注塑模具设计说明书
1.引言1.1 模具在加工工业中的地位
模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此模具工业对国民经济和
年代以
尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产品需求量很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。
1.2 模具的发展趋势
“十二五”期间，中国模具业将进一步调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使中国模具业在整体上再上一个新台阶，而这并不只是模具业的“一家之事”。模具业与其他行业的发展可以用唇齿相依来形容，因而模具业整体水平的提升与相关行业的发展息息
相关。?
（1）半导体封装模具走向自动化
半导体封装模具业对模具的要求是：一是要求精加工模具，目前电子产品不断集成化、小型化，产品趋向高端，尺寸也越来越小，封装体越来越薄，这对封装要求越来越高，对模具精度要求很高。?
如今封装技术正不断发展。芯片尺寸缩小，芯片面积与封装面积之比越来越接近于1，I/O数增多、引脚间距减小。封装技术的发展离不开先进的电子工模具装备，多注射
三
在加工中心、数控机床等设备的研发与生产。而机床朝着高速化、精密化、高性能专业化、系统化、复合化方向发展也给国内厂商带来新课题。?
在模具标准件领域，国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、冲头等，汽车模具用含油导板、斜楔等。据罗百辉了解，目前中国模具标准件在模具中的使用覆盖率只有40%，而在欧美等国则达到了70%。罗百辉指出，标准化成为模具业发展的新趋势，模具业要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。
1.3研究内容
1）
利用Moldflow 注塑模具分析软件，针对格力电风扇底座上盖塑料模具进行填充、保压、冷却、变形等流动方案分析，并进行工艺参数、浇口位置、冷却系统等方面的设计；
2） 研究分析结果，综合分析其合理性；
3）
对产品成型方案进行工艺参数、浇口位置、冷却系统等的优化并加以比较，确
2 吸水率 (24h) % :0.
3 收缩点（%）： 0.4~0.7 熔点 （0C ）：165～175 抗拉屈服强度（Mpa ）：380 拉伸弹性模量（Mpa ） 1.6～1.9310? 弯曲强度（Mpa ）：500~880 冲击强度（kJ/m 2 ）：16 硬度 (M scale)：119 体积电阻率(cm Ωg ) ：6.711310? 击穿电压(Kv/mm) ：39.3
2.1 ABS 特性
1.工作压力高
常温状态下工作压力可达1.0Mpa。
2.抗冲击性好
ABS塑料具有良好的机械强度和较高的冲击韧性。无缺口冲击强度30Mpa：缺口冲击强度3MPa。
3.流体阻力小
内壁光滑，转弯处呈圆弧形，流动摩擦力小，减小液流阻力。
4.化学性能稳定
喷嘴类型：直通式；温度：180～190°C
料筒温度：前段200～210°C；中段210～230°C；后段180～200°C
模具温度：50～70°C 注射压力：70～90 MPa
保压力：50～70 MPa 注射时间：3～5 S
保压时间：15～30 S 冷却时间：15～30 S
成型时间：40～70 S
2.3 塑件的结构工艺性分析
1．尺寸精度
影响模具精度的因素有：模具制造的精度，塑料收缩率的波动，模具磨损，模制时工艺条件。塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动。根据塑件精度等级的选用（SJ1372-1978）查得ABS：高精度3；一般精度4；低精度5；未注公差6。
该塑件精度要求不高，所以选用5级精度，未注公差采用6级精度。
2. 脱模斜度
确定，塑件壁厚一般在1-4mm范围内。调节产品壁厚将决定材料的流动性能和制件模量。由于我们所选的材料是ABS，可根据《新编塑料模具设计手册》查得ABS制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值，初步确定塑件的壁厚为1.5mm。
5．圆角
塑件底面与面之间一般应采用圆弧过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。另外，塑件转角处的圆角对应于模具上的圆角，有时可便于模具的加工制造及模具强度的提高，避免模具在
淬火或使用时应力裂开。
塑件转角处的圆角半径通常不要小于0.5到1mm，在不影响塑件使用的前提下应尽量取大些，综合考虑以上的各种因素后，确定塑件的圆角半径为3.5mm。
3. 注射机的选择及校核
3.1注射机的选择
设计模具时，应详细地了解注射机的技术规范，才能设计出合乎要求的模具，应了解的技术规范有：注射机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程以及机床模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸。
①公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注塑成型
过程所需要的时间称为装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力.
