成品检验管理程序(品质部)

程序文件

文件名称：成品检验管理程序部门：品质部

文件编号: PEP/B-QC-007版本/次：A/1

编写：审核：

批准：生效日期：2009-7-9

聲明：○蓋上紅色受控印章方可視爲有效；

品质管理制度及流程

为规X并完善TRYBA品质标准的制定、来料检验、制程检验、成品检验及客诉处理；指导TRYBA品管人员和生产操作人员正确执行自检、互检；使门窗、卷帘产品的质量得到有效的管理和控制，以符合产品标准和客户的要求，特制定本办法。 一、品质部组织结构图: 二、品质部与各相关部门的责任与权限: （一）品质部经理职责：（冷林监管） 1、参与卷帘和门窗产品的研究与开发；或者其它产品的研究与开发； 2、对产品、原材料等的质量标准提出改善意见和建议； 3、制定来料、在制品、成品检验标准并执行； 4、制定生产过程检验标准，并监督实施； 5、质量异常的处理和报废品的鉴定、签字； 6、机器、设备、量规的管理与校正；

7、原料供应商、外协加工商交货品质的评估； 8、对生产过程进行巡回检验；加强各车间自检、互检的管理； 9、对生产过程检验进行案例分析并制定改善、预防措施； 10、对客服投诉案件进行分析并制定改善、预防措施； 11、将相关品质资料反馈给相关单位； 12、做好质量管理的日常检查工作； 13、研究制定并执行质量管理中的教育培训计划； 14、制定质量管理标准，在内部推行全面质量管理； 15、全面负责其他有关质量问题的解决、管理与控制措施； （二）QA（品管）职责：（郭东东） 1、主要负责客诉反馈、处理、跟踪工作； 2、主要负责来料检验、签字入库工作； 3、主要负责成品入库、出货检验、签字放行工作； 4、主要负责门窗、卷帘每一订单完成后的材料损耗率的统计分析工作； 5、主要负责《卷帘、门窗生产检验表》的签字、审核、批准出货的工作； 6、卷帘、门窗车间的品质日常巡查抽检工作； 7、各种日常品质表单的填写与控制： ①《门窗生产检验表》---复核并签字认可； ②《卷帘生产检验表》---复核并签字认可； ③《材料入库单》----验收并签字认可； ④《成品入库单》----验收并签字认可； ⑤《成品出库单》----验收并签字认可； ⑥《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》； ⑦《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》； ⑧《来料检验品质报告表》---填写并汇报； ⑨《不合格品处理通知单》---填写并要求改善； ⑩《客诉矫正预防单》 ---及时处理、填写处理报告及改善措施； （三）QC职责： 1、门窗QC（李建）职责： ①《门窗生产检验表》---检验并填写； ②门窗员工生产过程中的自检、互检工作的监督； ③门窗员工生产安全的监督与要求； 2、卷帘QC（时小光）职责： ①《卷帘生产检验表》---检验并填写； ②卷帘员工生产过程中的自检、互检工作的监督； ③卷帘员工生产安全的监督与要求； 四、品质管理流程： 1、特诺发来料检验流程图：

品质检验程序

序言 本标准按MIL-STD-105E标准进行作业，本大纲如在执行过程中发现明显问题请联系编写人员进行核准。 一、目的 明确各工序品质部员工明确如何作业、职责范围、如何处理品质异常、预防品质异常产生、提升公司产品质量、降低客户投诉。 二、适用范围 品质部所有员工，此大纲内容可按公司状态及条件择取应用。 三、员工规范要求 1、遵守公司各项规章制度，按时上下班。 2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。 3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。 四、使用工具 万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。 五、术语解释 AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。 QA: QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。 QE: Quality Engineer(品质工程师)。 QC: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。 PE: 制程工程师简称PE制程工程师简称PE。 NG: NG的全称就是NO GOOD（不好;无用的,没有价值的;次品）。 OK: 好的；认可；同意。

产品质量检验管理制度(20200522205905)

