CD130A19-85 手糊法玻璃钢设备设计技术条件

化工设计标准

手糊法玻璃钢设备设计技术条件

CD130A19-85

化学工业部设备设计技术中心站提出

化学工业部基本建设局批准

前言

根据化工部基建局的指示，由化工部设备设计技术中心站组织编制化工设备设计专业的设计技术规定和技术条件，作为指导设备设计和制造的指令性技术文件。

《手糊法玻璃钢设备设计技术条件》是化工部基建局批准颁布施行的化工设计标准，由化工部设备设计技术中心站主编。主编人为韩季璋同志，审查人为为范逸民同志，主审人为寿叔纲同志。

在编制过程中进行了广泛的调查研究，并总结了各设计单位多年的设计经验，经过广泛征求意见、专人审查和技术委员会审查等阶段，最后定稿，由化工部设备设计技术中心站报部审批。

在执行本技术条件过程中，如发现需要修改或补充之处，请将意见和有关治料提供化工部设备设计技术中心站，以便今后修订时参考。

化工部设备设计技术中心站

1984年12月

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JB741-80《钢

制焊接压力容器技术条件》JB2880-81《钢制焊接常压容器技术条件》CD130A10-85《衬里钢壳设计技

术规定》。

2.3 衬里设

备的钢壳结构应符合图纸要求，要有足够的强度及刚度，以保证在施工、运输及安装过程中不变形。

2.4为提高玻

璃钢衬里层的粘接程度，衬里设备的钢壳应该表面预处理及除锈处理。表面应符合下列要求：

表面应无铁锈、无毛刺、无油污等其他污物；

表面应平整、干燥、焊缝应焊透、圆滑、无焊瘤，无咬肉等缺陷；

表面局部凹凸处得深度不大于3毫米，棱角部分应修磨成圆角，加工成半径不小于5毫米的圆弧。

2.5衬里设备的钢壳其机械加工，焊接，热处理等工作均应检验合格后方可进行下一步的玻璃钢衬里

层施工。

2.6衬里设备的钢壳近表面处理后，应在4小时内涂刷相应的防锈或防腐打底涂料。

2.7凡经机械加工的玻璃钢表层，均应涂刷相应的防腐蚀涂料。

2.8玻璃钢设备所采用的原材料应符合下列标准的要求；

JC286-80《玻璃纤维制品代号命名方法》

JC28-80《无践无捻玻璃钢纤维布》

JC278-80《中碱无捻玻璃纤维纱》

JC277-80《无碱无捻玻璃纤维纱》

JC176-80《玻璃纤维制品试验方法》

GB1446-78《玻璃钢性能试验方法总则》

GB1463-78《玻璃钢比重试验方法》

GB1450-78《玻璃钢层间剪切强度试验方法》

GB1447-83《纤维增强塑料拉伸强度试验方法》

GB1449-83《纤维增强塑料弯曲强度试验方法》

GB1451-81《纤维增强塑料冲击强度试验方法》

IIG2-741-72《E型环氧树脂》

苏Q/JC102-80《不饱和聚酯树脂》

2.9 玻璃钢化工设备所采用的检验测试方法应符合下述标准的要求；

GB2576-81《玻璃钢中树脂不可溶分含量试验方法》

GB2577-81《玻璃钢树脂含量试验方法》

GB3857-83《不饱和聚酯树脂玻璃纤维增强塑料耐化学药品性能试验方法》GB3584-83《纤维增强塑料巴柯尔硬度试验方法》

GB2406-80《塑料燃烧性能实验的方法—氧指数法》

2.10手糊玻璃钢板的机械强度最低保证值应符合表1 的要求。

表1 手糊玻璃钢板的机械强度最低保证值

注;此板指有富树脂层，增强结构层的玻璃钢板，试验条件：温度20℃，湿度65％

2.11 根据制品的阻燃要求，可选择相应的自熄性树脂制作自熄性玻璃钢，其试样的氧指数值不小于26，测定方法按GB2406-80《塑料燃烧性能实验的方法—氧指数法》进行。设计时间应同时考虑制品有足够的机械强度。

2.12玻璃钢品结构设计为复合耐蚀结构，一般可分为三层结构（见表2）

表2 复合耐蚀结构

注：So为根据强度或刚度设计要求确定厚度。如选用玻璃纤维毡。树脂含量可大于85％.

2.13 玻璃钢制品的支座有：悬挂式、支承式、鞍形支座可按“JB1165-81”JB1166-81”JB1167-81”标准选取。支座与设备间应衬垫橡胶板或较质垫板。

3 原材料要求

3.1选择原材料应考虑以下因素:

3.1.1腐蚀介质的组成及浓度、温度、压力及使用情况

3.1.2 外界环境的影响因素（如受力状态、静电效应、外界温差变化、阻燃要求等）

3.1.3 原材料的经济性及供应来源：

3.1.4 现场施工条件（如热固化条件、安装条件等）

3.2 选用原材料的各项技术指标应符合有关标准，验收时应具有质量合格证或相应检验指标资料，必要时应复验或抽验。

3.3 玻璃纤维的选择

3.3.1中碱无捻粗纱方格玻璃纤维制品，适用于酸性介质：无碱无捻粗纱方格玻璃纤维制品，一般适用于碱性介质。其成分应符合表3要求。

表3 两种玻璃纤维的成分

注：中碱纤维相当于C玻璃系钙*硅酸盐成份，其碱金属氧化物（RO）含量为12±0.5%，无碱纤维相当于E玻璃，席位铝硼硅酸盐成份，其碱金属氧化物（RO）含量为不大于0.5%或不大于2%两种。

3.3.2 玻璃纤维布的规格及物理机械性能符合表4、表5的有关规定。

3.3.3 手糊法的成型工艺选用的玻璃布，厚度0.2~0.4 毫米，密度为4×4~8×8纱根数/厘米2，品种为中碱或无碱无蜡无捻粗纱玻璃纤维布（如811型、711型、4114型）.不得采用陶土坩埚生产的石蜡型玻璃纤维方格布和45支纱有捻方格布。有条件时，可选用增强型浸润剂的无捻粗纱方格布。

3.3.4 玻璃布严防受潮，含水率小于0.5％.玻璃布的不免应保持平整、干净、干燥，布面不应该有影响使用起毛、污渍、破损等积疵。

3.3.5凡接触强腐蚀介质的富树脂内层可选用玻璃纤维毡，其技术要求应符合表6的有关规定。

表6 玻璃纤维毡技术

3.4合成树脂的质量要求

3.4.1通用型、双酚A型不饱和聚酯树脂、胶衣树脂的质量要求应符合表7.8、9的规定，其保证储存期限为6个月(20℃，暗处)。玻璃钢制品的外层树脂是为了提高耐老化性，增加光洁度，宜选用33#或34#不饱和胶衣树脂。不饱和聚酯树脂一般选用过氧化环己酮糊，环烷酸钴苯乙烯溶液（HE固化系统），其质量要求应符合表10的规定。

表7

表8 323# 3301#双酚A型不饱和聚酯树脂的技术指标

表9 33＃、34＃不饱和胶衣树脂的技术指标

表10 引发剂H及促进剂E的技术指标

3.4.2环氧树脂的技术指标应符合的有关规定。

表11 常用环氧树脂的技术指标

注：此表摘至“HG2-741-72”，储存期在室温时为二年。

3.4.3 酚醛树脂的技术指标应符合表12的有关规定。

表12 酚醛树脂的技术指标

注：常用的酚醛树脂牌号为2130#2127# 储存期在20℃为一个月，若加入5-10%苯甲醇（纯度>99%），可延长储存期，苯甲醇加入后，应充分搅拌均匀，酚醛树脂使用前必须将表面析出水除去。

3.4.4呋喃树脂的技术指标应符合表13的有关规定。

表13 呋喃树脂的技术指标

注：呋喃树脂主要指糠酮树脂（呈棕黑色）糠醇树脂（呈棕红色），储存期在25℃时一般为两年。

3.5 辅助成分的质量要求

3.5.1 各种树脂胶液根据需要可选相应的固化剂。环氧树脂常用的固化剂为苯二甲胺、二乙烯三胺、间苯二胺、590#、乙二胺/丙酮（1：1）溶液、β羟乙基乙二胺等，酚醛树脂。呋喃树脂常用的固化剂为苯磺酰氯、石油磺酸、硫酸乙酯等。不饱和聚酯树脂常用的引发剂H为过氧化环己酮糊，促进剂E为环烷酸钴苯乙烯溶液。

