酸轧技术规程
酸连轧机组工艺技术规程
目录
1概况 (1)
2工艺流程 (1)
3机组主要技术参数 (1)
3.1原料 (1)
3.2酸洗部分主要技术参数 (2)
3.3连轧机部分主要技术参数 (2)
3.4产品 (3)
3.5产品大纲 (3)
4酸洗工艺及主要设备参数 (4)
4.1酸洗工艺 (4)
4.2 金属损失率 (5)
4.3 酸洗主要设备及参数 (5)
5.连轧机工艺及主要设备参数 (47)
5.1主要产品变形表 (47)
5.2常见事故处理 (50)
5.3产品标准 (50)
5.4乳化液系统 (51)
5.5连轧机主要设备及参数 (52)
6常见质量缺陷的产生及控制方法 (69)
1概况
酸轧生产线年设计能力140万吨，酸洗段引进意大利达涅利公司技术，酸洗后主要供连轧使用。酸洗段为3段式半连续酸洗生产线，具有备用漂洗槽和5段式漂洗，装备有2台开卷机、1台闪光焊机、1台破鳞机、1台转塔式切边剪和3个用于连续操作的活套。酸洗方式为盐酸紊流连续酸洗。唐钢二期冷连轧采用奥钢联五机架连轧机，最高轧制速度1250m/min，最小轧制厚度为0.3mm；轧制力由安装在上部的液压缸通过伺服阀控制。液压缸为长行程液压缸，具有数字式位置传感器；工作辊有正负弯辊、1-4架为4辊轧机，预留Smartcrown轧机，第5架轧机为6辊Smartcrown轧机，增加了板形控制的效率；轧线由下部液压楔型调整机构调整；出入口、中间机架配有测厚仪，出口配有ABB板型辊平直度仪，1、2、5架轧机后的激光测速仪；在轧机的出口段装有卡罗塞尔卷取机，在飞剪的协助下实现给两个芯轴进行喂料，实现连轧；轧机采用了最先进的AGC和AFC自动控制；轧机入口的分段冷却喷射梁是通过热因数实现板带平直度的闭环控制；轧机出口设有检验台，通过先进的检测仪器及控制手段使产品质量得到保证。
2工艺流程
1#入口钢卷车上料→钢卷测径,测宽,测重→去捆扎带→1#上卷小车上卷→
1#开卷机开卷→1＃夹送矫直→切头尾
2#入口钢卷车上料→钢卷测径,测宽,测重→去捆扎带→2#上卷小车上卷→
2#开卷机开卷→2＃夹送矫直→切头尾
入口活套→拉矫破鳞→三段式酸洗→五段式漂洗→干燥→中间活套→切边及碎边→去毛刺→出口活套→检查台→入口张力辊→过渡台→焊缝探测装置→入口纠偏→入口剪→侧导卫→测厚仪→三辊单元→张力辊→S1机架→测厚仪→测速仪→S2机架→测速仪→S3机架→S4机架→S5机架→测速仪→测厚仪→空气吹扫→板形辊→夹送辊→飞剪→导向辊→穿带导板→卷取→1#鞍座→步进梁→打捆→称重→标签
3机组主要技术参数
3.1原料
3.1.1原料等级:
低碳钢（CQ、DQ）
低合金高强度钢（HSLA）
3.1.2原料尺寸：
带钢厚度： 1.5 – 4.0 mm
板带宽度：850 – 165 mm
最大直径：?2025mm
最小直径：?1000mm
最大的卷重： 30t
最大的单位的卷重：18kg/mm
平均的单位的卷重：16kg/mm
最大的屈服强度：σa=350Mpa最大。
CQ的卷取温度：最高610℃
DQ和HSLA 的卷取温度：最高650℃
头部的尺寸的超差的长度：小于10m
尾部的尺寸的超差的长度：小于10m
3.2酸洗部分主要技术参数
入口段最大速度 600m/min
酸洗段最大速度 306m/min
酸洗段最小速度 20m/min
出口段最大速度 350m/min
穿带速度 60m/min
入口活套工作能力 632m
入口活套最大能力 646m
入口活套层数 4
中间活套的工作能力： 308m
中间活套的最大能力： 330m
中间活套的层数： 4
出口活套工作能力 400m
出口活套最大能力 420m
出口活套层数 4
入口段最大停车时间 120s
出口段最大停车时间 100s
酸洗槽 3个
酸洗槽长度 34m
3.3连轧机部分主要技术参数
最大的入口速度： 350m/min
最大后张力： 25.5N 50N/ mm
最大轧制速度： 571 / 1200 m/min 最大工作辊
501 / 1052 m/min 最小工作辊快速换规格速度范围： 150 / 300 m/min
工作辊直径（4辊）： 525/455mm 新辊/报废
工作辊直径（6辊）： 485/425mm 新辊/报废
工作辊辊身长度： 1800mm
2000mm （如果将来窜工作辊）
中间辊直径（6辊）： 580/520mm 新辊/报废
中间辊辊身长度： 1800mm
支承辊直径： 1450/1300mm 新辊/报废
支承辊辊身长度： 1750mm
最大轧制力： 2500吨
最大工作辊弯辊力：±80吨每侧
最大中间辊弯辊力：±70吨每侧
窜辊行程：工作辊：±100mm，用于4辊轧机
中间辊： 215mm，用于6辊轧机窜辊力： 68吨用于4辊轧机
110吨用于6辊轧机生产能力： 1,500,000t/y
飞剪：最大剪切速度： 300m/min
卡罗塞尔卷取机：
芯轴名义直径： 610mm
最大的卷取速度： 1224m/min
最大芯轴旋转速度： 639rpm
3.4产品
最大成品厚度： 2.00mm
最小成品厚度： 0.30mm
最大宽度： 1650mm
最小宽度：820mm
最大的外径：1950mm
最小的外径：900mm
内径：610mm
最大卷重：29.7吨
钢卷单位重量：18kg/mm最大
16kg/mm平均
3.5产品大纲
单位：mm
4酸洗工艺及主要设备参数
4.1酸洗工艺
酸洗时间卷曲温度550℃～610℃ CQ热轧钢卷：16～18秒；卷曲温度550℃～650℃DQ-HSLA热轧钢卷：18～23秒
生产线停止酸停留槽中最大时间：不加缓蚀剂约2分钟
生产线停止酸停留槽中最大时间: 加缓蚀剂约8分钟
从槽中排酸时间：约3分钟
酸液脱离带钢时间：约2分钟
到再生酸车间的废酸；最大流量（生产能力500t/h）：约14,000 l/h平；平均流量（生产能力200t/h）：约6,500 l/h
酸浓度：约180g/l~220g/l
Fe浓度：约120～130g/l
自由酸浓度：约30～45g/l
酸的温度：约75～90℃
No.1酸槽总的酸浓度 180g/l~220g/l
No.1酸槽Fe离子浓度 120～130g/l
No.1酸槽自由酸的浓度 30～45g/l
No.1酸槽酸的温度 75～90℃
No.2酸槽总的酸浓度 200g/l
No.2酸槽Fe离子浓度 90～100g/l
No.2酸槽自由酸的浓度 70～85g/l
No.2酸槽酸的温度 75～90℃
No.3酸槽总的酸浓度 180g/l~220g/l
No.3酸槽Fe离子浓度 30～40g/l
No.3酸槽自由酸的浓度 150～160g/l
No.3酸槽酸的温度 75～90℃
输往酸再生厂的废酸
最大流量（产量为500t/h时） 14,000 l/h
平均流量（产量为200t/h时） 6,500 l/h
总的酸浓度 180g/l~220g/l
Fe离子浓度 120～130g/l
自由酸浓度 30～45g/l
酸的温度 75～90℃
漂洗段
漂洗槽 5段
在预漂洗单元的HCl浓度 100～120g/l
预漂洗单元的流出量 700 l/h
预漂洗单元的温度 60℃
No.1漂洗段的HCl浓度 12～15g/l