产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。

8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

质量检验管理流程

质量检验管理流程 1、目标： 为确保防止不合格品非预期的使用与交付，加强对不合格品的控制。 2、适应范围： 适应于从原材料进厂直到产品交付或开始使用出现不合格品的控制。 3、责任部门： 质检部、生产部、物资采购中心、技术部 4、流程图： 《过程抽样送检表》 /仓库/操作工

1发现不合格时的处理： 1.1发现不良品 原材料进货检验中发现的不良品、生产过程中的在产品发现的不良品、以及成 品终检过程中发现的的不良品，检验员应根据货物种类开具《不合格品处置单》； 1.2不良品标识 检验员在根据货物种类开具《不合格品处置单》后，原材料仓库报关员、车间 生产人员和成品终检部门应根据检验员开具的《不合格品处置单》进行不良品 的标识，填写不良品“不合格卡” 1.3不良品的隔离 对于检验员发现的不良品，原材料库报关员、车间生产人员和终检部门要分配 对其负责的原材料不良品、在产品不良品和成品不良品进行区域隔离，使不良 品与正常货物分区域管理； 1.4不良品的评审 对于原材料的不良品由供应链组织不良品评审，对于在成品的不良品由车间人 员组织不良品评审，对于成品终检过程发现的不良品由终检部门组织不良品评 审，不良品评审需要参加的部门为质检、技术、生产、采购；质量评审过程中 如出现意见不一致的情况，由质检负责人做最终判断，对于不良品价值超过10 万元以上的要报告总经理 1.5不良品的处置 1.5.1原材料不良品的处置 供应链根据原材料不良品评审结果，依据不良品评审意见，通知供应商 退货或换货，必要时开具《供应商投诉报告》，进行供应商投诉； 1.5.2在产品不良品的处置 对于C类不合格品，生产领班与检验员可在生产现场马上进行评审，作 出不合格品的处置，如评审意见不一致时，则进行不合格品的评审，并 根据评审结果，参考评审意见做出返工和返修处理，对于返工或返修的 产品质检部门要对此类产品进行跟踪检验，避免同样的不良品的产生； 1.5.3成品终检不良品的处置 对于成品终检过程中出现的不良品，依据评审结果，做返工或报废处理， 对于返工不良品质检部门要对此类产品进行跟踪检验，避免同样的不良

品质部管理制度

品质部管理制度 一、目的 明确品质部人员职责、权限，规范产品品质控制流程，特制定本制度。 1.1适用范围 适用于品质部的管理、公司产品的品质控制。 1.2主要职责 1.2.1品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位职责、权限。 1.2.2各岗位人员依据本人的岗位职责、权限在工作中建立联系，履行相应职责。 1.3品质部架构

二、品质部职责 1)建立品质控制体系，制定品质管理制度； 2)制定工作流程、工作标准和考核办法； 3)编制公司各类产品和物料的质量标准； 4)来料、制造、成品品质检验规范的制订与执行； 5)来料、制造过程品质的巡回检验和出货检验； 6)不合格品处置及预防措施的订立与执行； 7)品质成本的分析与品质控制事项的制定； 8)评定产品质量水平，报告存在的质量缺陷； 9)计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制； 10)对供应商的评定，品质能力的辅导、控制，保证物料的质量； 11)受理客户产品质量抱怨和投诉，原因分析及制定改善措施； 12)品质培训计划的制定及执行； 13)对质量管理类文件进行维护和控制。 2.1品质部经理岗位职责 2.1.1岗位名称：品质部经理 2.1.2直接上级：总经理 2.1.3直接下级：品质保证工程师、品质控制工程师、文员 2.1.4工作职责： 1)建立、健全公司品质管理控制体系；制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标 准和考核办法；管理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部的品质事故负责。 2)品质管理体系的设计，程序的拟定。 3)成品、物料检验计划的制订，品质成本的控制并监督完成。 4)按照生产出货要求制订检验计划，生产急件优先检验安排。 5)物料、制造过程、出货品质的质量控制，检查现场检验状态标识和追溯。 6)让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定意见的签署；处理 存在或是潜在的质量问题，及时纠正并采取预防措施。 7)控制检验中发现的不合格现象不再重复发生，进行质量问题的分析、改进、跟踪。

