fatigue breakage 疲劳破裂
13 Fatigue failure 疲劳失效
14 Fatigue test 疲劳测试
15 Feed cam 进给凸轮
16 Feed gears 进给齿轮
17 Fillet 齿根圆角
18 Fillet curve 齿根过渡曲线
19 Fillet radius 齿根圆角半径
20 Film strength 液膜强度
21 Filter (electronic) （电子的）滤波器
22 Filter (mechanical) （机械的）滤波器
23 Fine pitch （小模数）细径节
24 Finisher 精切机床
25 Fishtail 鱼尾形
26 Fixed setting 固定安装法
27 Flank 下齿面
28 Flanking 下齿面加工
29 Formarc 加工齿轮用的曲线齿廓刀具
30 Formate 成形法
31 Former 齿廓样板，靠模
32 Forming 成型，在磨具内挤压成型
33 Form tool 成形刀
34 Fourier analysis 傅里叶分析
35 Frequency 频率
36 Friction load 摩擦负荷
37 Front angle 前角
38 Front cone 前锥
39 Front crown 前锥齿冠
40 Front crown to crossing point 前锥齿冠至交错点
41 Full-depth teeth 全齿高齿
42 Fundametal 基频
G
1 Gable 山形齿沟底面
2 Gear 齿轮
3 Gear axial displacement 齿轮轴向位移
4 Gear axial plane 齿轮轴向平面
5 Gear axis 齿轮轴线
6 Gear center 齿轮中心
7 Gear combination 齿轮组合
8 Gear cone 大轮锥距
9 Geared index 齿轮系分度
10 Gear finisher 成形法齿轮精切机床
11 Gear manufacturing summary 齿轮加工调整卡
12 Gear marking compound 检查齿轮啮合涂色剂
13 Gear member 大轮
14 Gear planer 成型刨齿机
15 Gear ratio 齿数比
16 Gear rougher 齿轮粗切机床
17 Gears 齿轮组
18 Gear tipping 齿轮倾斜
19 Generated gear 展成法齿轮
20 Generating cam 展成凸轮
21 Generating gear 展成齿轮
22 Generating pressure angle 产形轮压力角
23 Generating train 展成传动键
24 Generation 展成
25 Generator 展成齿轮加工机床
26 Geneva index 星形轮分度，槽轮分度
27 Geometry factor-durability 齿面接触强度几何系数
28 Geometry factor0-strength 强度几何系数
29 G-flow 格里森制金属件的商标，采用冷挤压成形法
30 G-form 采用热锻成形法制造31 GLE-sine 砂轮内外压力角正弦波进行修整用机构
32 G-plete 全工序法
33 Gradeability 托曳力
34 Grinding cracks 磨削裂纹
35 G-spin 精密主轴的机床
36 G-trac 圆柱齿轮的无端链式机床的商标
H
1 Hand of cutter 刀盘方向
2 Hand of spiral 螺旋方向
3 Hand-rolling tester 手动滚动试验机
4 Hardac 镶篇淬硬刀体精切刀盘
5 Hard finishing 硬齿面精加工
6 Hardness ratio factor 硬度比系数
7 Harmonic 谐振
8 Harmonic search 谐振追踪
9 Harmonic sweep 谐振扫描
10 Heel 轮齿大端
11 Heel pattern 大端接触
12 Helical duplex 双重螺旋法
13 Helical motion 螺旋运动
14 Helixact 螺旋运动法
15 Helixform 螺旋成形法
16 Hertz (Hz) 赫兹
17 Hook angle 断面前角
18 Horizontal displacement 水平位移
19 Horizontal offset 水平偏置
20 HRH 高减速比准双曲面齿轮（大于10：1的减速比）
21 Hunting tooth combination 大小齿轮齿数无公因数的齿轮副
22 Hudrodynamic lubrication 液压润滑
23 Hupermesh 超配合
24 Hypoid gears 准双曲面齿轮
25 Hypoid offset 准双曲面齿轮偏置距
I
1 Imaginary generating gear 假想成形法
2 Incremental index 逐齿分度
3 Index gears 分度齿轮
4 Index interval 分度跳跃齿齿数
5 Index plate 分度盘
6 Index tolerance 分度公差
7 Index variation 分度变化量
8 Indicator anchorage 指示表支撑座
9 Inertia factor 惯量系数
10 Initial pitting 初期点蚀
11 Inner addendum 小端齿顶高
12 Inner cone distance 小端锥距
13 Inner dedendum 小端齿根高
14 Inner slot width 小端槽宽
15 Inner spiral angle 小端螺旋角
16 Inserted blade cutter 镶片刀盘
17 Inside blade 内切刀齿
18 Inside point diameter 内切刀尖直径
19 Instantaneous contact pattern 瞬时接触斑点
20 Interference 干涉
21 Interference point 干涉点
22 Interlocking disc-mill cutters 交错齿盘形铣刀
23 Intermittent index 间断分度
24 Internal bevel gear 内锥齿轮
25 Inverse gear ratio 反齿数比
26 Involute 渐开线
27 Involute gear 渐开线齿轮
28 Involute interference point 渐开线干涉点
29 Involute spiral angle 渐开线螺旋角
30 Involute teeth 渐开线齿
J
1 Jet lubrication 喷射润滑
L
1 Lame 顶根接触
2 Lapping 研磨
3 Lead cam 导程凸轮
4 Length of action 啮合长度
5 Lengthwise bridge 纵向桥型接触
6 Lengthwise mismatch 纵向失配
7 Lengthwise sliding velocity 纵向滑动速度
8 Life factor 寿命系数
9 Lift 垂直位移
10 Limit point width 极限刀顶距
11 Limit pressure angle 极限压力角
12 Linear displacement transducer 线性位移传感器
13 Line of action 啮合线14 Line of centers 中心线
15 Line of contact 接触线
16 Load sharing ratio 负荷分配比
17 Localized tooth contact 齿局部接触
18 Locating surface 定位表面
19 Long-and-short-addendum teeth 高变位齿轮
20 Long-toe-short-heel 小端长，大端短接触
21 Lubricant 润滑剂
22 Lubrication 润滑
23 Lubricity 润滑性
M
1 Machine center 基床中心点
2 Machine center to back 机床中心至工件安装基准面
3 Machine plane 机床切削平面
4 Machine root angle 毛坯安装角
5 Marking compound 检查齿轮啮合型情况使用的涂色剂
6 Master blade 标准刀齿
7 Master gear 标准齿轮
8 Mean addendum 中点齿顶高
9 Mean cone distance 中点锥距
10 Mean dedendum 中点齿根高
11 Mean diametral pitch 中点径节
12 Mean measuring addendum 中点测量齿顶高
13 Mean measuring depth 中点测量齿高
14 Mean measuring thickness 中点测量厚度
15 Mean normal base pitch 中点法向基节
16 Mean normal diameter pitch 中点法向径节
17 Mean normal module 中点法向模数
