环氧树脂新型固化剂—双酚A线性酚醛树脂的合成反应研究
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环氧树脂及固化剂用法
环氧树脂的用途 环氧树脂一般和添加物同时使用，以获得应用价值。添加物可按不同用途加以选择，常用添加物有以下几类：（1）固化剂；（2）改性剂；（3）填料；（4）稀释剂；（5）其它。 其中固化剂是必不可少的添加物，无论是作粘接剂、涂料、浇注料都需添加固化剂，否则环氧树脂不能固化。 由于用途性能要求各不相同，对环氧树脂及固化剂、改性剂、填料、稀释剂等添加物也有不同的要求。现将它们的选择方法简介于下： （一）环氧树脂的选择 1、从用途上选择 作粘接剂时最好选用中等环氧值（0.25-0.45）的树脂，如6101、634；作浇注料时最好选用高环氧值（>0.40）的树脂，如618、6101；作涂料用的一般选用低环氧值（<0.25）的树脂，如601、604、607、609等。 2、从机械强度上选择 环氧值过高的树脂强度较大，但较脆；环氧值中等的高低温度时强度均好；环氧值低的则高温时强度差些。因为强度和交联度的大小有关，环氧值高固化后交联度也高，环氧值低固化后交联度也低，故引起强度上的差异。 3、从操作要求上选择 不需耐高温，对强度要求不大，希望环氧树脂能快干，不易流失，可选择环氧值较低的树脂；如希望渗透性也，强度较好的，可选用环氧值较高的树脂。 （二）、固化剂的选择 1、固化剂种类： 常用环氧树脂固化剂有脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚酰胺、酸酐、树脂类、叔胺，另外在光引发剂的作用下紫外线或光也能使环氧树脂固化。常温或低温固化一般选用胺类固化剂，加温固化则常用酸酐、芳香类固化剂。 2、固化剂的用量
（1）胺类作交联剂时按下式计算： 胺类用量=MG/Hn 式中： M=胺分子量 Hn=含活泼氢数目 G=环氧值（每100克环氧树脂中所含的环氧当量数） 改变的范围不多于10-20%，若用过量的胺固化时，会使树脂变脆。若用量过少则固化不完善。（2）用酸酐类时按下式计算： 酸酐用量=MG（0.6~1）/100式中： M=酸酐分子量 G=环氧值（0.6~1）为实验系数 3、选择固化剂的原则：固化剂对环氧树脂的性能影响较大，一般按下列几点选择。 （1）、从性能要求上选择：有的要求耐高温，有的要求柔性好，有的要求耐腐蚀性好，则根据不同要求选用适当的固化剂。 （2）、从固化方法上选择：有的制品不能加热，则不能选用热固化的固化剂。 （3）、从适用期上选择：所谓适用期，就是指环氧树脂加入固化剂时起至不能使用时止的时间。要适用期长的，一般选用酸酐类或潜伏性固化剂。 （4）、从安全上选择：一般要求毒性小的为好，便于安全生产。 （5）、从成本上选择。 （三）、改性剂的选择 改性剂的作用是为了改善环氧树脂的鞣性、抗剪、抗弯、抗冲、提高绝缘性能等。常用改性剂有： （1）、聚硫橡胶：可提高冲击强度和抗剥性能。 （2）、聚酰胺树脂：可改善脆性，提高粘接能力。 （3）、聚乙烯醇叔丁醛：提高抗冲击鞣性。 （4）、丁腈橡胶类：提高抗冲击鞣性。
常温固化环氧涂料的胺类固化剂
常温固化环氧涂料的胺类固化剂 常温固化环氧涂料的胺类固化剂可分为反应型固化剂和催化型固化剂，其中，通常可用于常温固化环氧涂料的反应型固化剂包括以下一些： 一、脂肪族多元胺类 如乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、己二胺、多乙烯多胺等等。 脂肪胺类固化剂的特点 （1）活性高，可室温固化。 （2）反应剧烈放热，适用期短； （3）一般需后固化。室温固化7d左右，再经2h/80~100℃后固化，性能更好； （4）固化物的热变形温度较低，一般为80~90 ℃； （5）固化物脆性较大； （6）挥发性和毒性较大。 因而，它们通常并不直接用作涂料的固化剂，而是要通过加成或缩合反应引入新的分子结构进行改性后使用。 二、脂环族多元胺类 脂环胺为分子结构里含有脂环（环己基、杂氧、氮原子六元环）的胺类化合物。多数为低粘度液体，适用期比脂肪胺长，固化物的色度、光泽优于脂肪胺和聚酰胺；中温固化，价格高，透明性好，耐候性好，固化物的机械强度高；改性后的产品可室温固化。 最常见的为异佛尔酮二胺（脂环胺）。然而，它们通常也并不直接用作涂料的固化剂，而是要通过加成或缩合反应引入新的分子结构进行改性后使用。 三、芳香族多元胺类 间苯二胺 间苯二甲胺 4,4’二胺基二苯基甲烷（DDM）
4,4’二胺基二苯砜（DDS） 芳族多元胺固化剂的特点 优点：固化物耐热性、耐化学性、机械强度均比脂肪族多元胺好。（分子中含一个或多个苯环） 缺点： （1）活性低，大多需加热后固化。 原因：与脂肪族多元胺相比，氮原子上电子云密度降低，使得碱性减弱，同时还有苯环的位阻效应； （2）大多为固体，其熔点较高，工艺性较差。 芳香胺无法直接作为涂料的常温固化剂，而是要进行液化后，可作为中底涂的固化剂。如，芳族多元胺与单缩水甘油醚反应生成液态加成物。如590、T-31、H-113固化剂等。 四、聚酰胺 由二聚植物油脂肪酸和脂肪胺缩聚而成，如：9,11-亚油酸与9,12-亚油酸二聚反应，然后与2分子DETA进行酰胺化反应。 聚酰胺固化剂的特点 （1）挥发性和毒性很小； （2）与EP相容性良好； （3）化学计量要求不严，用量可在40~100phr间变化； （4）对固化物有很好的增韧效果； （5）放热效应低，适用期较长。 缺点：固化物的耐热性较低，耐化学性和耐溶剂型较差，粘度大，固化反应活性也不高，低温固化性差，必要时可和其他高活性固化剂并用或加入促进剂。 五、聚醚胺类 聚醚胺（PEA）：是一类主链为聚醚结构，末端活性官能团为胺基的聚合物。端氨基聚醚具有以下结构：x, y = 0- n。聚醚胺是通过聚乙二醇、聚丙二醇或者乙二醇/丙二醇共聚物在高温高压下氨化得到的。通过选择不同的聚氧化烷基结构，可调节聚醚胺的反应活性、韧性、