No.1漂洗段的温度 50℃
No.2漂洗段的HCl浓度 1.0～1.2g/l
No.2漂洗段的温度 50℃
No.3漂洗段的HCl浓度 0.09～0.11g/l
No.3漂洗段的温度 50～70℃
No.4漂洗段的HCl浓度 0.008～0.01g/l
No.4漂洗段的温度 50～70℃
No.4漂洗段的电导率 < 1 mS/cm
No.5漂洗段的HCl浓度 0.0008～0.001g/l
No.5漂洗段的温度 50～70℃
4.2 金属损失率
酸损 0.4%
4.3 酸洗主要设备及参数
1.辊子镀层
说明书中所列辊子涂层的聚安酯（或氯丁橡胶等）的厚度通常如下：张力辊、转向辊、活套辊： 12.5mm
压带辊： 18-20mm
活套支撑辊： 25mm
2.入口步进梁
上梁：1个鞍座式上梁，最大运送6个钢卷，步距为3100mm
车轮：12个单轮缘、硬化、退火，安装在减磨滚子轴承上
提升液压缸： 2个
825mm行程，缸径320mm，杆径220mm
工作压力140bar
步进梁提升行程： 330mm
步进梁提升速度：75mm/s
移动液压缸： 1个
3250mm行程，缸径250mm，杆径180mm
工作压力140bar
步进梁移动行程： 3100mm
步进梁移动速度：正向230mm/s
返回280mm/s
3.入口钢卷称
额定最大能力30，000kg。
钢卷称有4个测压元件，安装在称支架的每个角下面。预装有足够的屏蔽电缆将4个测压元件与显示屏连接起来。
数字式显示屏安装在称10m范围内。
数字式显示屏最小刻度5kg,精度千分之一。
4.鞍架辊系统
支撑框架：钢板和型钢结构
鞍架辊：直径400mm
辊身长1900mm
表面硬度HRC＝45－50
转速： 20m/min可逆
驱动： 2个液压马达
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
5.入口钢卷运输车
承载能力：2个30t的钢卷
小车框架：钢板和型钢焊接结构
小车移动速度：15m/min
移动驱动：1个液压马达
工作压力140 bar
移动行程：3900mm
车轮：8个配有耐磨轴承的硬化钢
4个带轮缘
4个无轮缘
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
6. No1入口钢卷小车
承载能力：30t的钢卷
小车框架：钢板和型钢焊接结构
垂直提升：1个带位置传感器的双作用液压缸
行程1400mm，缸径250mm，杆径160mm
工作压力160bar
提升速度：最大50mm/s
提升行程：1400mm
移动速度：15m/min
移动行程：9m
移动驱动：1个液压马达
车轮：配有耐磨轴承的硬化钢
2个带轮缘
2个不带轮缘
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
7. No1钢卷外径和宽度测量装置
主框架：钢板和型钢焊接结构
传感器：激光型，外径测量3个，宽度测量1个
外径测量精度：±2.5mm
宽度测量精度: ±2.5mm
8. No1钢卷存放台
钢卷鞍座：1个
焊接钢结构支撑钢卷轴线水平并平行于钢卷车移动方向支撑架：预制钢板和型钢结构
9. No1压带辊
支撑底座：焊接钢结构
辊子：直径255mm
辊身长820mm
辊材质：硬化钢
辊子驱动：1个液压马达
辊子升/降：1个液压缸
行程290mm ，缸径100mm，杆径63mm
工作压力136bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑：手动填充集中油脂润滑
10. No1深压辊
工作辊：直径140mm
辊身长1900mm
硬化钢，洛氏硬度C58－63
支撑辊：直径204mm
辊身长1900mm
硬化钢，洛氏硬度C58－63
辊子的升/降：2个液压缸
行程1060mm ，缸径100mm，杆径63mm
工作压力136bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑：手动填充集中油脂润滑
11. No1开卷器
开卷器前端：凿子形硬化钢
台面：钢制
摆动：1个液压缸
行程1200mm ，缸径101mm，杆径51mm
工作压力70bar
伸/缩：1个液压缸
行程1175mm ，缸径63mm，杆径35mm
工作压力70bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑：手动填充集中油脂润滑
12. No1开卷机
开卷方向：上开卷
齿轮箱减速比：5.83
齿轮型式：表面硬化的斜齿轮
润滑：机上润滑
轴承: 1 个两列圆锥滚子轴承
外径约355mm
1 个两列圆锥滚子轴承
外径514mm
机械能源：交流电马达
功率：250KW
转速：500rpm
定心液压缸：1个液压缸
行程300mm，缸径250mm，杆径90mm
工作压力120bar
定心液压缸液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑（齿轮箱除外）：手动填充集中油脂润滑
13. No1开卷机芯轴数据：
芯轴扇形的型式：3个互锁的高强度合金钢制扇形
轴的材质：合金钢
开卷方向：上开卷
芯轴轴身长：1800mm
收缩直径：725mm
公称直径：762mm
膨胀直径：795mm
芯轴涨／缩：1个双作用旋转液压缸
行程165mm ，缸径250mm，杆径约100mm
工作压力100bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
14. No1外置轴承
牌坊和底座：焊接钢结构
摆动轴：钢制
机架和地脚板：焊接钢
摆动轴：钢
支撑辊：钢硬化 HRC50
形状与卷筒轴端相适
直径 265mm
辊身长 305mm
轴瓦
支撑臂的摆动轴瓦：套筒形，注油润滑
支撑臂的U形轴瓦：套筒形，注油润滑
支撑臂的升、降液压缸：一个安装有U形轴瓦的液压缸行程250mm ，缸径200mm，杆径140mm
工作压力140bar
摆动臂的转动： 1个液压缸
行程300mm ，缸径125mm，杆径90mm
工作压力140bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
15. No1带有夹送辊的矫头机
上夹送辊：１个
直径250mm
辊身长2000mm
经热处理覆有人造橡胶
肖氏硬度A７０－７５
下夹送辊：1个
直径500mm
辊身长2000mm
经热处理和电镀铬
矫平辊：5个
直径150mm
辊身长2000mm
热处理和硬化处理钢HRC60-65。
上夹送辊升降：2个气缸
行程100mm，缸径203mm，杆径35mm
工作压力4bar
上夹送辊驱动：1个液压马达
工作压力140bar
矫直辊快速打开：2个液压缸
行程100mm ，缸径101mm，杆径64mm
工作压力140bar
辊子啮合量调整：2个液压马达通过螺旋千斤顶工作压力140bar。
减速机
减速比：11.7
齿轮型式：斜齿轮
润滑：机上润滑
机械能源：交流电马达
功率：38 KW
转速：1500rpm