②注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须
施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力.
③注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定
的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度.常用的注射速率如表所示。
表2 注射速率
注射量
125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000
/CM
注射速率
125 200 333 570 890 1330 1600 2000
/CM/S
注射时间
1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5
/S
④塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,
若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期.
⑤锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔
融的塑料所顶开.
⑥合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大
厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围.
⑦ 开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在
整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停.
⑧ 空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成一次循环所需的时
间.
选择螺杆式注塑机的型号为：XS-ZY-125，其转速为20-30 转／秒，喷嘴形式为螺杆式。
注射机的其他参数如下：
表3 注射机参数
注塑机型号 XS-ZY-125 额定注射量 125cm 3
螺杆（柱塞）直径
42mm 注射压力 120Mpa 注射行程 115mm 注射方式 螺杆式 锁模力 900KN 最大成型面积 320cm 2 最大开合模行程 300mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度 200mm 喷嘴圆弧半径 R12mm 喷嘴孔直径 Φ4 mm
顶出形式 两侧设有顶杆，机械顶出
动、定模固定板尺寸
428X458mm 拉杆空间 260X290mm 合模方式
液压、机械 液压泵
流量 100、12L/min
压力
6.5Mpa 电动机功率 11KW 加热功率 5 KW 机器外形尺寸
3340X750X1550mm
3.2型腔数目的确定及校核
本设计实例采用一模一腔的型腔布局。
因型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模量等参数有关，因此有任何一个参数都可以校核型腔的数量。一般根据注射机料筒塑化速率确定型腔数量n ；
m
m Km n p 1
-≤
（3-1）
式中 K ——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；
p m ——注射机最大注塑量，g ；
1m ——浇注系统所需塑料质量，g ； m ——单个塑件的质量，g 。
式中p m 、1m 、m 也可以为注射机最大注射体积（cm 3）、浇注系统凝料体积（cm 3）、
单个塑件的体积（cm 3）。
3
（3-2）
模p ——模内平均压力（型腔内的熔体平均压力Mpa ）；
分A ——塑件、流道、浇口在分型面上的投影面积之和（2cm ），见表4； F ——注射压力在型腔内所产生的作用力（N ）。
利用三维制图软件UG 计算塑件总投影面积近似为：分A =2134.442cm 查表4-1得
p 模（3-3）
4. Moldflow 模流分析
4.1 制件有限元模型的建立
首先在UG 软件中，将制件模型转换成stl 格式并导入MPI 中，对其进行网格划分，初始划分结果和网格统计结果如下图5和图6所示：
图5 制品的初步网格划分
图6 初步网格统计
由图6的网格统计对话框可以得到：表面三角形单元为41552个，节点为20811个，
没有柱体单元，连通区域1个，自由边0个，公用边623287个，交叉边0个，配向不正确单元1个，相交单元10个，完全重叠单元0个，复制柱体0个，最小纵横比1.160，最大纵横比53.235，平均纵横比2.31，匹配百分比87.3%，相互百分比81.4%。
由以上数据可以清晰地看出，匹配百分比大于85%，可进行流动、冷却与翘曲分析，只是初始有限元划分的问题是最大纵横比大于10%，须对网格进行修复。
对网格修复处理前先对制品网格进行网格的最大纵横比诊断，诊断结果如下图7所示，然后针对纵横比大的网格运用网格工具中的各种命令如插入节点、合并节点、重新划分网
大纵横比降低到了16.835，符合要求。
图7网格处理前的纵横比诊断图8网格处理后的纵横比诊断
修复后的网格统计结果如下图9所示：表面三角形单元为41552个，节点为20811个，没有柱体单元，连通区域1个，自由边0个，公用边623287个，交叉边0个，配向不正确单元0个，相交单元0个，完全重叠单元0个，复制柱体0个，最小纵横比1.155，最最大纵横比16.835，平均纵横比1.586，匹配百分比97.6%，相互百分比98.4%。