18 Mean point 中点，平均点
19 Mean radius 中点半径
20 Mean section 中点截面
21 Mean slot width 中点齿槽宽
22 Mean spiral angle 中点螺旋角
23 Measuring addendum 测量齿顶高
24 Measuring tooth thickness 测量齿厚
25 Member 齿轮，元件
26 Mesh point 啮合点
27 Minimum slot width 最小槽宽
28 Mismatch 失配
29 Miter gears 等齿数整角锥齿轮副
30 Mixed lubrication 混合润滑
31 Modified contact ratio 修正总重合度
32 Modified roll 滚修正比
33 Module 模数
34 Motion curves 运动曲线
35 Motor torque 电机扭矩
36 Mounting distance 安装距
37 Mounting surface 安装面
N
1 Narrow-tow-wide-heel 小端窄大端宽接触
2 No load 空载
3 Nominal 名义
4 Non-generated gear 非展成大轮
5 Normal 法向，法线，法面
6 Normal backlash 法向侧隙
7 Normal backlash tolerance 法向侧隙公差
8 Normal base pitch 法向基节
9 Normal chordal addendum 法向弦齿高
10 Normal chordal thickness 法向弦齿厚
11 Normal circular pitch 法向周节
12 Normal circular thickness 法向弧齿厚
13 Normal contact ratio 法向重合度
14 Normal diametral pitch 法向径节
15 Normal direction 法线方向
16 Normal (perpendicular) load 法向（垂直）负载
17 Normal module 法向模数
18 Normal plane 法向平面
19 Normal pressure angle 法向压力角
20 Normal section 法向截面
21 Normal space-width taper 正常齿槽宽收缩
22 Normal thickness taper 正常齿厚收缩
23 Normal tilt 法向刀倾
24 Normal wear 正常磨损
25 No-roll roughing 无滚动粗切
26 Number of teeth 齿数
O
1 Octoid teeth 锥齿轮的“8”字啮合
2 Offset 偏置距
3 Operating load 工作负荷
4 Operating pressure angle 工作压力角
5 Operating torque 工作扭矩
6 Outer addendum 大端齿顶高
7 Outer cone distance 外锥距
8 Outer dedendum 大端齿根高
9 Outer slot width 大端槽宽
10 Outer spiral angle 大端螺旋角
11 Outside blade 外切刃点
12 Outside diameter 外径，大端直径
13 Outside point diameter 外切刀尖直径
14 Outside radius 齿顶圆半径
15 Outside surface 外表面
16 Overhung mounting 双支承安装
17 Overload breakage 超负荷破裂
18 Overload factor 超负荷系数
P
1 Path of action 啮合点轨迹
2 Path of contact 接触迹
3 Peak load 峰值负荷
4 Peak torque 峰值扭矩
5 Pedestal bearings 安装差速器壳的架座轴承
6 Performance torque 性能扭矩
7 Perim-mate 研磨锥齿轮和准双面齿轮用的全齿面研磨法
8 Pinion 小轮
9 Pinion axial displacement 小轮轴向位移
10 Pinion cone 小轮锥距
11 Pinion front bearing 小轮前端轴承
12 Pinion head bearing 小轮后端前轴承
13 Pinion rear bearing 小轮后端后轴承
14 Pinion rougher 小轮粗切机
15 Pinion offset 小轮偏置距
16 Pitch 节距，齿距
17 Pitch angle 节锥角
18 Pitch apex 节锥顶
19 Pitch apex beyond crossing point 节锥顶超出至相错点
20 Pitch apex to back 节锥顶至安装端面
21 Pitch apex to crown 节锥顶至轮冠
22 Pitch circle 节圆
23 Pitch cone 节锥
24 Pitch curve 节面曲线
25 Pitch diameter 节径
26 Pitch element 节面母线
27 Pitch line 节线
28 Pitch-line chuck 节圆夹具
29 Pitch-line runout 节线跳动
30 Pitch plane 节面
31 Pitch point 节点
32 Pitch radius 节圆半径
33 Pitch surfaces 节曲面
34 Pitch tolerance 齿距公差
35 Pitch trace 节线
36 Pitch variation 齿距变化量
37 Pitting 点蚀
38 Plane of action 啮合平面
39 Plane of rotation 旋转平面
40 Planning generator 展成法刨齿机
41 Plastic deformation 塑性变形
42 Plastic flow 塑性流动
43 Plate index 分度盘
44 Point diameter 刀尖直径
45 Point of contact 接触点
46 Point radius 刀尖半径
47 Point width 刀顶距
48 Point width taper 刀顶距收缩
49 Pressure lubrication 压力润滑
50 Prime mover torque 原动机扭矩
51 Profile angle 齿廓角
52 Profile bridge 齿廓桥形接触
53 Profile contact ratio 齿廓重合度
54 Profile mismatch 齿廓啮合失配
55 Profile radius of curvature 齿廓曲率半径
56 Proof surface 检测基准面
Q
1 Quality measurement system 质量检测系统
2 Quenching cracks 淬火裂纹
3 Quenching die 淬火压模
4 Quenching press 淬火压床
R
1 Rack 齿条
2 Radial 径向刀位
3 Radial load 径向负荷
4 Radial locating surface 径向定位表面
5 Radial rake angle 径向前角
6 Ratio control roughing 变滚比粗切
7 Ratio gears 滚比挂轮
8 Ratio of roll 滚比
9 Ratio of roll gears 滚比挂轮
10 Recess action 啮出
11 Relative displacement 相对位移
12 Relative movement 相对运动
13 Relative radius of curvature 相对曲率半径
14 Residual stress 残余应力
15 Revacycle 直齿锥齿轮圆拉法用机床及刀具
16 Revex 直齿锥齿轮粗拉法
17 Ridg-AC 镶片圆盘端面粗铣刀
18 Ridging 沟条变形
19 Ring gear 大轮，环形齿轮
20 Rippling 振纹
21 Roll centering 滚动定心
22 Roll queching 滚动式淬火压床
23 Roll gears 摆角挂轮
24 Rolling 滚轧
25 Rolling velocity 滚动速度
26 Root angle 根锥角
27 Root angle tilt 齿根角倾斜
28 Root apex 根锥顶
29 Root apex beyond crossing point 根锥顶至相错点的距离
30 Root apex to back 根锥顶至安装基准面距离
31 Root circle 齿根圆
32 Root cone 根锥
33 Root diameter 根圆直径
34 Root line 齿根线
35 Root radius 根圆半径
36 Root surface 齿根曲面
37 Roughac 弧齿锥齿轮粗切刀
38 Rougher 粗切机
39 RSR 弧齿锥齿轮条形刀齿铣刀盘
40 Runout 径向跳动
41 Runout tolerance 径向跳动公差
S
