30万吨年常压炼油生产工艺设计
目录
1前言 (2)
2选题背景 (1)
2.1研究目的和意义 (1)
2.2 国内外现状、发展趋势及研究的主攻方向 (1)
3方案论证 (4)
3.1方案选择 (4)
3.2工艺原理 (5)
3.3设计方案的确定 (7)
4原油有关性质参数的计算 (7)
4.1常压蒸馏曲线和实沸点蒸馏曲线的互换 (7)
4.2恩氏蒸馏数据与平衡汽化温度之间的转换 (9)
4.3平均沸点的计算 (11)
4.4比重系数API。 (12)
4.5 临界温度和临界压力 (13)
4.6焦点温度 (14)
5原油常压塔的工艺计算 (15)
5.1产品切割方案及有关性质 (15)
5.2常压塔的物料平衡 (16)
5.3汽提蒸汽用量 (17)
5.4塔板板型和塔板数 (17)
5.5操作压力的确定 (18)
5.6精馏塔计算草图 (18)
5.7全塔汽液相负荷分布图 (27)
5.8浮阀数及排列方式 (41)
5.9塔板流体力验算 (42)
6塔的机械设计 (45)
6.1按设计压力计算塔体和封头厚度 (46)
6.2自振周期计算 (49)
6.3地震载荷及弯矩计算见表 (49)
6.4 风弯矩计算 (53)
6.5各种载荷引起的走向应力 (53)
6.5筒体和裙座危险截面的强度和稳定性校核 (54)
6.6筒体和去做水压试验校核 (55)
6.7基础环设计 (57)
6.8基础环厚度 (58)
6.9 地脚螺栓设计 (58)
6.10 常压塔装配图 (60)
7工艺流程设计 (62)
7.1工艺流程简述 (62)
7.2工艺流程图 (63)
8 总结 (66)
参考文献 (66)
致谢 ................................................................................................... 错误！未定义书签。附录 (63)
30万吨/年常压炼油生产工艺设计
1 前言
石油是极其复杂的化合物。原油是由挥发度不同的多种组分构成的液体混合物目前工业上采用的原油蒸馏技术与普通化工装置中采用的精馏技术不同。要从原油中提炼出多种多样的燃料和润滑油产品，基本的途径是：将原油分割成不同沸程的馏分，然后按油品的使用要求，除去这些馏分中的非理想成分，或者经化学转化形成所需要的组分，从而获得一系列的石油产品。基于这个原因，炼油厂必须解决原油的分割和各种石油馏分在加工、精制过程中的分离问题。蒸馏正是一种合适的手段。它能将液体混合物按其所含组分的沸点和蒸汽压的不同而分离为轻重不同的各种馏分[16]。
前言
正因为这样，几乎在所有的炼油厂中，原油的第一个加工装置就是蒸馏装置，如常压蒸馏等。所谓原油的一次加工，就是指原油蒸馏。借助蒸馏过程，可以将所处理的原油按所制定的产品方案分割成相应的汽油、煤油、轻重柴油及各种润滑油馏分等。这些半成品经过适当的精制和调配便成为合格的产品。在蒸馏装置中，也可以按不同的生产方案，除生产直馏汽油、煤油、柴油馏分外，再分割出一些二次加工过程的原料，如催化裂化原料、加氢裂解原料等等。由于经过蒸馏取得的各种馏分基本上不含胶质、沥青质和其它杂质，故随后的精制过程比较省事，用作二次加工的原料质量也比较高，为原油的深度加工打好基础[16]。
本设计的目的是核算或设计出一套对石油进行初步分离的常压装置。该装置是炼油厂和许多石油化工企业的龙头装置。它的意义在于，通过常压蒸馏对原油的处理，可以按所指定的产品方案将原油分割得到汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分以重油馏分等。可以减少渣油量，提高原油总拔出率。不仅能获得更多的轻质油品，也可为二次加工、三次加工提供更多的原料油。