成品检验工作流程

1. 目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求

出貨檢驗管理程序二 3.7 入庫作業：FQC依OQC判定OK的產品辦理入庫作業，倉庫收到FQC提供的【移交(入庫)單】按照【倉儲 管理程序】辦理之。 3.8 轉倉作業：OQC依生管開立之【轉倉通知單】對待轉倉之產品進行一一核對，經核對無誤后 在【轉倉通知單】上簽名確認並返還倉儲進行下一步作業。 3.9 出貨安排：業務依據客戶需求發出【出貨通知單】知會相關部門，進行出貨安排。 3.10 倉庫作業： 3.10.1 倉庫收到業務的【出貨通知單】時，進SOR系統打出【出貨單】給成倉人員進行備貨。 3.10.2 成倉人員依據業務提供的【出貨通知單】及【出貨單】執行【成品出貨管理規範】作業。 3.11 出貨OQA判定： 3.11.1 OQA出貨前抽檢是依業務提供【出貨通知單】及倉庫提供的【出貨單】進行相關檢驗作 業。另，生管需轉倉部分亦需經品保OQA人員確認簽核后方可進行轉倉作業。 3.11.2 出貨前主要是針對產品的外箱的標示及尾數箱部分做檢驗確認。 3.11.3 依【出貨通知單】上所列之內容對產品外箱標簽之品名規格、料號、客戶等一一核對， 檢查尾數箱是否用藍色膠帶封口，在抽檢過的外箱上作蓋章或簽名確認(相同料號產品出貨未達10箱則 全檢外標示)。 3.11.4 尾數及備品：50pcs以下的成品部分在出貨時，OQA須全檢包裝和產品品質，並將檢查過 的尾數箱用藍色膠帶封口。 3.11.5 判定： a.檢驗合格：出貨前檢驗合格，OQA則會簽【出貨單】可予以出貨。客人 需要出貨之【___檢驗報告】，則由OQA填寫的【___檢驗報告】，並與【出貨單】一起交給成品出貨人員， 隨貨送到客戶端。 b.檢驗不合格：抽檢不合格依【不合格品管理程序】進行相關 作業。 3.12 報表歸檔：【___檢驗報告】經上級簽核后，由品保OQA進行整理歸檔。 3.13 OQA例行檢驗項目：HSF抽測：OQA採取隨機抽樣送測方法每半個月按類型（Wire Harness、 Cable & PCB、Molding Cable等）挑選有代表性的產品各1pcs送於總廠HSF測試專員，分別對該產品的全部組成零部件做測試並告知測試專員，此款產品的客戶料號報告裏的內容包含測試產品料號、測試值、測試時間、測試人等以便日后追溯，測試報告再傳回玖興品保歸檔。 3.14 針對判定特採處理方法詳見【特採管理規範】。 4 參考文件：【___出貨檢驗規範】【出貨檢驗規範】【成品出貨管理規範】【倉儲管理程序】【工程圖面】 【不合格品管理程序】【特採管理規範】 5 表單：【___檢驗報告】【出貨檢驗日報表】【出貨通知單】【移交(入庫)單】【出貨單】【出貨抽樣計 劃表】【轉倉通知單】 6 流程圖：