环氧树脂固化剂种类大全
一、脂肪多元胺型固化剂 环氧树脂固化物具有优良的机械性能、电器性能、耐化学药品性能，因而得到广泛的应用。固化剂是环氧树脂固化物必需的原料之一，否则环氧树脂就不会固化。为适应各种应用领域的要求，应使用相应的固化剂。固化剂的种类很多，现介绍于下： 乙二胺 EDA H2NCH2CH2NH2 分子量60 活泼氢当量15 无色液体每100份标准树脂用6-8份性能：有毒、有剌激臭味，挥发性大、粘度低、可室温快速固化。用于粘接、浇注、涂料。该类胺随分子量增大，粘度增加，挥发性减小，毒性减小，性能提高。但它们放热量大、适用期短。一般而言它们分子量越大受配合量影响越小。长期接触脂肪多元胺会引起皮炎，它们的蒸汽毒性很强，操作时须十分注意。 二乙烯三胺 DETA H2NC2H4NHC2H4NH2 分子量103 活泼氢当量20.6 无色液体每100份标准树脂用8-11份。固化：20℃2小时+100℃30分钟或20℃4天。性能：适用期50克25℃45分钟，热变形温度95-124℃，抗弯强度1000-1160kg/c m2，抗压强度1120kg/c m2，抗拉强度780kg/c m2，伸长率5.5%，冲击强度 0.4尺-磅/寸洛氏硬度99-108。介电常数（50赫、23℃）4.1 功率因数（50赫、23℃）0.009 体积电阻2x1016 Ω-cm常温固化、毒性大、放热量大、适用期短。 三乙烯四胺 TETA H2NC2H4NHC2H4NHC2H4NH2 分子量146 活泼氢当量24.3 无色粘稠液体每100份标准树脂用10-13份固化：20℃2小时+100℃30分钟或20℃7天。性能：适用期50克25℃45分钟，热变形温度98-124℃，抗弯强度950-1200kg/c m2，抗压强度1100kg/c m2，抗拉强度780kg/c m2，伸长率4.4%，冲击强度 0.4尺-磅/寸洛氏硬度99-106。常温固化、毒性比二乙烯三胺稍低、放热量大、适用期短。 四乙烯五胺 TEPA H2NC2H4（NHC2H4）3NH2 分子量189 活泼氢当量27 棕色液体每100份标准树脂用11-15份性能同上。 多乙烯多胺 PEPA H2NC2H4（NHC2H4）nNH2 浅黄色液体每100份标准树脂用14-15份性能：毒性较小，挥发性低、适用期较长、价廉。 二丙烯三胺 DPTA H2N（CH2）3 NH（CH2）3NH2 分子量131 活泼氢当量26 浅黄色液体每100份标准树脂用12-15份性能同TETA。 二甲胺基丙胺 DMAPA （CH3）2N （CH2）3NH2 低粘度透明液体每100份标准树脂用4-7份毒性较大，具有固化和催化两个反应，粘附性能良好，柔性也好，适用期长。 二乙胺基丙胺 DEAPA （C2H5）2N （CH2）3NH2 分子量130 活泼氢当量65 低粘度透明液体每100份标准树脂用4-8份固化：60-70℃4小时。性能：适用期50克25℃4小时，
环氧树脂固化剂的概况
环氧树脂固化剂的概况 双酚A环氧树脂的结构稳定，能够加热到200℃不发生变化，其他环氧树脂具有无限使用期，通过固化剂使环氧树脂实现交联反应，由于固化过程中不放出H2O或其他低分子化合物，环氧树脂固化物避免了某些缩聚型高分子在热固化过程中所产生的气泡和界面上的多孔性缺陷。环氧树脂固化物性能在很大程度上取决于固化剂，其种类繁多。 一、环氧树脂固化剂分类 1. 按化学结构分为碱性和酸性两类 1．1碱性固化剂：脂肪二胺、多胺、芳香族多胺、双氰双胺、咪唑类、改性胺类。 1．2酸性固化剂：有机酸酐、三氟化硼及络合物。 2. 按固化机理分为加成型和催化型 2．1加成型固化剂：脂肪胺类、芳香族、脂肪环类、改性胺类、酸酐类、低分子聚酰胺和潜伏性胺。 2．2催化型固化剂：三级胺类和咪唑类。 二、环氧树脂固化剂的发展 我国1998年环氧树脂产量为万吨, 固化剂需求量约为2万吨, 实际的固化剂产量仅为万吨, 生产厂家分布在沿海城市, 如天津、上海、江苏和浙江等地。例如：脂肪多胺：常州石化厂650吨/年 间苯二胺：上海柒化八厂80吨/年 T—31改性胺：江苏昆山助剂厂60吨/年 低分子聚酰胺：天津延安化工厂200吨/年 590#改性胺和593#改性胺：上海树脂厂17吨/年 793#改性胺：天津合材所6吨/年 SK—302改性胺：江阴颐山电子化工材料厂5吨/年 另外：B—系列固化剂，N—苄基二甲胺，DMP—30，801#改性胺，HD—236改性胺，GY—051缩胺，CHT—251改性胺，105#缩胺，810#水下固化剂，NF—841固化剂，703#改性胺等。