接轴:5个万向接轴
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
16．夹送辊和矫平辊移出装置
齿轮马达
功率：3KW
速度：197rpm
17.入口对中侧导卫
支撑机架：焊接钢
辊子：6个
80mm直径
170mm辊身长
硬化钢HRC45
导向衬板：3个，中纹酚醛布板，洛氏硬度M100
宽度调整:齿轮马达
功率:2.2KW
输出速度:181rpm
开口度:500-2100mm,包括快速打开
位置检测:增量编码器
快速打开:2个气缸, 行程100mm ，缸径100mm，杆径25mm，工作压力4bar 润滑: 手动填充集中油脂润滑
18. 输送辊道
辊子间距：1300mm
辊子:165直径,硬化钢
总长度: 6000mm
19. 氧化铁皮灰尘排除系统
排出的总气量（20℃）：30000m3/h
通过过滤器的压力损失：150mmdapa
反吹清洁过滤器需要的压缩空气量：25m3/h
供气压力：0.4～0.6Mpa
灰尘螺旋运输机的驱动电机：130.37Kw
20. No1对中侧导卫
支撑机架：焊接钢
辊子：6个
80mm直径
170mm辊身长
硬化钢HRC45
导向衬板：3个
中纹酚醛布板
洛氏硬度M100
宽度调整: 齿轮马达
功率: 2.2KW
输出速度:181rpm
开口度:500-2100mm包括快速打开
位置检测:增量编码器
快速打开:2个气缸
行程约100mm
缸径约100mm
杆径约25mm
工作压力4bar
润滑: 手动填充集中油脂润滑
21. No2入口钢卷小车
数据：
承载能力：30t的钢卷
小车框架：钢板和型钢焊接结构
垂直提升：1个带位置传感器的双作用液压缸
行程1400mm，缸径250mm，杆径160mm
工作压力160bar
提升速度：最大50mm/s
提升行程：1400mm
移动速度：15m/min
移动行程：9m
移动驱动：1个液压马达
车轮：配有耐磨轴承的硬化钢
2个带轮缘
2个不带轮缘
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
22. No2钢卷外径和宽度测量装置
主框架：钢板和型钢焊接结构
传感器：激光型，外径测量3个，宽度测量1个外径测量精度：±2.5mm
宽度测量精度: ±2.5mm
23. No2钢卷存放台
钢卷鞍座：1个
焊接钢结构支撑钢卷轴线水平并平行于钢卷车移动方向支撑架：预制钢板和型钢结构
24. No2压带辊
支撑底座：焊接钢结构
辊子：直径255mm
辊身长820mm
辊材质：硬化钢
辊子驱动：1个液压马达
辊子升/降：1个液压缸
行程约290mm
缸径约100mm
杆径约63mm
工作压力136bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
25. No2深压辊
工作辊：直径140mm
辊身长1900mm
硬化钢，洛氏硬度C58－63
支撑辊：直径204mm
辊身长1900mm
硬化钢，洛氏硬度C58－63
辊子的升/降：2个液压缸
行程1060mm ，缸径100mm，杆径63mm
工作压力136bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
26. No2开卷器
开卷器前端：凿子形硬化钢
台面：钢制
摆动：1个液压缸
行程1200mm ，缸径101mm，杆径51mm
工作压力70bar
伸/缩：1个液压缸
行程1175mm ，缸径63mm，杆径35mm
工作压力70bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
27. No2开卷机
开卷方向：上开卷
齿轮箱减速比：5.83
齿轮型式：表面硬化的斜齿轮
润滑：机上润滑
轴承: 1 个两列圆锥滚子轴承
外径355mm
1 个两列圆锥滚子轴承
外径514mm
机械能源：交流电马达
功率：250KW
转速：500rpm
定心液压缸：1个液压缸
行程300mm ，缸径250mm，杆径90mm
工作压力120bar
定心液压缸液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑（齿轮箱除外）：手动填充集中油脂润滑
28. No2开卷机芯轴
芯轴扇形的型式：3个互锁的高强度合金钢制扇形
轴的材质：合金钢
开卷方向：上开卷
芯轴轴身长：1800mm
芯轴直径
收缩直径：725mm
公称直径：762mm
膨胀直径：795mm
芯轴涨／缩：1个双作用旋转液压缸
行程165mm，缸径250mm，杆径100mm
工作压力100bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
29. No2外置轴承
牌坊和底座：焊接钢结构
摆动轴：钢制
机架和地脚板：焊接钢
摆动轴：钢
支撑辊：钢硬化 HRC50
形状与卷筒轴端相适
265mm直径
305mm辊身长
轴瓦
支撑臂的摆动轴瓦：套筒形，注油润滑
支撑臂的U形轴瓦：套筒形，注油润滑
支撑臂的升、降液压缸：一个安装有U形轴瓦的液压缸行程250mm ，缸径200mm，杆径140mm
工作压力140bar
摆动臂的转动：1个液压缸
行程300mm ，缸径125mm，杆径90mm
工作压力140bar
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
30. No2带有夹送辊的矫平机
下夹送辊：１个
直径250mm
辊身长2000mm
经热处理，覆有人造橡胶
肖氏硬度７０－７５。
上夹送辊：1个
直径500mm
辊身长2000mm
经热处理和电镀铬
矫平辊：5个
直径150mm
辊身长2000mm
热处理和硬化处理钢HRC60-65。
下夹送辊升降：2个气缸
行程约100mm
缸径约203mm
杆径约35mm
工作压力4bar
上夹送辊驱动：液压液压马达
工作压力140bar
矫直辊快速打开：2个液压缸
行程100mm ，缸径101mm，杆径64mm
工作压力140bar
辊子啮合量调整：2个液压马达通过螺旋千斤顶工作压力140bar
减速机
减速比：11.7
齿轮型式：斜齿轮
润滑：机上润滑
机械能源：交流电马达
功率：38 KW
转速：1500rpm
接轴:5个万向接轴
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
31. 剪的入口夹送辊
机架和底座：重型焊接钢板
辊：2对
上下线各一
上辊：直径200mm
辊身长2000mm
覆盖人造橡胶
肖氏硬度80－90
下辊：直径200mm
辊身长2000mm钢辊
液压缸：每个上辊1个液压缸
行程150mm ，缸径100mm，杆径70mm
工作压力160bar
上辊驱动：液压马达
功率：7.5KW
速度：250rpm
联轴器：齿式
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
32. 双切剪
剪刃：4个
每个有4个剪切刃
剪刃材料：X100CrMoV51UNI2955
下剪刃角度：2o