由以上数据可以清晰地看出，最大纵横比小于20%，匹配率大于90%，那么就可以进行流动、冷却及翘曲分析，并且可以得到比较精确的结果。
图9修复后的网格统计
4.2 最佳浇口位置分析
网格处理好后，选择的材料为ABS,然后对其进行最佳浇口位置的分析，浇口的设计主要包括浇口的数目、位置、形状和尺寸的设计。浇口的系列变化都会对塑件熔体的填充产生很大影响。浇口设计应保证提供一个快速、均匀、平衡、单一方向流动的充填模式，避免射流、滞留。凹陷等现象的发生。所以在确定成型方案之前，对制品进行最佳浇口位置的预分析，其结果如下图9所示。
由图10显示可以看出，浇口设置的最佳区域在蓝色区域，绿色区域为较好区域，淡黄色区域为较差区域，红色区域为最差区域。
图10 最佳浇口位置分析结果
4.3 浇注方案的设计
4.3.1浇注方案一的设计
根据最佳浇口位置分析结果，在浇口设置的最佳区域选定节点N436和N3760作为制件的浇口位置，采用冷流道，如下图11所示：
图11浇注方案一
4.3.2浇注方案二的设计
根据对市场上同类产品的调查分析，浇注方案二采用侧浇口，浇口设置在制件侧部的节点N1024和N4348上，同样采用潜伏式浇口，如下图12所示：
图12浇注方案二
4.4不同浇注方案的Moldflow流变分析结果及其比较
13、图
在熔接痕，弹簧扣处于受力较大的位置，如果存有熔接痕，很容易导致弹簧扣断裂。因此，就熔接痕而言，方案二比方案一好。
（4）锁模力
锁模力即为在进行注塑时闭合模具所需要的力。锁模力会随着型腔的充填而逐渐变化，要降低锁模力的最大值，最重要的是设法降低充填所需压力。两种方案的锁模力分析结果如图19和图20所示。
图19锁模力（方案一）
图20锁模力（方案二）
由上图可以看出，方案一完成成型所需的最大锁模力为 5.352t,方案二完成成型所需的最大锁模力为5.514t,略低于方案一，因此，就锁模力而言，方案二较好。
（5）熔融体流动前沿温度
熔融体流动前沿温度指的是熔融体流动前沿到某一节点的温度。在制件比较薄的地方，如果这一温度太低，则会造成滞流、短射现象的发生。如果这一温度太高，则会使塑料聚合体发生降解，造成制件的表面缺陷。两种方案的熔融体流动前沿温度的分析结果如图21
根据制件的具体使用要求，制件的上表面质量要求比较高，不能存在过多的气穴和熔接痕。综合考虑上述主要流变结果的比较可以看出，浇注方案一比浇注方案二较好，因此，本设计实例采用浇注方案二的设计，采用侧浇口，冷流道。
4.5 浇注系统的设计
4.5.1 分型面的选择
分型面是模具结构中的基准面，选择模具分型面时通常考虑如下有关问题：
[1] 根据塑件的某些技术要求，确定成型零件在动模和定模上的配置； [2] 塑件的生产批量；
[3] 结合塑件的流动性确定浇注系统的形式和位置； [4] 型腔的溢流和排气条件； [5] 模具加工的工艺性。
分析零件特点后，发现零件的外表面有比较高的精度要求，且经过模流分析，模具浇注是使用侧浇口，所以决定分型面沿零件的外表面。如下图24所示：
图25分型面
4.5.2主流道的设计
（1）主流道各部分尺寸计算
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。主流道通常设计在模具的浇口套中，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，选用材料为P20，热处理要求淬火53～57HRC 。主流道各部分尺寸如下图25所示：
图 26 主流道各部分尺寸
按照前面所选取的注射机的参数和设计要求主流道各部分尺寸计算如下： 主流道小端直径 mm mm R d 5.4)5.04()1~5.0(Φ=+Φ=+= 主流道球面半径 14m m 2m m 122)~(1SR 1=+=+=R ；
主流道锥角 α＝2°～6°，为了方便拉出主流道，这里取α＝2°； 主流道长度 L ＝42
主流道大端直径 =+=2
tan 2α
L d D mm 4.522tan 4225.40
=??+=
（2）浇口套的结构形式 定位环是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套与注射机喷嘴对中定位。根据该主流道形状及其与注射机喷嘴的关系，浇口的的结构形式选用如图26所示的浇口套与定位圈设计成整体式的形式，在端面用螺栓浇口套压在模体内，克服塑料对浇口套的反座力。浇口套
与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合。
图27浇口套的结构形式
4.5.3分流道的设计
（1）分流道设计原则
在注射过程中，熔融的塑料在流经分流道时，应使它的压力损失以及热量损失最小，而分流道中产生的凝料最少为原则。分流道的设计要点总体归纳如下：
1、分流道的形状和尺寸。在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量小。但分流道的截面积过小会减低注射速度，使填充时间延长，同时可能出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增加冷凝料的回收量，并延长了冷却时间。在设计
式中 。
分流道的截面周长，；分流道的截面积，
分流道的效率
