涂装不良现象原因分析及対策
涂装结果不良现象原因分析及对策
一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合
原因：
1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；
或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）
2、出厂涂料色差判定失误。
3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）
5、被涂物素材本身存在的差异性。（对光反射显色的影响）
6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。
7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。
8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。
9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。
处理方式：
1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。
2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。（不可剧烈或强力搅拌）
3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。
4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。
5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。
6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。
二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。
原因：
１、稀释剂太快干或溶解力不够。
２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）
４、涂料稀释程度不足，粘度太高。
处理方式：
１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。
２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。
３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。
４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。
三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。
原因：
１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。
３、涂料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于涂料中。
４、喷涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。
５、喷枪喷涂距离被涂物过近。
处理方式：
１、使用较慢干燥、溶解力较强的稀释剂。
２、施工操作手法的标准化
３、避免剧烈摇动涂料，或以空气搅拌涂料以至产生过多气泡。
４、适当控制施工现成环境的湿度。
四、起雾（BLUSHING）：涂膜干燥后表面呈白雾状而失去应有的光亮外观
原因：
１、稀释剂干燥速度过快，使湿膜表面过度冷却。
２、空气湿度太高。
３、喷枪空气压力太大，造成湿膜漆面的冷却效应。
４、喷涂过程中对未干的漆面进行多余的强制干燥的空气喷扫。
处理方式：
１、喷涂环境空气湿度太高时，加以除湿处理或停止喷涂。
２、条件允许下，可适量地添加防白雾调整剂。
３、降低喷枪压缩空气压力的大小。
４、避免对刚施工过的湿涂膜进行多余的强制干燥喷扫。
五、剥落：局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落。
原因：
１、素材局部表面的清洁处理工程不适当或不完全。
２、喷涂施工时，素材表面受油、水、打磨残污等污染。
３、前道涂膜因烘烤时间过长或温度过高造成的过烘烤现象。
４、涂膜的喷涂施工后的干膜膜厚过低。
５、被涂物施工素材的原料组成成分更改。
处理方式：
１、确实做好素材表面清洗或前处理手续的转化工程。
２、喷涂作业前可先以酒精或EE3310或其它的适当溶剂及去污纱布擦拭干净。避免涂膜成形于素材面的脏污部位上。
３、适当调整前道湿涂膜的烘烤条件或工艺条件至合理程度。
４、调整工艺至涂膜的喷涂膜厚达到适当程度。
５、要求素材供应商主动并提早通知素材配方更改事项。
六、浮皱：表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱。
原因：
１、当底层涂膜干燥未达到适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。
２、涂料本身溶剂太强，而容易引起下层涂膜的肿胀变形。
处理方式：
１、在漆膜连续喷涂施工时，需要底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。
２、选用稀释剂的重新调整搭配，可有效改善此现象。
七、垂流：涂料未干之前向外垂流，而形成表面不平整的涂膜。
原因：
１、涂料喷涂后干燥成膜的速度过慢。
２、喷涂涂膜过厚，或涂膜厚度不均匀。
３、稀释剂使用过量造成粘度偏低，形成刚施工完后附于素材的涂膜流动性过大或不容易控制。
４、喷枪压缩空气压力不足或与被涂物间的喷涂距离过近。
处理方式：
１、调整涂料与稀释剂组合后施工涂料的干燥成膜速度。
２、避免因特殊因素或喷涂手控制不良造成局部喷涂涂膜太厚。
３、一标准固定的施工参数、手法几规定，进行规律一致的喷涂施工作业。
八、砂纸痕：经砂磨后部位的研磨痕迹，与涂膜内呈膨胀粗糙化。
原因：
１、涂膜砂磨工程的选用砂纸材料，未按照‘先粗砂后细砂’的顺序渐次换用。
２、重涂施工时，选用稀释剂的挥发速度过于缓慢。
处理方式：