1 Scoring 胶合
2 Scoring index 胶合指数
3 Scuffing 胶合
4 Sector 扇形齿／齿弧
5 Segment 扇形齿／体
6 Segmental-blade cutter 大轮精切刀
7 Separation 分离间隙
8 Separating factor 分离系数
9 Separating force 分离力
10 Set-in 补充切入，进刀
11 Set-over 补充转角，调整转换
12 Shaft angle 轴转角
13 Shot peening 喷丸强化
14 Sidebank 边频
15 Side movement 侧向位移
16 Side rake angle 侧前角
17 Single cycle 单循环法
18 Single roll 单滚动
19 Single setting 单面调整法
20 Single side 单面精切法
21 Single-side taper 齿槽收缩
22 Size factor 尺寸系数
23 Skew bevel gears 斜直齿锥齿轮
24 Skip index 跳齿分度
25 Slide-roll ratio 单位滑滚比，比滑
26 Sliding base 床鞍，滑座
27 Sliding base setting 床鞍调整，滑座调整
28 Sliding velocity 滑动速度
29 Slip-chip 直齿锥齿轮一次成形刀
30 Slip torque 滑移扭矩
31 Slotting tool 切槽刀
32 Slot width 槽宽
33 Slot-width taper 槽宽收缩
34 Small cutter development 小刀盘试切，能产生接近渐开线的刀具
35 Solid cutter 整体刀盘
36 Sound test 噪声试验
37 Space-width taper 齿距收缩
38 Spacing tolerance 齿距公差
39 Spacing variation 齿距变动量
40 Spalling 剥落
41 Specific sliding 单位滑动比
42 Speed gears 速度挂轮
43 Spherical involute teeth 球面渐开线齿
44 Spherica limacon teeth 球面钳线齿45 Spindle rotation angle 主轴旋转角
46 Spiral angle 螺旋角
47 Spiral bevel gears 弧齿锥齿轮
48 Splash lubrication 飞溅润滑
49 Split profile 齿型中断
50 Spread blade 双面刀
51 Spread blade 双面刀渐缩
52 Standard depthwise taper 标准深锥度
53 Standard taper 正常收缩
54 Standard thickness 正常齿厚收缩
55 Stock allowance 毛坯加工流量
56 Straddle cutter 双列刀齿刀盘
57 Straddle mounting 跨装
58 Straight bevel gears 直齿锥齿轮
59 Strength factor 强度系数
60 Stress concentration factor 应力集中系数
61 Stub teeth 短齿
62 Subsurface initiated fatigue breakage 金属表面斜层初始疲劳破裂
63 Summary of machine settings 机床调整卡
64 Sump lubrication 油槽润滑
65 Sum velocity 总速度
66 Surface asperities 表面粗糙度
67 Surface condition factor 表面条件系数
68 Surface deformation 表面变形
69 Surface durability 表面耐久度
70 Surface fatigue 表面疲劳
71 Surface initiated fatigue breakage 表面初始疲劳破裂
72 Surface of action 啮合面
73 Surface of revolution 回转面
74 Surface treatment 表面处理
75 Swinging base 回转底座
76 Swing pinion cone 摆动小轮节锥法
77 Swivel 刀转
78 Swivel angle 刀转角
79 Symmetrical rack 对称齿条
80 Symmetrical rack proportions 对称齿条比例
T
1 Tangential load 切向负荷
2 Tangent plane 切平面
3 Tanline 小轮夹具
4 Tanruf 双联粗切刀，85模数一下
5 Tan-tru 用在加工1016－2540mm的锥齿刀具
6 Taper roughing 具有刀顶距收缩的大小轮粗切过程
7 Temperature factor 温度系数
8 Testing machine 试验机
9 Thickness taper 齿厚收缩
10 Tilt 刀倾
11 Tilt angle 刀倾角
12 Tilted rootline taper 倾斜齿根收缩
13 Tip radius 齿顶圆角半径
14 Toe 轮齿小端
15 Toe pattern 小端接触
16 Tool 刀具
17 Tool advance 刀具进刀
18 Tool edge radius 刀刃圆角半径
19 Tool point width 刀顶距
20 Tooth angle 齿角
21 Tooth bearing 齿支撑面，轮齿接触面
22 Tooth contact analysis 轮齿接触分析
23 Tooth contact pattern 轮齿接触斑点
24 Tooth horizontal 齿水平面
25 Tooth layout 轮齿剖面图
26 Tooth-mesh frequency 齿啮合频率
27 Tooth number 齿数
28 Tooth profile 齿形，齿廓
29 Tooth spacing testing 齿距检查仪
30 Tooth spiral 齿螺旋线
31 Tooth surface 轮齿表面
32 Tooth taper 轮齿收缩
33 Tooth-to-tooth composite tolerance 一齿度量中心距公差
34 Tooth-to- Tooth composite variation 一齿度量中心距变量
35 Tooth trace 齿线
36 Tooth vertical 齿垂直面
37 Top 齿顶
38 Topland 齿顶面
39 Topland width 齿顶面宽度
40 Topping 修顶
41 Top relief angle 顶刃后角
42 Toprem 修根刀片
43 Toprem angle 刀齿突角角度44 Top slope angle 刀齿顶刃倾角
45 Total composite tolerance 总综合公差
46 Total composite variation 总度量中心距变动量
47 Total contact ratio 总重合度
48 Total index tolerance 总分度公差
49 Total index variation 总分度变动量
50 Tractive effort torque 牵引力扭矩
51 Transverse circular pitch 端面周节
52 Transverse circular thickness 端面弧齿厚
53 Transverse contact ratio 端面重合度
54 Transverse diametral pitch 端面径节
55 Transverse module 端面模数
56 Transverse plane 端平面
57 Transverse pressure angle 端面压力角
58 Transverse space-width taper 端面槽宽收缩
59 Transverse thickness taper 端面齿厚收缩
60 Tredgold’s approximation 背锥近似法
61 Tribology 润滑与磨损学
62 Triplex 三面刃圆盘端铣刀
63 Two-tool generator 双刀展成加工机床U
1 Undercut 根切
2 Undeveloped settings 试切前调整
3 Uniform roll 匀速滚动
4 Uniform velocity tester 匀速试验机
5 Uni-spand 大轮心轴
6 Unit load 单位负荷
7 Unitool 曲面镶片刀
8 Up-roll 向上滚动
V
1 V and H check 锥齿轮啮合的VH检查
2 Variable roll 变滚动
3 Velocity factor 速度系数
4 Versacut 弧齿锥齿轮加工多用刀盘
5 Vers-grip 卡紧小齿轮用的卡盘（商标名称）
6 Vertical direction 垂直方向
7 Vertical displacement 垂直位移
8 Vertical factor 垂直系数