剪刃长度：1900mm
重磨时间：65000t
剪刃间重合量：150-194mm
剪切次数：10次/分
剪切驱动：每个生产线一个液压缸
行程260mm ，缸径140mm，杆径100mm
工作压力120bar
剪刃间隙调整：每个生产线一个齿轮马达
功率0.22KW
输出转速5.39rpm
支撑底座：焊接钢结构
剪切最大钢带厚度：拉伸强度610MPa时,厚度5.0mm 液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
说明：剪刃重磨查阅附件3
33. 带有切头车的切头处理系统
切头小车的驱动：1个液压液压马达
工作压力140bar
辊道摆动：每个辊道2个双作用气缸（共4个）
行程380mm ,缸径152mm,杆径35mm
工作压力4bar
切头小车最大能力：2t
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）
润滑：手动填充集中油脂润滑
34. 向下转向夹送辊
上辊：直径250mm
辊身长1900mm
空心辊覆聚胺酯
肖氏硬度70-75
下辊：直径500mm
辊身长1900mm
空心辊经热处理镀铬。
夹持力：由2个气缸施加
行程150mm ,缸径203mm,杆径44mm
工作压力4bar
夹送辊的驱动：仅上辊驱动
液压马达驱动
工作压力140bar。
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑：手动填充集中油脂润滑
35. 运输辊道（上线）
辊子间距：1300mm
辊子：165mm直径硬化钢
总长度：4000mm
36. 转向夹送辊
下辊：直径250mm
辊身长1900mm
空心辊覆聚胺酯
肖氏硬度70-75
上辊：直径500mm
辊身长1900mm
空心辊经热处理镀铬。
夹持力：由2个气缸施加
行程150mm ,缸径203mm,杆径44mm
工作压力4bar
夹送辊的驱动：仅下辊驱动
液压马达驱动
工作压力140bar。
液压能源：来自入口和破磷机液压站（ZH1）润滑：手动填充集中油脂润滑
37. 运输辊道（下线）
辊子间距：1300mm
辊子：165mm直径硬化钢
总长度：4500mm
38. 入口活套台
辊子间距：1300mm
辊子：165mm直径硬化钢
总长度：4000mm
39．焊缝检查台
铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法
连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法 在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。 1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了 结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不 均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸 轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区 供给不足，产生热带 c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固 就被铸轧辊带出，形成热带 d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足， 形成热带 e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸 轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产 生热带
f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油 气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产 生热带。 消除方法： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。 2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马 蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现 产生原因： 产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程????????????2 保温炉安全操作规程????????????????3 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程?????????.?..?....................... ?5天车作业安全操作规程????????????.?,, ?.8 挂钩吊物作业安全操作规程??????????.??..10 电工作业安全操作规程???????????.??.?.12 电气焊作业安全操作规程?????????.???.?.13 空压机站安全操作规程??????????.???.?.14 天然气变压站、液化气站安全操作规程?????..?.?..17 连续铸轧板岗位安全操作规程
1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。
安全操作规程编写要点
安全操作规程编写要点 1、操作规程是对生产经营企业各岗位如何遵守有关规定，是安全完成本岗位工 作任务的具体做法与必须遵循的操作步骤。由于各经营单位的生产经营方式、生产经营条件、生产经营范围、工艺方法、生产经营场所及工作程序千差万别，因此本要点仅列出生产经营企业的部分操作规程的种类及要点。各单位应当根据自身实际情况确定相应的岗位，在此基础上制定和完善相应的岗位安全操作规程。保证本单位安全生产责任制中涉及到的所有岗位均有相应的岗位操作规程。 2、岗位安全操作规程（岗位操作法）的编制，应根据生产产品的原辅料性质、 生产工艺技术、生产流程、生产设备、危险特性、风险分析、安全措施等基本要求编写该产品生产岗位安全操作规程（岗位安全操作法），作为产品安全生产的安全操作依据。 3、岗位安全操作规程至少包括以下内容： 1）本岗位工作职责、权力和义务。 2）工艺过程中的危险因素、潜在事故、控制失效、设备设施故障、人的不安全行为等风险分析内容，有针对风险分析结果所制定的安全防护及应急处置措施。 3）工艺参数的设计值、控制范围与连锁报警值，标出带有控制点的生产工艺流程图。 4）正常开、停车操作程序，注意事项及安全措施。 5）紧急（含事故）停车操作程序和处置方法。注意事项及安全防护措施。 6）正常运行操作、维护（含设备、设施），巡回检查方法。 7）岗位紧急及异常情况时应急处理措施和上报程序。 8) 巡回检查频次、路线、内容、方法与要求。 9) 装置运行中跑、冒、滴、漏的安全处理的要求。 10) 安全防护装置（安全附件、连锁及报警装置）保养及维护的要求。 11) 消防及应急救援器材配备及正确使用的要求。 12）劳动防护用品的个体防护要求。