3.5.2 各种树脂胶液根据需要可选用相应的稀释剂，常用的稀释剂为丙酮、乙醇等（不饱聚酯树脂除外）。丙酮的含水率不大于1％，乙醇的含水率不大于2％。

3.5.3常用的增韧剂为邻苯二甲酸二丁酯、亚磷酸三苯酯、501#（环氧丙烷丁基醚）等。

3.5.4用的耐酸填料为瓷粉、辉绿岩粉、石墨粉、石英粉等。选用填料是应考虑不影响树脂的固化度（如不饱和聚酯树脂不宜选石墨粉），耐酸填料的技术要求如下：

耐酸率不小于94％，含水率不应大于0.5％：

细节要求1600孔/厘米2筛余不应大于5％：4900孔/厘米2筛余为10~30%。

如选用酸性固化剂时，填料耐酸率不应小于97%，并不得含有铁质等杂物。

4 施工要求

4.1施工前准备

4.1.1施工前，应抽样检查各种原材料的质量是否符合要求，检查合格后方可使用。

4.1.2施工环境温度以15~25℃为宜，相对湿度不大于80%，温度低于10℃时（当采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于17℃），应采用加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。原材料使用时的温度，不应低于上述最低施工环境温度。

4.1.3玻璃钢制品在施工及固化期间，严禁明火，并应防护水，防暴晒。

4.1.4树脂、固化剂、稀释剂等原材料均应密封存储于阴凉干燥处，并注意防火，填料要严防受潮、防油污。玻璃布应存储在室内清洁干燥处。

4.1.5衬里设备的钢壳表面处理要求见2.4.其缺陷处、凹凸处可用环氧腻子抹成过渡圆弧。

4.1.6大型密闭设备施工时应设置通风装置，并配置相应工具，以至于设备转动及搬运。

4.2胶料的配制

4.2.1配料容器应保持清洁、干燥、无油污。

4.2.2树脂胶泥、玻璃钢胶料的施工配合比参见技术条件附录

5.

4.2.3根据胶液用量及操作者人数，确定每批配制量，一般每次配的量不宜太多，随用随配。

4.2.4环氧玻璃钢胶料（如乙二胺/丙酮溶液作固化剂时）的配制要求如下：在容器中称取定量的环氧树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至40℃左右，然后加入稀释剂搅匀后，再加入固化剂，充分搅拌，最后掺入填料，搅拌均匀。配好的胶料一般自加入固化剂时起，应迅速用完。

4.2.5酚醛玻璃钢胶料（如苯磺酰氯作固化剂时）的配制要求如下：在容器中称取定量的酚醛树脂，然后加入稀释剂搅匀后，再加入甲磺酰氯，充分搅匀，最后掺入填料，搅拌均匀，配好的胶料一般自加入固化剂时起，在45分钟以内用完。

4.2.6环氧呋喃玻璃钢胶料（如乙二胺/丙酮溶液作固化剂时）的配制要求如下：按施工配合比将呋喃树脂与预热至40℃左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂，搅匀后，再加入固化剂，充分搅匀，最后掺入填料，搅拌均匀，配好的胶料一般自加入固化剂时起，在60分钟以内用完。

4.2.7不饱和聚酯树脂玻璃钢（或双酚A型不饱和聚酯玻璃钢）胶料的配制如下：在容器中称取定量的不饱和聚酯树脂，先加入引发剂H（过氧化及酮糊）,搅匀后，再加入促进剂E（环烷酸钴苯乙烯溶液），充分搅匀，随即使用。可根据胶凝时间的要求，调节促进剂E的加入量。

根据制品的要求可加入少量的触变添加剂（如P17＃触变树脂或气相二氧化硅粉）、颜料糊。面层可采用33＃34＃不饱和胶衣树脂。

胶衣层配制要求如下：把定量的颜料糊加入胶衣树脂，搅匀后，先加入引发剂H，搅匀后，再加入促进剂E，充分搅匀，随即使用。

4.2.8每种胶料在使用过程中，如有凝固结块等现象。不允许再加入稀释剂，不得继续使用。

4.3 玻璃钢的施工、

4.3.1手糊法玻璃钢施工方法有间断法和连续法两种。酚醛玻璃钢采用间断法施工，不饱和聚酯玻璃钢采用连续法施工。

4.3.2间断法施工应按下列要求进行：

（1）打底层，将打底料均匀涂刷于基层表面，进行第一次打底，自然固化一般不少于12小时，打底应薄而均匀，不得有漏涂，流坠等缺陷。

（2）刮腻子，找出凹凸不平处，用腻子修补填平，并随即进行衬布，自然固化时间一般不小于24小时。（3）衬布，先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴紧压实，其上再均匀涂刷一层衬布料（玻璃布应浸透）。一般需自然固化24小时（即初固化不粘手时），再按上述衬布过程铺

衬，如此间断反复铺衬至设计规定的层数或厚度。每间断一次均应仔细检查衬布层质量，如有毛刺、突起或较大气泡等缺陷，应及时清除修整。

（4）面层：用毛刷蘸上面层料均匀涂刷。一般自然固化24小时后，再涂刷第二层面层料。

4.3.3连续法施工应按下列要求进行：

除衬布需连续进行外，打底嵌刮腻子和面层的施工均同间断法施工。衬布时，先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布。玻璃布紧贴压实后，在涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，随之再铺衬一层玻璃布。如此连续铺衬至设计规定的层数或厚度。最后一层衬布料涂刷后，需自然固化24小时以上，然后进行面层料的施工。

4.3.4打底层，面层，富树脂内层（胶衣层）宜采用薄布（厚度=0.2毫米）或短切玻璃纤维毡。

4.3.5根据制品要求，聚酯玻璃面层可采用胶衣层，即把加有颜料的胶衣树脂均匀涂在模具表面。胶衣层厚度为0.25~0.4毫米（即300-450g/m2），待其初固化后再涂刷一层加有颜料糊的胶液，先贴衬一层薄布或短切玻璃纤维毡，涂刷一层胶液，使其充分浸透。待其初步固化，然后再贴衬相应玻璃布。

4.3.6玻璃布的贴衬次序，根据形状而定，一般在施工先立面后平面，先上后下，先里后外，先璧后底，圆形卧式容器内部贴衬时，先贴下半部分，然后翻转180°，再贴衬另外半部分。对于大型设备内部贴衬时，应采用分批分段法施工。

4.3.7玻璃布与布间的搭接缝应相互错开，搭缝宽度不应小于50毫米，搭接应顺物流流动的方向。衬管的玻璃布与衬内壁的玻璃布应层层错开，设备转角处，法兰处，人孔及其他受力处，均应增加适当的玻璃布层数。

4.4玻璃钢制品的脱模操作，应在模具上常温自然固化24小时以上（或巴柯尔硬度值达20以上）方可脱模加工，或进行热固化处理。

4.5玻璃钢制品施工完毕，需经常温自然固化或热处理后方可交付使用。

热处理时应受热均匀，防止局部过热，严格控制升降温度。对几何形状复杂的制品，应该使用与其几何形状相似的支架固定，防止受热变形。

玻璃钢制品常温自然固化时间见表14的规定。

玻璃钢制品热处理固化时间见表15的规定。

4.6玻璃钢制品装配完成后，如需表面涂刷防腐涂料，应先把表面打毛，腻子嵌平，然后进行涂刷。

表14 玻璃钢制品常温自然固化时间

注：酚醛玻璃钢，环氧呋喃玻璃钢，双酚A型不饱和聚酯玻璃钢宜进行热处理固化。

表15 玻璃钢制品热处理固化时间

5 检验及验收

5.1 玻璃钢制品施工时，应在施工全过程进行质量检查，合格后才可继续施工，发现缺陷后应立即进行修整。

在室温固化或热处理后，应进行全面质量检查，发现缺陷后，应进行修补。

5.2外观检查

5.2.1 外观检查缺陷

所有部位用目测法检查不允许有下缺陷：

气泡：耐蚀层表面允许最大气泡直径为5毫米，每平方米直径不小于5毫米的气泡少于3个时，可不予修补，否则应将气泡划破修补。

裂纹：耐蚀层表面不允许有深度为0.5毫米以上的裂纹：增强层表面不允许有深至2毫米以上的裂纹。

凹凸（或皱纹）：耐蚀层表面应光滑平正，增强层的凹凸部分厚度不大于厚度的20%。

返白：耐蚀层不允许有返白处，增强层返白区的最大直径为50毫米.