mm L mm S ------η 其中圆形截面形状的分流道的截面积与周边长之比最大，即效率最高，也就是说，分流道流过相同的塑料量，其分流道的内表面积最小。这样可以减少注射过程中散热面积，即熔料温度降低最小，同时使摩擦力变小，减少压力损失。且由于该塑件的分流道开设在分型面的两侧，故本设计中采用圆形截面。
（3）分流道截面尺寸的确定
分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定。
通常圆形截面的分流道直径为2～10mm；对流动性较好的尼龙、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流到长度很短时直径可小到2mm；对流动性较差的聚碳酸酯、聚砜等可大至10mm；对于大多数塑料，分流道截面直径常取5～6mm。
本设计材料为ABS，所以取截面尺寸为5mm。
（4）分流道长度的确定
分流道的长度要尽可能短，且折弯少，以便减少压力损失和热量散失，节约塑料的原材料和降低能耗。
本设计采用一模两腔，根据型腔的大小，选择分流道的长度为20mm。
4.5.4浇口的设计
由前面的成型方案可知，该制品采用侧浇口。
其各尺寸如右图27所示：
进料口长L=0.5mm 厚度t=0.8mm
图 28 侧浇口尺寸
4.5.5冷料穴和拉料杆的设计
一般来说，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10~25的深度有个温度逐渐升高的区域，只有到了最深时才会到达正常的塑料熔体温度。而位于这一区域的塑料的流动性能及成型性能都不佳，这样如果这里的熔体进入型腔，将会产生次品。因此我们在主流道对面的动模板上开设冷料穴，其标称直径与主流道大端直径相同，深度为为直径的1.2倍。
本设计中选用Z字形拉料杆形式的冷料穴，如右图28所示，它开模后通常用手工取出冷料。冷料穴除了容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道中的冷凝料钩住，使其保留在动模的一侧，便于脱模的功能。
图 29 Z字形拉料杆
4.5.6排气系统的设计
排气系统的作用是在注射成型过程中，将型腔中的气体有序而顺利地排出，以免塑件产生气泡、疏松等缺陷。注射过程中需要排出的气体有：浇注系统和型腔中原有的自然气体，塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气，塑料熔体在受热或凝固时分解产生
的低分子挥发气体，塑料熔体中某些添加剂的挥发和化学反应所产生的气体。一般来说，在模具结构里，气体能从分型面、顶杆等结构件中自然而然地排出气体。
所以在本设计中没有设计排气系统。
5 成型零部件的设计
构成模具型腔的零部件统称成型零部件，如凹模（型腔）、凸模（型芯）、形环和镶件等。成型零件是塑料注射模具的核心部位，其工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和
计所示。
图 30 凹模三维图
图31 凹模二维图
注：图中椭圆柱体处为放置小型芯的位置。
5.2 型芯的结构设计
成型塑件内表面的零件称为凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称
主型芯或凸模，而将成型其他小孔或槽的型芯称为小型芯或成型杆。
5.2.1 主型芯的结构设计
按结构主型芯分为整体式和组合式两种。考虑到本设计塑件结构简单，所以采用整体式结构，其形状和尺寸如下图31、32所示，图中多处圆孔为顶杆位置。
图 32主型芯三维图
图33主型芯二维图
5.3 成型零件的工作尺寸计算
(5-1)
(5-2) =7.840+0.33
——型腔深度公称尺寸，
式中：H
x
H——制品高度最大尺寸，
s
Δ——制品的设计公差
δ——模具制造公差。
z
5.3.3型芯的长、宽尺寸计算
(l m )0-δz =[(1-S)l min +1/2Δ]0-δz (5-3)
长：
()[]0
5.0%5.01z z d m l l δδ--?++=
＝[(1+0.5%)?45.01+0.5?1]033
.0-
＝45.74033.0-
宽：()[]005.0%5.01z z
d m l l δδ--?++=
(5-4) 6A 、B 、C 、字母开本塑料模具的设计采用侧浇口，冷流道，所以选择龙记公司的模架库。而模架的大小是由模芯的大小来确定的，模芯的布置如图34所示，模芯的大小是100×160mm 。
图 37 模芯布置图
根据经验数据和模架库的选择，选择模架的型号为：CI 1825 A50 B60 C60，
其结构和尺寸如图35和36所示。
其中： CI——大水口模架，
1825——模架的的尺寸为180mm*250mm；
A50——定模板高为50mm；
B60——动模板高为60mm；
C60——垫块的高度为60mm；
图38模架结构
图39 模架各部位尺寸图
6.2 模具厚度的校核
模具厚度H和注射机闭合高度的校核可以按照下式进行校核。
H min>H>H max (6-1)
式中H min -----注射机允许最小模厚（H min =300mm）
H max ----注射机允许最大模厚（H max =200mm）
由上节设计可知模具厚度H=210mm，300>210>200，故能满足要求。
7合模导向机构设计
导向机构是保证动、定模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位，本设计采用导柱导向定位。
导柱导向机构主要零件是导柱和导套。本设计采用标准的导柱和导套。
7.1 导柱