三、胺类固化剂 １．胺类固化机理 １．１一级胺固化机理 若按氮原子上取代基（Ｒ）数目可分为一级胺、二级胺和三级胺；若按Ｎ数目可分为单胺、双胺和多胺；按结构可分为脂肪胺、脂环胺和芳香胺。 一级胺对环氧树脂固化作用按亲核加成机理进行，每一个活泼氢可以打开一个环氧基团，使之交联固化。芳香胺与脂环胺的固化机理与一级胺相似（伯胺、仲胺和叔胺） ①与环氧基反应生成二级胺 ②与另一环氧基反应生成三级胺 ③生成的羟基与环氧树脂反应 1．2固化促进机理： 在固化体系中加入含给质子基团的化合物如苯酚，就会促进胺类固化，这可能是一个双分子反应机理，即给质子体羟基上的固发氢首先与环氧基上的氧形成氢键，是环氧基进一步极化，有利于胺类的N对环氧基Cδ+的亲核进攻，同时完成氢原子的加成。 促进剂对环氧树脂和二乙烯二胺固化体系的凝胶化影响，例如乙二醇、甘油和苯酚使凝胶化时间缩短7min，12min和13min。 2. 脂肪胺（脂环胺）固化剂 在室温很快固化环氧树脂，固化反应为放热反应。热量能进一步促使环氧树脂与固化剂反应，其使用期较短。胺类固化剂与空气中的CO2反应生成不能与环氧基起反应的碳酸铵盐而引起气泡的发生。 脂肪胺对皮肤有一定刺激作用，其蒸汽毒性很强。 脂肪胺和脂环胺固化剂
几种典型固化剂对环氧树脂涂料性能的影响
几种典型固化剂对环氧树脂涂料性能的影响 2005-10-10 摘要：本文选取了目前国内市场上常用的几种典型固化剂，进行了系统的应用测试，研究了不同类型的固化剂对环氧树脂类涂料性能的影响，在此基础上提出了环氧树脂涂料适用的固化剂方案以供大家参考。 主题词：固化剂环氧树脂涂料性能 一、前言 目前国内市场上所用的环氧树脂固化剂品种繁多，所述功能也都有不同程度的夸张，而在实际使用中却发现了不少问题，如何才能使用户正确选用固化剂产品，我们在这一方面作了一些研究，从理论和实际应用中进行了具体探讨。 二、理论分析 为了做好这次的对比研究，我们选取了有代表性的几种固化剂样品进行了分析和试验，这几种样品分别是593固化剂、T31固化剂、651固化剂、810固化剂、酮亚胺固化剂、NX-2040等，对这几种固化剂，从文献和资料的介绍看，从其理论上分析具有以下特点： 593固化剂是二亚乙基三胺和环氧丙烷丁基醚加成反应的产物，能在室温下和环氧树脂起固化反应，由于其分子结构中含有C11 的长链结构，因此具有较好的韧性和弯曲、冲击强度。 T31固化剂是多胺、甲醛、苯酚经曼尼斯反应而成的曼尼斯加成多元胺，T31固化剂是实际无毒等级的固化剂，应用安全，并能在低温下固化双酚A型环氧树脂，可在湿度80%和水下应用，固化收缩率小。 651固化剂是一种聚酰胺类环氧树脂固化剂，由桐油酸和多元胺反应制成的桐油酸二聚体多元胺，由于结构中含有较长的脂肪酸碳链和氨基，可使固化产物具有高的弹性和粘接力及耐水性，它的施工性能较好，配料比例比较宽，毒性小，基本无挥发物，能在潮湿的金属和混凝土表面施工，缺点是固化速度较慢，耐热性比较低，热变形温度低，耐汽油、烃类溶剂性差。 810固化剂是改性胺类固化剂，在水下、潮湿、低温（0℃）、干燥等条件下，均能固化环氧树脂，也可在带水的表面上进行涂装，具有良好的浸润性。 酮亚胺固化剂是酮类与多元胺反应制得的产物，使用酮亚胺类固化剂能配制成潮湿条件和水下固化涂料。 NX-2040是美国卡德莱生产的一种性能独特的，不含苯酚的，多用途取代酚醛胺环氧树脂固化剂。它的分子结构上即带憎水性优异的长脂肪链，常温反应活性高的脂肪胺，又含抗化学腐蚀的苯环结构。使它即具有一般酚醛胺的低温，潮湿快速固化，又有一般低分子聚酰胺固化剂的长操作期，优异的柔韧性和较宽的树脂混合比。它的独特结构，使它在环保型，高性能，低成本，多用途，快速固化，重防腐环氧树脂涂料中得到广泛的应用。 三、试验条件 为了便于比较固化剂的性能，本文按照固化剂说明的配比用量，用同一种环氧树脂材料进行了固化反应，在常温下经过二十四小时后，测其机械性能，并经过了一周时间的保养期，然后在同时进行化学性能的测试。
高固体分环氧海洋防腐蚀涂料的研究进展
1·前言 防腐蚀涂料的防护作用主要有3 种: 漆膜与片层颜料的屏蔽作用、碱性或氧化性颜料的缓蚀钝化作用以及锌粉的电化学保护作用。其中，能把水、氧以及离子等腐蚀介质隔绝的屏蔽作用最为关键。目前常用的海洋重防腐涂料多为溶剂型涂料。在其成膜过程中，溶剂挥发留下的针孔，会使腐蚀介质渗至膜下造成腐蚀。所得腐蚀产物膨胀挤破涂层，使腐蚀介质得以扩散，终使涂层成片脱落失效。需要指出的是，防护涂层即使无裂纹和针孔空隙等缺陷，腐蚀介质仍然能在一定程度上渗透涂层到达金属表面。因此，必须提高涂膜的致密性与厚度以延长介质的渗透时间［1 － 3］。海洋钢铁设施中常用的重防腐涂层总厚度一般要求300 ～ 500 μm，有的甚至要求更厚。然而，溶剂型涂料的单道涂层仅为一百多微米，需要多道涂装才能达到规定膜厚，这就增加了施工成本，而且溶剂对工人的身体健康有损害。面对溶剂型涂料的种种问题，科研人员正在努力开发新型防腐蚀涂料［4 － 5］。其中，高固体分环氧涂料受到极大重视。 高固体分环氧涂料多为双组分反应固化型防腐涂料［6］。低分子量环氧树脂、颜料、活性稀释剂及各种助剂经高速分散、研磨后，制成漆料组分，可满足特定场合需要的改性胺作固化剂组分。环氧树脂用作成膜物质的优点是: 由于它含有大量的羟基与醚基等强极性基团，使其与底材的附着力非常好; 固化时不产生小分子副产物，体积收缩很小，因而具有良好的成膜致密性;优异的机械性能、耐化学品性能和耐腐蚀性能。采用低分子量的树脂与活性稀释剂是为了降低施工粘度，以提高涂膜平整性与致密性。高固体分是指: 制备与施工无需或很少量使用有机溶剂; 涂料的固含量很高，甚至达100%。回避了有机溶剂就消除了针孔现象，提高了涂膜的抗渗性，免除了溶剂毒害。固含量高使得单道涂层的厚度增大，适用于厚涂，从而减少了涂装费用与时间。 高固体分环氧涂料综合了高固体分与环氧树脂的优点，高固体分环氧涂料是实现厚膜化要求的最简单有效的方法，已经成为防腐涂料的研究热点，是海洋重防腐涂料的发展趋势。 