2 选题背景
2.1 研究目的和意义
当今全球的能源危机原油价格飚升的局面严重的冲击着世界范围炼油的石化生产。我国的两大超大型炼油和石化企业（中国石油和中国石化）不仅需要适应这种全球的原油市场形式也必须要应对严重的政策性亏本燃油的升级换代和越来越高的环保要求等巨大的压力节能降能提高经济效益已经成为企业生存发展的重要手段。
常压蒸馏作为原油的一次加工装置在原油加工总流程中占有重要的作用近年来常减压蒸馏技术和管理经验不断创新装置节能降耗显著产品质量提高。与国外先进水平相比是仍存在较大的差距装置耗能较大分馏和减压拔出深度偏低对含硫原油的适应性较差等。进一步的提高常减压装置的操作水平和运行水平显得日益重要对提高炼油企业的经济效益也具有非常重要的意义。
2.2国内外现状、发展趋势及研究的主攻方向
国内现状
2.5×106t/a常压炼油生产工艺设计
2008年4季度全球金融动荡可能加剧世界经济增速将进一步放缓行业经济运行的外部环境可能继续恶化但石油和化工行业应对风险的能力明显增强。在目前世界经济不太好2008年前三季度我国石油和化工行业经济运行基本保持平稳态势。全行业预计销售收入4.9万亿元同比的情况下国际原油价格已进入惯性下跌的轨道很可能维持在每桶90美元或以下位置。2008年4季度中国石油和化工行业生产仍将保持较为稳定的增长态势。全行业总产值增速可能减缓全年增幅在28%左右；销售收入增长约27%；进出口贸易将继续保持较快的增长态势增幅约为35%；固定资产投资增幅在27%左右；主要化工产品产量增幅在5-20%之间。
2008年四季度考虑到国家可能继续加大成品油价格接轨力度预计炼油行业利润全年增长6%左右。如果国际油价进入下行轨道炼油行业10月份或能走出困境实现扭亏为盈。当前只要认真落实中央的调控政策采取积极的应对措施我们有理由对前景持审慎乐观。统计显示2008年年底至2009年年初国内将有5400余万吨的新建原油加工能力投产如已投产1000万吨的中石化青岛大炼化以及即将投产的1200万吨的中海油惠州炼厂、中石油1000万吨中石油钦州石化等。保守估计至少将会形成每月200余万吨的汽柴油新增产量而在正常情况下2009年国内汽柴油消费能力不会形成每月200余万吨的新增量。因此汽柴油供不应求的失衡状态将结束并可能形成一段时期供大于求的局面。国际方面2005年以来宣布、并将在未来2至7年内完工的160个炼油厂建设项目中如今只有30个将继续推进。全球逾五分之四炼油厂建设项目面临下马。
目前我国已成为世界第三大炼油国我国石化工业将面临不可多得的历史发展机遇振兴石油化工建设支柱产业的初步设想是：第一步到2000年原油加工能力超过2亿t/a乙烯生产能力达到500万t/a左右基本形成支柱产业的框架；第二步到2010年原油加工能力达到3亿t/a以上乙烯生产能力达到800～1000万t/a使我国石化工业有一个更大的发展在技术上达到世界水平。
经过近半个世纪的建设和经营特别是进入80年代以来由于发挥了油化纤的联合优势我国石化工业得到了高速发展为国民经济作出了巨大的贡献。
(1)为市场提供了比较充足的石油和石化产品；
(2)取得了一批重大科技成果；
选题背景
(3)石化科研和设计水平有很大提高。
我国石化工业在生产和技术上虽然取得了长足的进步但和国民经济的发展需要相比和世界先进水平相比还存在着较大的差距主要表现在8个方面。