１、粗磨工程完毕后，必须改以细砂纸以固定方向，均匀地修饰已被粗研磨的部位。
２、重涂施工时，该采用适当挥发速度的稀释剂；或采用修补式喷涂的方式在被研磨的部位进行修饰性补喷。
九、油点：涂膜局部呈现似小火山孔、开口状凹洞
原因：
１、被涂装件的表面未完全清洁干净以前或前处理工程结果不良时，即进行施以喷涂作业（例如防锈油脂类、压延油脂类、脱模剂、蜡质、脏粒、异物、或人手指纹、及不规则或不完整的前处理皮膜等，仍
残留于素材表面的全面或局部位置）。
２、来自外界环境的污染（例如压缩空气输送管内含水或油、喷漆房内的气流正负压控制不当、空气进气口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架的污染、喷漆房地板溅起或环境中凝结滴落的水份、烘
烤炉内污染、烘烤炉内热流方向的控制不良等）。
处理方式：
１、确认被涂物件的清洁程度，及前处理工程满足规格的要求（若油脂残留于素材时间过久，或其中内含特殊的重油脂、矽类物质等，得必须加强表面处理清洁工程的程度）
２、避免待喷涂物件于施工的准备、搬运、传送及后涂装的前准备过程中间受到环境及人为的再次污染。
３、定时、全面性清洁施工设备和整理作业环境（5S非常重要）
４、特定的油点问题可借抗油点剂的添加予以克服解决。
喷涂工艺常见缺陷的分析和对策
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
铝合金粉末喷涂常见缺陷原因及改善措施初稿
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
金属部品检验标准
1.目的 本标准旨在定义XXX金属部品品质标准，为检验员提供金属部品检验与判定的参考依据，同时是模 具及金属部品供应商对XXX品质要求认知的准则。 2.适用范围 本标准适用于XXX金属机械加工部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。 3.术语和定义 3.1.污点杂质：残留物、润滑剂、腐蚀生成物、或沉积物,从加工或储存环境中的有机生成物。 3.2.异色：原色改变或色彩不一致。 3.3.凹痕：痕迹、凹处、或低凹处。 3.4.机械痕迹：由模具或机械加工造成（如折弯、拉伸）的无法避免的加工痕迹。 3.5.小孔：表面小孔或空隙。 3.6.刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。 3.7.刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。 3.8.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。 3.9.毛屑（刺）：模具或机械加工时的材料残留物。 3.10.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 3.11.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 3.12.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 3.13.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。 3.1 4.油斑：附着在对象表面的油性液体。 3.15.漏喷：喷漆之产品表面部份因异常原因而导致涂层没有喷到露出底材之现象。 3.16.桔皮：涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。 3.17.色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。 3.18.脱漆：对材料表面喷漆（镀）面不粘着或不够粘性。 4.职责和权限 4.1.工厂品保部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对 IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。 4.2.结构开发部：负责对金属部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护）、 关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。 4.3.质量技术部：负责参与质量争议部件问题封样。 5.作业内容 5.1.外观检验标准： 5.1.1.外观检验依据 GB/T2828.1-2003 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验。 严重缺陷（CR）：C=0 主要缺点(MA)：MA=0.65其定义为会影响产品组装导致无法使用及整机外观导致客 户质量投诉。 次要缺点(MI)：MI=2.5 其定义为会影响产品之外观者。 5.1.2.外观检验方法 检验条件及方法 5.1.2.1.室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始
彩涂板常见质量问题及分析
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
冲压件生产流程及注意事项【详细介绍】
冲压件生产流程及注意事项 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。 冲压件生产流程： 根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能 冲压问题分析以及注意事项： 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
涂装质量缺陷产生原因及修补方法