2·高固体分环氧防腐涂料研究现状 国际油漆( International) 、亚美龙( Ameron) 、式玛卡龙( sigmakalon) 、青岛725 所和海洋化工研究院等涂料公司都有无溶剂涂料的生产，并取得了优异的防腐效果。杜建伟、张静［7］等研制了一种在球墨铸铁管管道及配件管道内壁水泥砂浆表层用的超厚膜环氧涂料，该涂料是以环氧树脂与特定固化剂反应而得的双组分常温固化型防腐蚀涂料，一次喷涂可达500 μm，双组份固化形成网状立体结构，具有良好的防腐效果。 王秀娟、李敏［8］等人采用腰果壳油改性的酚醛胺作为固化剂制备的高固体分环氧树脂，在低温下能实现快速固化，并保持良好的防腐性能。与脂肪族的聚酰胺和改性脂肪胺类固化剂相比，该固化剂中的苯环结构与双酚 A 型环氧树脂具有更好的相容性，从而可进一步的降低体系的黏度，提高主剂和固化剂的兼容性。同时长直链不仅给体系提供了良好的内增韧效果，而且对体系的固化反应有初始的空间位阻效应，使得体系特别是高固体含量的体系在快速固化时仍有良好的操作期。 郭晓军、白晶［9］等人开发了一种以低黏度双酚F 环氧树脂为基料，添加片状高耐磨颜填料及助剂等，以改性脂肪胺为固化剂的无溶剂环氧防腐涂料。双酚F 环氧树脂除具有双酚A 环氧树脂的所有优良特性外，其黏度远低于双酚A 环氧树脂，因此在使用过程中不需要加入溶剂或活性稀释剂，操作更方便，固化后漆膜的力学性能更佳，具有更好的耐溶剂性，避免了由于加入溶剂或稀释剂使得漆膜出现针孔、脆性大等弊病。但双酚F 环氧树脂价格要比双酚A 环氧树脂高，综合考虑涂料成本与性能，经过试验确定双酚F 环氧树脂含量占总量的35% ～ 50% 时，性价比最高。 鉴于厚膜防腐涂料在海洋防腐领域的突出表现，超厚膜涂料也渐渐成为重防腐涂料领域的新宠。超厚膜涂料是指喷涂一道漆的干膜厚度大于1 mm，甚至更厚的涂料，一般是无溶剂
环氧树脂固化剂特点和反应机理
环氧树脂有机酸酐固化剂特点和反应机理 有机酸酐类固化剂，也属于加成聚合型固化剂。早在1936年，瑞士的Dr．pierre Castan 就开始用邻苯二甲酸酐固化的环氧树脂作假牙的材料。这一用法后来还在英国和美国申请了专利。酸酐类用作固化剂在1943年美国就有专利报导。 酸酐类固化剂用于大型浇铸等重电部门，至今仍是这类固化剂应用的主要方向。日本这类固化剂消费量每年在3 kt以上，约占环氧树脂固化剂全部用量的23％，仅次于有机多胺的用量。在我国，以邻苯二甲酸酐为固化剂的环氧树脂浇铸、以桐油酸酐为固化剂的环氧树脂电机绝缘，都有20多年的应用历史。近年来，随着电气、电子工业的发展，酸酐类固化剂在中、小型电器方面也获得广泛的应用，特别是弱电方面，也获得了充分重视，如集成电路的包封、电容器的包封等。在涂料方面，如粉末涂料，这类固化剂也受到重视。 酸酐类固化剂与多元胺类固化剂相比，有许多优点。从操作工艺性上看，主要有以下几点：一是挥发性小，毒性低，对皮肤的刺激性小；二是对环氧树脂的配合量大，与环氧树脂混熔后粘度低，可以加入较多的填料以改性，有利于降低成本；三是使用期长，操作方便。从固化物的性质上看，它主要特征有：一是由于固化反应较慢，收缩率较小；二是有较高的热变形温度，耐热性能优良，固化物色泽浅；三是机械、电性能优良。 但是，酸酐类固化剂所需的固化温度相对比较高，固化周期也比较长；不容易改性；在贮存时容易吸湿生成游离酸而造成不良影响(固化速度慢、固化物性能下降)；固化产物的耐碱、耐溶剂性能相对要差一些，等等，则是这类固化剂的不足之处。 在已知的酸酐化合物中，多数正在被广泛用作环氧树脂固化剂，大约有20余种，可以分为单一型、混合型、共熔混合型。从化学结构上分，则可分为直链型、脂环型、芳香型、卤代酸酐型；如按官能团分类，又有单官能团型、两官能团型，两官能团以上的多官能团型无实用价值。和多胺类固化剂的情况相类似，官能团的数量也直接影响固化物的耐热性；另外，也可按游离酸的存在与否分类，因为游离酸的存在对固化反应起着促进作用。 这一类固化反应以有无促进剂的存在分成两种形式—— 一、在无促进剂存在时，首先环氧树脂中的羟基与酸酐反应，打开酸酐，然后进行加成聚合反应，其顺序如下：(1)羟基对酸酐反应，生成酯键和羧酸；(2)羧酸对环氧基加成，生成羟基；(3)生成的羟基与其他酐基继续反应。这个反应过程反复进行，生成体型聚合物。另外，在此种体系中，由于处于酸性状态，与上述反应平行进行的反应是别的环氧基与羟基的反应，生成醚键。从上述机理中可以看出，固化物中含有醚键和酯键两种结构，而且反应速度受环氧基浓度、羟基浓度的支配。 二、在促进剂存在的条件下，酸酐固化反应用路易斯碱促进。促进剂(一般采用叔胺)对酸酐的进攻引发反应开始，其主要反应有：(1)促进剂进攻酸酐，生成羧酸盐阴离子；(2)羧酸盐阴离子和环氧基反应，生成氧阴离子；(3)氧阴离子与别的酸酐进行反应，再次生成羧酸盐阴离子。这样，酸酐与环氧基交互反应，逐步进行加成聚合。在促进剂路易斯碱存在的条件下，生成的键全是酯键，未发现如同无促进剂存在时所生成的醚键。 在促进剂存在时，环氧树脂的固化速度也受体系内羟基浓度的支配。因此，添加促进剂对液态环氧树脂非常有效，120～150℃即能完成固化反应。但对于固态环氧树脂，则要充分注意适用期非常短的问题。在促进剂不存在时，从理论上讲，应当一个环氧基对一个酸酐，而实际上仅用化学理论量的80％～90％就足够了。在促进剂存在时，酸酐用量为化学理论量。
卡德莱产品技术说明