其他：玻璃钢制品层间粘结、衬里设备与基体的结合应牢固，不允许有分层脱层、纤维裸露，树脂结节、异物夹杂、色泽明显不匀等现象。

5.2.2对于制品表面不允许存在的缺陷，应认真进行质量分析及时修补。同一部位的修补次数不得超过二次。如发现有大面积气泡或分层时应把面处全部铲除，露出基层，重新进行表面处理后贴衬施工。

5.3固化度检查

5.3.1外观检查固化度

用手摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮在玻璃钢表面上观察颜色，或用棉花球至于玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘手，眼观棉花变色或棉花球吹不动，即制品表面固化不完全，应予以返工。

5.3.2巴柯尔硬度检查

采用巴柯尔硬度计（HBa-1型，GYZJ934-1型）现场检验玻璃钢制品。其测定方法按“GB3584-83”（纤维增强塑料巴柯尔硬度试验方法）进行测点应在不同部位处有10点以上，每平米至少有3个测点。巴柯尔硬度值不低于40，或符合设计图纸的规定值。

5.3.3树脂固化度检查

根据需要可采用丙酮萃取法抽样检查玻璃钢中树脂不可溶分含量（即树脂固化度）其测定的方法按“GB2576-81”(玻璃钢中树脂不可溶分含量试验方法)进行，试样不少于3个，树脂固化度应不低于85%，或符合设计图纸的规定值。

5.4含胶量检查

可采用灼烧法抽样检查玻璃钢树脂含量（即含胶量），其测定方法按“GB2577_81”（玻璃钢树脂含量试验方法）进行，试样每组三件，耐蚀层含胶量大于65%，增强层含胶量50~55%，或符合设计图纸的而规定值。

5.5衬里层微孔检查

玻璃钢衬里设备采用高频电火花检查器抽样检查，有否微孔缺陷，当发现有强光点，并移动探头时光点不断，表明其有微孔（但以石墨粉为填料的玻璃钢衬里设备不能用此方法检查）.

5.6制品机械性能检查

根据需要可抽样检查手糊玻璃钢的机械性能，试样应采用与本体相同施工方法的同步试件，或从本体上直接切割，加上多余的落料。试件抗拉强度、弯曲强度、的测定方法按：“GB1447-83”\”GB1449-83”进行。机械性能数据应符合表1的要求后设计要求。

5.7制品盛水试验

玻璃钢制品全部制造完毕后，应室温固化不小于168小时，然后室温下盛水48小时以上，要求无摻漏、无冒汗、无明显变形等不正常现象。

6 其他要求

6.1手糊法玻璃钢制品：极大部分原材料都具有不同程度的毒性（如乙二胺固化剂）与刺激性（如苯乙烯稀释剂），在施工期间，应充分重视车间后施工场地的保护和安全措施。在现场应设置防火、防爆装

置、并且要加置专门、有效的通风装置。

6.2施工现场必须通风良好，尤其在玻璃钢衬里设备内施工，必须有良好的通风条件，以及时排除有害气体。

6.3配制不饱和聚酯树脂时，严禁引发剂与促进剂直接混合，以防止爆炸。

6.4所用的乙醇，丙酮引发剂，促进剂等为易燃物，必须隔绝火种热源，防止静电产生火花。必须存储在密闭的容器中，置于专用仓库，避免剧烈震动。

6.5操作员应尽量减少与胶液直接接触，操作时要备戴各种防护用具。

6.6选择施工配合比时，应尽量选用低毒或无毒的原材料。

6.7储存物料的玻璃钢容器，不允许用金属工具去消理富树脂内层，进入内部维修时应放置软性保护材料，防止损伤内层。

6.8玻璃钢制品严禁带负荷运输吊装，外壁表面禁止直接与钢丝接触局部受力。在搬运过程中应受力均匀，尤其要保护好各种接管等伸出部分。

6.9玻璃钢制品的机械加工方法同一般金属加工方法，但宜采用湿法加工，以达到冷却，润湿及防止玻璃钢粉尘飞逸。

附录1 不饱和聚酯树脂玻璃纤维增强塑料耐化学药品性试验方法

附录2 玻璃钢中树脂不可溶分含量试验方法（GB2576-81）

附录3 玻璃钢树脂含量试验方法（GB2577-81）

附录4 纤维增强塑料巴柯尔硬度试样方法

附录6 双酚A型聚酯玻璃钢耐腐蚀性能

以上均无，仅有下页附录5

附录5 玻璃钢胶液施工参考配合比

玻璃钢胶液施工参考配合比

注：590为间苯二胺/环氧丙烷苯基醚混合物。

在环氧玻璃钢中可不加增韧剂。

固化剂的种类可根据具体使用要求任选一种，其加入量应根据施工温度及施工条件先作小试样，然后确定出最佳加入量。

酚醛玻璃钢胶液参考配合比

注：固化剂根据具体使用要求任选

环氧呋喃玻璃钢胶液参考配合比

注：固化剂的种类可根据具体使用要求任选一种。

不饱和聚酯玻璃钢施工配合比

手糊法玻璃钢设备设计技术条件

CD130A19-85

编制说明

玻璃钢化工设备在国外已大量应用于耐腐蚀化工设备中，尤其是整体玻璃钢设备，正趋向大型化、复合化、组装化结构方向发展，产品系列化，制造专业化，品种多样化。大型耐酸贮槽容积已达6000米3，大型轻油罐容积达1万米3，汽车槽车达16吨，烟囱最高达300多米，大口径管道直径达3米，最高使用温度150℃，最高使用压力Pg达16kgf/cm2.随着石油化工的迅速发展。国内的玻璃钢化工设备应用越来越广泛，并以其轻质，高强，耐蚀的特点显示出很大的优越性，目前由于某些原材料的限制，产品及施工仍以手糊法为主，衬里结构及整体结构并存，使用范围也受到一些限制。在各设计部门进行玻璃钢化工设备设计时，迫切需要有个比较统一的“制造验收”技术条件作为参考，以保证施工质量的可靠性及较统一验收规定。为此，化工部设备设计技术中心站根据多年来国内玻璃钢的实际施工及验收情况，参考国外引进设备中相应资料，特制订本《技术条件》。

1.总则

1.1本技术条件适用“手糊法”施工，是国内目前主要施工方法。喷射法尚不成熟，“缠绕法”正在发展中，“模压法”则不属于这次考虑范畴。衬里外壳是指钢外壳，混凝土衬里施工属土建防腐结构，不属于这次考虑范畴。值得提出的是玻璃钢化工设备（或称耐腐蚀玻璃钢）与以强度因素为出发点的玻璃钢制品有很大区别，前者以贮槽、容器、塔器为例，是以具有优良的耐腐蚀性能。抗掺性能及足够的机械强度为出发点考虑的，后者以气瓶、叶轮、高压圆筒为例，应具有显著的强度及刚度，而抗渗性、耐蚀性、高弹性往往是次要问题。

设计压力规定为1kgf/cm2 是按国内目前实际使用压力而定，一般加压出料时有此压力。玻璃钢设备可使用在有真空的条件下，由于目前抗渗性好的玻璃纤维毡还不能大量成批供应，使用压力进一步提高有困难。随着今后材料的发展，压力可相应提高，内衬设备压力规定为3 kgf/cm2 主要取决于钢壳的强度及玻璃钢内衬层的抗渗透性。

设计温度与使用的树脂种类与固化剂及热固化条件有关，故不做规定，根据国内的实际情况，目前环氧玻璃钢t≤100℃，酚醛玻璃钢t≤120℃，双酚A型不饱和聚酯玻璃钢t≤120℃……