涂装质量缺陷产生原因及修补方法 A、涂装质量缺陷(涂装工艺学) 一、流挂湿涂膜受重力驱动造成的流痕叫作流挂。 1、流挂预防措施 产生流挂的主要原因是涂膜厚度、涂料粘度。其中涂料粘度还受温度、溶剂挥发及涂料触变性而改变。 下面对其产生根源和对策分别进行阐述： 1）喷涂的湿膜太厚的原因 A、多次重复喷涂， B、喷枪与工件件距离太近， C、一次喷涂太厚 2）涂料粘度太低 3）溶剂挥发太慢 4）在光滑的旧漆膜上喷涂 二、橘皮、 1、产生橘皮的原因及对策 橘皮是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。 1）在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜粘度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。 2）工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿度无法流平。 3）喷涂时出漆量太少，或喷涂距离太远，表面沉积漆膜太薄，流平变得困难。 4）喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大，也产生橘皮。 5）喷枪距离太近。 6）涂料粘度过大。 7）环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。 8）喷漆室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。 9）底材粗糙易导致短波橘皮， 10）金属底色漆喷涂太厚且闪干不充分，罩清漆时易造成粗糙不平整。 11）在烘干时，上升的热空气流和直接的红外辐射作用往往使垂直面长波纹多于水平面。 12）飞散漆雾在已喷漆膜表面的沉积也是造成橘皮的一个因素。 三、颗粒 1、产生颗粒的原因 1）作业环境灰尘多。 2）涂料没过滤。 3）易沉淀的涂料兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时未按要求逐渐兑稀，造成颜料絮凝返粗。 4）存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶剂而析出，产生树脂颗粒；或者破碎的漆皮残留于涂料中。 5）闪光漆生产时，铝粉浆分散不良，喷涂时产生很多颗粒。 6）由于尘埃容易被涂层表面静电荷吸附，面漆喷涂前最好采用离子化压缩吹净和用粘性摸布插净。 四、露底 形成露底的原因： 1）、选用涂料遮盖力差， 2）、使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降， 3）、涂料太稀，喷得太薄， 4）、喷涂膜厚不均匀， 5）、底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄，中涂颜色最好与面漆相近， 五、咬底 咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。原因如下：1）底层未干透就涂下一道。
冲压生产中的缺陷.
冲压生产中的缺陷不良 一．生产过程中的不良缺陷及产生的原因 1.1生产时须有首件确认，要对产品和材质的了解，在生产过程中会发生的不良异常 现象。需严格按照作业流程和作业指导书作业，如有不明白之处须向主管和调 模师傅请教了解。 1.2.产品及冲压件和拉伸件不良异常有：第一先看材料表面是否生锈或腐蚀氧化、 有划伤、刮花、变形、脏污附着。第二在生产过程中产生的缺陷有拉伤，压印，缺料，毛刺披锋，少孔，孔偏位，变形，尺寸角度不符等。拉伸破裂、起皱、 拉伤、摩花、压印、缺料、尺寸深度不符等不良。 1.3生产时一般是（落料-冲孔（倒角）-扎型）（拉伸-冲孔-飞边）后攻丝牙等 1.3.1落料时会造成产品划伤、拉花、压印、变形、毛刺披锋、少孔等 1.3.2飞边时会造成产品压印、变形、披锋、偏位等（飞边时需注意产品摆放正确） 1.3.3扎型时会造成产品压印、拉伤、尺寸角度不对、变形等（扎型时需注意产品摆 放正确，特别注意披锋面） 1.3.4拉伸时会造成产品破裂、起皱、压印、拉伤、摩花、缺料、尺寸深度不符等 1.3.5冲孔时会造成产品压印、少孔、孔变形、披锋、偏位等（冲孔时需注意产品摆 放正确） 1.3.6攻丝牙时会造成摩花、碰伤、丝牙深度不够、滑牙、螺丝扭不过（需注意用螺 纹塞规做通止规检测） 二．散热器生产过程中的不良缺陷及注意事项 2.1生产时须有首件确认，要对材料表面进行自检是否严重划伤、碰伤、扭曲变形等 不良现象 2.2锯切时需严格按照作业指导书作业，同时需注意长度尺寸公差，要保证角度正确 不可有锯斜、刀口处不可有台阶、管位处不可有废料、管位不可松动、材料摆放
到位对齐，每锯切5-20PCS自检一次尺寸是否有误差或与首件样件比对并注意不可有碰伤、拉伤、压伤等不良现象。 2.3生产过程中打点、钻孔、倒角（沉孔）、攻丝牙不良缺陷及产生的原因 2.3.1打点时点位不可有偏位、点位深度不够、拉伤、碰伤等不良(须注意产品放入夹 具到位及夹具内保持清洁不可有废料和异物，有管位的管位不可有松动或偏移) 2.3.2钻孔时须对准打点点位、不可有偏斜、深度偏深偏浅、直径偏大偏小、拉伤、 碰伤等不良（须注意对准点位，产品摆放平整，钻床定位不可松动，如是用检 具直接钻孔夹具内清洁不可有废料和异物，管位不可松动） 2.3.3倒角（沉孔）时须对准孔位、不可有偏深偏浅大小不一致、不可有毛边披锋、 孔位变形、划伤、碰伤等不良（须注意对准孔位，产品摆放平整，产品的正反 面，钻床定位不可松动） 2.3.4攻丝牙时须对准孔位、不可有攻偏斜、保证深浅度、滑牙、螺丝扭不过、毛 刺、碰伤、划伤等不良（须注意产品摆放平整，对准孔位，攻牙机定位不可 松动，用螺纹塞规做通止规检测每20-40个丝牙自检一次，丝攻是否有磨损， 丝攻牙槽是否有废料卡入） 三．产品抛光不良缺陷及注意事项 3.1了解所抛产品用的抛光轮型号（如：8x1 12P/240#、8x2 12P/320#）和产品表面 要求 3.2所抛产品表面须光滑、不可有凸凹不平、不可有乱纹、孔位边口处不可有塌角 抛垒、变形等不良现象 3.3抛好的产品须摆放整齐用报纸或珍珠棉隔离，不可乱摆放。 3.4注意安全操作时须戴手套、口罩，更换抛光轮必须关掉电源待停止运转时方可 进行，抛光机正常运转时手和身体如何部位不可接触转动部位，不可低头捡抛 光机范围的掉落产品，必须不运转的情况下才能捡抛光机范围下地下产品
提高冲压件生产质量