常用酸化工艺
常用酸化工艺 酸化工艺作为增产措施自应用于现场以来，为了满足不同改造对象和措施作业的要求，酸化工艺得到了不断完善和发展，形成了不同的类型酸化工艺。酸化工艺按照岩性主要可分为碳酸盐岩和砂岩储层酸化技术。考虑到水平井酸化的特殊性，本部分对水平井酸化工艺也做了简单介绍。 1. 碳酸盐岩储层酸化工艺 在碳酸盐岩储层酸化改造中，主要形成和发展了基质酸化技术和压裂酸化技术，习惯上用酸化表示基质酸化，用酸压表示压裂酸化。 1) 基质酸化工艺 基质酸化也称为常规酸化或解堵酸化，如前所述，其基本特征是在施工压力小于储层岩石破裂压力的条件下，将酸液注入储层。碳酸盐岩基质酸化的重要特征是酸蚀蚓孔的形成和微裂缝的扩大，其增产机理与蚓孔密切相关。 2) 酸压工艺 控制酸压效果的主要参数是酸蚀裂缝导流能力和酸蚀缝长。影响酸蚀缝长的最大障碍有：一是酸蚀缝长因酸液快速反应而受到限制，其次是酸压流体的滤失影响酸压效果。另外，为产生适足的导流能力，酸必须与裂缝面反应并溶解足够的储层矿物量。因此，为了获得好的酸压效果，提高裂缝导流能力和酸蚀缝长从降低酸压过程中酸液滤失、降低酸－岩反应速度、提高酸蚀裂缝导流能力等几个方面入手。 酸压过程中酸液的滤失问题通常考虑从滤失添加剂和工艺两方面着手；降低酸－岩反应速率也可以缓速剂的使用及工艺上来进行；加入缓速剂，使用胶凝酸、乳化酸、泡沫酸和有机酸并结合有效的酸化工艺可起到较好的缓速效果；提高裂缝导流能力可从选择酸液类型和酸化工艺着手，其原则是有效溶蚀和非均匀刻蚀。 压裂酸化工艺以能否实现滤失控制，延缓酸－岩反应速度形成长的酸蚀裂缝和非均匀刻蚀划分为普通酸压和深度酸压及特殊酸压工艺。 （1）普通酸压工艺普通酸压工艺指以常规酸液直接压开储层的酸化工艺。酸液既是压开储层裂缝的流体，又是与储层反应的流体，由于酸液滤失控制差，反应速度较快，有效作用距离短，只能对近井地带裂缝系统的改造。一般选用于储层污染比较严重、堵塞范围较大，而基质酸化工艺不能实现解堵目标时选用该工艺。 （2）深度酸压工艺以获得较长的酸蚀裂缝为目的而采用的不同于普通酸压工艺的酸压工艺称为深度酸压工艺。 a. 前置液酸压工艺 前置液酸压工艺是先向储层注入高粘非反应性前置压裂液，压开储层形成裂缝，然后注入酸液对裂缝进行溶蚀，从而获得较高导流能力，使油气井增产。 前置液的主要作用表现为：压裂造缝；降低裂缝表面温度；降低裂缝壁面滤失。这些作用能够减缓酸－岩反应速度，增加酸液的有效作用距离。前置液的表观粘度比酸液高几十倍到几百倍，当酸液进入充满高粘前置液的裂缝时，由于两种液体的粘度差异，粘度很小的酸液在前置液中形成指进现象，减小了酸液与裂缝壁面的接触面积，这增强酸液非均匀刻蚀裂缝的条件。 前置液酸压工艺可采用多种酸液类型搭配，除了前置液与常规盐酸搭配使用外，前置液还可与胶凝酸、乳化酸或泡沫酸进行搭配应用。上述搭配有各自的特点和应用范围，现场应用中可根据储层和井的情况进行选择。 b. 缓速酸类酸压工艺 缓速酸酸压技术在工艺特点上与普通酸压技术相同，不同之处在于其采用的酸液是胶凝酸、乳化酸、化学缓速酸或泡沫酸等缓速酸，通过缓速酸的缓速性能达到酸液深穿透的目的。不同缓速酸的特点参见酸液类型部分。 c. 多级交替注入酸压工艺 Coulter＆Crowe等人(1976)提出前置液与酸液交替注入的一种酸压工艺，类似前置液酸压工艺，但其降滤失性及对储层的不均匀刻蚀程度优于前置液酸压。80年代中期后开始得到较为广泛的应用，90年代成为实现深度酸压的主流技术。它适用于滤失系数较大的储层，对储层压力小，岩性均一的地层。如果能有好的返排技术，可取得较好的效果。为获得理想的酸液有效作用距离，有时交替次数多达8次。这一工艺在中、低渗孔隙性及裂缝不太发育储层，或滤失性大，重复压裂储层均有较好成效。 美国在棉花谷低渗白云岩储层、卡顿伍注湾油田曾在大型重复酸压中采用了该项技术，油藏模拟表明有效酸蚀裂缝长度达到91－244m，增产效果显著。国内在长庆气田、塔河油田、塔里木轮南油田、普光气田和川东等气田等增产改造中取得了显著效果。 （3）特殊酸压工艺 针对某些特殊类型储层或为实现特定要求，提出了一些不同于上述酸压工艺、具有独特理论及工艺特点的一些特殊酸压工艺，如闭合酸压、平衡酸压、变粘酸酸压及不同酸化技术的复合工艺。限于篇幅，在此简要介绍目前应用较多的闭合酸压工艺。 某些油气层用上述酸压工艺不能创造出满意的必需的流动通道和高导流能力，这类储层主要特征如下： ａ.酸裂缝面溶解不均一，不能产生明显的流道，也不能获得必需的裂缝导流能力；
铝合金铸轧技术
第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板
安全事故及违反操作规程要点处罚细则 (2)
安全事故及违反操作规程要点处罚细则 为了进一步落实“公司安全生产管理规定”和“安全生产操作规程要点”，特制定本细则。 一、安全事故处罚细则 1、公司安全生产事故的划分标准和处罚标准按公司安全生产管理制度相关规定执行。 2、事故造成3人以上死亡，上升到国家较大安全事故，按照国家安全生产法追究责任人和相关人员的经济责任和刑事责任。 二、违反安全操作规程要点处罚细则 1、通用处罚细则： 1）未进行安全技术交底，无交底记录，发现一次，扣罚项目负责人、项目经理200元。 2）承包机长、合作机组、挂靠单位、分公司聘用一线操作人员超过60周岁或聘用人员有残疾、智障，发现一人一次，扣罚部门第一责任人、项目直接责任人、项目部安全员或班组安全员200元；扣罚承包机组、合作机组、挂靠单位、分公司安全风险抵押金1000元。 3）工作期间未穿戴必要的安全防护用品，发现一次，扣罚当事人100元。
4）水上作业未穿救生衣，公路上作业未穿安全反光背心，建筑区、工矿企业内作业未戴安全帽、穿劳保鞋，发现一次扣罚当事人100元。 5）办公区内乱拉电线给电瓶车充电，发现一次，扣罚当事人50元。 6）集体宿舍内、办公室内、钻机仓库内乱拉乱接电线，使用大功率电器设备烧煮，电钻、电焊、电锯等电器加工生产，发现一次，没收大功率电器设备，扣罚当事人500元。 7）生产一线操作从业人员，未经安全教育和安全培训或身边未带安全操作要点，发现一次扣罚当事人100元。 8）分包单位、合作单位、挂靠单位、分公司未签安全或分包协议、合作协议、承包协议或协议中未明确安全责任人和安全责任，发现一次，扣罚部门第一责任人500元；扣罚分包单位、合作单位、挂靠单位、分公司安全风险抵押金或工程款1000元。 9）社会车辆、私车公用车辆均必须签订安全协议，明确安全责任，未签订安全协议或安全责任承若，发现一次扣罚车辆当事人500元；扣罚车辆管理部门第一责任人500元。 10）工作人员工作期间严禁上网聊天、看电影、说笑打闹；工地作业人员中午严禁喝酒，野外工作期间严禁用手机玩游戏、微信聊天、QQ聊天等，发现一次扣罚当事人50元。 2、专用处罚细则 2.1勘探专业
铝铸轧工艺及质量研究