质量部管理制度

质量部管理制度 为加强质量部规范化管理，提高公司质量管理水平，特制定质量部管理制度： 一、质量部组织结构主要包括：质量部经理；质量专干；检验员；试验员； 二、从事质量工作的人员都必须经公司统一专业培训和考试，取得相应的资质证 书和检验印章，并获得公司的授权。 三、从事质量工作的人员在工作中必须有独立行使职权的权力，在进行检测、判 断、处置时应不受研制、生产进度、成本等因素的约束。一般情况下，任何部门和人员无权干预质检部门的结论。特殊情况下，公司领导在职权范围内否决或改变质检部门对质量问题的判断和处置结论时，必须签署书面意见。 四、检验/试验人员必须给予产品明确的确认和处置，对批次产品应做出合格、 拒收或复检等处置。对合格产品应准予放行，对不合格产品应按程序进行反馈。 五、质量管理人员应对违反程序文件、管理文件要求、“人、机、料、法、环、 测”不符合规定、违反工艺规定的部门和人员进行制止，有权要求其采取纠正措施，限其改正。 六、检验/试难人员应保证原始记录的真实性，将质量信息按规定归档或上报， 以便进行质量追溯。 七、当出现重大质量问题、批次性不合格、或产品质量明显下降时，质量部有权 停止有关工序生产，立即报告总经理，有权要求相关部门查明质量问题并采取纠正措施。 八、日常工作中，检验/试验人员应做到： 1、严格执行各项质量技术文件、检验文件、标准和规范； 2、熟练掌握质量检验/试验方法、能正确使用与工作相适应的检测的和试验的 仪器、设备和量检具； 3、作好各工作的检验记录和试验记录，及时对主管领导提供质量信息及质量信 息反馈资料； 4、参与产品质量问题分析会，积极配合本部门和相关部门进行质量分析； 5、积极参与培训，努力提高个人业务水平，及时提出质量工作的合理化建议

过程成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品

品质检验作业指导书书

深圳市****** 家具有限公司 品质检验作业指导书 版本/版次：A/1 总页数：18页文件编号：MB-PZ-003 生效日期： 编制：审核：核准：

品质检验作业指导书 生效日期 文件修改记录

品质检验作业指导书 生效日期

文件编号 ■ MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 4/18 生效日期 制定 审核 批准 文件编号 MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 3/18 生效日期 1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制 4. 2. 1制程巡检的时机与频次 A ）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；

******家具有限公司品质管理工作细则 ******家具有限公司品质管理工作细则 制程检验作业指导书 制程检验作业指导书 B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，~ 定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少检 验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。 4. 2. 2、制程巡检的异常处理 A ）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不品隔离 开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致后须 上报品质主管。如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管处理，车间品管按最终处理结对不 良品进行处理。 B）车间不良品的处理方法通常有：报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。 C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠 正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。 4. 2. 3制程巡检的要点 A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业； B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对图纸与样板； C）车间的不良品是否有按要求进行标识； D）转序产品是否有进行确认； E）设备是否进行检点； F）其它相关事项。 4. 3自检与互检的控制 4. 3. 1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自 检，发现不良情况必须立即向制程品管报告； 4. 3. 2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一 工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经品管人 员确认和盖章的产品才可以转序。 5.记录保存：《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》由品管保存，《制程标 识卡》由品质部保存。

品质部管理制度(1).

文件修订履历 版次 修订内 容 修订页 次 修订日 期 A/0 初版 发行 无 制定：潘亚磊审核：批准： 品质部内部管理制度 1.0 目的: 加强部门管理，规范职员的行为，确定工作标准，提高员工的工作积极性和敬业精神， 使质检员工的个人素质得以提高，有利于团队建设，树立部门的良好形象。以公司员工 绩效评价制度指导，以品质岗位职责基础，通过对个人的业绩、能力、态度等的评价， 鼓励先进，改进落后，实现绩效的持续改进，并以此作为晋升、提薪、教育等的依据。 2.0 范围： 品质部所有员工均适用之。

3.0 定义： 无 4.0 权责： 4.1 品质部负责制定及维护本制度执行状况。 4.2 相关部门及上级负责监督品质部执行效果。 5.0 内容： 5.1 新进人员入职需知： 5.1.1 新进人员经过行政、部门面试合格后简历入档，至品质文员处登记部门人事资料。 5.1.2 新入职人员上岗前培训期为七个工作日，由直接上司负责主导培训工作；培训期结束 进行上岗考核，考核合格发放上岗证。考核不合格者由直接上司决定是否继续培训或淘 汰。 5.1.3 在上岗前培训期间内，无论是新入职人员感觉不适应还是部门管理感觉其不能胜任岗 位要求而提出辞职或解聘都无工资发放，也不需缴纳培训费用。 5.1.4 在岗前培训期间内新入职人员可随时提出离职或调动；培训期结束正式上岗试用期间 提出离职将扣除公司培训费用（培训天数*负责培训人员日工资），特殊情况经直接上 司同意者可免扣培训费用。 5.1.5 品质部新入职人员试用期为1~3个月；品质部员工离职需提前一个月提出书面申请， 品质部管理离职需提前两个月提出书面申请，经批准后到期办理离职手续。