1.4 …………（复印件看不清）耐酸酚醛树脂主要用于强酸介质中，但施工性能差，通用型不饱和聚酯树脂用于弱腐蚀性介质及建筑防腐构件中。

1.5玻璃钢用于易燃、易爆场合时，应选用相应的自熄性树脂，并提出评定燃烧性能的参考指标氧指数值（即O、I值）。根据上海市消防部门的规定，在建筑部门要求O、I值大于26，对于化工设备在某些重要场合，O、I值应大于30。但应指出，氧指数值提高，阻燃性能好，但相应的机械性能有所下降，施工

可易性差，因此氧指数值应规定在适当的数值内，建议O、I值最大不超过40.此条可见2.11条。

在防毒情况下，如有卫生及防污染设备中采用玻璃钢设备，应选用无毒或低毒配方，并且在数脂热固化处理时应有严格的要求，先制作小样，检验合格后才能施工。

1.一般规定

2.4玻璃钢衬里设备的关键在于基体金属的表面处理程度。衬里设备在温差变化大时往往会产生分层、脱壳、剥离等毛病，大大影响使用寿命。为了极大提高树脂层与基体金属表面的粘结力，本《条件》提出必须要除锈处理，在可能条件下尽量采用喷砂除锈，效果最佳。有些地方采用酸洗除锈，粘结力不牢。

2.5衬里金属加工均应在玻璃钢层施工前完成，否则会破坏玻璃钢层的连续性，影响使用效果，造成介质渗透。玻璃钢层间连接只有采用粘结方法，必须用同种树脂，并且要固化完全。

2.7 凡经机械加工打孔、切割等，玻璃钢表面层纤维外露，树脂量减少，造成介质渗透机会大大增加，成为设备腐蚀的薄弱环节，为此表面层必须涂刷相应的防腐蚀树脂涂料，以增强耐腐蚀性能。

2.12玻璃钢制品结构设计过去大多为单层设计结构，本《条件》提出复合耐蚀结构，一般为三层。尤其是富树脂内层，是保证玻璃钢设备耐蚀抗渗性的重要环节，其树脂含量越高越好，目前大量采用的玻璃钢布，其含树脂量最大为65%，今后发展采用玻璃钢纤维毡，含树脂量可达90~95%，它能提高抗渗能力，延长设备使用寿命，高耐蚀树脂可采用双酚A型耐酸不饱和聚酯树脂，乙烯基聚酯树脂，有时也可采用环氧树脂(E-44)。在大型设备选用树脂时应考虑树脂有足够的韧性，延伸率。有时把这种树脂称为高弹性树脂，它能防止树脂层产生应力开裂。

胶衣树脂的作用是，提高耐老化性，外表光洁美观。目前在整体玻璃钢设备中已用胶衣树脂层取代油漆层（易剥落，耐老性差）常用的不饱和胶衣树脂牌号为33﹟、34#

3原材料要求

3.3.1 中碱布适用于酸性介质，无碱布适用于碱性介质，但这两种布均不耐氢氟酸，此时应选用涤纶布3.3.3 高碱布与树脂浸润性极差，布面不柔软，可挠性差，会极大影响设备的耐蚀性能及机械强度，此布如经加热脱蜡处理，不仅布的机械性能大大下降，而且影响布的老化寿命。

3.5.3增韧剂主要用于环氧树脂、呋喃树脂中。在有些设备要求高时，可选用此增韧剂，其中501﹟为活性增韧剂。效果好，但价格高。一般可选用邻苯二甲酸二丁酯、亚磷酸三苯酯。

4 施工要求

4.2.7在用不饱和聚酯树脂配方配制时，必须先加入引发剂H，后加入促进剂E，次序不能颠倒，否则会造成事故。

在大型立面施工时，为防止树脂流尚，可加入少量触变剂，能大大有利于施工质量的保证。颜料糊适用于外层，根据对制品的外观颜色要求确定。

4.3.1手糊法玻璃钢施工分间断法和连续法两种。一般大型设备可采用间断法施工。有利于保证质量。

但为了加快工程进展，也可部分采用连续法。对于中小型设备，以连续法施工居多。有时也可根据设备内不同部位的需求，分别采用此两种方法。对于不饱和聚酯玻璃钢，由于施工其施工可易性好，常用连续法，对于酚醛玻璃钢，必须采用间断法，才能保证质量。对于环氧玻璃钢这两种方法均可采用，但常用连续法。

4.4玻璃钢制品施工完后，必须经初步固化后才能脱模或进行下一道热处理工艺，否则会长期存在粘性而不干，从而影响制品的性能。

4.5玻璃钢制品的处理条件对制品的机械性能及耐腐蚀性能均有很大的影响，表14、表15的热处理条件可供参考。根据制品具体使用条件，可另行确定最适宜热处理固化条件。环氧玻璃钢在常温下使用可不必热处理，有温度如t＞50℃层则进行热处理，酚醛玻璃钢层进行热处理，以提高其耐蚀性能。双酚A型不饱和聚酯玻璃钢在有条件使应尽量热处理固化，尤其是t＞80℃时应热处理。

5.检验及验收

5.3固化度检查

玻璃钢的固化度是个检验质量的重要指标。固化程度越高，其机械强度高，耐腐蚀性能好。目前检验固化度方法有三种;外观法、硬度法、化学萃取法。前两种方法简单，直观，外观无法定量指标，误差性大，仅用于初步观察检查。硬度法是个快速有效的现场检验方法，其巴柯尔硬度值不低于40，即表明制品固化基本完全，但其值与测点位置有关，故取测点平均值。巴柯尔硬度计国内已有专门产品供应。化学萃取法测定精确，但需在实验室内测定，可根据使用、设计部门与制造厂协商，有条件时采用此方法，或作为复验固化度时用。

5.4 含胶量是测定玻璃钢制品质量的重要检验指标。……

5.5 制品机械性能检查可以抽样检查，

5.7在常温条件下使用的玻璃钢设备可以进行盛水试验48小时以上，但必须在室温下待其固化充分（不少于168小时），即可进行下一步盛水试验。

附录：1为了筛选及对比各种树脂的耐腐蚀性能，可按照附录1要求进行，此方法是静态试验方法，不作为评定介质耐蚀性的唯一依据。腐蚀试验的评定方法可根据设备的重要程度、性质及使用寿命，参照本附录的方法综合考虑。

参考文献

1.《化工设备设计手册》（三），“非金属防腐蚀”，化工部设备设计技术中心站组织编号，1972年。

2.化工部《化工设备管道防腐蚀施工及验收规范》（HGJ229-83）

3. 《化工设备设计手册》（五），“常用技术条件”，化工部设备设计技术中心站组织编号，年。

4.《工业建筑防腐蚀设计规范》（GBJ46-82）(试行)，1983年。

5.410工程车间手工销设玻璃钢施工技术要求，南化公司设计院，1973年5月。

6. 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（IJ212-76）,1976年。

7.玻璃钢手糊成型工艺，常州253厂，1982年。

8.产品目录，常州253厂。

玻璃钢手糊详细工艺介绍

一、生产准备工序 设备工装工具等生产装备明细 1. 玻璃钢模具 2. 铲刀 3. 毛刷 4. 吹尘枪 5. 干净毛巾 6. 海绵 7. 8#黄蜡 8. 树脂 9. 玻璃纤维 10. 胶衣 11. 水瓢 生产加工工艺 A. 认真阅读产品生产工艺或作业指导书，明确生产工艺操作流程等具体要求。 质量标准及要求明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求。 生产加工工艺B. 领出生产所需模具，核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷。 质量标准及要求B领出生产模具,确认模具完好并可投入使用. 生产加工工艺C. 领出所需原辅材料即工具.

质量标准及要求C. 领出所需原材料,并放置于便于操作的位置生产加工工艺D. 检察清理模具内部和边缘，如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层微粒油迹等杂物清理干净后备用. 质量标准及要求D 清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净. 生产加工工艺E. 用海绵或干净毛巾取适量8#黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏. 质量标准及要求E 模具面整体打蜡一边,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附. 生产加工工艺F. 用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位 质量标准及要求F 用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮 说明及注意事项 A. 注意检查抛光和打蜡的毛巾海绵不能有杂物或硬块,以免在进行抛光作业时挂花损伤模具加工使用面.