第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。
熔炼工艺操作规程1
铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉
6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。
岗位安全操作规程编写要点
岗位安全操作规程编写要点 岗位安全操作规程（岗位安全操作法，下同）的编制，应根据生产产品的原料、辅料、中间产品性质、生产工艺操作指标、工艺流程、生产设备、危险特性、安全措施等要求编写该产品生产岗位安全操作规程，作为产品安全生产的操作依据。同时单位应根据实际情况，加强资料发放管理，定期修订完善。 （一）岗位安全操作规程的管理规定编写要点如下： 1、明确岗位安全操作规程的编写及审批程序。 2、明确岗位安全操作规程发放的要求。 3、明确对生产管理和操作人员要进行相关岗位安全操作规程的培训及人员资质的要求。 4、明确对各安全操作规程进行审定、修改或补充完善的要求。（二）岗位安全操作规程 1、化工企业一般情况下岗位安全操作规程编写要点如下： 1.1明确岗位或工序的原料、辅料、中间产品和产品的物化性质、质量规格，指标要求，特别是安全指标的要求。 1.2明确岗位工艺技术指标及操作参数，如物料配比、成分、温度、压力、流量等指标。 1.3明确标出带有控制点的生产工艺流程图。 1.4明确阐述生产原理及工艺流程。 1.5明确生产设备，装置的规格、型号、尺寸、能力等。 1.6明确职业卫生、劳动防护和劳动环境的安全规定。
1.7明确生产开车操作程序，注意事项及安全措施。 1.8明确生产运行操作（含设备、设施）、维护和巡回检查方法。 1.9明确停车、紧急停车、异常情况应急处理的操作程序和处置方法。 1.10明确岗位操作应急预案的要求。 1.11附则（应急救治、消防器材的正确使用，人身伤害事故的现场急救等）。 2、化工企业特殊情况下的岗位安全操作规程 鉴于化工生产过程中有几个环节存在较大的危险性，并具有普遍性。因此，将以下化工生产过程中的几种情况（正常运行、开停车、紧急停车、检修）的安全操作规程重点提出来，各单位可根据本单位生产的实际情况在保证安全生产前提下进行增加或删减。另外，压缩气体、液化气体、溶解乙炔等生产工艺过程除应满足化工行业一般的安全管理要求外，还应执行国家标准和行业标准中对该生产工艺的相关要求。 2.1正常生产运行情况下岗位安全操作规程。编写要点如下： 2.1.1明确岗位操作人员的岗位任务和正常操作程序的要求。 2.1.2明确各项安全规程执行的要求： 2.1.2.1明确对检验规程（原料、辅料、中间产品及产品）的要求。2.1.2.2明确生产装置的定期维护、保养和关键管道、阀门、设备等更换周期的要求。 2.1.2.3明确仪器、仪表定期检查、校准的要求。 2.1.2.4明确装置运行中跑、冒、滴、漏的安全、环保处置的要求。
铸轧工岗位职责(通用版)
铸轧工岗位职责(通用版) Investigate environmental equipment, eliminate major safety hazards, and implement handover responsibilities, organization, systems, and preventive measures. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0840
铸轧工岗位职责(通用版) 1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的各项制度和条令； 2.做好铸咀的安装和保温工作； 3.做好调整辊缝，对铸轧区、架流槽、渣盆和工具到位等立板 4前的准备工作； 4.做好立板和监护正常生产，做好炉外精炼的正确使用； 5.做好成品卷废卷几何废料的计量、剪切和搬运工作； 6.遵守工艺规程，做好二次取样检测和成份调整，做好同板差测量和辊缝调整。做好铝液温度控制，液面控制，水温控制，辊面清擦，扎紧钢带，防止松卷错层，保证铸轧卷板型，内在质量和表面质量，负责对铸轧卷的自检； 7.负责车间金属平衡和降低金属烧损，节约咀子料，纤维毯，
热电偶等辅助材料的消耗，爱惜堵眼钎子和生产工具，以及提高成品率降低生产成本； 8.协调一致紧密配合，艰苦奋斗高效工作，保证完成生产任务； 9.及时清扫车间卫生，防止污染产品，生产工具用后放到指定位置，保持车间文明生产；10.负责完成临时交办的任务。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
操作规程培训考核记录1
培训考核记录 培训考核记录 记录整理人 2013.9.18 参加培训人员签到： 培训内容摘要： 1、安全规程内容要点，强化安全意识，遵守操作规程。 2、提高对公司安全的认识，加强对公司安全的重视程度和自觉程度 3、以学习更新观念，以学习推动创新，以学习促进工作，坚持学以致用，解放思想转变作风，真正把安全工作贯穿到日常工作中去。 考核方式:提问/考核 试卷考试 成绩: 合格 不合格 合格率： 98% 培训效果评价： 经检查，员工通过对自己岗位操作规程的学习，懂得本岗位作业的特点和主要危险因素，熟悉并懂得严格操作规程的重要性，能够确保安全，达到培训的效果 评价人： 培训主题 操作规程 培训教师 记录整理人 培训时间 2014.5.10 地点 会议室
参加培训人员签到： 培训内容摘要： 1、安全规程内容要点，强化安全意识，遵守操作规程。 2、提高对公司安全的认识，加强对公司安全的重视程度和自觉程度 3、以学习更新观念，以学习推动创新，以学习促进工作，坚持学以致用，解放思想转变作风，真正把安全工作贯穿到日常工作中去。 考核方式:提问/考核试卷考试成绩: 合格不合格 合格率：99% 培训效果评价： 员工通过对自己岗位操作规程的学习，清楚本岗位作业的特点和主要危险因素，熟悉操作规程，可以确保安全，达到培训的效果 评价人： 培训主题操作规程 培训考核记录
培训教师记录整理人 培训时间地点会议室 参加培训人员签到： 培训内容摘要： 考核方式:提问/考核试卷考试成绩: 合格不合格 合格率： 培训效果评价： 评价人： 培训主题操作规程 培训教师记录整理人 培训时间地点会议室 培训考核记录
铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明
连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时
计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
铸轧车间(炉台)作业安全规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD868 铸轧车间(炉台）作业安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸轧车间(炉台）作业安全规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。