(1)产品增长率跟不上需要；
(2)质量品种不能适应国内外市场需要；
(3)加工成本高；
(4)生产装置多数没有达到经济规模；
(5)原料适应能力差；
(6)关键部件可靠性差；
(7)装置加工能力过剩开工率较低；
(8)企业特色不鲜明产品雷同。
国民经济的持续、快速、健康发展对石化产品的需求日益增加。可以预计石化工业在本世纪末以至2010年都将保持较快的发展速度。国家已经确定要把石化工业建成为国民经济的支柱产业。
当前我国石油化工既有很好的发展机遇也面临着严峻形势的挑战。形势严峻主要表现在两个方面。一是化工产品的价格无论是国内还是国际市场都不象过去那样坚挺呈下滑趋势对企业的销售额和利润影响很大。二是国际间竞争加剧。国外一些大型石化公司在产品上、技术上都纷纷进入我国市场抢占地盘润滑油市场的竞争尤为突出。世界各大石化企业在与我国进行产品竞争的同时还利用名牌、专利等方面的优势正在我国市场上进行知识产权的激烈竞争。过去10年来国外在我国申请的专利已达7万件覆盖了很大的技术领域。世界石油化工科学技术的迅猛发展也对我国现有的一些科技优势构成新的威胁。
发展趋势
面对有限的能源资源人类应该采用理性的做法。应当将石油加工看作是一个在生产过程当中需要消耗大量能源的加工行业要求我们不断的追求最佳的生产工艺参数、最合理的能源利用和最大的经济效益。我国炼油和石油化学加工技术的研究不仅需要继续加大石油和化工高附加值产品生产新工艺路线投入而且要加强现有
2.5×106t/a常压炼油生产工艺设计
生产装置操作水平研究力度。从现有的装置和装备两方面着手开展扩能增效、节能降耗、实现安稳长满优生产的挖潜改造的研究工作。原油蒸馏是石油炼厂中能耗最大的装置近年来采用化工系统工程规划方法使热量利用更为合理。此外利用计算机控制加热炉燃烧时的空气用量以及回收利用烟气余热可使装置能耗显著降。
3方案论证
3.1 方案选择
一个炼油生产装置有各种工艺设备（如加热炉、塔、反应器）及机泵等它们是为完成一定的生产任务按照一定的工艺技术要求和原料的加工流向互相联系在一起即构成一定的工艺流程。一个工艺装置的好坏不仅取决于各种设备性能而且与采用的工艺流程合理程度有很大关系。最简单的原有蒸馏方式是一段汽化常压蒸馏工艺流程所谓一段汽化指的是缘由经过一次的加热-汽化-冷凝完成了将原油分隔为符合一定要求溜出物的加工过程。原油通过常减压蒸馏一般可得到350~370?C以前的几个轻馏分可用作汽油、煤油（航空或灯用）柴油等产品也可分别作为重整、化工（如轻油裂解）等装置的原料。蒸余的塔低重油可作钢铁或其他工业的燃料；在某些特定情况下也可做催化裂化或加氢裂化装置的原料。我国的主要原油轻质馏分含量低若采用上述工艺流程则有相当数量（25%~30%左右）的350~500?C中间馏分未能合理利用它们是很多的二次加工原料又能从中生产国民经济所必需的各种润滑油、蜡、沥青的原料。因此最常采用的是二段汽化（常压蒸馏-减压蒸馏）或三段汽化蒸馏（预汽化-常压蒸馏-减压蒸馏）。
国内大型炼油厂的原油蒸馏装置多采用典型的三段汽化常减压蒸馏流程。原油在蒸馏前必须进行严格的脱盐、脱水脱盐后原油换热到230~240?C进初镏塔（又称预汽化塔）。塔顶出轻油馏分或重整原料。塔低为拔头原油经常压炉加热到360~370?C进入常压分馏塔塔顶出汽油。侧线自上而下分别出煤油、柴油以及其它油料常压部分大体可以到相当于原油实沸点镏出温度约为360?C的产品。它是装置的主塔主要产品从这里得到因此其质量和收率在生产控制上都应给与足够的重视。除了用增减回流量及各侧线镏出量以控制塔的各处温度外通常各侧线处设有汽提塔用吹入水蒸气或采用―热重沸‖（加热油品使之汽化）的方法调节产品的质量。常压部分拨出率高低不仅关系到该塔产品质量与收率而且也影响减压部分的负荷以