9 Vertical force 垂直力
10 Vertical offset 垂直偏置距
11 Vertical plane 垂直面
12 Virtual number of teeth 当量齿数
13 Virtual pitch radius 当量节圆半径
14 Viscosity 粘度
15 V-tool V型刀具
W
1 Waveform 波形
2 Wear 磨损
3 Webless-type gear 无幅板式齿轮
4 Web-type gear 幅板式齿轮
5 Wheel slip torque 车轮打滑扭矩
6 Whole depth 齿全高
7 Workhead 工件头座
8 Workhead offset 垂直轮位
9 Workholding equipment 工件夹具
10 Working depth 工作齿高
11 Working stress 工作允许应力
12 Work tests roll 检验工件主轴转角
X
1X-pandisk 大轮蝶形，涨胎心轴
Z
1 Zero depthwise taper 等齿高
2 Zerol 零度锥齿轮
齿轮参数 规格标准
齿轮（2模数）标准 齿数外径D内径d齿数外径D内径d齿数外径D内径d 18∮40∮3149∮102∮9380∮164∮155 19∮42∮3350∮104∮9581∮166∮157 20∮44∮3551∮106∮9782∮168∮159 21∮46∮3752∮108∮9983∮170∮161 22∮48∮3953∮110∮10184∮172∮163 23∮50∮4154∮112∮10385∮174∮165 24∮52∮4355∮114∮10586∮176∮167 25∮54∮4556∮116∮10787∮178∮169 26∮56∮4757∮118∮10988∮180∮171 27∮58∮4958∮120∮11189∮182∮173 28∮60∮5159∮122∮11390∮184∮175 29∮62∮5360∮124∮11591∮186∮177 30∮64∮5561∮126∮11792∮188∮179 31∮66∮5762∮128∮11993∮190∮181 32∮68∮5963∮130∮12194∮192∮183 33∮70∮6164∮132∮12395∮194∮185 34∮72∮6365∮134∮12596∮196∮187 35∮74∮6566∮136∮12797∮198∮189 36∮76∮6767∮138∮12998∮200∮191 37∮78∮6968∮140∮13199∮202∮193 38∮80∮7169∮142∮133100∮204∮195 39∮82∮7370∮144∮135101∮206∮197 40∮84∮7571∮146∮137102∮208∮199 41∮86∮7772∮148∮139103∮210∮201 42∮88∮7973∮150∮141104∮212∮203 43∮90∮8174∮152∮143105∮214∮205 44∮92∮8375∮154∮145106∮216∮207 45∮94∮8576∮156∮147107∮218∮209 46∮96∮8777∮158∮149108∮220∮211 47∮98∮8978∮160∮151109∮222∮213 48∮100∮9179∮162∮153110∮224∮215 齿距=(D+d)/2+(间隙0.6~1) 2模数=4.5mm 模具人：何永清 制表
控制系统基础论文中英文资料外文翻译文献
控制系统基础论文中英文资料外文翻译文献 文献翻译 原文： Numerical Control One of the most fundamental concepts in the area of advanced manufacturing technologies is numerical control (NC).Prior to the advent of NC, all machine tools were manual operated and controlled. Among the many limitations associated with manual control machine tools, perhaps none is more prominent than the limitation of operator skills. With manual control, the quality of the product is directly related to and limited to the skills of the operator . Numerical control represents the first major step away from human control of machine tools. Numerical control means the control of machine tools and other manufacturing systems though the use of prerecorded, written symbolic instructions. Rather than operating a machine tool, an NC technician writes a program that issues operational instructions to the machine tool, For a machine tool to be numerically controlled , it must be interfaced with a device for accepting and decoding the p2ogrammed instructions, known as a reader. Numerical control was developed to overcome the limitation of human operator , and it has done so . Numerical control machines are more accurate than manually operated machines , they can produce parts more uniformly , they are faster, and the long-run tooling costs are lower . The development of NC led to the development of several other innovations in manufacturing technology: 1.Electrical discharge machining. https://www.wendangku.net/doc/709712543.html,ser cutting. 3.Electron beam welding.
齿轮几何参数设计计算
第2章渐开线圆柱齿轮几何参数设计计算 2．1 概述 渐开线圆柱齿轮设计是齿轮传动设计中最常用、最典型的设计，掌握其设计方法是齿轮设计者必须具备的，对于其它类型的传动也有很大的帮助。在此重点讨论渐开线圆柱齿轮设计的设计技术。 2．2 齿轮传动类型选择 直齿（无轴向力） 斜齿（有轴向力，强度高，平稳） 双斜齿（无轴向力，强度高，平稳、加工复杂） 2．3 齿轮设计的主要步骤 多级速比分配 单级中心距估算 齿轮参数设计 齿轮强度校核 齿轮几何精度计算 2．4 齿轮参数设计原则 （1) 模数的选择 模数的选择取决于齿轮的弯曲承载能力，一般在满足弯曲强度的条件下，选择较小的模数，对减少齿轮副的滑动率、増大重合度，提高平稳性有好处。但在制造质量没有保证时，应选择较大的模数，提高可靠性，模数増大对动特性和胶合不利。 模数一般按模数系列标准选取，对动力传动一般不小于2 对于平稳载荷：mn=(0.007-0.01)a 对于中等冲击：mn=(0.01-0.015)a 对于较大冲击：mn=(0.015-0.02)a （2）压力角选择 an=20 大压力角（25、27、28、30）的优缺点：
优点：齿根厚度和渐开线部分的曲率半径增大，对接触弯曲强度有利。齿面滑动速度减小，不易发生胶合。根切的最小齿数减小。缺点：齿的刚度增大，重合度减小，不利于齿轮的动态特性。轴承所受的载荷增大。过渡曲线长度和曲率半径减小，应力集中系数增大。 小压力角（14.5、15、16、17.5、18）的优缺点： 优点：齿的刚度减小，重合度增大，有利于齿轮的动态特性。轴承所受的载荷减小。缺点：齿根厚度和渐开线部分的曲率半径减小，对接触弯曲强度不利。齿面滑动速度增大，易发生胶合。根切的最小齿数增多。 （3）螺旋角选择 斜齿轮螺旋角一般应优先选取整:10-13. 双斜齿轮螺旋角一般应优先选取:26-33. 螺旋角一般优先取整数，高速级取较大，低速级取较小。 考虑加工的可能性。 螺旋角增大的优缺点： 齿面综合曲率半径增大，对齿面接触强度有利。 纵向重合度增大，对传动平稳性有利。 齿根的弯曲强度也有所提高（大于15度后变化不大）。 轴承所受的轴向力增大。 齿面温升将增加，对胶合不利。 断面重合度减小。 （4）齿数的选择 最小齿数要求（与变位有关） 齿数和的要求 齿数互质要求 大于100齿的质数齿加工可能性问题（滚齿差动机构） 高速齿轮齿数齿数要求 增速传动的齿数要求 （5）齿宽和齿宽系数的选择 一般齿轮的齿宽由齿宽系数来确定， φa=b/a φd=b/d1 φm=b/mn φa=(0.2-0.4)