提高冲压件生产质量 提高冲压件生产质量 汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。 中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。 我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架经常出现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R圆弧与壁颈交界处。通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。 常见的撕裂、歪斜形式 中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂（图1）。 图1 中间护面支架 原因分析 根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1.翻边成形模具设计缺陷 该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
冲压件缺陷分析
冲压件缺陷分析 摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词：冲压件；缺陷；质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模；卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超
塑胶产品常见不良现象分析
塑胶产品常见不良现象分析 1.填充不足(SHOT SHORT)：是熔融塑料未完全流遍成型空间(模穴)的各个角落之现象. 2.毛边:熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR;模具锁模力足够,但在浇道与横流道会合处产生薄膜状多余树脂为FLUSH. 3.收缩下陷:成型品表面产生凹陷的现象.这是体积收缩所致,通常见于肉厚部分、肋或凸出的背面、直接浇口肉厚不均的部份. 4:气泡:熔融塑料中有水份、挥发性气体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象谓气泡 5:破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING):成型品表面裂痕严重而明显者为破裂(CRACKING).成型品表面呈毛发状裂纹,制品尖锐突角处常呈现此现象谓之龟裂现象. 6:白化定义:成型品脱模之际,因顶出销的顶力或成型品倒钩(UNDERCUT)位之阻力,该部呈现白色痕迹称为白化(BLUSHING).白化并非裂纹,但却是裂纹(龟裂)之前兆,当见于ABS.HIPS等塑件.白化是成型品内部显著的残留应力所致,应注意龟裂现象之发生. 7:变形(STRAIN)-翘曲、扭曲:变形可分成翘曲与扭曲两种现象.平行边变形者称为翘曲(WRAPING); 对角线方向的变形称为扭曲(TORSION). 8:熔合线(weld line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线. 9:流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样. 10:喷流痕是熔融塑料由浇口往成型空间(模穴)内射出时呈纽带状固化,而在成型品表面成蛇行状态. 11:银条(sliver streak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流动方向,呈现的银白色条纹. 12:一般所谓的烧焦(burn marks),包括成形品表面因材料过热所致的变色及成型品的锐角部份或毂部.肋的前端等材料焦黑的现象.烧焦是滞留成型空间内的空气,在熔融材料进人时未能迅速排出,被压缩而显著升温,再将材料烧焦所致.烧焦之有效防止对策是在易聚集空气部位设置排气孔或利用顶出销.芯型销等的
常见冲压件检验标准样本
1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明, 抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时, 则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、 3M胶带、盐雾试验箱、 ROHS测试仪,高度规,塞规5.外观面定义分类
C級面 背面、底面 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照), 裸眼或矫正视力在1.0以上, 并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜, 所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内, 距离300mm。A级面在检测时应转动, 以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。 6.2 A级面停留15秒, B级面停留10秒, C级面停留5秒。 6.3抽验水准(AQL): 不合格( 缺陷) 类别严重主要一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验( 包括盐雾试验、附着力试验等) 、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准, 关于机构尺寸公差如图面未直接
于尺寸后标注其公差, 则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制, 其它尺寸以±0.20mm进行管制, 除非客戶有更为严格或特別要求。QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差, 以利于生产管制, 如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收, 且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時, 当批能够尽量吸收的原则协调处理, 但供货商必须于下批改进。8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响, 而存在固有外观缺失( 如冲压模具痕; 电镀白斑、水紋, 这类缺失一般以样品为基准進行判定, 但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求, 当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。 