导柱导向部分长度要比凸模端面的高度高出8~12mm，采用T8A碳素钢要渗碳淬火处理，硬度为50~55HRC，导柱固定部分表面粗糙度Ra=0.8μm。导柱均布四个于模具分型面的四周。导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的1~1.5倍。导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过渡配合。
导柱结构图如下图37所示：
图40导柱三维图
图41导柱二维图
7.2 导套
带头导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫块的场合。导套用与
塑料模具课程设计说明书范本
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
塑料模具毕业设计说明书
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
塑料模具设计说明书实例
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
塑料盖模具设计说明书
目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7．排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)
1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析 由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数 塑件材料为聚丙烯，其特点如下： 共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。 聚丙烯的主要成形特点：
塑料模具设计说明书样本
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
塑料模具说明书
塑料模具说明书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
模具设计与制造技能训练设计说 明书 设计题目： 设计者： 班级： 指导教师： 哈尔滨理工大学 2013年 12 月 26 日 摘要 论文根据工程实际的需要完成底座盖的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计，完成了工件工程图设计，圆满完成了模具设计所要求的各项工作。 本文中针对底座盖注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。 关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统 目录
第1章前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射底座盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
塑料注塑模设计说明书
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
塑料模具设计说明书
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
塑料模具课程设计说明书
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
塑料模具设计说明书(样本)
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书
塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 牙签盒上盖注塑模具设计 办学单位：班级：学生 指导教师： 提交日期： 第一部份：设计题目 （1）塑料制品名称：牙签盒上盖 （2）成型方法与没备：TWX-800型注塑机 （3）塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS） （4）生产批量：300万件 （5）塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。 图1-1 第二部份：塑件材料分析 1，塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好，抗冲击强度较高，化学稳定性及电性能良好；可制成双色塑件，且可表面镀铬，也可进行涂装处理。柔韧性好，流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为～/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会