基于单片机的步进电机控制系统设计外文翻译
毕业设计(论文)外文资料翻译 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名： 学号：XXXXXXXXXX 外文出处：《Computational Intelligence and (用外文写)Design》 附件： 1.外文资料翻译译文；2.外文原文。 注：请将该封面与附件装订成册。
附件1：外文资料翻译译文 基于微型计算机的步进电机控制系统设计 孟天星余兰兰 山东理工大学电子与电气工程学院 山东省淄博市 摘要 本文详细地介绍了一种以AT89C51为核心的步进电机控制系统。该系统设计包括硬件设计、软件设计和电路设计。电路设计模块包括键盘输入模块、LED显示模块、发光二极管状态显示和报警模块。按键可以输入设定步进电机的启停、转速、转向,改变转速、转向等的状态参数。通过键盘输入的状态参数来控制步进电机的步进位置和步进速度进而驱动负载执行预订的工作。运用显示电路来显示步进电机的输入数据和运行状态。AT89C51单片机通过指令系统和编译程序来执行软件部分。通过反馈检测模块，该系统可以很好地完成上述功能。 关键词：步进电机，AT89C51单片机，驱动器，速度控制 1概述 步进电机因为具有较高的精度而被广泛地应用于运动控制系统，例如机器人、打印机、软盘驱动机、绘图仪、机械式阀体等等。过去传统的步进电机控制电路和驱动电路设计方法通常都极为复杂，由成本很高而且实用性很差的电器元件组成。结合微型计算机技术和软件编程技术的设计方法成功地避免了设计大量复杂的电路，降低了使用元件的成本，使步进电机的应用更广泛更灵活。本文步进电机控制系统是基于AT89C51单片机进行设计的，它具有电路简单、结构紧凑的特点，能进行加减速，转向和角度控制。它仅仅需要修改控制程序就可以对各种不同型号的步进电机进行控制而不需要改变硬件电路，所以它具有很广泛的应用领域。 2设计方案 该系统以AT89C51单片机为核心来控制步进电机。电路设计包括键盘输入电路、LED显示电路、发光二极管显示电路和报警电路，系统原理框图如图1所示。 At89c51单片机的P2口输出控制步进电机速度的时钟脉冲信号和控制步进电机运转方向的高低电平。通过定时程序和延时程序可以控制步进电机的速度和在某一
齿轮的参数代号图解计算方法
传动 形式 齿轮形状主要特点 两轴平行的齿轮传动直齿圆柱齿 轮传动 1、两轮轴线互相平行。 2、齿轮的齿长方向与齿轮轴线 互相平行。 3、两轮传动方向相反。 4、此种传动形式英勇最广泛。 直齿圆柱齿 轮传动 1、两轮轴线互相平行。 2、齿轮的齿长方向与齿轮轴线 互相平行。 3、两轮传动方向相反； 斜齿圆柱齿 轮传动 1、轮齿齿长方向线与齿轮轴线 倾斜一个角度。 2、与直齿圆柱齿轮传动相比， 同时啮合的齿数增多，传动平 稳，传动的扭矩也比较大。 3、运转时存在轴向力。 4、加工制造比直齿圆柱齿轮传 动麻烦。 斜齿圆柱齿 轮传动 非圆齿轮传 动 1、目前常见的非圆齿轮有椭圆 形、扇形。 2、当主动轮等速转动时从动轮 可以实现有规则的不等速转动。 3、此种传动多见于自动化机构。
人字齿轮传 动1、具有斜齿圆柱齿轮的优点，同时运转时不产生轴向力。2、适用于传递功率大，需作正反向运转的机构中。 3、加工制造比斜齿圆柱齿轮麻烦。 传动 形式 齿轮形状主要特点 两轴相交的齿轮传动交叉轴斜齿 轮传动 1、两轮轴线不再同一平面上， 或者任意交错，或者垂直交错。 2、两轮的螺旋角可以相等，也 可以不相等。 3、两轮的螺旋方向可以相同， 也可以不相同。 蜗杆传动 1、蜗杆轴线与蜗轮轴线成垂直 交错。 2、可以实现大的传动比，传动 平稳，噪声小，有自锁。 3、传动效率较低，蜗杆线速度 受一定限制。 直齿锥齿轮 传动 1、两轮轴线相交于锥顶点，轴 交角α有三种，α〉90°，α =90°（正交），α〈90°。 2、轮齿齿线的延长线通过锥点。
斜齿锥齿轮传动 1、轮齿齿线呈斜向，或者说，齿线的延长线不通过锥点，而是 与某一圆相切。 2、两轮螺旋角相等，螺旋方向相反。 弧齿锥齿轮传动 1、轮齿齿线呈弧形。 2、两轮螺旋角相等，螺旋方向 相反。 3、与直齿锥齿轮传动相比，同 时参加啮合的齿数增多，传动平稳，传动的扭矩较大。 齿轮几何要素的名称、代号 齿顶圆：通过圆柱齿轮轮齿顶部的圆称为齿顶圆，其直径用 d a 表示。 齿根圆：通过圆柱齿轮齿根部的圆称为齿根圆，直径用 d f 表示。 齿顶高：齿顶圆 d a 与分度圆d 之间的径向距离称为齿顶高，用 h a 来表示。 齿根高：齿根圆 d f 与分度圆 d 之间的径向距离称为齿根高，用 h f 表示。 齿顶高与齿根高之和称为齿高，以h 表示，即齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。以上所述的几何要素均与模数 m 、齿数z 有关。 齿形角：两齿轮圆心连线的节点Ｐ处，齿廓曲线的公法线（齿廓的受力方向）与两节圆的内公切线（节点P 处的瞬时运动方向）所夹的锐角，称为分度圆齿形角，以α表示，我国采用的齿形角一般为20°。 传动比：符号i ，传动比i 为主动齿轮的转速n 1（r/min ）与从动齿轮的转速n 2（r/min ）之比，或从动齿轮的齿数与主动齿轮的齿数之比。 即i= n 1/n 2 = z 2/z 1
齿轮各参数计算公式
模数齿轮计算公式: 名称代号计算公式 模数m m=p/π=d/z=da/(z+2) （d为分度圆直径，z为齿数）齿距p p=πm=πd/z 齿数z z=d/m=πd/p 分度圆直径 d d=mz=da-2m 齿顶圆直径da da=m(z+2)=d+2m=p(z+2)/π 齿根圆直径df df=d-2.5m=m(z-2.5)=da-2h=da-4.5m 齿顶高ha ha=m=p/π 齿根高hf hf=1.25m 齿高h h=2.25m 齿厚s s=p/2=πm/2 中心距 a a=(z1+z2)m/2=(d1+d2)/2 跨测齿数k k=z/9+0.5 公法线长度w w=m[2.9521(k-0.5)+0.014z]
13-1 什么是分度圆?标准齿轮的分度圆在什么位置上？ 13-2 一渐开线，其基圆半径r b＝40 mm，试求此渐开线压力角＝20°处的半径r和曲率半径ρ的大小。 13-3 有一个标准渐开线直齿圆柱齿轮，测量其齿顶圆直径d a＝106.40 mm，齿数z=25，问是哪一种齿制的齿轮，基本参数是多少? 13-4 两个标准直齿圆柱齿轮，已测得齿数z l＝22、z2＝98，小齿轮齿顶圆直径d al＝240 mm，大齿轮全齿高h＝22.5 mm，试判断这两个齿轮能否正确啮合传动? 13-5 有一对正常齿制渐开线标准直齿圆柱齿轮，它们的齿数为z1＝19、z2＝81，模数m＝5 mm，压力角 ＝20°。若将其安装成a′＝250 mm的齿轮传动，问能否实现无侧隙啮合？为什么？此时的顶隙（径向间隙）C 是多少? 13-6 已知C6150车床主轴箱内一对外啮合标准直齿圆柱齿轮，其齿数z1＝21、z2＝66，模数m＝3.5 mm，压力角＝20°，正常齿。试确定这对齿轮的传动比、分度圆直径、齿顶圆直径、全齿高、中心距、分度圆齿厚和分度圆齿槽宽。 13-7 已知一标准渐开线直齿圆柱齿轮，其齿顶圆直径d al＝77.5 mm，齿数z1＝29。现要求设计一个大齿轮与其相啮合，传动的安装中心距a＝145 mm，试计算这对齿轮的主要参数及大齿轮的主要尺寸。 13-8 某标准直齿圆柱齿轮，已知齿距p＝12.566 mm，齿数z＝25，正常齿制。求该齿轮的分度圆直径、齿顶圆直径、齿根圆直径、基圆直径、齿高以及齿厚。 13-9 当用滚刀或齿条插刀加工标准齿轮时，其不产生根切的最少齿数怎样确定?当被加工标准齿轮的压力角 ＝20°、齿顶高因数h a*＝0.8时，不产生根切的最少齿数为多少? 13-10 变位齿轮的模数、压力角、分度圆直径、齿数、基圆直径与标准齿轮是否一样? 13-11 设计用于螺旋输送机的减速器中的一对直齿圆柱齿轮。已知传递的功率P＝10 kW，小齿轮由电动机驱动，其转速n l＝960 r/min，n2＝240 r/min。单向传动，载荷比较平稳。 13-12 单级直齿圆柱齿轮减速器中，两齿轮的齿数z1＝35、z2＝97，模数m＝3 mm，压力＝20°，齿宽b l＝110 mm、b2＝105 mm，转速n1＝720 r/min，单向传动，载荷中等冲击。减速器由电动机驱动。两齿轮均用45钢，小齿轮调质处理，齿面硬度为220-250HBS，大齿轮正火处理，齿面硬度180～200 HBS。试确定这对齿轮允许传递的功率。 13-13 已知一对正常齿标准斜齿圆柱齿轮的模数m＝3 mm，齿数z1＝23、z2＝76，分度圆螺旋角β＝8°6′34″。试求其中心距、端面压力角、当量齿数、分度圆直径、齿顶圆直径和齿根圆直径。 13-14 图示为斜齿圆柱齿轮减速器 1)已知主动轮1的螺旋角旋向及转向，为了使轮2和轮3的中间轴的轴向力最小，试确定轮2、3、4的螺旋角旋向和各轮产生的轴向力方向。 2)已知m n2＝3 mm，z2＝57，β2＝18°，m n3＝4mm，z3＝20，β3应为多少时，才能使中间轴上两齿轮产生的轴向