方案论证
及整个装置生产效率的提高。除塔顶冷回流外常压塔通常还设置2~3个中段回流。塔低用水蒸气汽提塔低重油（或称常压渣油）用泵抽出送减压部分。常压塔低油经减压炉加热到405~410?C送减压塔。
从原油的处理过程来看上述常减压蒸馏装置分为原油的初馏（预汽化）、常压蒸馏和减压蒸馏三部分油料在每一部分都经历一次加热-汽化-冷凝过程故称之为―三段汽化‖如从过程的原理来看实际上只是常压蒸馏和减压蒸馏两部分二常压蒸馏部分可采用单塔（仅用一个常压塔）流程或者用双塔（用初馏塔和常压塔）流程。塔器设备在炼油、化工、制药等过程工业中占有重要地位其性能的优劣、技术水平的高低将直接影响产品的产量、质量、回收率经济效益等各个方面。因此研究和使用新型的塔器设备对于强化气、液两相传质过程以及工业生产具有得要的意义。
在炼油厂中二元精馏是罕见的经常遇到的是多组分混合物的分馏即多元精馏。石油精馏是复杂系精馏的主要代表石油精馏和简单的二元、多元精馏相比有其明显的独特之处。首先石油作为复杂混合物其组成迄今无法完全准确测定。因此它不能应用二元和多元精馏的计算方法。其次石油精馏的产品多为石油馏分而非高纯度的单体烃类产品故其分馏精度的要求不如一般化工产品的精馏那么高。又因现在大型炼油厂的年处理量动辄以数百万至千万吨计要求石油精馏塔相应地有巨大的生产能力因而其技术经济指标更具有突出的意义。再者炼油厂的产品数量上绝大部分是做燃料的其价格远比通常的化工产品低廉这就规定炼油厂的生产工艺必须尽可能的降低生产成本。最后然而也是最重要的一点就是大型石油蒸馏装置中的存油量常以百吨计显而易见对于生产过程的安全可靠性有着严格的要求。所有这一切为石油精馏规定了一系列的特点。石油精馏毕竟还是一个精馏过程精馏的基本原理和规律对它无列外的适用。因此应该以汽-液平衡和精馏理论基本规律作指导来分析石油精馏过程。
3.2 工艺原理
原油常压精馏塔是常减压蒸馏装置的的重要组成部分在讨论常压精馏塔之前先对减压蒸馏装置的工艺流程作一简要的介绍。所谓工艺流程就是一个生产装置的设备机泵、工艺管线和控制仪表按生产的内在联系而形成的有机组合。有时为了简单明了起见在图中只列主要设备、机泵和主要的生产工艺管线这就称为原理流程
2.5×106t/a常压炼油生产工艺设计
图。
图1是典型的原油常减压蒸馏的原理流程图它是以精馏塔和加热炉为主体而组成的所谓管式蒸馏装置。经过脱盐、脱水的原理由泵输送经一系列换热器与温度较高的蒸馏产品换热再经管式加热炉加热至370?C左右此时原油一部分已汽化油气和未汽化的的油一起经过转油线进入一个精馏塔。此塔在接近大气压力之下操作故称常压（精馏）塔相应的加热炉就称为常压（加热）炉。原油在常压塔里进行精馏从塔顶溜出汽油馏分或重整原料油从塔侧煤油和轻、重柴油等侧线馏分。塔底产物称为常压重油一般是原油重沸点高于350?C的重组分。
图1 常压炼油工艺简图
前面讨论了精馏过程现在来讨论实现此过程的主要设备——精馏塔。石油精馏塔的根本特点是：它处理的是一种复杂的混合物——石油生产的也是复杂的混合物——各种石油馏分。
精馏塔的种类很多其主要有板式塔和填料塔这里主要介绍板式塔板式塔是一种应用极为广泛的气液传质设备它由一个通常呈圆柱形的壳体及其中按一定间距水平设置的若干块踏板所组成。而填料塔的结构相对简单一些其塔体为一圆筒筒内堆放一定高度的填料。操作时液体自塔上部进入通过液体分布器均匀喷洒在塔界面上在填料表面呈膜状流下。