8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准; 本准则如与客戶标准有冲突時, 以客戶之标准为准。如有未定义到的缺失类型, 需以客戶为导向, 双方协议处理。 8.4有争议的缺点項目, 转请品管部門主管人員裁示。 8.5对模棱两可的缺失, 若有争议, 转請品管部门主管人員裁示。 8.6如产品在前段检验过程中发現各項品质标准所列缺失, 而在后制程加工能够掩盖, 其完工后品质特性未降低者, 在制造者的申請下, 该缺失項目可列为允收( 如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除; 电镀、烤漆可掩盖的缺陷) 。 8.7散件出货外观等级, 应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。 8.8产品的平面度需符合图面或客戶要求。一般以不超过该部位全长的 2/1000为验收标准。 8.9凡与客户样板有差异, 在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。 8.10折曲角度:依图面订定之规格.未规定角度之公差按±1度管控.看折边是否到位,折弯处是否有裂纹及变形或拉料. 8.11攻牙:必须采用机械攻牙,不允许漏攻牙或攻斜, 不可滑牙及未攻到位、攻錯牙、牙孔破裂,最少应有三圈螺纹. 用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。
涂装产品质量原因分析及解决措施
涂装产品质量原因分析及解决措施 廖先智牧传苗危民喜 （中船集团公司江西朝阳机械厂 332700） 摘要：本文首要介绍了涂装产品的工艺过程，漆膜性能指标，各种配套涂装材料性能要求，并着重介绍了产品在涂装前及涂装后出现的质量问题，并针对这些方面的问题相应提出了涂装产品漆膜的质量现象、原因及解决措施。 关键词：原材料；性能指标；生锈；附着力；干燥 1 前言 涂装产品不频繁的出现锈蚀问题，在出厂前和出厂后，都有不同程度的锈蚀，尤其在出厂后储存环境的不同，锈蚀更明显，使工厂的产品质量在客户中产生不好的影响。根据厂部服务人员去现场反应的现象，今对质量问题作一点总结。 2 基础介绍 2.1 涂装工艺 2.1.1施工过程：清洗除油/除锈→磷化底漆→防锈底漆→刮腻子及干燥打磨→二道防锈底漆→干燥及打磨→面漆二道→干燥→检验→卸架 ※刮腻子层底部必须有防锈底漆 2.1.2 漆膜性能指标，见表1。 表1 漆膜性能指标 序号项目名称指标 1 漆膜外观平整光滑，无可见的表面缺陷，正面、侧面和上下面及边角部位均需底面漆具到，无露底缺陷 2 光泽60°50～60 3 漆膜总厚度μm 70±20 4 中华牌铅笔硬度≮H 5 2㎜划格附着力≮95% 2.2 涂装材料 2.2.1 材料种类：清洗剂，磷化底漆，防锈底漆，腻子，面漆，稀释剂，静电防腐底粉，静电面粉，静 电腻子等。 危民喜：工程师，长期从事材料定额及表面技术和防腐蚀方面的工 作。Email：xwmliao@https://www.wendangku.net/doc/7310135804.html,
2.2.2 涂装材料性能要求： （1）面漆要求，见表2。 表2 面漆要求 序号项目名称性能备注 1 漆膜颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮氨基烤漆 2 黏度/涂-4杯，s ≮40 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 2㎜划格附着力工件上≮95% 底+面 5 中华牌铅笔硬度≮1H 6 漆膜光泽60°50～60 7 冲击强度㎏2cm ≮40 标准样板 8 耐水性24h 不变色，不起泡，不起皱标准样板 9 干燥条件烤漆，表干≮15min，100～110℃，保温0.5～1.5h （2）底漆要求，见表3。 表3 底漆要求 序号项目名称性能备注 1 涂料颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮防锈，防腐漆 2 黏度/涂-4杯，s ≮40 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 1㎜划格附着力工件上100% 5 中华牌铅笔硬度H B～1H 6 冲击强度㎏2cm 50 标准样板 7 耐水性24h 不变色，不起泡，不起皱，不生锈标准样板 8 干燥条件表干≮15min，自干≯24h，100～110℃，保温0.5～1.5h （3）磷化底漆要求，见表4。 表4 磷化底漆要求 序号项目名称性能备注 1 涂料颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮双组份 2 黏度/涂-4杯，s ≮30 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 1㎜划格附着力工件上100% 5 冲击强度㎏2cm 50 标准样板 6 耐水性3h 无锈蚀痕迹标准样板 7 干燥条件表干≯30min （4）腻子要求，见表5。 表5 腻子要求
冲压件常见不良现象及造成原因
一．间隙的问题 ①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 ②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 ③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 二．冲压毛刺维修 ①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙 ②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理 ③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作 三．冲压时跳废料 模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上 ①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料 ②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料 ③.设计增大废料的复杂程度 ④.查检其他影响因素 四．啃口