速度控制系统设计外文翻译
译文 流体传动及控制技术已经成为工业自动化的重要技术，是机电一体化技术的核心组成之一。而电液比例控制是该门技术中最具生命力的一个分支。比例元件对介质清洁度要求不高，价廉，所提供的静、动态响应能够满足大部分工业领域的使用要求，在某些方面已经毫不逊色于伺服阀。比例控制技术具有广阔的工业应用前景。但目前在实际工程应用中使用电液比例阀构建闭环控制系统的还不多，其设计理论不够完善，有待进一步的探索，因此，对这种比例闭环控制系统的研究有重要的理论价值和实践意义。本论文以铜电解自动生产线中的主要设备——铣耳机作为研究对象，在分析铣耳机组各构成部件的基础上，首先重点分析了铣耳机的关键零件——铣刀的几何参数、结构及切削性能，并进行了实验。用电液比例方向节流阀、减压阀、直流直线测速传感器等元件设计了电液比例闭环速度控制系统，对铣耳机纵向进给装置的速度进行控制。论文对多个液压阀的复合作用作了理论上的深入分析，着重建立了带压差补偿型的电液比例闭环速度控制系统的数学模型，利用计算机工程软件，研究分析了系统及各个组成环节的静、动态性能，设计了合理的校正器，使设计系统性能更好地满足实际生产需要 水池拖车是做船舶性能试验的基本设备,其作用是拖曳船模或其他模型在试验水池中作匀速运动,以测量速度稳定后的船舶性能相关参数,达到预报和验证船型设计优劣的目的。由于拖车稳速精度直接影响到模型运动速度和试验结果的精度,因而必须配有高精度和抗扰性能良好的车速控制系统,以保证拖车运动的稳速精度。本文完成了对试验水池拖车全数字直流调速控制系统的设计和实现。本文对试验水池拖车工作原理进行了详细的介绍和分析,结合该控制系统性能指标要求,确定采用四台直流电机作为四台车轮的驱动电机。设计了电流环、转速环双闭环的直流调速控制方案,并且采用转矩主从控制模式有效的解决了拖车上四台直流驱动电机理论上的速度同步和负载平衡等问题。由于拖车要经常在轨道上做反复运动,拖动系统必须要采用可逆调速系统,论文中重点研究了逻辑无环流可逆调速系统。大型直流电机调速系统一般采用晶闸管整流技术来实现,本文给出了晶闸管整流装置和直流电机的数学模型,根据此模型分别完成了电流坏和转速环的设计和分析验证。针对该系统中的非线性、时变性和外界扰动等因素,本文将模糊控制和PI控制相结合,设计了模糊自整定PI控制器,并给出了模糊控制的查询表。本文在系统基本构成及工程实现中,介绍了西门子公司生产的SIMOREGDC Master 6RA70全数字直流调速装置,并设计了该调速装置的启动操作步骤及参数设置。完成了该系统的远程监控功能设计,大大方便和简化了对试验水池拖车的控制。对全数字直流调速控制系统进行了EMC设计,提高了系统的抗干扰能力。本文最后通过数字仿真得到了该系统在常规PI控制器和模糊自整定PI控制器下的控制效果,并给出了系统在现场调试运行时的试验结果波形。经过一段时间的试运行工作证明该系统工作良好,达到了预期的设计目的。 提升装置在工业中应用极为普遍,其动力机构多采用电液比例阀或电液伺服阀控制液压马达或液压缸,以阀控马达或阀控缸来实现上升、下降以及速度控制。电液比例控制和电液伺服控制投资成本较高,维护要求高,且提升过程中存在速度误差及抖动现象,影响了正常生产。为满足生产要求,提高生产效率,需要研究一种新的控制方法来解决这些不足。随着科学技术的飞速发展,计算机技术在液压领域中的应用促进了电液数字控制技术的产生和发展,也使液压元件的数字化成为液压技术发展的必然趋势。本文以铅电解残阳极洗涤生产线中的提升装置为研究
齿轮传动设计参数的选择
齿轮传动设计参数的选择： 1）压力角α的选择 2）小齿轮齿数Z1的选择 3）齿宽系数φd的选择 齿轮传动的许用应力 精度选择 压力角α的选择 由《机械原理》可知，增大压力角α，齿轮的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。我国对一般用途的齿轮传动规定的压力角为α=20o。为增强航空有齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了α=25o的标准压力角。但增大压力角并不一定都对传动有利。对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2，压力角为16o～18o的齿轮，这样做可增加齿轮的柔性，降低噪声和动载荷。 小齿轮齿数Z 1 的选择 若保持齿轮传动的中心距α不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低齿轮的弯曲强度。不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。 闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多 一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z 1 =20~40。开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿 数，一般可取z 1 =17~20。 为使齿轮免于根切，对于α=20o的标准支持圆柱齿轮，应取z 1≥17。Z 2 =u·z 1 。 齿宽系数φ d 的选择 由齿轮的强度公式可知，轮齿越宽，承载能力也愈高，因而轮齿不宜过窄；但增大齿宽又会使齿面上的载荷分布更趋不均匀，故齿宽系数应取得适合。圆柱齿轮齿宽系数的荐用值列于下表。对于标准圆柱齿轮减速器，齿宽系数取为
毕业设计外文翻译---控制系统介绍
英文原文 Introductions to Control Systems Automatic control has played a vital role in the advancement of engineering and science. In addition to its extreme importance in space-vehicle, missile-guidance, and aircraft-piloting systems, etc, automatic control has become an important and integral part of modern manufacturing and industrial processes. For example, automatic control is essential in such industrial operations as controlling pressure, temperature, humidity, viscosity, and flow in the process industries; tooling, handling, and assembling mechanical parts in the manufacturing industries, among many others. Since advances in the theory and practice of automatic control provide means for attaining optimal performance of dynamic systems, improve the quality and lower the cost of production, expand the production rate, relieve the drudgery of many routine, repetitive manual operations etc, most engineers and scientists must now have a good understanding of this field. The first significant work in automatic control was James Watt’s centrifugal governor for the speed control of a steam engine in the eighteenth century. Other significant works in the early stages of development of control theory were due to Minorsky, Hazen, and Nyquist, among many others. In 1922 Minorsky worked on automatic controllers for steering ships and showed how stability could be determined by the differential equations describing the system. In 1934 Hazen, who introduced the term “ervomechanisms”for position control systems, discussed design of relay servomechanisms capable of closely following a changing input. During the decade of the 1940’s, frequency-response methods made it possible for engineers to design linear feedback control systems that satisfied performance requirements. From the end of the 1940’s to early 1950’s, the root-locus method in control system design was fully developed. The frequency-response and the root-locus methods, which are the
