江苏敦邦钢结构工程有限公司钢结构加工、质量控制工艺

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2011年5月

江苏敦邦钢结构工程有限公司

钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程：

材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料

接料

焊接探伤

钻孔焊接探伤二次装配焊接检查

涂装标识包装运输

端铣修整U型组装箱型组装

电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工

不合格

隔板组焊不合格不合格钻孔

耳板下料

摩擦面处理

十字柱制作工艺流程图：

H型钢梁制造工艺流程：

材料进场

材料进场前应进行检验。

检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。

当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。

钢材矫正:

可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。

钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。

钢材矫正后的允许偏差

序号项目允许偏差mm

1 钢板的局部不

平度

t≤14 1.5

T＞14 1.0

2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0

3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°

4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80

5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0

注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度

放样号料

本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。

在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构

件，应以1:1的比例放出实样。

放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。

号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。

在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。

号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。

号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。

钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。

接料坡口形式：

钢板接料坡口形式：

钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：

先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。

H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。

号料必须注明坡口的角度和钝边方向。

号料允许偏差

项目允许偏差mm

零件外形尺寸+ 1.0

孔距+ 0.5

基准线+ 0.5

对角线差 1.0

加工样板的角度+ 20'

切割

切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。

切割时必须预留焊接及切割收缩余量。

火焰切割气体的要求：

氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

气割注意事项

清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。

切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。

切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。

切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。

割咀喷出的火焰应符合下列要求：

喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。

喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。

如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。

多头直条火焰切割注意事项

将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。

根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。

平行切割

主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。

采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。

切割时应注意以下几个要点：

确认板材合格

确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。

边缘切割不得低于10 mm。

切割50 mm后应确认板宽及直角度。

气割时应控制切割工艺参数，如下表

自动、半自动切割工艺参照系数

割咀号码

板厚

（mm）

氧气压力

（Mpa）

乙炔压力

（Mpa）

气割速度

（mm/min）

1 6-10 0.69-0.78 ≥0.3 650-450

2 10-20 0.69-0.78 ≥0.

3 500-350

3 20-30 0.69-0.78 ≥0.3 450-300

4 30-40 0.69-0.78 ≥0.3 400-300

坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。

坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。

坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。

切割质量标准

火焰切割质量标准

项目允许偏差

零件宽度、长度+ 1.0

加工边直线度L/3000，且不应大于2.0

相邻两边夹角+ 6'

加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5

加工面表面粗糙度

机械切割质量标准

项目允许偏差(mm)

零件宽度、长度±3

边缘缺棱 1.0

型钢端部垂直度 2.0

气割的质量标准

项目允许偏差

零件宽度、长度±3

切割面平面度0.05t且不大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度 1.0

注: t为钢板厚度

高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。

对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。

制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。

安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。

钻孔允许偏差如下：

螺栓孔的允许偏差

项目允许偏差（mm）

直径+1.0 0.0

圆度 2.0

垂直度0.03t,且不应大于2.0

制孔的允许偏差

项目允许偏差（mm）

两相邻中心线距离±0.5

矩形对角线两孔中心线距离及边孔

±1.0

中心距离

孔中心与孔群中心距离0.5

两孔群中心距离±0.5

接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。

接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。

H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。

板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。

接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。

接料允许偏差见下表

项目允许偏差(mm)

对口错边（Δ）t/10且不大于3.0

间隙(α) 1.0

端部加工

端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。

对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。

端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。

调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。

端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：

结构端面不得有气孔凹痕。

确定总长度时应校核温差。

长度有出入时，以隔板位置为准。

进刀量以板厚为准。

端铣后进行检查。

垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。

工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000

组装

组装的一般要求

组装在经过测平的平台上进行。

在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。

组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。

下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。

构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。

装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。

对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。

箱形结构组装

箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。

隔板组对

隔板组对采用以下措施：

隔板加工图：

隔板组对加工精度应满足以下要求：

其中 L：-0.5mm

H：-0.5mm

|d1-d2|≤ 1.5mm

隔板组对应注意以下几点:

隔板与垫条之间的毛刺应清除干净.

隔板组对时,必须保证90°夹角.

斜隔板应采用机加工的方法保证倾角.

不同隔板做好标记以免混乱.

组对隔板用胎具如图所示：

隔板组对示意图

装配隔板

盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。弯曲度e≤1mm/3m。

打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。

加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。

隔板装配示意图

U型组对

两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。

U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。

盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板与隔板间隙≤0.5mm，腹板与垫板间隙≤0.5mm。

箱形组对

箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。

端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。

箱形组对示意图

组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。

箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。

焊接H型组装

焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。

腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。

组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。

在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。

H字形组对允许偏差

项目允许偏差（ｍｍ）

高度（h）±1

垂直度（Δ）B/100且不大于2.0

中心偏移（e）±1.0

缝隙（Δ） 1.0

十字柱组装：

工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。

组装顺序：组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。

组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：

二次组装：

即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。

二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。

二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放线。

二次放线检查合格后进行组装附件。

二次装配检验合格后交付焊接。

组装精度要求

项目允许偏差（mm）T形连接的间隙

T＜16 1.0

t≥16 2.0

搭接接头长度偏差+ 5.0

搭接接头间隙偏差 1.0

对接接头钢板

错位

t≤16 1.5 16＜t＜30 t/10 t≥30 3.0

对接接头间隙

偏差埋弧自动焊和气体保

护焊

+ 1.0；0

对接接头直线偏差 2.0 根部开口间隙偏差（背部加衬板）+ 2.0

隔板与梁翼缘的错位量t1≥t2且t1≤20t2/2 t1≥t2且t1>20 4.0 t1＜t2且t1≤20t2/4 t1＜t2且t1＞20 5.0

焊接组装构件端部偏差 3.0 加劲板或隔板倾斜偏差 2.0 连接板、加劲板间距或位置偏差 2.0