②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块 ③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度 ④.平行度误差积累★.重新修磨装配 五．脱料不正常 ①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式 ②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶 ③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔 ④.凹模有倒锥★.修整凹模 六．工件底部有压痕 ①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污 ②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度 ③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼 ④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力 七．落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板 八.工件扭曲 ①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理 ②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作 九.工件成形部分尺寸偏差, xx上下模及送料步距精度
五金冲压件的常见故障分析
五金冲压件的常见故障分析 冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。 根据我公司冲压工厂进行质量管理的实践经验，小编总结了五金冲压件产品制作过程中的常见问题原因及对策，希望能够对冲压工厂同行制件质量的提高提供一些有益的参考。 一、五金冲压件为什么会出现翻料扭曲？ 冲压件在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策。 1冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。 2冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。3折弯时冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。 二、五金冲压件为什么会引起撕裂？ 五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔--冲孔切口--翻边成形--切口--翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。 原因分析, 根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1. 成形工艺参数执行不到位 ,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产
冲压件常见质量问题及处理办法
冲压件常见质量问题及处理办法 摘要：本文通过对我公司冲压制件经常发生的质量问题进行系统研究与分析，从而提出了一些解决办法。希望为其他冲压同行提供一些有益的参考。 关键词：冲压件；质量；处理办法 冲压加工始于世纪末期，由于其生产加工方式有其他加工方式无法替代的兼顾优点，1. 合乎经济效益：生产量大，相对制造成本低，缩短工作时间，节省劳力，操作简单，非熟练人员也可操作；2. 材料使用率高：冲压加工不但废料较少，且几乎可以回收；3. 加工简单：简单冲压可得复杂零件；4. 生产效率高：应用自动机械设备，及多功能进给装置提高效率；5. 精度高：同一模具生产出来产品具有相同尺寸及形状，可得互换性零件等，更由于冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到了制造业的方方面面。故在近三十年受到大力推广及应用。但是五金产品在冲压加工过程中，易产生各种不良质量问题，给公司带来损失。为此我公司冲压工厂在长期总结质量问题的基础上，总结了冲压工厂常见的制件不良原因及对策，希望能够对冲压工厂同行制件质量的提高提供一些有益的参考。 冲压制件不良的主要原因很多，如卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。 1冲压制件常见问题产生的原因： 1.1卷料问题 冲压卷料料常见的不良现象主要有以下方面：（1）钢板表面或者内部有异物混入；（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；（3）卷料边角破损；（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；（6）辊子滑动引起；（7）边缘不规则破损；（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；（10）超出规则以外的材质不良；（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。根据实践经验发现，以上5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。 1.2板料 板料常出现的不良现象如下：（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，
油漆喷涂常见缺陷及原因
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀
释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒： 导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未 经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元剂溶解。 ⒃黄变： 导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。