安全生产操作规程内容模板
建筑工程有限公司 各工种、机械设备操作规程 一、电工安全技术操作规程 （一）一般要求 1、所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查、校验。 2、现场施工用高低压设备及线路，应按照施工组织设计及有关电气安全技术规程安装和架设。 3、线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。 4、熔化焊锡，锡块、工具要干燥，防止爆溅。 5、喷灯不得漏气、漏油及堵塞，不得在易燃、易爆场所点火及使用。工作完毕，灭火放气。 6、配制环氧树脂及沥青电缆胶时，操作地点应通风良好，并须戴好防护用品。 7、不得使用锡焊容器盛热电缆胶。高空浇注时，下方不得有人。 8、有人触电，立即切断电源，进行急救；电气着火，应立即将有关电源切断，使用泡沫灭器或干砂灭火。 （二）设备及内线安装 1、安装高压油开关、自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置。 2、多台配电箱（盘）并列安装时，手指不得放在两盘的结合处，
也不得触摸连接螺孔。 3、剔槽打眼时，锤头不得松动，铲子应无卷边、裂纹、戴好防护眼镜。楼板、砖墙打透眼时，板下、墙后不得有人靠近。 4、人力弯管机弯管，应选好场地，防止滑倒和坠落，操作时面部要避开。 5、管子，弯砂子必须烘干，装砂架子搭设牢固，并设栏杆。用机械敲打时，下面不得站人，人工敲打上下要错开。管子加热时，管口前不得有人。 6、管子穿带线时，不得对管口呼唤、吹气，防止带线弹力勾眼。穿导线时，应相互配合防止挤手。 7、安装照明线路不准直接在板条天棚或隔音板上通行及堆放材料。必须通行时，应在大楞上铺设脚手板。 （三）外线及电缆工程 1、电杆用小车搬运，应捆绑牢固。人抬时，动作一致，电杆不得离地过高。 2、人工立杆，所用叉木应坚固完好，操作时相互配合，用力均衡。机械立杆，两侧应设溜绳，立杆时坑内不得有人，基坑填实后，方准拆去叉木或拖拉绳。 3、登杆前，杆根应结实牢固。旧木杆杆根单侧腐朽深度超过杆根直径八分之一以上时，应经加固后，方能登杆。 4、登杆操作脚扣应与杆径相适应。使用脚踏板，钩子应向上。安全带应拴于安全可靠处，扣环扣牢，不准拴于瓷瓶或横担。工具、材料应用
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程 (2) 保温炉安全操作规程 (3) 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程 (5) 天车作业安全操作规程........................................,,. (8) 挂钩吊物作业安全操作规程 (10) 电工作业安全操作规程 (12) 电气焊作业安全操作规程 (13) 空压机站安全操作规程 (14) 天然气变压站、液化气站安全操作规程 (17)
连续铸轧板岗位安全操作规程 1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。 9、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。
10、卸卷时，精心包装。注意地坑位置。吊运后及时让脱板复位。 11、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。 12、卷板严禁用手或身体任何部位接触。 13、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。 14、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。 15、工作完毕，清理好现场卫生。 保温炉安全操作规程 1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。 2、确保保温炉的容积，随着生产的年复日往，保温炉的炉膛容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到：①铝水在进入混合炉之前必须进行净化处理，②及时清理炉膛，避免炉膛内铝渣过厚，炉膛容积减小。 3、经常检查保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时上报。 4、禁止向保温炉炉体上搭放铁制工具，以防触电伤人。 5、更换电器元件及装料、搅拌、精炼、扒渣、清炉时应切断保温炉电源。 6、精炼前倾倒四氯化碳溶液时，必须配戴眼镜，以免四氯化碳浸入眼睛。 7、保温炉周围严禁存放易燃易爆物品。
操作规程、要点
马歇尔电动击实仪操作规程 1、打开电源开关,按照所需锤击次数，按置数器设定好． 2、放下压模装置压紧试筒，然后松开锤座使导杆落下。 3、用手触动点动观察传动轮，正反转。 4、一切正常后，按下“启动”,击实仪开始工作。 5、当试件击实一面后,取下套筒将试模调头,然后以同样得方式与次数击实另一面。 6、试件击实结束后,立即用镊子取掉上下面得纸，用卡尺量取试件离试模上口得高度，并由此计算试件高度。如不符合要求,试件作废,并调整试件得混合料得质量。 ７、最后卸去试筒及底座,将装有试件得试模横向放置,冷却至室温后置脱模机上脱模。 8、工作完毕后,把试模清理干净以备下次使用。将仪器擦拭干净,并在导杆击实锤传动轮上拭上润滑油。 自动沥青混合料拌合机操作规程 1、检查机器、插座就是否有漏电,确认无误后方可插好电源注意不要用湿手插电源,防止触电. 2、打开开关设置温度、拌合时间,开始加热。 ３、约30分钟锅得内壁即可达到设定温度,待拌锅达至规定温度时,按下操作面板“上升”按扭,则搅拌头自动升到最高位置,这时将事先预热好得混合料倒入锅
中。 ４、将搅拌机落下,按“启动”按扭则搅拌机开始搅拌,注意人员离开后开始拌与。 5、拌合完毕后,将搅拌机升起,松开卡扣放倒拌锅,带好石棉手套将混合料取出,放入容器中,注意防止烫伤. ６、将拌锅复位卡好拌锅，再将搅拌机落下,注意人员就是否离开。 7、试验完毕后，拔下电源,将仪器清理干净，准备下次试验 沥青混合料离心抽提仪操作规程 (一)、准备工作 1、按沥青混合料取样方法,在拌与厂从运料卡车采取沥青混合料试样,放在金属盘中适当拌与,待温度下降至100℃以下时,用大烧杯取混合料试样质量10０0g~1500g左右（粗粒式沥青混合料用高限，细粒式用低限,中粒式用中限),准确至０、ｌg。 2、如果试样就是路上用钻机法或切割法取得得，应用电风扇吹风使其完全干燥,置微波炉或烘箱中适当加热后成松散状态取样，但不得用锤击以防集料破碎。 (二）、试验步骤 1、向装有试样得烧杯中注入三氯乙烯溶剂,将其浸没,浸泡3０min,用玻璃棒适当搅动混合料,使沥青充分溶解. 注:也可直接在离心分离器中浸泡。 2、将混合料及溶液倒入离心分离器,用少量溶剂将烧杯及玻璃棒上得粘附物全部洗入分离容器中。 ３、称取洁净得圆环形滤纸质量，准确至0、Oｌg。注意，滤纸不宜多次反复使用，有破损者不能使用，有石粉粘附时应用毛刷清除干净。 4、将滤纸垫在分离器边缘上,加盖紧固,在分离器出口处放上回收瓶,上口应注意密封,防止流出液成雾状散失. 5、开动离心机,转速逐渐增至3000r／mｉn，沥青溶液通过排出口注入回收瓶中,待流出停止后停机。