生产过程品质检验作业指导书

生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；

质量检验部规章制度

3、质检员工作标准及考核细则 为贯彻公司精神，加强部门内部管理，增强工作责任心，提高工作和学习的积极性，强化工作的质量和效率，营造一个蒸蒸日上的比、学、赶、帮、超的良好的工作氛围，特制订本工作标准及考核细则。 一）遵纪守法，严格遵守公司及部门的各项规章制度。 1）上班和接班需提前5分钟到试验室。迟到10分钟之内，一次罚款5元；迟到10~30分钟、一次罚款10元；迟到30分钟以上，一次罚款20元。 2）不准无故早退。无故早退一次，30分钟以内，罚款20元；超过30分钟，罚款20元。 3）不准无故旷工。无故旷工一次，罚款50元，并报办公室处理。 4）有事需提前请假，写请假条。请假半天，扣除奖金10元；请假一天，扣除奖金20元；超过一天，报办公室处理。 5）一月迟到、早退累计超过三次，或请假累计超过二天，扣除全月奖金。情节严重的，交办公室处理。 6）一月内没有迟到、早退、请假、旷工记录的，奖励20元。 二）保持试验室内清洁、整齐、安静，无关人员严禁在试验室内停留。 1）始终保持试验设备、仪器和工作台清洁无油污，试验完成后应立即擦试设备，清理现场，不需保存的试样当班交废品库，做到工完场净。发现一次达不到要求，对责任人款罚5元。对同一人第二次发现，罚款10元，并罚当事人连续值日一周。 2）办公桌上物品应归类存放，整齐有序，准放置标准、记录、工卡量具等有用的东西。 发现摆放杂乱者，一次罚款5元，连续3次摆放杂乱者，罚当事人连续值日一周。 3）试验室内不准大声喧哗，更不准打闹。发现一次，罚款10元， 4）试验室内不准吸烟，不准在试验室内吃饭。发现一次，罚款5元，第二次发现，罚款10元。 5）节约用电、用水。随手关灯，水池周围要保持清洁，不要溅得到处都是。发现一次没做到，罚款5元。 6）保持试验室(局放室)室内清洁，按值日表打扫卫生，每天拖地一次，每周擦试门窗一次。发现一次没做到，罚款5元。连续两次做不到者，罚值日一周。

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的

生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标

品质管理制度及流程

为规范并完善TRYBA品质标准的制定、来料检验、制程检验、成品检验及客诉处理；指导TRYBA品管人员和生产操作人员正确执行自检、互检；使门窗、卷帘产品的质量得到有效的管理和控制，以符合产品标准和客户的要求，特制定本办法。 一、品质部组织结构图: 二、品质部与各相关部门的责任与权限: 三、品质部管理职责： （一）品质部经理职责：（冷林监管） 1、参与卷帘和门窗产品的研究与开发；或者其它产品的研究与开发； 2、对产品、原材料等的质量标准提出改善意见和建议； 3、制定来料、在制品、成品检验标准并执行；