腰果壳油 卡德莱产品均源于腰果壳油原料，一种天然，非食物链，每年可再生的生物材料。腰果壳油是一种红褐色的粘性液体，从腰果壳中一种柔软的蜂窝状结构中提取。 腰果壳油主要含有漆树酸和少量的腰果（间）二酚 以及甲基衍生物。腰果壳油经过脱羧和精馏工艺可 产生高纯度的腰果酚，一种在涂料和粘合工业非常 重要的（烷基）酚醛合成物。精馏的残留物可以用 于生产机动刹车带工业的弹性摩擦粉和粘合树脂。 腰果酚是卡德莱环氧固化剂，环氧稀释剂和改性剂 的主要成分。这种天然的（烷基）酚醛材料由芳环、 羟基和一个长的脂肪族侧链所共同组成。芳环具有 优异的耐化学性，羟基在快速和低温固化时可提供 较强附着力和良好反应活性，长的脂肪族侧链则可 提供优异的耐水性，良好的韧性，低粘度，较长的 使用期以及优异的防腐保护。 酚醛胺固化剂 酚醛胺固化剂产品是基于腰果酚、甲醛、特性胺等通过曼尼希反应而成的化合物。该类固化剂产品具有曼尼希反应类固化剂的各种优势，例如超快固化、低温固化（即使低于0℃)、优异的抗化学性、良好的外观表面、高湿表面固化性能、无发白现象等性能。同时由于拥有腰果酚特有的长脂肪族侧链，此类固化剂还兼具有长操作期、优良的韧性、表面处理要求低、优异的耐水性和耐盐水性能等。很多卡德莱的酚醛胺固化剂也被认可在与食物接触的涂料体系和饮用水涂料体系中使用。 酚醛胺固化剂的快速固化和低温固化性能特点为涂料配方在使用中带来很多明显的优势，不仅可以明显改善施工生产率，而且其低温固化能力可以延长涂料喷涂的使用季节周期，甚至可做到四季固化。更快的固化速度也就意味着涂层表面的重涂间隔时间更短，或者施工期更短，甚至对一些无溶剂体系的施工应用中在浸入水中后仍可以固化，而溶剂型涂料在通风不好的环境下也可以继续固化。在强制固化的工业涂料领域，酚醛胺固化剂可以通过降低烘烤温度进而帮助节省能源，或者通过提高生产线的速度来改善工艺效率。最后，快速固化的特点还可以帮助涂料制造商降低涂料涂装不当或涂装失误的隐患。快速固化使得固化效果很快达到深度化学交联状态，涂层早期稳定性快，从而可有效避免施工后因环境条件改变对涂层造成的影响。
胺类环氧树脂固化剂胺值测定方法的探讨
胺类环氧树脂固化剂胺值测定方法的探讨【摘要】本文通过对胺值的各种测定方法的分析比较，指出由于目前用酸碱测定的改性胺的胺值是所含伯氨基、仲氨基和叔氨基的总胺值，而且没有反映出它们之间的相对含量，所以无法计算活泼氢当量及固化剂的理论用量。建议采用伯胺值、仲胺值和叔胺值来表征改性胺的氨基含量。这样不仅能计算出改性胺固化剂的理论用量，而且依此还能准确地控制改性胺合成的终点，保证改性胺生产质量的稳定。文中还介绍了伯胺值、仲胺值和叔胺值的测定方法，以及改性胺固化剂理论用量的计算公式。 【关键词】胺值胺值测定方法改性胺 前言 胺类固化剂是在环氧树脂中应用最多的固化剂。由于未经改性的胺类固化剂存在许多缺点，如有的挥发性及毒性大；有的与环氧树脂相容性差；有的固化速度偏快；有的是固体，使用不便：有的易吸潮及CO2，固化物表皮发白；有的脆性偏大等，已远远不能满足实际应用发展的需要。因此，国内外不断研制出大量各具特色的改性胺固化剂，以降低毒性和挥发性，调节固化速度及反应热；降低粘度或使之液化；改善浸润性、相容性或柔顺性；提高强度及韧性；改善低温、潮湿、水下或其它特殊条件下的固化性能等。改性胺已成为胺类固化剂的主要品种，并获得愈来愈广泛的应用。 胺类固化剂改性的方法主要是化学改性，也有少量的物理改性。化学改性主要是利用胺类固化剂中的活泼氢（也可利用其它活泼基团）与改性物进行加成或缩合反应，生成改性胺。 通常未改性的胺类固人陷于绝境睹阴各自固定的分子结构，很容易求出其活泼氢当量Eq（-H）。
从而可求出100份环氧树脂中胺类固化剂的理论用量W胺。 胺类固化剂的最佳用量应在理论用量附近，通过试验按固化物最佳使用性能来最后确定。 对于化学改性的胺类固化剂而言，由于合成时原料摩尔比的波动，或合成条件的波动，或产物未经提纯等原因，通常工业级改性胺多为同系化合物的混合物（以下简称混胺），没有单一的化学结构。此外，在改性胺的分子中往往同时含有不同数量的伯氨基和仲氨基，甚至还可能有叔氨基。所以，即使按厂家提供的胺值也无法算出胺的活泼氢当量及胺类固化剂的理论用量。按照厂家提供的参考用量范围选用，其理论依据不足，随意性较大，成为环氧树脂应用中的一个困惑问题。为什么无法按目前厂家提供的胺值计算出改性胺固化剂的理论用量呢？这与目前通用的胺类固化剂胺值测定方法有关。定量测定胺的广泛很多，最常用的是酸碱滴定法。此外还可利用氨基的乙酰化、氧化、与羰基反应生成西弗碱以及芳香胺的重氮化和亚硝化等方法来测定。 1.酸碱滴定法（总胺值的测定方法）[1～4] 酸碱滴定法是目前测定胺类固化剂胺值的通用方法。胺类固化剂（伯胺、仲胺、叔胺）都是电子给予体，是碱性化合物，在两性或酸性溶剂中呈碱性反应。因此，可利用其碱性，用酸标准溶液进行滴定来测定其含量，通常采用的方法是：
酚醛胺反应制备环氧树脂固化剂