铸轧车间(炉台)安全操作规程
铸轧车间(炉台）作业安全规程 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。 6.炉料要干燥，严禁夹带易燃易爆物品，加料要缓慢。 7.经常检查熔炼炉的炉体温度是否均匀，发现异常及时处理。 8.灌铝完毕后，天车工在操作人员的指挥下，将抬包缓慢
吊到抬包车上，观察吊钩是否与抬包挂勾脱离到安全距离，完毕后天车鸣铃，提示抬包车司机开车离开。 二、熔炼炉使用安全规程 1.扒渣、搅拌、精炼，使所有的工器具要提前预热，工作时要戴好大面罩。 2.熔炼炉投料、精炼、扒渣时要关闭熔炼炉大火。 3.确保35T熔炼炉炉内的容积，随着生产的年付日往，炉内容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到及时清炉，避免炉内铝渣过厚，容积减少。 4.熔炼炉转炉前检查流漕及保温流口处是否通畅，备用塞帽是否齐全。 5.如果熔炼炉炉眼处发生漏铝时，操作工必须穿戴齐全劳动保护用品，并有专人进行监护，以防止意外事故的发生。 6.转炉完毕后，必须将熔炼炉进料口和炉眼处理干净。 7.熔炼炉炉眼处时刻准备好两个备用塞帽。 三、保温炉使用安全规程 1.确保保温炉在一定温度内进行保温，以保证铸轧温度。 2.转炉完毕后，必须将炉眼进行清理，以防打渣不干净，铝渣将炉眼堵住。 3.保温炉精炼扒渣时要关闭保温炉电源。 四、清炉作业安全规程
各岗位安全操作规程要点
各岗位安全操作规程 一、各工种安全通则 1、上岗前必须按规定正确穿戴好一切劳防用品，严禁穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋上岗。 2、自觉遵守安全生产规章制度，不违章作业，并及时制止他人违章作业，对违章指挥有权拒绝。 3、在岗位上车间内严禁打闹、玩笑、脱岗、串岗、睡岗等违反劳动纪律的行为，以防发生事故。 4、现场一切电气、安全、消防等设施，不得随便拆动，发现隐患积极排除，并及时向上级报告。 5、设备检修严格执行挂牌、监护、确认制，并认真填写检修工作票。 6、所有员工一律持证上岗，特殊工种须有有关部门颁发的《特种作业人员操作证》，严禁无证上岗。 7、积极参加各种安全活动，（包括班前会、班后会、事故分析会等），严格执行交接班制度，主动提出改进安全工作的合理化建议。 二、炉前工安全操作规程 炉前操作在高炉生产中占有十分重要的地位，是保证高炉达到稳产、优质、低耗的关键性岗位。其安全操作规程是： (一)炉前工在工作前必须穿戴齐全劳保防护用品，不允许因防护不当而发生事故。 (二)出铁前要对炉前所有岗位进行严格检查，发现事故隐患及时
处理，在存在事故隐患的情况下禁止出铁。 (三)出铁前的准备工作主要有： 1、清理大壕，下渣壕中的冷凝渣块和缓冲包中的沟铁、保证渣铁流动畅通。 2、检查铁口泥套是否完整、发现损坏及时修补，并在出铁前烤干。 3、大壕、小壕、要定期修补，保持完好，损坏后随时补垫并烤干。 4、撇渣器要定期制作、出铁前把残渣凝块打开或除去，并检查是否畅通。 5、垒好沙坝并烤干。 6、小壕咀要及时更换、修补并在出铁前烤干。 7、泥炮要转动灵活，出铁前装好炮泥将活塞顶紧，不能把冻泥、太硬太软的泥装进炮膛，有故障及时排除。 8、准备好各种辅助性工具，并有秩序地放置在合适的地方。 9、开口前要与铸铁机取得联系。 (四)准备工作做好后，按规定的出铁时间提前十分钟开口，当铁口潮或难开时应酌情提前。 (五)开铁口时要根据炉温的变化和铁口情况决定口眼的大小和孔道的深浅。 (六)开铁口和渣口前检查冲渣沟是否有水，如无水要向冲渣水泵房发出送水信号，见水后方可打开。
铸轧车间安全规程
铸轧车间岗位安全规程
目录 连续铸轧带岗位安全规程 (2) 保温炉安全规程 (3) 熔炼炉安全规程 (3) 水泵运行工安全规程 (4) 天车作业安全规程...............................................,,. (5) 挂钩吊物作业安全规程 (7) 电工作业安全规程 (9) 电气焊作业安全规程 (10) 空压机站安全规程 (11) 天然气变压站、液化气站安全规程 (12)
连铸连轧板岗位安全规程 1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 4、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 5、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 6、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 7、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。 8、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。 9、卸卷时，精心包装。注意地坑位置。吊运后及时让脱板复位。 10、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。 11、卷板严禁用手或身体任何部位接触。 12、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。 13、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。
保温炉安全规程 1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。 2、确保保温炉的容积，随着生产的年复日往，保温炉的炉膛容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到：①铝水在进入混合炉之前必须进行净化处理，②及时清理炉膛，避免炉膛内铝渣过厚，炉膛容积减小。 3、经常检查保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时上报。 4、禁止向保温炉炉体上搭放铁制工具，以防触电伤人。 5、更换电器元件及装料、搅拌、精炼、扒渣、清炉时应切断保温炉电源。 6、精炼前倾倒四氯化碳溶液时，必须配戴眼镜，以免四氯化碳浸入眼睛。 7、保温炉周围严禁存放易燃易爆物品。 熔炼炉安全规程 1、检查电器设备、冷却水、进铝口稳定状况等是否正常，否则不准使用。 2、装料时细心操作，避免碰撞炉体。 3、炉料要干燥，严禁夹带易燃易爆物品，加料要缓慢，灌装原铝时不得引起飞溅。 4、检查冷却水压力是否符合要求。 5、经常检查熔炼炉、保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时