4、制定生产过程检验标准，并监督实施； 5、质量异常的处理和报废品的鉴定、签字； 6、机器、设备、量规的管理与校正； 7、原料供应商、外协加工商交货品质的评估； 8、对生产过程进行巡回检验；加强各车间自检、互检的管理； 9、对生产过程检验进行案例分析并制定改善、预防措施； 10、对客服投诉案件进行分析并制定改善、预防措施； 11、将相关品质资料反馈给相关单位； 12、做好质量管理的日常检查工作； 13、研究制定并执行质量管理中的教育培训计划； 14、制定质量管理标准，在内部推行全面质量管理； 15、全面负责其他有关质量问题的解决、管理与控制措施； （二）QA（品管）职责：（郭东东） 1、主要负责客诉反馈、处理、跟踪工作； 2、主要负责来料检验、签字入库工作； 3、主要负责成品入库、出货检验、签字放行工作； 4、主要负责门窗、卷帘每一订单完成后的材料损耗率的统计分析工作； 5、主要负责《卷帘、门窗生产检验表》的签字、审核、批准出货的工作； 6、卷帘、门窗车间的品质日常巡查抽检工作； 7、各种日常品质表单的填写与控制： ①《门窗生产检验表》---复核并签字认可； ②《卷帘生产检验表》---复核并签字认可； ③《材料入库单》 ----验收并签字认可； ④《成品入库单》 ----验收并签字认可； ⑤《成品出库单》 ----验收并签字认可； ⑥《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》； ⑦《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》； ⑧《来料检验品质报告表》---填写并汇报； ⑨《不合格品处理通知单》---填写并要求改善； ⑩《客诉矫正预防单》 ---及时处理、填写处理报告及改善措施； （三）QC职责： 1、门窗QC（李建）职责： ①《门窗生产检验表》---检验并填写； ②门窗员工生产过程中的自检、互检工作的监督； ③门窗员工生产安全的监督与要求； 2、卷帘QC（时小光）职责： ①《卷帘生产检验表》---检验并填写； ②卷帘员工生产过程中的自检、互检工作的监督； ③卷帘员工生产安全的监督与要求； 四、品质管理流程： 1、特诺发来料检验流程图：

品质部管理制度.1完整篇.doc

品质部管理制度.1 品质部管理制度 1.总则 1.1目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，提高客户满意度，特制定本制度。 1.2范围 本细则包括： 1.2.1 组织机能与工作职责； 1.2.2 各项质量标准及检验规范； 1.2.3 仪器管理； 1.2.4 质量检验的执行； 1.2.5 质量异常反应及处理； 1.2.6 客诉处理； 1.2.7 样品确认； 1.2.8 质量检查与改善。 1.3 组织机能与工作职责

本公司品质管理组织机能与工作职责。 2. 各项质量标准及检验规范的设订 2.1 质量标准及检验规范的范围规范包括： 2.1.1 原物料质量标准及检验规范； 2.1.2 在制品质量标准及检验规范； 2.1.3 成品质量标准及检验规范； 2.2 质量标准及检验规范的设订 2.2.1 各项质量标准 品质部会同生产部、营销部及有关人员依据“操作规范”，并参考: 国家标准 同业水准 国外水准 客户需求 本身制造能力 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。

2.2.2 品质检验规范 品质部召集生产部、营销部及有关人员分原物料、在制品、成品将: 检查项目 规格 质量标准 检验频率(取样规定) 检验方法及使用仪器设备 允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门负责人核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 2.3 质量标准及检验规范的修订 2.3.1 各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 2.3.2 品质部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 2.3.3 质量标准及检验规范修订时，品质部应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意