酚醛胺反应制备环氧树脂固化剂 一、前言 众所周知，由酚、醛和脂环族多胺反应制备的几种产物作为低温或中温环氧树脂固化剂或潮湿表面的固化剂被广泛用于许多工业领域。然而，当这些固化剂中未反应的酚含量超过5%时，会对使用者有害。进而，未反应的胺含量高的环氧树脂固化剂也很容易引起使用者的皮疹。 近年来，对粘度低且未反应的酚含量低的酚、醛、胺型环氧树脂固化剂的需求越来越大。对未反应的胺含量低的固化剂的需求也越来越大。然而，却很难制备出一种产物能满足所有的这些要求，即未反应的酚、未反应胺含量低，粘度也低。 本文介绍了近年来在这方面所做的探索。 二、由酚、醛、胺反应制备环氧树脂固化剂 酚、醛、胺的反应产物可由下列四种方法之一制备： 1、酚首先与醛反应，然后加入胺得到产物。 2、胺首先与醛反应，然后加入酚得到产物。 3、酚首先与胺混合，然后醛加入到混合物中，三组分一起反应，得到产物。 4、酚、醛、胺三组分一起反应，得到产物。 工业上推存使用第三种方法。 用第一种方法制备的反应产物中未反应的酚含量低，它在加入胺以前使酚和醛先反应。然而，这种方法不可避免地会产生高粘反应产物，如果醛用量大，粘度会进一步增加，若不使用大量稀释剂，这种产物则很难使用；若使用大量稀释剂，则会对固化的环氧树脂的物理性质和耐化学性质产生不利的影响。 在第二种方法中，在加入醛之前，胺首先与醛反应。实际上，使用大量的醛会得到高粘度的反应混合物，使搅拌困难；但为了减少反应产物中未反应酚的量，必须使用相对大量的醛，因此反应产物的粘度就会增加。 在上述几种方法中，反应产物的粘度可通过加入过量胺而有效地降低，但如果固化剂中含有大量的未反应胺，就很容易引起使用者皮疹。另外，使用这种固化剂的环氧树脂可以吸收空气中的二氧化碳而变白，从而破坏固化树脂的外观。尤其是，当固化剂被用于多层涂层时，吸收的二氧化碳会引起深层的分离，而这种分离是使用者不希望有的。 研究表明：以一定的比例，在一定的反应条件下，采用第三种方法制备的固化剂具有较低的粘度，未反应的残余酚含量也大大减少。上述产物与丙烯腈进一步反应，反应产物中未反应的受含量也很低。 实例：m克邻甲苯酚n克间二甲苯二胺的混合物被装入带有搅拌的反应器中，在氮气下升温，至指定温度后，将x克37%福尔马林溶液在一定时间内滴加到混合物中，在要求温度下反应一段时间，然后逐渐升温，蒸出多余的水分。将y克丙烯腈加到应反所得的混合物中，搅拌一段时间，在加入少量苄醇本稀释剂，得一淡黄色产物（固化剂A），其性能指标列于表。改变酚、醛、胺及丙烯腈的配比，重复上述过程，分别得固化剂B、C，其性能指标一并列入表1。 对比实例：ml克苯酚和nl克间二甲苯二受的混合物被装入带有搅拌的反应器中，在氮气下升温，至指定温度后，将xl克37%福尔马林溶液在一定时间内滴加到混合物中，蒸出多余的水分。得一产物（固化剂D），改变酚、醛、胺及丙烯腈的配比，重复上述过程，得固化剂E，其性能指标一并列入表1。
T31固化剂介绍
酚醛胺（T-31）环氧树脂固化剂之浅谈 摘要：本文介绍了酚醛胺（T-31）系列环氧固化剂及原料的现状和特点，并对酚醛胺（T-31）系列环氧固化剂进行了分代，阐述了第三代酚醛胺（T-31）系列环氧固化剂的系列化、专用化、高档化。预测和展望了未来的需求和方向。 1 前言 酚醛胺（T-31）环氧树脂固化剂在我国已有二十多年的生产历史，它是一种比较理想的环氧树脂常温固化剂，且能在０℃左右、湿度大于８０％和水下等环境中固化各种型号的环氧树脂。由于其分子量不大、粘度低、与环氧树脂的混溶性好、浸润性强、施工方便、固化速度快，因而被大量用在设备和管道防腐、土木建筑工程中的混凝土石料、钢材、瓷砖等材料粘接、嵌缝和涂料行业、玻璃钢行业及近几年兴起的环氧地坪的中、底涂等。是目前国内用量最大的固化剂品种。属于无毒等级精细化工产品。 从二十世纪六十年代国外将经曼尼期（mannich ）型反应所得酚醛胺用于环氧树脂固化剂领域开始，国内七十年代研制，八十年代初生产至今，除酚用苯酚、醛用甲醛、胺用乙二胺外，已发展到近200家用各种原料生产出多种酚醛胺（T-31）固化剂，改变了率先推出T-31的初衷，多数厂家都叫T-31，少数厂家自己叫的型号也被用户当做T-31固化剂（像703、907、881、TZ 系列）来使用，自然形成了T-31是酚醛胺环氧固化剂的统（通）称（或代名词）。 2 酚醛胺（T-31）固化剂所用原料之现状 顾名思义，酚醛胺（T-31）固化剂所用原料主要是酚类、醛类和胺类，见表1： 表1：酚醛胺（T-31）固化剂原料 尤其是胺类原料发展较快，三个类型达数十种之多，特别值得一提的是2000年，天择实业推出其生产饲料添加剂的中间体甲基环戊二胺TAC 、TDC 和（2、 3二甲基）二亚丁基三胺TAB ，丰富了国内脂环胺和脂肪胺的类型。2004年TAC 实际产量1000吨，2005.1年该公司已顺利扩产到2000吨规模。见表2： 表2：多胺类型及名称
腰果酚改性酚醛胺固化剂
腰果酚改性酚醛胺固化剂 名称外观 色度 Gardner 粘度 (mPa.s，25℃) 胺值 (mgKOH/g) 酸值 (mgKOH/g) 固体份 （%） 活泼氢 当量 （g/Eq） 百克树脂 (E-51) 用量(Phr) 凝胶时间 (min@25℃,150g 混合料) 薄膜干 燥时间 (hr@25℃) 用途 DF4228 棕红 色透 明液 体＜18 1500-4000 285±15 N/A 90±3 110 90 45 9.5 腰果壳油改性，耐化学腐蚀，柔韧性好，抗冲击力强，可潮湿固化等优 点。 DF4229 ＜17 5000-10000 290±20 N/A 90±3 100 90 45 9.5 腰果壳油改性，耐化学腐蚀，柔韧性好，抗冲击力强，可潮湿固化等优点。 DF1228H ＜17 20000-50000 285±20 N/A ＞95 125 35 55 12.5 低温固化（－5℃），无毒，耐化学腐蚀，柔韧性好，抗冲击力强，可潮湿固化等优点。 DF1228 ＜17 7000-17000 285±20 N/A ＞85 100 35 70 12.5 低温固化（－5℃）以及常温固化，无毒，耐化学腐蚀，柔韧性好，抗冲击力强，可潮湿固化等优点。配比范围宽，性价优异。 