玻璃钢糊制工艺

对于玻璃钢船体类的加工，从工艺上比较大的问题就是模具的合模缝的处理，以及表面针孔气泡的问题，所以要求在设计和制作模具的过程中要合理设计，仔细规划。 关于手糊工艺的详尽介绍如下： 一、生产准备工序 设备工装工具等生产装备明细 1. 玻璃钢模具 2. 铲刀 3. 毛刷 4. 吹尘枪 5. 干净毛巾 6. 海绵 7. 8#黄蜡 8. 树脂 9. 玻璃纤维 10. 胶衣 11. 水瓢 生产加工工艺 A. 认真阅读产品生产工艺或作业指导书，明确生产工艺操作流程等具体要求。 质量标准及要求 A 明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求。 生产加工工艺 B. 领出生产所需模具，核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷。 质量标准及要求 B 领出生产模具,确认模具完好并可投入使用. 生产加工工艺 C. 领出所需原辅材料即工具. 质量标准及要求 C 领出所需原材料,并放置于便于操作的位置 生产加工工艺 D. 检察清理模具内部和边缘，如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层微粒油迹等杂物清理干净后备用. 质量标准及要求 D 清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净. 生产加工工艺 E. 用海绵或干净毛巾取适量8#黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏. 质量标准及要求 E 模具面整体打蜡一边,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附. 生产加工工艺 F. 用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位 质量标准及要求 F 用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮

手糊成型玻璃钢工艺实验

实验三手糊成型工艺实验 手糊成型工艺属于低压成型工艺，所用设备简单，投资少，见效快，有时还可现场制造某些制品，方便运输，所以在国内很多中小型企业仍然是以手糊为主要生产方式，就是大型企业中手糊工艺也经常被用来解决一些临时的、单件的生产问题。 手糊成型工艺的最大特点是灵活，适宜于多品种、小批量生产。目前，在国内采用手糊成型生产的产品有浴盆、波纹瓦、雨阳罩、冷却塔、活动房屋、贮槽、贮罐、渔船、游艇、汽车壳体、大型圆球屋顶、天线罩、卫星接收天线、舞台道具、航空模型、设备护罩或屏蔽罩、通风管道、河道浮标等。因此，掌握手糊工艺技术很有必要。 一、实验目的 1.掌握手糊成型工艺的技术要点、操作程序和技巧； 2.学会合理剪裁玻璃布、毡和铺设玻璃布、毡； 3.进一步理解不饱和聚酯树脂和胶衣树脂配方、凝胶、固化和富树脂层等概念和实际意义。 二、实验内容 1.根据具体条件设计一种切实可行的制品。 2.制品约为3mm～4mm厚，长、宽约为各300mm，形状自定。 3.按制品要求剪裁玻璃布、毡。 4.手糊工艺操作。 5.固化后修毛边，如有可能还可装饰美化。 6.对自己手糊制品进行非破坏性质量评定。 三、实验原理 不饱和聚酯树脂中的苯乙烯既是稀释剂又是交联剂，在固化过程中不放出小分子，手糊制品几乎90%是采用不饱和聚酯树脂作为基体。 本实验利用手糊工艺制备简单的玻璃纤维增强聚合物基复合材料制件。常温常压固化。 四、实验仪器和材料 1.手糊工具：辊子、毛刷、刮刀、剪刀。

2.玻璃纤维布、毡，不饱和聚酯树脂，引发剂，促进剂，颜料，脱模纸。 五、实验步骤 1.玻璃布、毡剪裁 （1）按铺层顺序选择表面毡和玻璃布，并预算各自的层数。 （2）按制品形状画出几何展开图，如圆锥形展开成扇形，球形可展开成瓜片形平面图，并要按玻璃布拼接是搭接还是对接，算好具体形状的尺寸。（3）复杂形状处可利用45o剪裁或斜纹布易变形的特点，尽量减少局部剪开的方法。 2.手糊成型操作 （1）按制件形状和大小裁剪脱模纸备用。 （2）配置胶衣树脂（按不饱和聚酯树脂常规配方，胶衣树脂也是不饱和聚酯树脂的一种），首先在脱模纸表面涂刷一层胶衣树脂，保证400 g/m2～500 g/m2的用量，稍侯，观察胶衣树脂即将凝胶时，将表面毡轻轻铺放于表面，注意不要使表面毡过分变形，以贴合为宜。 （3）取引发剂与不饱和聚酯树脂按比例配合均匀，然后再加入促进剂，搅匀，马上淋浇在表面毡上，并用毛刷正压（不要用力刷涂，以免表面毡走样），使树脂浸透表面毡，观察不应有明显气泡。这一层是富树脂层，一般应保证65%以上的树脂含量。 （4）待表面毡和树脂凝胶时马上铺上第一层玻璃布，并立即涂刷树脂，一般树脂含量约50%；紧接着第二层、第三层依次重复操作，注意玻璃布接缝错开位置，每层之间不应有明显气泡，即不应有直径1mm以上的气泡。（5）最后外层是否需要使用表面毡应视制品要求。 3.固化、脱模 手糊完毕后需待制件达到一定强度后才能脱模，这个强度定义为能使脱模操作顺利进行而制品形状和使用强度不受损坏的起码强度，低于这个强度而脱模就会造成损坏或变形。通常气温在15℃～25℃、24h即可脱模； 30℃以上10h对形状简单的制品可以脱模；气温低于15℃则需要加热升温固化后再脱模。 4.修剪毛边并美化装饰。

玻璃钢手糊操作工艺

手糊玻璃钢制品操作工艺 条件：胶衣应固化到用手指接触感到稍微有些发粘但不沾污手指。 工具：毛刷、水勺、剪刀、手套、刮板、压条。 要求：每糊一层，都要使该层玻璃布完全浸透树脂，都排尽气泡（因为玻璃钢制品在固化时会发热，加热空气引起热胀，玻璃钢制品必然出现空隙和空壳现象），玻璃纤维布和模具应贴胎（模具）良好。玻璃纤维布不能很好的贴胎处，必须及时剪口，剪口处必须及时添加预先裁剪好的玻璃纤维布/块，并使其贴胎良好。 操作：先在已符合固化条件的胶衣层上用毛刷边淋边刷上一层（按要求）厚度均匀的树脂，然后铺上第一层玻璃布，并用刮板（压条）和毛刷均匀用力按压玻璃纤维布使树脂完全湿润玻璃布并排尽其中的气泡。在玻璃纤维布没有完全浸透湿润和排尽空气之前，不得马上进行下一道工序，待树脂浸透该层玻璃纤维布后，再边淋边刷上一层（按要求）厚度均匀的树脂，铺放第2层玻璃纤维布（不得将两层或两层以上的玻璃布同时铺放），在预埋件、剪口处和结构加强处应按要求及时添加已裁剪好的玻璃纤维布。如此反复涂刷树脂和铺放剩余设置的几层玻璃布，直至达到所需要的设置层数和厚度。 预埋件：预埋金属件时，玻璃钢件厚度应该从镶嵌件的地方开始，缓慢过渡薄不来。加入预埋件，应在最后一层玻璃织物铺放之前，直接把预埋件放上去（预埋件应该先用一小块（略大于预埋件）浸渍树脂的玻璃织物复盖），然后将最后一层玻璃织物铺到预埋件整个面积并完全覆盖为止。 贵阳万达祥和实业发展有限公司附：4层玻璃纤维布铺放顺序：0.18-0.4-0.4-0.18 填料：气相SiO2 （白碳黑）或滑石粉。在室温较高时，胶的流动性较大，生产中易造成流胶。为改变此种状况，可加入白碳黑或滑石粉。加入量由工艺视具体情况而定。

玻璃钢手糊成型的工艺流程

玻璃钢手糊成型的工艺流程 标签：玻璃钢 生产准备 场地手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、干燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。 模具准备准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 树脂胶液配制配制时，要注意两个问题：①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。 增强材料准备增强材料的种类和规格按设计要求选择。 （2）糊制与固化 铺层糊制手工铺层糊制分湿法和干法两种：①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料（布）按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模 具上，并注意排除层间气泡，使密实。此法多用于热压罐和袋压成型。②湿法铺层 直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。 一般手糊工艺多用此法铺层。湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。 手糊工具手糊工具对保证产品质量影响很大。有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。 固化制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。加 热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或 红外线加热。 （3）脱模和修整 脱模脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种：①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。②压力脱模模具上留有压缩空气或水 入口，脱模时将压缩空气或水（0.2MPa）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶 锤敲打，使制品和模具分离。③大型制品（如船）脱模可借助千斤顶、吊车和硬木 楔等工具。④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固 化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具 上脱下来。 修整修整分两种：一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补， 破孔补强等。 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ 接触低压成型工艺 接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加 成型压力（接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施加0.01～0.7MPa