标准齿轮参数通用计算汇总
标准齿轮模数尺数通用计算公式 齿轮的直径计算方法： 齿顶圆直径=（齿数+2）×模数 分度圆直径=齿数×模数 齿根圆直径=齿顶圆直径-(4.5×模数) 比如：M4 32齿34×3.5 齿顶圆直径=（32+2）×4=136mm 分度圆直径=32×4=128mm 齿根圆直径=136-4.5×4=118mm 7M 12齿 中心距D=（分度圆直径1+分度圆直径2）/2 就是 （12+2）×7=98mm 这种计算方法针对所有的模数齿轮（不包括变位齿轮）。 模数表示齿轮牙的大小。 齿轮模数=分度圆直径÷齿数 =齿轮外径÷（齿数-2） 齿轮模数是有国家标准的（GB1357-78） 模数标准系列（优先选用）1、1.25、1.5、2、2.5、3、4、5、6、8、10、12、14、16、20、25、32、40、50 模数标准系列（可以选用）1.75，2.25，2.75，3.5，4.5，5.5，7，9，14，18，22，28，36，45 模数标准系列（尽可能不用）3.25，3.75，6.5，11，30 上面数值以外为非标准齿轮，不要采用！ 塑胶齿轮注塑后要不要入水除应力 精确测定斜齿轮螺旋角的新方法
Circular Pitch （CP）周节 齿轮分度圆直径d的大小可以用模数(m)、径节(DP)或周节(CP)与齿数(z)表示 径节P(DP)是指按齿轮分度圆直径(以英寸计算)每英寸上所占有的齿数而言 径节与模数有这样的关系: m=25.4/DP CP1/8模=25.4/DP8=3.175 3.175/3.1416(π)=1.0106模 1) 什么是「模数」？ 模数表示轮齿的大小。 R模数是分度圆齿距与圆周率（π）之比,单位为毫米(mm)。 除模数外,表示轮齿大小的还有ＣＰ（周节：Circular pitch）与ＤＰ（径节：Diametral pitch）。 【参考】齿距是相邻两齿上相当点间的分度圆弧长。 2) 什么是「分度圆直径」？ 分度圆直径是齿轮的基准直径。 决定齿轮大小的两大要素是模数和齿数、 分度圆直径等于齿数与模数(端面)的乘积。 过去,分度圆直径被称为基准节径。最近,按ISO标准,统一称为分度圆直径。 3) 什么是「压力角」？ 齿形与分度圆交点的径向线与该点的齿形切线所夹的锐角被称为分度圆压力角。一般所说的压力角,都是指分度圆压力角。 最为普遍地使用的压力角为２０°,但是,也有使用１４．５°、１５°、１７．５°、２２．５°压力角的齿轮。 4) 单头与双头蜗杆的不同是什么？ 蜗杆的螺旋齿数被称为「头数」,相当于齿轮的轮齿数。 头数越多,导程角越大。 5) 如何区分Ｒ（右旋）?Ｌ（左旋）？ 齿轮轴垂直地面平放 轮齿向右上倾斜的是右旋齿轮、向左上倾斜的是左旋齿轮。 6) Ｍ（模数）与ＣＰ（周节）的不同是什么？ ＣＰ（周节：Circular pitch）是在分度圆上的圆周齿距。单位与模数相同为毫米。 ＣＰ除以圆周率（π）得Ｍ（模数)。 Ｍ（模数）与ＣＰ得关系式如下所示。 Ｍ（模数)＝ＣＰ／π（圆周率） 两者都是表示轮齿大小的单位。 (分度圆周长=πd=zp d=z p/π p/π称为模数) 7)什么是「齿隙」？ 一对齿轮啮合时,齿面间的间隙。 齿隙是齿轮啮合圆滑运转所必须的参数。 8) 弯曲强度与齿面强度的不同是什么？ 齿轮的强度一般应从弯曲和齿面强度的两方面考虑。 弯曲强度是传递动力的轮齿抵抗由于弯曲力的作用,轮齿在齿根部折断的强度。齿面强度是啮合的轮齿在反复接触中,齿面的抗摩擦强度。 9) 弯曲强度和齿面强度中,以什么强度为基准选定齿轮为好？ 一般情况下,需要同时讨论弯曲和齿面的强度。 但是,在选定使用频度少的齿轮、手摇齿轮、低速啮合齿轮时,有仅以弯曲强度选定的情况。最终,应该由设计者自己决定。 10) 什么是螺旋方向与推力方向？ 轮齿平行于轴心的正齿轮以外的齿轮均发生推力。 各类型齿轮变化如下所示。
液位控制系统论文中英文资料对照外文翻译
液位控制系统论文中英文资料对照外文翻译 The liquid level control system based on dde\matlab\simulink Process control is an important application field of automatic technology, it is to point to the level, temperature, flow control process variables, such as in metallurgy, machinery, chemical, electric power, etc can be widely used. Especially liquid level control technology in real life, played an important role in production, for example, the water supply, civil water tower if low water levels, can affect people's lives in water; Industrial enterprises with water, if the drainage water drainage or controlled properly or not, in relation to the workshop of condition; Boiler drum, if the control level boiler is too low, can make level boiler overheating, possible accident; Jing flow, liquid level control tower control accuracy and level of the craft can influence the quality of the products and the cost, etc. In these production field, are basically labor strength or the operation has certain risk nature of work, extremely prone to accidents caused by operating error, the losses, killing manufacturer. Visible, in actual production, liquid level control accuracy and control effects directly affect the factory production cost and economic benefit of safety coefficient. Even equipment So, in order to ensure safety, convenient operation, you have to research the development of a d v a n c e d l e v e l c o n t r o l m e t h o d s a n d s t r a t e g i e s. The graduation design topic is the liquid level control system based on dde\matlab\simulink\force control, Among them was controlled object for tank level, Communication mode for DDE communications , Matlab is mainly used in the simulation test ,And force control software used for modeling, This system mainly through combination of hardware and software device to achieve precise control of liquid level , In modern industry level control of important component, it influence upon production not allow to ignore, in order to ensure safety in production and the product quality and quantity, the level and perform effective control is very necessary, The following is a description of all aspects：