DF1226 ＜17 6000-9000 265±25 N/A 85±2 110 80 60 7.5 有优异的粘结性、柔韧性、绝缘性，耐水、耐化学腐蚀，可水下固化，配比范围宽。 DF1220 ≤17 6000-16000 200±20 N/A 75±3 150 40 70 11.5 有优异的粘结性、柔韧性、绝缘性，耐水、耐化学腐蚀，可水下固化，配比范围宽。 DF1230H ＜18 3000-6000 300±20 N/A ≥95 90 80 80 6.5 有优异的粘结性、柔韧性、绝缘性，耐水、耐化学腐蚀，可水下固化，配比范围宽。 DF1229 ＜17 400-1000 290±10 N/A ≥95 90 50 55 7 有优异的粘结性、柔韧性、绝缘性，耐水、耐化学腐蚀，可水下固化，配比范围宽。 DF1224 ＜18 500-1300 240±20 N/A 75±3 100 85 80 9 有优异的粘结性、柔韧性、绝缘性，耐水、耐化学腐蚀，可水下固化，配比范围宽。 DF1325 ＜18 300-650 255±15 N/A 75±5 150 65 70 7.5 耐水性，耐盐雾性，耐盐水性，可在潮湿、带锈的低处理施工，低粘度，操作期较长。 DF1320 ＜18 7500-14000 200±25 N/A 75±5 150 80 55 5.5 有良好的耐水性，耐盐雾性，耐盐水性，可在潮湿、带锈的低处理表面施工。 DF1320H ＜18 10000-19000 200±20 N/A 75±5 151 80 50 5.5 防腐性能优越，附着力好，浸润性好，潮湿带锈表面施工，耐化性好，性价比高。 DF1336 ＜18 200-600 360±20 N/A 85±5 82 45 20 2.5 性价比高，固化速度快，粘度低，可在潮湿或带锈表面施工，防腐性能优越，固化性能佳。 DF1133 ＜18 1500-2500 315±20 N/A N/A 190 100 50 4 好的综合特性，高固体份和无溶剂防腐涂料，应用于船舶应用于船舶，工业漆，储罐管道底漆及内外衬。 DF1332 ＜18 10000-22000 320±20 N/A N/A 105 45 45 4 低油面，白化涂膜，高固体份和溶剂防腐底漆，应用于补修涂料，储罐管道内外衬。 DF1335 ＜18 2500-4000 355±50 N/A N/A 95 50 40 3 低温条件下快速固化，好的环氧树脂相溶性，好的防腐特性，用于高固体份和无溶剂防腐底漆，补修涂料，储罐和管道内外衬。 DF1336H ＜18 500-1200 360±20 N/A 90±2 85 50 20 5 低粘度，抗潮性好，潮湿表面施工，固化快，防腐性能优越。 DF1340 ＜18 100-300 400±20 N/A 75±2 80 45 40 4 性价比高，固化速度快，粘度低，可在潮湿或带锈表面施工，防腐性能优越，固化性能佳。 注：200Kg铁桶、25Kg塑料桶包装或根据客户需求定制。
环氧树脂固化剂概述
环氧树脂固化剂概述 环氧树脂本身为热塑性的线型结构，受热后固态树脂可以软化、熔融，变成粘稠态或液态;液态树脂受热黏度降低。只有加入固化剂后，环氧树脂才能得到实用。一个完整概念的环氧树脂组成物应该由四个方面的成分组成。但在实际应用时，不一定四个方面的成分都要具备，但树脂成分中的固化剂必不可少，可见固化剂的重要。 环氧树脂所以能取得广泛应用，就是因为这些成分多变配合的结果。尤其是固化剂，一旦环氧树脂确定之后，固化剂对环氧树脂组成物的工艺性和固化产物(产品)的最终性能起决定性作用。 固化剂定义及分类 1、定义 环氧树脂本身是热塑性的线型结构，不能直接拿来就应用，必须在向树脂中加入第二组分，在一定温度(或湿度)等条件下，与环氧树脂的环氧基进行加成聚合反应，或催化聚合反应，生成三维网络结构(体型网状结构)的固化物后才能使用。这个充当第二组分的化合物称作固化剂，分为加成型固化剂和触媒型固化剂。 2、固化剂的分类 固化剂按反应性和化学结构分类如下 1、伯胺与环氧基的反应 当用伯胺固化环氧树脂时，在第一阶段伯胺和环氧基反应生成仲胺;在第二阶段，生成的仲胺和环氧基反应生成叔胺，并且生成的羟基亦能和环氧基反应、具有加速反应进行的倾向。 胺的化学结构不同，它们与环氧基的反应速度也不相同，在初期反应速度比较快，环氧基消耗的比较多，到达一定的时间后，环氧基的消耗不像开始那么多。环
氧基的反应程度在3周的期间内非常低，聚酰胺只有40%，二亚乙基三胺也只不过65%，要进一步提高环氧基的反应程度，有必要在高温下进行固化反应。 当多胺固化环氧树脂时，醇或酚的存在会促进反应加快，但不能改变最后的反应程度。醇、酚的羟基和环氧基的氧原子形成氢键而促进开环，醇羟基容易开成这种键，因此显示更大的从促进作用。除了酚、醇之外，有机酸、硫酰胺等对反应也有促进作用。但邻苯二甲酸、顺丁烯二酸没有促进作用，这是由于它们和胺反应和成了酰亚胺之故。有些基团具有抑制作用。 如:,OR、,COOR、,SO3R、,CON2R、,SO2NR2、,CN、,NO2等。 2、叔胺与环氧基的反应 叔胺是强碱性化合物。叔胺固化环氧树脂按阴离子聚合反应进行。阴离子聚合固化剂首先作用环氧基，使其开环，生成氧阴离子，氧阴离子攻击环氧基，开环加成，这种开环加成连锁 反应进行下去固化环氧树脂。 3、咪唑化合物与环氧基反应 咪唑化合物为五元杂环化合物。结构式中含有两个氮原子，一个氮原子处于仲胺，另一个氮原子为叔胺。首先仲胺基的活泼氢和环氧基反应生成加成物，该加成物再和别的环氧基反应生成在分子内兼具?和?离子的离子络合物，生成的离子络合物的?和环氧基反应，以连锁反应的方式开环聚合固化环氧树脂。咪唑的阴离子聚合受加成物生成的制约，因此聚合速度比叔胺慢。 4、三氟化硼,胺络合物与环氧基的反应 BF3是环氧树脂的阳离子型催化剂，由于反应剧烈，无法应用，以与路易斯碱(胺类、醚类等)形成络合物的形式使用。BF3胺络合物是应用最早的潜伏型固化剂之一。它的阳离子聚合反应历程引发环氧基开环聚合，在和环氧基反应时，环氧基