方案论证
对于许多逆流气液接触过程填料塔和板式塔都可适用。设计者必须根据具体的情况进行选。填料塔和板式塔有许多不同点：
（1）填料塔操作范围较小特别是对于液体负荷的变化更为敏感。当液体负荷较小时填料表面不能很好地润湿传质效果急剧下降；当液体负荷过大时则容易产生液泛。设计较好的板式塔则具有大得多的操作范围。
（2）填料塔不宜于处理易聚合或固体悬浮物的无聊而某些板式塔（如大孔径筛板、泡罩塔等）则可以有效地处理这种物系。另外板式塔的清洗亦比填料塔方便。
（3）当气液接触过程中需要冷却以移除反应热或溶解热时填料塔因涉及液体分布问题而使结构复杂化板式塔可方便地在塔板上安装冷却管。同理当有侧线出料时填料塔也不如板式塔方便。
3.3 设计方案的确定
根据上述介绍以及石油精馏的特点我们应选用板式塔作为石油精馏的常压塔比较合理
4 原油有关性质参数的计算
胜利油田原油原始数据见表4-1[1]：
表4-1 胜利油田原油的一般性质
4.1 常压蒸馏曲线和实沸点蒸馏曲线的互换
这种互换可以利用《石油炼制工程》中的图Ⅱ-1-10和图Ⅱ-1-11这两张图使用于特性因数K=11.8沸点低于427℃的油品。换算时凡恩氏蒸馏温度高出246℃者考虑到裂化的影响须用下式进行温度校正。logD=0.00852-1.436 (式中D校正值加到t上)
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(1) 轻柴油的常压恩氏蒸馏数据见下表4-2：
表4-2 轻柴油的常压恩氏蒸馏数据
由logD=0.00852-1.436[ ]得校正恩氏蒸馏数据，见表4-3：
表4-3 校正恩氏蒸馏数据
①用图Ⅱ-1-10确定实沸点蒸馏50%点.由查图得到它与恩氏蒸馏50%点之差值为
12.4℃。
所以实沸点蒸馏50%点=278.4+12.4=290.8℃
②用图Ⅱ-1-11查得实沸点蒸馏曲线各段温差见表4-4：
表4-4 实沸点蒸馏曲线温差
③由实沸点蒸馏50%点（290.8℃）推算出其他各点温度
实沸点蒸馏30%点=290.8-13=277.8℃
10%点=277.8-18.9=258.9℃
0%点=258.9-38=220.9℃
70%点=290.8+13.4=304.2℃
90%点=304.2+18.6=322.8℃
原油有关性质参数的计算
100%点=322.8+13=335.8℃
同上可以得到其他馏分实沸点蒸馏温度
⑵汽油馏分的实沸点蒸馏数据见下表4-5：
表4-5 汽油馏分的实沸点蒸馏数据
(2)煤油的实沸点蒸馏数据见下表4-6：
表4-6 煤油馏分的实沸点蒸馏数据
(4)重柴油的实沸点蒸馏数据见下表4-7：
表4-7 重柴油馏分的实沸点蒸馏数据
4.2 恩氏蒸馏数据与平衡汽化温度之间的转换
这类换算可借助与Ⅱ-1-13和Ⅱ-1-14来进行。计算方法与恩氏蒸馏数据与实沸点蒸馏数据换算类似只是换算时要用到恩氏蒸馏曲线10～70%的斜率。
(1)轻柴油馏分的常压恩氏蒸馏数据见下表4-8：
表4-8 轻柴油馏分的常压恩氏蒸馏数据
①按《石油炼制工程》中的Ⅱ-1-13换算50%点温度
恩氏蒸馏10～70%的斜率=（288.3-261.2）/（70-10）=0.45℃/%
由图查得
2.5×106t/a常压炼油生产工艺设计平衡汽化50%点-恩氏蒸馏50%点=9.5℃
平衡汽化温度50%点=278.4+9.5=287.9℃
②由图Ⅱ-1-14查的平衡汽化温差见表4-9