引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度为93度左右，且耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2，塑料成型特性：ABS在升温时粘度较高增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必须进行充分的干燥处理，ABS流动性中等到，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，宜取高料温，高模温但料温过高易分解（分解温度大于270度）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时；模具温度可控制在50～60度，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80度。根据ABS的成型特点，在生产实际中，其注射模工艺条件如下： （1）干燥处理。ABS材料吸收性较强，要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80～90度下最少干燥2小时。 （2）熔化温度。210～280度；一般温度：245度。模具温度25～70度。 （3）注射压力。50～100Mpa。 （4）注射速度。中高速度。 第三部分：塑件的结构工艺性 1，塑件的尺寸精度分析：因为该塑件是同牙签筒配合的，其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差，其尺寸均为自由尺寸，可按MT7级精度查取公差。 2，塑件表面质量分析：该塑件为牙签筒上盖，其表面没有特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取，没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3，塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。 综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成形的。 第四部分：塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。 第五部分：关于注射机 1，根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数，如下：
放大镜注塑模具毕业设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
套管塑料模具设计说明书
《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号：201304040219 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月21日——2015年12 月28 日
目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18)
套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经
碗注塑模具设计毕业设计论文说明书
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
注塑模设计说明书样本
罩盖塑料注射模具设计说明书 设计题目: 罩盖塑料注射模具设计 专业班级: 模具1531 小组成员: XXXXXXX 指导教师: XXXXXXXXXXXXXX 完成时间: 6月30日 目录 1. 塑件的工艺分析.......................... 错误!未定义书签。
1.1塑件的成型工艺性分析 ................ 错误!未定义书签。 1.1.1 塑件材料PC的使用性能.......... 错误!未定义书签。 1.1.2 塑件材料PC的加工特性.......... 错误!未定义书签。 1.2 塑件的成型工艺参数确定.............. 错误!未定义书签。 2 模具的基本结构及模架选择................. 错误!未定义书签。 2.1 模具的基本结构...................... 错误!未定义书签。 2.1.1 确定成型方法................... 错误!未定义书签。 2.1.2 型腔布置....................... 错误!未定义书签。 2.1.3 确定分型面..................... 错误!未定义书签。 2.1.4 选择浇注系统................... 错误!未定义书签。 2.1.5 确定推出方式................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式................. 错误!未定义书签。 2.2 选择模架............................ 错误!未定义书签。 2.2.1 模架的结构..................... 错误!未定义书签。 2.2.2 模架安装尺寸校核............... 错误!未定义书签。 3 模具结构、尺寸的设计计算................ 错误!未定义书签。 3.1 模具结构设计计算.................... 错误!未定义书签。 3.1.1 型腔结构....................... 错误!未定义书签。 3.1.2 型芯结构....................... 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构................. 错误!未定义书签。 3.1.5 结构强度计算 ( 略) ........... 错误!未定义书签。 3.2 模具成型尺寸设计计算................ 错误!未定义书签。