环氧树脂固化剂
固化剂 1.脂肪族多元胺 1.1 乙二胺（EDA） 由1,2-二氯乙烷（EDC）和氨反应制备。还可由一乙醇胺（MEA）和氨反应制备乙二胺。 对于脂肪胺，伯胺基与环氧的反应速度约为仲胺的2倍。但环氧基与伯胺的反应与生成的仲胺基和环氧基的反应几乎是同时进行的。伯胺易与空气中的二氧化碳反应生成白色的固体碳酸铵盐，不能与环氧基发生反应，但加热可以放出二氧化碳，可继续反应。 1.2 二亚乙基三胺（DETA） 在25℃下24小时内就能充分固化，7d可以达到最高值，加热进行后固化，其性能可以得到进一步改善。 二亚乙基三胺的粘度非常低，与空气接触生产白烟，环氧当量为185的双酚A型环氧树脂其计算用量为11%。在其化学计算量的当量点附近有最大的交联密度。而实际用量为化学计算量的75%即可，有助于减少固化放热。 以二亚乙基三胺固化的环氧树脂有良好的耐化学药品性。 二亚乙基三胺的变性物： 二亚乙基三胺与环氧乙烷（EO）、环氧丙烷（PO）的加成物。生成N，N’-二羟乙基二亚乙基三胺，由于加成物中含有羟基，加速了环氧树脂的固化速度，其适用期比二亚乙基三胺要短。固化放热温度随羟乙基化程度提高而降低。且改善了固化剂对树脂的溶解性，降低了
固化剂的挥发性和毒性。但其吸湿性变强。 二亚乙基三胺与丙烯晴的加成反应成为氰乙基化反应，加成后反应活性降低，适用期增长，受湿度的影响也变难。随着氰乙基化程度的增加，最高放热温度降低，树脂固化物的耐溶剂性得到改善，特别是耐氯化溶剂性能，但固化物电性能有所下降。 二亚乙基三胺与甲醛或多聚甲醛的反应称作羟甲基化反应，可制成一种低毒性的固化剂，适用期较短，适用于快速固化的要求。 二亚乙基三胺与环氧树脂及单环氧化物反应，生成具有羟基和氨基的胺加成物，由于加成物的分子量较大，挥发性小，没有胺臭味，毒性亦低，与树脂的配合量较多，称量不严格，生成的羟基具有促进其固化的作用，由于胺加成物的粘度高，使适用期变短。 二乙胺基三胺与酚、醛的反应成为曼尼期反应，三元反应生成物成为曼尼期碱。由于反应生成物的分子结构里含有酚羟基、氨基、仲胺基使得该类固化剂固化速度快，可在低温、潮湿或水下固化。 二亚乙基三胺与有机酸、有机酸酯的反应加成物 二亚乙基三胺与桐油、丙烯酸酯、水杨酸甲酯、癸二酸、二元羧酸酯、环氧油酸乙酯、环氧树脂、二酮丙烯酰胺的加成物。 三亚乙基四胺和四亚乙基五胺及其变性物，二者的蒸汽压比二亚
环氧树脂固化剂用量的计算
环氧树脂固化剂用量的 计算 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
环氧树脂固化剂用量的确定 epoxy value 环氧值是100g环氧树脂中所含环氧基团的物质的量。它与环氧当量的关系为环氧值=100/环氧当量。它是鉴别环氧树脂性质的最主要的指标。epoxy equivalent per weight；EEW环氧当量含一个的树脂量(克/当量)，即的除以每一分子所含环氧基数量的值。 1、胺类固化剂用量的计算 胺类固化剂用量的计算方法，其依据是以胺基上的—个活泼氢和一个环氧基相作用来考虑的。各种伯胺、仲胺的用量按下式计算求出： W＝（M/Hn）×E 式中：W—一每100g环氧树脂所需胺类固化剂的质量，g；M——胺类固化剂分子量； Hn——固化剂分子中胺基上的活泼氢原子数；E一一环氧树脂的环氧值。 举例：用乙二胺作固化剂，使E-44环氧树脂固化，求每loog环氧树脂所需乙二胺的用量。 解：乙二胺的分子式为H2N—CH2一NH2乙二胺的分子量M＝60乙二胺的活泼氢原子数Hn＝4 从表中查出E-44环氧树脂的环氧值E＝0.40~0.47，那么 W最大＝60/4×0.47＝7.05（g）W最小＝60/4×0.40＝6（g） 即每100gE-44环氧树脂需用6~7g乙二胺固化剂。实际上，随着胺分子的大小，以及反应能力和挥发情况的不同，一般比理论计算出的数值要多用10％以上。2、酸酐类固化剂的用量计算
酸酐类固化剂的用量通常按下式求出：W＝AE·E·K 式中：W—一每100g环氧树脂所需酸酐固化剂的质量，g； AE一—酸酐摩尔质量，kg／mol； K——每摩尔质量环氧基所需酸酐的量，mol。经验数据，它在0.5~1.1范围内变动，一般取0.85。举例：对100g环氧值为0.43的环氧树脂，若用邻邦苯二甲酸酐（PA）作它的硬化剂，要用多少量合适？ 解：邻苯二甲酸酐的分子式为：其分子量M＝148 E＝0.43经验数值取K＝0.85因此其合适的用量为： W＝148×0.43×0.85×＝54.1（g） 即100g环氧值为0.43的环氧树脂，用54g左右的邻苯二甲酸酐作固化剂较合适。实际使用量也均比理论计算的用量值高。 固化剂用量一般比理论计算值高的原因有二，一是在配制过程和操作过程中会有挥发损失；二是不易与树脂混合均匀。但是当硬化剂用量过大时，会造成树脂链终止增长，降低硬化物的分子量，使固化后的树脂发脆。 上述计算值，都是指纯的固化剂，即含量百分之百。当达不到此纯度时，应进行换算调整。