表4-9 平衡汽化温差
③由50%点及各段温差推算平衡汽化曲线的各点温度。
30%点=287.9-3.8=284.1℃
10%点=284.1-5.0=279.1℃
0%点=279.1-9.4=269.7℃
70%点=287.9+4.5=292.4℃
90%点=292.4+6.2=298.6℃
100%点=298.6+3.2=301.8℃
同上可以计算出其它馏分的平衡汽化温度
(2)汽油的平衡汽化温度见下表4-10：
表4-10 汽油的平衡汽化温度
(3)煤油的平衡汽化温度见下表4-11：
表4-11 煤油的平衡汽化温度
原油有关性质参数的计算
(4)重柴油的平衡汽化温度见下表4-12：
表4-12 重柴油的平衡汽化温度
4.3 平均沸点的计算
（1）体积平均沸点t v
汽油 t v ＝5/)(9070503010t t t t t ++++=（60+81+96+109+126）/5= 94.4℃ 煤油 t v ＝5/)(9070503010t t t t t ++++=（171+179+194+208+225）/5=195.4℃ 轻柴油 t v ＝5/)(9070503010t t t t t ++++=（258+267+274+283+296）/5=275.6℃ 重柴油 t v ＝5/)(9070503010t t t t t ++++=（316+328+341+350+368）/5=342.8℃ （2） 恩氏蒸馏10%～90%馏分的曲线斜率
汽 油 S ＝（90%馏出温度－10%馏出温度）/（90－10）＝0.825
同理有：
煤 油 S ＝（225－171）/（90－10）＝ 0.675 轻柴油 S ＝（296－258）/（90－10）＝ 0.475 重柴油 S ＝（368－316）/（90－10）＝ 0.65
(3)立方平均沸点t w
根据t w 和S 由《石油炼制工程》图Ⅰ－2－7查得的校正值见下表4-13。
表4-13 立方平均沸点
同上
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(4)质量平均沸点t m 见下表4-14：
表4-14 质量平均沸点
(5)中平均沸点me t 见下表4-15：
表3-15 中平均沸点
(6)实分子平均沸点见下表4-16：
表4-16 实分子平均沸点
名称 t v ℃
S t c 校正值℃
t m ＝ t v ＋ t c 校正值℃
汽 油 94.4 0.825 －7.2 87.2 煤 油 195.4 0.675 －5.8 189.6 轻柴油 275.6 0.475 －3.8 271.8 重柴油
342.8
0.65
－2.8
340
4.4 比重系数API 。
水在4℃时的密度为1000kg/m 3,所以常以水作为基准t
d 4表示t ℃的油品与4℃水的密度之比在数值上等于该液体在t ℃的密度则有：20
420d =ρ
根据《石油炼制工程》表I-2-4得比重6
.156
.15d 与204d 的换算值 查得各馏分的密度校正值见表4-17
表4-17 各馏分的密度校正值
原油有关性质参数的计算
特性因数K 和平均相对分子质量M 由比重指数API 。和中平均沸点me t 根据《石油炼制工程》图I-2-10查得结果见表4-18：
表4-18 各馏分比重
4.5 临界温度和临界压力
(1)临界温度[1]
查《石油炼制工程》图I-2-26由6.156.15d 和w t 得真临界温度c T ；由6.156.15d 和w t 得假
临界温度c T '见表4-19