玻璃钢工艺操作规范

（一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程： 玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。（玻璃钢手糊成型工艺流程图见表一）（二）玻璃钢模具原材料的选择： 玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。合理地选择原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。选择原材料时，必须满足以下条件： ⑴满足产品设计的性能要求； ⑵适应手糊成型工艺的特点； ⑶价格便宜，货源充分。 目前我司采购的原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、表面毡）、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉）等。 1.树脂的选择： 选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。 ⑴从产品性能考虑，要注意： ①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。 ②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。 ⑵从工艺角度考虑，树脂应满足： ①良好的浸润性。树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡； ②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难； ③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生； ④无毒或低毒； ⑤价格便宜，货源充足。 目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。 2.增强材料的选择： 纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。 ⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。 ⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性： ①易浸润性：容易被树脂浸透； ②铺覆变形性：在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化，有一定的变形性能。

手糊工艺 玻璃钢

【手糊】手糊玻璃钢工艺流程 （一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程： 玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。 （二）玻璃钢模具原材料的选择： 玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。合理地选择原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。选择原材料时，必须满足以下条件： ①满足产品设计的性能要求； ②适应手糊成型工艺的特点； ③价格便宜，货源充分。 目前的原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、短切毡、表面毡）、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉）等。 1、树脂的选择： 选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。 ⑴产品性能考虑，要注意： ①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。 ②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。 ⑵从工艺角度考虑，树脂应满足：

①良好的浸润性。树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡； ②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难； ③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生； ④无毒或低毒； ⑤价格便宜，货源充足。 目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。 2、增强材料的选择： 纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。 ⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。 ⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性： ①易浸润性：容易被树脂浸透； ②铺覆变形性：在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化，有一定的变形性能。 目前常用的玻璃纤维制品，有无捻粗纱、短切纤维毡、表面毡、无捻粗纱布、复合增强材料等。 3、脱模剂的选择： 在生产玻璃钢制品过程中，为了防止制品与模具粘结，手糊成型前先在模具上涂一层起分离作用的物质——脱模剂。脱模剂的种类很多，分薄膜型、混合溶液型和油蜡型三种。 选择脱模剂时应考虑模具材料、树脂类型、固化温度、产品外型结构、生产周期、经济效益等多方面的因素。 4、胶衣树脂的选择：

手糊玻璃钢制作工艺流程

手糊玻璃钢制作工艺流程 生产准备 场地手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、干燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。 模具准备准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 树脂胶液配制配制时，要注意两个问题：①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。 增强材料准备增强材料的种类和规格按设计要求选择。 （2）糊制与固化 铺层糊制手工铺层糊制分湿法和干法两种：①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料（布）按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模具上，并注意排除层间气泡，使密实。此法多用于热压罐和袋压成型。②湿法铺层直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。一般手糊工艺多用此法铺层。湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。 手糊工具手糊工具对保证产品质量影响很大。有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。 固化制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。加热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或红外线加热。 （3）脱模和修整 脱模脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种：①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。②压力脱模模具上留有压缩空气或水入口，脱模时将压缩空气或水（）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶锤敲打，使制品和模具分离。③大型制品（如船）脱模可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具。④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具上脱下来。 修整修整分两种：一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补，破孔补强等。

手糊玻璃钢施工工艺及要求

手糊玻璃钢施工工艺及要求 一、对基体的要求 1、对金属材料的要求： （1）需要贴衬的设备和管道必须能够保证进行手工操作。设备宜采用法兰连接，如采用不可拆卸的设备结构时，必须设有两个以上的人孔。 （2）设备表面的焊缝应平整，不得留有焊渣、毛刺，必要时用砂轮打磨。所有转角处应做成圆角（一般R≮5mm），表面应干燥清洁。（3）应有足够的强度和刚度，以防止变形而损坏贴衬得玻璃布。 2、对水泥混凝土衬贴面的要求 应按土建设计中有关规定。 （1）对于地下设备，混凝土外壁应设防水层，防水层应按土建设计有关规定。 （2）混凝土表面一般宜用水泥砂浆抹面，表面应平整、无裂痕、麻孔和起皮现象，拐角R≮10mm。 二、基体表面处理方法

1、混凝土在衬贴防腐层前要充分干燥，通常表面要发白，再用钢丝刷清理除尘垢。除尘垢后用丙酮清洗表面，自然干燥一天后涂底漆。 2、金属表面除锈后，应在3到6小时内涂上玻璃钢底漆，底漆要求薄而均匀，不得有漏刷、流淌或起泡等现象。 3、金属表面应进行表面处理，一般宜采用干喷砂除锈，对于小的部分可采用手工钢丝刷清理法和酸洗除锈法。 4、如衬贴面有不平之处、麻孔、拐角等，须用玻璃钢腻子填充刮平。 三、施工前准备 1、原材料规格要求：施工前必须检查原材料（树脂、玻璃布、填料）规格质量是否合乎设计施工要求。如酚醛树脂贮存过久，树脂黏度增大，就不宜使用，填料要求耐酸度大于98%，细度一般应大于120目。 2、施工前准备：在室外施工时，应加设棚盖，防止灰砂及雨雾，施工现场温度一般为15~30℃，湿度不大于80%。冬季施工时（如室温低于10℃一下），应采取采暖措施，但不得使用明火直接加热保温。 3、玻璃布准备： （1）根据玻璃布的种类，应选用无碱无捻粗纱方格玻璃布，如采用石蜡型玻璃布时，必须预先将进行脱蜡处理。 （2）玻璃布应存放在阴凉干燥处，必须保持干净，严防受潮，否则应进行干燥后方可使用。 （3）施工前应将玻璃布裁成所需长度备用。玻璃布料块尺寸应根据设备大小、结构、使用条件、衬贴方便因素等确定。

玻璃钢手糊成型工艺

玻璃钢手糊成型工艺

（一）模具的选择： (3) 1、模具材料的选择： (3) 2、模具结构形式选择： (4) （二）脱模剂的选择和使用 (4) （三）粘结剂的选择 (5) （四）增强材料的选择 (5) （五）辅助材料的选择 (6) （一）模子的准备 (7) （二）原材料的准备 (7) （三）装饰层的制造 (8) （四）玻璃钢层的制造 (8) （五）骨材的糊制 (8) （六）金属元件的嵌接 (9) （七）固化及热处理 (9) （八）脱模及加工 (9) （九）装饰及修饰 (9) （十）常见不正常现象及消除办法 (10) 三、安全注意事项 (11) 四、参考数据 (12) （一）聚酯玻璃钢卧式圆形贮罐壁厚参考表 (12) （二）聚酯玻璃钢立式圆形贮罐壁厚参考表 (13) （三）聚酯玻璃钢管壁厚参考表 (15) （四）不同室温下引发剂H和促进剂E用量参考表 (16)