齿轮各参数计算公式
名称代号计算公式 模数m m=p/π=d/z=da/(z+2) （d为分度圆直径，z为齿数） 齿距p p=πm=πd/z 齿数z z=d/m=πd/p 分度圆直径 d d=mz=da-2m 齿顶圆直径da da=m(z+2)=d+2m=p(z+2)/π 齿根圆直径df df==m=da-2h= 齿顶高ha ha=m=p/π 齿根高hf hf= 齿高h h= 齿厚s s=p/2=πm/2 中心距 a a=(z1+z2)m/2=(d1+d2)/2 跨测齿数k k=z/9+ 公法线长度w w=m[+] 13-1 什么是分度圆?标准齿轮的分度圆在什么位置上？ 13-2 一渐开线，其基圆半径r b＝40 mm，试求此渐开线压力角＝20°处的半径r和曲率半径ρ的大小。 13-3 有一个标准渐开线直齿圆柱齿轮，测量其齿顶圆直径d a＝ mm，齿数z=25，问是哪一种齿制的齿轮，基本参数是多少? 13-4 两个标准直齿圆柱齿轮，已测得齿数z l＝22、z2＝98，小齿轮齿顶圆直径d al＝240 mm，大齿轮全齿高h ＝ mm，试判断这两个齿轮能否正确啮合传动? 13-5 有一对正常齿制渐开线标准直齿圆柱齿轮，它们的齿数为z1＝19、z2＝81，模数m＝5 mm，压力角 ＝20°。若将其安装成a′＝250 mm的齿轮传动，问能否实现无侧隙啮合？为什么？此时的顶隙（径向间隙）C 是多少? 13-6 已知C6150车床主轴箱内一对外啮合标准直齿圆柱齿轮，其齿数z1＝21、z2＝66，模数m＝ mm，压力角＝20°，正常齿。试确定这对齿轮的传动比、分度圆直径、齿顶圆直径、全齿高、中心距、分度圆齿厚和分度圆齿槽宽。
换热站自动控制系统设计外文文献+翻译
外文文献： Design and Implementation of Heat Exchange Station Control System Keywords:Heat exchange station, Control system, PLC, Inverter, Configuration software. Abstract.This paper introduces a design and implementation of heat exchange station control system based on PLC and industrial configuration software, which includes the contr ol scheme and principle, hardware selection and software design, etc. The circulating pumps and re plenishing pumps in the system can all be driven automatically by PLC and inverter. Main process parameters, such as steam pressure and measurement temperature and so on,can all be shown on the industrial PC running configuration software, and instructions could be sent by the engineer and operator on-the-spot via the Human Machine Interface as well. The automatic pressures adjustment of stea m supply of the heater by advanced PID algorithm has been realized finally. It is verified that the system is highly reliable and stable, and it greatly enhances the level of automation and pressure control accuracy of the heat exchange station and meets all the equipments running demands well. Introduction With the rapid development of economy and society, heat supply systems are the key power source in the communities and plants in China. As a media between heat sources and heat loads in the systems, a heat exchange stations plays a very important role for the heat supply quality. Traditionally, most of the pumps in the heat supply systems are operated by valves manually, s o it could bring about the power energy consuming, high labor intensity and low operation automation. I n this paper a design of control system for heat exchange station based on PLC, inverter and indust rial configuration software was proposed,accordingly the aim for power energy saving,hi
齿轮参数化设计
基于PRO/E的齿轮参数化设计 程佳，任大为，翟文进，王硕，高照锋 中北大学材料科学与工程学院, 太原（030051） E-mail：mschj19870627@https://www.wendangku.net/doc/709712543.html, 摘要：齿轮是广泛应用于各种机械传动的一种常用零件，用来传递动力、改变转速和旋转 方向。常见的有直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、圆锥齿轮、人字齿轮等。文章介绍了基于 PRO/E利用Program实现齿轮参数化设计的方法。根据渐开线生成的原理和理论公式，在方 程编辑器中输入笛卡尔坐标方程，从而生成精确的齿轮轮齿渐开线，再据角变位斜齿轮各参 数的计算公式,精确创建了齿廓曲线;利用扫描混合和阵列命令创建斜齿轮的轮齿特征。从而 使设计人员能方便快捷地实现齿轮的三维特征造型设计以便提高设计效率。 关键字：齿轮；PRO/E Program ；参数化 1 引言 随着CAD技术的发展，在齿轮设计过程中，越来越广泛地采用三维建模的方法。PRO/E 是被广泛应用的CAD优秀软件，它有强大的三维建模功能。利用PRO/E的二次开发工具模 块Program，就可以方便地实现齿轮设计的参数化，从而大大提高设计效率。当用户在PRO/E 中对齿轮进行三维建模时，Program就以程序的形式记录了齿轮的主要设计步骤和尺寸参数 列表，用户可以根据需要对程序进行修改。这样只要用户重新运行这个程序并变更齿轮的参 数就可以生成新的齿轮，从而使不熟悉三维建模技巧的设计人员也可使用现有的三维齿轮模 型进行更新设计，减少繁琐复杂的重复劳动。 2 系统介绍 Pro/Engineer是一个功能定义系统，即造型是通过各种不同设计专用功能来实现，其中 包括：筋（Ribs）、槽（ Slots）、倒角（Chamfers）和抽空（Shells）等，采用这种手段来建 立形体，对于工程师来说是更自然，更直观，无需采用复杂的几何设计方式。这系统的参数 比功能是采用符号式的赋予形体尺寸，不象其他系统是直接指定一些固定数值于形体，这样 工程师可任意建立形体上的尺寸和功能之间的关系，任何一个参数改变，其也相关的特征也 会自动修正。这种功能使得修改更为方便和可令设计优化更趋完美。参数化设计方法作为一 种全新的设计方法现已广泛用于工业界，充分运用Pro/E软件的参数化技术,实现渐开线齿轮 的三维参数化建模已广泛应用[2]。 3 参数化齿轮的设计 3.1圆柱斜齿齿轮参数化设计 首先，按设计要求确定齿轮的相关参数，如表一所示为斜齿轮各参数：M（法向模数）、 Z (齿数)、AFPH (压力角)、BTA（螺旋角）、W（齿厚）等。 表一斜齿圆柱齿轮参数 序号名称符号参数值 1 法向模数M 3 2 齿数Z 45 3 压力角AFPH 20