38成品检验管理程序

1 目的 验证成品是否满足规定要求，以保证产品出厂质量。 2 范围 适用于公司所有成品的检验。 3 术语 无 4 职责 4.1 事业部质量部门负责成品检验、成品发货前检验（最终审核）及全尺寸检验。 4.2 事业部质量部门负责成品有关的性能和型式试验的抽样送检。 4.3计量测试中心负责成品有关的性能试验和型式试验。 5 控制程序 5.1 成品检验依据成品检验指导书。对试制、小批试产等尚未进入批量生产的产品，依据控制计划、产品图纸等技术文件检验。 5.2 成品检验指导书的编制，以产品图样、产品标准、技术文件、顾客的特殊要求等为依据，由事业部技术负责人组织有关人员编制，相关人员会签后，质量负责人审核，技术负责人批准后下发实施。 5.3 成品检验的接受准则为：凡属于计数值的抽样方案，其接受标准为（0，1）方案；如有其它状况(如外观封样等)的接受准则，必须以文件形式规定，并需征得顾客的同意；外观封样接受标准则参照外观封样程序。 5.4 成品检验 5.4.1 产品完工后，由工段长安排送“待检区”或挂“待检”标牌，开具“成品送检单”（QJ/08-05/01）交成品检验员检验。 5.4.2 成品检验员按“成品检验指导书”要求对成品进行检验，在“产品检查成绩书”（QJ/08-05/02）中做好记录。 5.4.3 成品检验员在检查实物质量的同时，应对附件、合格证、外包装箱标识及包装质量进行检查。 5.4.4 对需送计量测试中心检测的项目，成品检验员应填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经主管领导审核后送检。 5.4.5只有当所有的检验数据和试验结果全部符合“检验指导书”等文件规定的要求时，成品检验员方可在“产品检查成绩书”（QJ/08-05/02）中下合格结论。 5.4.6 对判定为不合格（品、批）的产品，按《不合格品控制程序》（ZSH/QCP/08-06）控制。 5.5 发货前检验（最终审核） 5.5.1 销售部门应在发货前1-5天书面通知事业部发货产品的型号、数量、顾客名称、发货时间等。 5.5.2 事业部成品检验员应根据发货计划和“发货前检验指导书”进行发货前检验。 5.5.3 “发货前检验指导书”由事业部技术负责人组织有关技术人员编制，经相关人员会签后，质量负责人审核，技术负责人批准。 5.5.4 检验的项目至少应包括：

品质部管理规章制度

品质部管理规章制度 品质部管理规章参考 一、目的： 为了保证公司所购外购件以及公司生产的产品材料质量符合要求，部门人员能严把质量关，特制定本制度。 二、适用范围 品管部各级管理人员及全体员工。 自批准之日起生效。 三、职责 总经理——负责对本制度的批准及争争议问题的最终裁决 品管部经理——负责对本制度的制定、修改及实施监督。 品管部组长——负责对本车间范围所有人员的培训及监督执行。 品管部各员工——负责执行本制度。 四、车间检验人员的规定 1. 检验员根据各自车间、流水线的安排进行工作; 2.按时上岗，不得早退、不得请假，如有事应及时告之办公室，并由办公室人员组织安排人员顶岗、替岗; 3 .下班前做好本班工作，及时清理、清扫工作区域的脏污，切断电源。 五、来料检验规定 1. 对外购紧固件的检查：对每月采购回来的紧固件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为5%，检验标准参照?来料检验规范?中的规定，并同时检查包装内是否有合格证等相关的质量证明。 2. 对外购型材的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照?来料检验规范?中的规定，并同时检查型材表面是否有材质标识及生产厂家的标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。

3. 对外购铸件的检查：对每月采购回来的铸件必须做全检，检验标准参照?来料检验 规范?中的规定，并同时要求供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。 4. 对外购电气件的检查：对每月采购回来的电气件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照?来料检验规范?中的规定，并同时检查电气件是否有相关标识 及生产厂家的标识和3C标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购电气件的合格证 明书。 5. 对外购轴承，油封等的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为20%，检验标准参照?来料检验规范?中的规定，并同时检查外购件合格证及生 产厂家的标识等是否齐全，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。 6. 对外购油漆的检查：油漆外包装上合格证及生产厂家的标识等是否齐全，是否在有效期内。 六、成品、出料检验规定 1、各检验员，对半成品、成品的检验，必须按照技术标准或合同要求进行检验。 2、检验员如发现不按操作规程进行生产，产出的半成品、成品出现质量问题，本产 品不予判合格，并将质量问题和质量记录及时汇报有关部门。 3、检验员在检验半成品、成品中，如发现质量问题，本产品不予入库，否则造成退 货现象，均由本人负责。 4、检验员由于工作不认真或盲目处理半成品、成品，检验如出现质量问题，均由本 人负责。 5、检验员必须认真检验半成品，成品(如检查各部位紧固、连接等)都作相应地记录，合格证有关内容要清晰，以免造成安装错误。 6、抽查人员随时抽查检验员已经检验过的半成品、成品，如发现质量问题，对质检 员作相应处罚。 7、对经检验合格的产品或半成品，签发合格证和检验合格单，对经检验不合格的产 品或半成品，作好标记，提出处理意见。