一、概述 玻璃钢是玻璃纤维增强塑料的习惯叫法，是一种新型工程材料。三十年代在美国出现后，到二次世界大战期间由于战争的需要才发展起来。战后逐渐转到了民用工业方面，并获得了迅速发展。 由于玻璃钢具有许多特殊优良的性能（如机械强度高、比重小、耐化学腐蚀、绝缘性能好等等）。因此被普遍应用于火箭、导弹、航空、造船、汽车、化工、电器以及一般民用等工农业部门中。 目前世界各国都非常重视研究和发展玻璃钢材料，迄今为止，人们不但研究试制成功各种各样有特殊性能的玻璃钢材料产品，而且研究成功各种各样的成型工艺。 手糊成型是最早使用的一种工艺方法。随着玻璃钢工业的迅速发展，尽管新的成型工艺不断涌现，但由于手糊成型具有投资少；无需复杂的专用设备和专门技术；可根据产品设计要求合理布置增强材料的数量和方向，可以局部随意加强；不受产品几何形状和尺寸限制，适合于大型产品和批量不大的产品的生产等特点，至今热仍被国内外普遍采用，在各国玻璃钢工业中仍占有重要地位。象我国这样人口众多的国家，在相当长的一段时间内，手糊成型仍将是发展玻璃钢工业的一种主要成型方法。 （一）模具的选择： 1、模具材料的选择： 手糊成型玻璃钢模具材料种类很多，常用的有木材、金属、玻璃钢、石膏、石蜡、红砂、硬质泡沫塑料、水泥等等。 木质模具制造周期短，制造比较容易，做成的模子也比较轻便，适用于一些中、小型制品和一些结构复杂而批量不大的产品。 金属模具：能磨光、电镀，抛光，因此能使玻璃钢制品获得光洁的表面，金属模使用寿命也较长，但制作复杂，造价较高，因此适用于一些较小型而批量较大的产品或表面要求较光滑的产品。 玻璃钢模具：制作简易，可以在木模或产品上直接糊制，但原材料成本较高，因此适用于一些中、小型而批量较大的产品。 石蜡模具：制作容易，可以在木模上浇铸制取，材料可以回收再用（脱模时把石蜡熔化），成本较低，适用于一些形状复杂难脱的小型制品。 石膏模具：制作容易，材料易得，造价低廉适用于一些形状简易的单件大型产品或一些几何形状复杂的小型单件产品（脱模时将模子打碎）。 红砂模具：制作方便（类似翻砂模型），材料易得且可以反复使用，造价低廉，特别适于大型产品，但模具表面必须用油漆等材料封闭（防止砂中水分蒸发，影响产品固化）。 硬质泡沫塑料模具：制作容易，可以在木模上或其他模具上浇铸制成，做成的模具非常轻便，适用于不需要脱模的实心产品，如螺旋浆，救生圈等。 水泥模具：制作方便、成本低廉，但表面粗糙，适用于一些几何形状不复杂、表面要求不高的产品。 其它类型材料的模具较少采用，故不细述。

玻璃钢手糊工艺配料作业标准

玻璃钢手糊配料作业标准 1配大料： 在料桶里按比例一次性投入树脂、颜料糊、填料、稀释剂等。数量根据制品所需的相应数量及搅拌效果而定。搅拌采用机械搅拌，搅拌器叶片最好是双层，搅拌时应使物料上下翻动。搅拌时间由搅拌效果决定，一般在两小时以上。搅拌速度一般为450～750rpm.若工艺上需要，可在大料中预先加入促进剂，配小料时再加固化剂。但不宜在大料中加入固化剂，否则不宜多配，而且要质疑储存期；在室温下，加入促进剂的树脂储存期为3到4天；加入固化剂的储存期为8小时。 配制粘度大的环氧树脂时，一般先将树脂用热水加热到40度左右，加入稀释剂，搅拌均匀后再加固化剂，立即使用。使用于手糊成型的粘度为200到800pa.s。为了降低粘度，除了提高温度外，主要是加入稀释剂。粘度大影响浸润，增加树脂用量。 2小样试验： 由于材料表更或气候变化，应进行小样试验-制作小块frp 试验来确定当日大致配方，并做好记录。保证适合操作的凝胶时间为40到60分。除促进剂和温度外，可考虑阻聚剂的应用。 3 配小料： 小料是现场施工时每次要用的料。本着用多少配多少的原则，但每次以不超过5千克为宜。在夏天气温高时可将配好的小料连桶浸在冷水中，同时搅拌，这样可以散热以延迟凝胶时间的到来。

4聚酯的配料原则 ①加料顺序应当先钴后酮，也可以线酮后钴；但不能同时加入，应当搅拌均匀后再加另一样 ②搅拌时速要慢，特别是配小料或胶衣时以免空气混入给产品带来气泡 ③酮或钴用过的工具‘容器要分开，不准混用。 ④不论是聚酯或环氧，凡是冷固化配方加入固化剂和促进剂后，一定要在规定的时间内用完； ⑤用剩的树脂必须密闭存放，防止苯乙烯挥发或异物落入。 5、所用颜料为分散均匀，应使用颜料糊，而且充分搅拌。为使颜料糊分散均匀，可用少量苯乙烯等稀释剂将颜料浸泡一定时间再投入大料中搅拌。 如果使用颜料粉，应将粉先同少量树脂苯乙烯液混合，浸泡一天以上，充分搅拌以后再加入大料中混合均匀。 6配制带色胶衣时，为了同批产品有同样的颜色，最好配大料。配好的胶衣应静置2小时后再加入固化剂或促进剂后再用，以免空气混入。 7充分固化是保证制品性能的基本条件，为此；1要加入足够的固化剂2要利用固化放热来加速树脂固化在低温时、制品又薄的场合，促进剂可适当多用，还可采取适当保温措施。聚酯可加入促进剂D 8配料时各种添加剂都要精确称量，特别是固化剂和促进剂。严

玻璃钢制品成型工艺

玻璃钢制品成型工艺 玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。 由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。 这里主要介绍玻璃钢（FRP）模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺（手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺）： （一）玻璃钢（FRP）模具制作工艺 FRP 模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型FRP 模具的具体工艺过程如下: (1) 分型面的设计 分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2～3 遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。 (2) 涂刷胶衣层 待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm 左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。 (3) 树脂胶液配制 根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。然后以100 份WSP6101 型环氧树脂和8～10 份(质量比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。 (4) 玻璃纤维逐层糊制 待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随即铺一层短切毡,用毛刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况下,需要用尖状物,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制,每

玻璃钢手糊工艺

玻璃钢手糊工艺 一、胶衣的喷涂和涂刷 （1）配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物理性能。为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡的混合机，以避免混进空气。 （2）胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。 （3）胶衣层的厚度应精确控制在0.3~O.5mm之间，通常以单位面积所用的胶衣质量来控制，即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度。 胶衣层的厚度要适宜，不能太薄，但也不能太厚，如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量，起不到美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则容易产生龟裂，不耐冲击力，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，而使树脂内部产生应力的缘故。 （4）胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。 （5）胶衣层的固化程度一定要掌握好。 检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触 及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层己经基本固化，这时可进行下一步的糊制操作，以确保胶衣层与背衬层的整体性。 二、玻璃钢层的糊制 糊制是手糊成型工艺的重要工序，必须精细操作做到快速、准确、树脂含量均匀、无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平整，确保制品质量。质量的好坏，与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大，因此，糊制工作虽然简单，但要把制品糊制好，则不是太容易的事情，应认真对待。 （一）厚度的控制 玻璃钢制品的厚度控制，是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题，当我们知道某制品所要求的厚度时，就需进行计算，以确定树脂、填料含量及所用增强材料的规格、层数。然后按照以下公式进行计算它的大致厚度。 t＝（G 1n 1 ,十G 2 n 2 ＋……）×（0. 394＋0. 909k 1 +0.4×k 1 k 2 ）

玻璃钢工艺资料

纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种：手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺。 （一）手糊成型工艺 1．手糊成型法原理 手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。 2.成型工艺流程图 手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后 3.成型设备 手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯；脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。 （二）模压成型法 1．模压成型法原理 热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。 2.成型工艺流程图 模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图1. 2 3.成型设备 (1)浸胶机 制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。根据热处理炉和烘干箱放置的位置，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。 (2)预浸料机组 这一方法所用设备有切割机、捏合机和撕松机。常用的切割机类型有冲床式、砂轮片式、三辊式和单旋转刀辊式。捏合机的作用是将树脂系统与纤维系统充分混合均匀。混合桨一般

玻璃钢施工工艺知识讲解

玻璃钢施工工艺

6.2 玻璃钢的粘贴 6.2.1 涂底漆：底漆采用环氧树脂胶料。胶料必须严格按配比调制。经处理后的基层表面，应在8小时内涂底胶，胶料涂刷完毕，自然养护到表干，涂刮腻子。 6.2.2 刮腻子：严格按配比配制腻子，填平细小孔洞及裂纹，对于较深较大的孔洞要分次刮抹填平，涂刮完毕，再涂刷一道底胶料自然养护到表干。 6.2.3 贴衬玻璃布 6.2.3.1 严格按各类型的树脂配比调制衬布胶料。树脂胶料的粘度，应满足既能渗透浸透玻璃布，又不出现流淌现象为宜。 6.2.3.2 玻璃布应进行表面处理。处理方法采取火焰烘烤法除去布表面的蜡质，然后封装，干燥处保存备用。 6.2.3.3 玻璃布粘贴应在底胶干燥后进行，并及时将布压实赶净气泡。 6.2.3.4 涂刷胶液应与贴布同时进行。每一次涂刷胶液面积不大于贴布面积的10％，贴布时，用毛刷沾取少许胶液敲击布面，使玻璃布全部浸透。同时，赶出残存于布面下的气体，常温养护到表干。重复以上程序，直达到设计厚度。 6.2.3.5 当衬布层表干时，进行面漆的调配和刷涂。面漆所用材料应与衬布所用胶液的材料相同。 6.2.3.6 短切玻璃纤维毡及表面毡的施工参照以上工艺执行。 6.2.3.7 每层玻璃钢的粘贴，均应在处理完以上缺陷后进行。

