风电塔筒制造质量管理体系工作程序介绍(doc 13页)全面优秀版
风电塔筒制造质量管理体系工作程序1．工艺流程
1．1原材料：依据图纸和技术规范确定钢板、法兰、门框等技术要求、放样、定尺、规格、型号等，起草采购技术协议等，由专人负责、校对、审核。
1．2 入厂检验：
1．2．1 检查入厂钢板、法兰、门框等的外观质量、外形尺寸，做好原始记录；收集、整理相关出厂报告的签认、整理等；由专人负责。1．2．2 提出钢板、法兰、门框等原材料复验的技术要求，编制、下发原材料复验的样品试样的准备或制作计划并执行，由专人负责。1．2．3 编制、下发焊接工艺评定、焊接试板等样品试样的准备或制作标准、计划并监督执行。由专人负责。
1．2．4 对入厂检验的情况制定检查计划，定期进行检查，做好检查记录，并拿出考评意见。由专人负责。
1．3 下料、打坡口：精确计算筒节下料尺寸数据，让数控切割机在钢板上划好下料线，确认正确无误后才能开始切割。注意切割时自动数控切割机的切割线不得偏离事先划好的下料线，以确保切割坯料的准确；
1．3．1 尺寸放样、精确计算筒节下料尺寸数据、数控编程由专人负责、校对、审核。
1．3．2 编制下料、打坡口工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检
卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由马积文负责。1．3．3 对下料、打坡口的情况制定检查计划，定期进行检查，做好检查记录，并拿出考评意见。由专人负责。
1．4 卷板、纵缝、校圆：塔体筒节为锥形，因而造成卷制成形一定的难度，不得采取从头到尾一卷到底的方法，而应采取划线分段卷制法，且在卷制过程中经常用弧度样板检查，以保证筒节弧度的均匀性。特别注意检查校准两端接合部分的圆弧度。点焊组对纵焊缝应预先精确测量好大、小口的周长，确认无误后才能组对点焊；梭角及椭圆度：按图纸要求控制。
编制纵缝、卷板、校圆工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责。
1．5 纵缝探伤：编制纵缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责1．6 组对、环焊：在专用工装上组对点焊塔体环缝。组对点焊环缝时，应控制错边量，详见图纸及有关技术规范。禁止强行组对，以免产生不良残余应力。在组装完毕的塔体外表面至少拉三条全长直线（0°，90°，180°），检查筒体的直线度（≤1‰全长）；同时还要
检查塔体两端面的平行度和同轴度。应用激光测平仪检测大、小两端法兰面平行度符合规范和图纸要求。
编制环焊、组对工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责。
1．7 射线或超声检测：经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。
编制环缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责
1．8 综合测量、几何测量：严格按规范和图纸对塔架制作形位公差、尺寸公差、外观质量等进行全面测量。应用激光测平仪检测大、小两端法兰面平行度符合规范和图纸要求。编制综合测量工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考
核意见，由专人负责。
1．9 内附件焊接：门框采用胎具压制成形后拼接，焊后进行热处理，再进行组装.由于筒体直径较大，筒体的钢性很差，给施焊带来了很大的困难。因此在门框组装过程中，先划好开孔线（在筒体上划线时，间隙要尽可能的小，以保证焊后的变形量），然后用钢管在门框开孔边缘外、筒体内侧的4 个位置（门框上下各1 点，门框两侧各1 点）做好牢固的支撑，再切割门框孔，以增加筒体的钢性,防止焊接门框时对底法兰造成焊接变形，待门框焊完后,再拆除支撑钢管。
编制内附件焊接工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责。
1．13 内附件探伤：
编制环缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责
1．10 打砂：喷砂除锈等级应达到GB8923或者ISO8501-1:1988的砂2.5级；对于分段接处和喷砂达不到得部位，采用动力工具机械打磨除锈，达到GB8923 或者ISO8501-1:1988中的St3级，露出金属光泽，涂漆表面必须达到至少Sa 2?的处理等级。
编制打砂工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺
文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行检查，做好检查记录并提出考核意见，由专人负责。
1．11 喷漆：要在除锈工作完成后不到4小时之内即开始，且要连续不停地干完，不得中途长时间停顿，且要求厚薄均匀，漆干膜或锌层厚度经专用测厚仪多点抽查测量，必须达到设计要求。所有漆面干燥后不得出现起泡、气孔、夹渣、起皱，要平滑光亮。
编制喷漆工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行检查，做好检查记录并提出考核意见，由专人负责。
1．12 内附件安装：根据设计图纸制造内件。注意矫正制造过程中的变形，关键是注意：①准确设置段筒体之间的结合部连接位置和尺寸；
②所有内件（人梯、平台等）均要在筒体内部进行预组装合格后再拆下来进行表面处理；③严格做好内件的识别标记，以防止安装时对不上号，造成不必要的麻烦。
编制内附件安装工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况以及自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行检查，做好检查记录并提出考核意见，由专人负责。1．14 塔架包装：
编制塔架包装工序工艺文件、自检卡片并下发，监督检查操作者工艺文件的执行情况以及自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行检查，做好检查记录并提出考核意见，由专人负责。
1．15 塔架运输：制定塔架厂内转运、工序流转、运抵风场等运输方
案，由专人负责。
2．质量保证体系及各主要工序的质保措施
我厂始终坚持“从我做起，让用户满意”的方针，以质量求生存。“从我做起”就是指每一个员工从自己的每一项工作、每一道工序做起；“让用户满意”也就是最大程度满足用户需求，最大程度降低用户成本，最大程度服务用户发展。包含了高的追求目标，明确了公司的奋斗目标；“满意”也是对每一个员工的工作质量所提出的具体要求。
在认真贯彻总公司各项质量管理文件、制度的基础上，依据GB/T19000—ISO9000 系列标准，建立健全了质量体系，并根据分公司实际情况编制了体系文件等，使各项质量工作有法可依，有章可循，从组织上、制度上保证了质量体系的正常运转。分公司建立并完善了售后服务体系和三包服务专业队伍，实行质量跟踪，信息管理，确保产品质量从设计、原材料入厂、制造到售后服务的全过程始终处于受控状态，向用户提供满意的产品。
公司自2009 年承制风力发电塔筒开始，就将其制造全过程纳入工厂的压力容器质量保证体系进行全过程的质量控制。工艺质控系统、焊接质控系统、原材料采购质控系统、检验质控系统、理化质控系统、无损检验质控系统、热处理质控系统、设备质控系统、售后服务质控系统等实行责任工程师负责制。各质控系统责任工程师有明确的职责和权限，可独立地对产品质量问题进行分析、判断和处理。产品制造过程的质量记录齐全、完整，具有可追溯性，质量记录归档保
存七年。
附图1 塔筒制造质量保证体系组织机构图附图2 工艺系统质量控制程序图
附图3 材料采购系统质量控制程序图
附图4 焊接系统质量控制程序图
附图5 理化检验系统质量控制程序图
附图6 无损检测系统质量控制程序图
附图1 塔筒制造质保体系组织机构图
附图2 工艺系统质量控制程序图
附图3 材料采购系统质量控制程序图
附图4 焊接系统质量控制程序图
附图5 理化检验系统质量控制程序图
附图6 无损检测系统质量控制程序图