6.2.3.8 施工完毕的玻璃钢，经养护合格并经固化度检测合格后投入使用。 6.2.3.9 树脂玻璃钢的养护天数： 环氧树脂玻璃钢≥15天 不饱和聚酯树脂玻璃钢≥15天 呋喃树脂玻璃钢≥20天 6.2.3.10 质量检查：树脂类防腐蚀工程的各类面层，均应平整，色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。 2.2 玻璃钢施工 2.2.1 底料刷涂 在基层表面，应均匀地刷涂打底料，不得有漏刷流挂等缺陷，自身养护不少于12小时，待第一次打底料初凝后将基层表面凹陷不表处用环氧腻子填平，随即进行第二次打底料，二次打底的用料，要求及养护与每一次打底相同，二者的养护时间不少于24小时。 2.2.2玻璃钢铺设 因为本工程的玻璃钢大部分是作为隔离层使用的，为确保玻璃钢的充分固化，采取手糊间断法施工。 玻璃钢铺贴前，应按工程实际情况，分段布局，量体裁布。裁剪玻璃布要在清洁干净的场地进行，按量好的尺寸规格裁,考虑布与布上下搭接要求，（同层布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层

玻璃钢成型工艺

玻璃钢成型工艺（基本概念） 管理提醒： 本帖被促进剂设置为精华(2009-03-05) 成型工艺 复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发镇，其老的成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，目前聚合物基符合材料的成型方法已有20多种，并成功地用于工业生产，如： （1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法； （2）喷射成型工艺； （3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）； （4）袋压法（压力袋法）成型； （5）真空袋压成型； （6）热压罐成型技术； （7）液压釜法成型技术； （8）热膨胀模塑法成型技术； （9）夹层结构成型技术； （10）模压料生产工艺； （11）ZMC模压料注射技术； （12）模压成型工艺； （13）层合板生产技术； （14）卷制管成型技术； （15）纤维缠绕制品成型技术； （16）连续制板生产工艺； （17）浇铸成型技术； （18）拉挤成型工艺； （19）连续缠绕制管工艺； （20）编织复合材料制造技术； （21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺； （22）注射成型工艺； （23）挤出成型工艺； （24）离心浇铸制管成型工艺； （25）其它成型技术。 视所选用的树脂基体材料的不同，上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产，有些工艺两者都适用。 复合材料制品成型工艺特点：与其它材料加工工艺相比，复合材料成型工艺具有如下特点： （1）材料制造与制品成型同时完成一般情况下，复合材料的生产过程，也就是制品的成型过程。材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计，因此在造反材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时，都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。 （2）制品成型比较简便一般热固性复合材料的树脂基体，成型前是流动液体，增强材料是柔软纤维或织物，因此，用这些材料生产复合材料制品，所需工序及设备要比其它材料简单的多，对于某些制品仅需一套模具便能生产。

玻璃钢手糊工艺介绍

玻璃钢手糊工艺介绍 手糊工艺，很难得 环氧树树脂的鉴别方法 对于已经转化的环氧基或已固化环氧树脂中的交联单元，都没有简单的专属性的试验方法。环氧树脂对酚的Gibbs靛酚试验是正反应(由于存在双酚A)。与酚树脂相反，对甲醛的铬变酸试验是负反应。 当低于260℃进行热裂解时，全部环氧树脂都会产生乙醛。步骤为：在热裂解管中放入试佯，管口用新配制的5％硝基氰化钠及吗啉的水溶液润湿的滤纸覆盖，在油浴中加热至240℃。热裂解放出的气体通过滤纸时．滤纸变蓝色表明是环氧树脂树脂。 用下达方法也可以些鉴别环氧树脂：在室温下，取约100毫克树脂于约10毫升浓硫酸中，然后加入约1毫升浓硝酸。五分钟以后，小心地加5％氢氧化钠水溶液到溶液的顶部，如果存在双酚A型环氧例脂，两层溶液的界面就会出现樱桃红色。 手糊工艺生产操作--手糊工艺 手糊工艺 一、胶衣的喷涂和涂刷 为了改善和美化玻璃钢制品的表面状态，提高产品的价值，并保证内层玻璃钢不受侵蚀，延长制品使用寿命，我们一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊（色浆）的、树脂含量很高的胶层，它可以是纯树脂，亦可用表面毡增强。这层胶层称之为胶衣层（也称为表面层或装饰层）。胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质侵蚀性等，故在胶衣层喷涂或涂刷时应注意以下几点： （1）配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物理性能。为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡的混合机，以避免混进空气。 （2）胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。 （3）胶衣层的厚度应精确控制在0.3~O.5mm之间，通常以单位面积所用的胶衣质量来控制，即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度。 胶衣层的厚度要适宜，不能太薄，但也不能太厚，如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量，起不到美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则容易产生龟裂，不耐冲击力，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，而使树脂内部产生应力的缘故。 （4）胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。 （5）胶衣层的固化程度一定要掌握好。 检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层己经基本固化，这时可进行下一步的糊制操作，以确保胶衣层与背衬层的整体性。 二、工艺路线的确定 工艺路线关系到产品质量、产品成本、生产周期（生产效率）等各方面的因素。因此，在组织生产前，必须对产品使用时的技术条件（环境、温度、介质、载荷……等），制品结构、生产数量及施工条件等进行全面的了解，经过分析研究，才能确定成型工艺方案，一般来说，应从以下几个方面考虑：（1）根据产品使用要求，合理选用原、辅材料、配方和铺层方法。 （2）根据产品几何形状、生产数量、确定模具的结构形式和模具材料。 （3）根据气候条件、任务缓急、确定固化方式。 三、工艺设计的主要内容

手糊工艺玻璃钢

【手糊】手糊玻璃钢工艺流程（一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程： 然后将配好的树脂混合料玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，用刮用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料， 2刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第 层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。 （二）玻璃钢模具原材料的选择： 合理地选择增强材料和辅助材料等。玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、必须满足以下条选择原材料时，原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。件：①满足产品设计的性能要求；②适应手糊成型工艺的特点；③价格便宜，货源充分。 目前的原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、短切毡、表面毡）、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉）等。 、树脂的选择：1 因此，选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。 ⑴产品性能考虑，要注意：。①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂专业文档供参考，如有帮助请下载。． ②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。 ⑵从工艺角度考虑，树脂应满足：也是手①良好的浸润性。树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，——不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂糊工艺的先决条件。如浸润不好，纤维间出现气泡；②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难；③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生；④无毒或低毒； ⑤价格便宜，货源充足。 而酚醛树脂很目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，少单独使用。 2、增强材料的选择： 纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。 绝缘性等因素。韧性、比重、强度、⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、 ⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性：①易浸润性：容易被树脂浸透；要

手糊玻璃钢制作工艺流程

手糊玻璃钢制作工艺流 程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

手糊玻璃钢制作工艺流程 生产准备 场地手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、干燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。 模具准备准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 树脂胶液配制配制时，要注意两个问题：①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。 增强材料准备增强材料的种类和规格按设计要求选择。 （2）糊制与固化 铺层糊制手工铺层糊制分湿法和干法两种：①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料（布）按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模具上，并注意排除层间气泡，使密实。此法多用于热压罐和袋压成型。②湿法铺层直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。一般手糊工艺多用此法铺层。湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。 手糊工具手糊工具对保证产品质量影响很大。有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。 固化制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。加热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或红外线加热。 （3）脱模和修整 脱模脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种：①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。②压力脱模模具上留有压缩空气或水入口，脱模时将压缩空气或水（）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶锤敲打，使制品和模具分离。③大型制品（如船）脱模可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具。④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具上脱下来。 修整修整分两种：一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补，破孔补强等。