表4-19 各馏分临界温度
(2)临界压力
根据《石油炼制工程》1988版图I-2-28由6.15d 和me t 查得假临界压力c P ' 根据《石油炼制工程》2000版图3-12由c P '和c T /c T '查得真临界压力C P
表4-20 临界压力
2.5×106t/a常压炼油生产工艺设计
4.6 焦点温度
由恩氏蒸馏10%～90%馏分的曲线斜率S和体积平均沸点
t根据《石油炼制工
v
程》图II-1-41查得焦点温度-临界温度从而求得焦点温度[1]见表4-21。
表4-21 各馏分焦点温度
焦点压力
由恩氏蒸馏10%～90%馏分的曲线斜率S和体积平均沸点
t根据《石油炼制工
v
程》图II-1-42查得焦点温度-临界温度从而求得焦点压力[1]见表4-22。
表4-22 各馏分焦点压力
计算结果汇总见表4-23和表4-24
表4-23 馏分平衡汽化温度表
5 原油常压塔的工艺计算
可以根据产品的馏分组成和原油的实沸点蒸馏曲线来确定馏分的分割温度。相
邻两个产品是相互重叠的即实沸点蒸馏t h 0–t h
100是负值。通常相邻两个馏分的切割温
度就在这个重叠值的一半之处因此可取t h 0–t h 100之间的中间温度作为这两个馏分之
间的分割温度。由馏分的实沸点曲线可以确定馏分的产率此次设计采用的是胜利油田原油的基本性质按每年开工330天计算不考虑损失。
5.1 产品切割方案及有关性质
产品的切割方案[1]
表5-1 产品的切割方案
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5.2 常压塔的物料平衡
工艺流程设计
物料衡算见表5-2
5.3 汽提蒸汽用量
侧线产品及塔底重油都用过热蒸汽汽提使用的是温度420℃、压力2.94巴的过热水蒸汽。参考图Ⅱ-2-20和表Ⅱ-2-7取汽提水蒸气量见表5-3【1】
5.4 塔板板型和塔板数
选用浮阀塔板[1]
参照《石油炼制工程》表II-4-3和II-4-4选定塔板数如下：
重整原料——航空煤油段9层
航空煤油——轻柴油段6层
轻柴油——重柴油段6层
重柴油——汽化段3层
2.5×106t/a常压炼油生产工艺设计
塔底汽提段4层
考虑采用两个中段回流每个用3层换热塔板共6层。全塔总计34层。
5.5 操作压力的确定
去塔顶产品罐压力为0.13MPa。塔顶采用两级冷凝冷却流程。取塔顶空冷器压力降为0.01 MPa使用一个管壳式后冷器壳程压力降取0.017 MPa。故：
塔顶压力MPa
.0=
+
13
=（绝）
+
.0
157
017
.0
01
.0
取每层浮阀塔板压力降为0.005 MPa,推算常压塔各关键部位压力[1]分别为：（单位为MPa）
塔顶压力0.157
一线抽出板（第9层）上压力0.161
二线抽出板（第18层）上压力0.1655
三线抽出板（第27层）上压力0.170
汽化段（第30层下）压力0.172
取转油线压力降为0.035 MPa则：
加热炉出口压力=MPa
.0=
+
172
.0
207
035
.0
5.6 精馏塔计算草图
将所需要计算的常压塔塔体、塔板、进料及产品进出口、中段循环回流位置、汽提点、侧线等数据绘成草图见下图所示。
氯甲烷的生产
一、氯甲烷的性质和用途 1、氯甲烷的性质和用途 氯甲烷是甲烷分子中的氢原子被氯原子取代的产物，包括四种化合物：一氯甲烷，二氯甲烷，三氯甲烷（氯仿），四氯化碳。它们的物理性质见表10-1。 表10-1 氯甲烷物理性质 氯甲烷应用较广的是氯仿和四氯化碳，氯仿是一种不燃的优良溶剂，还广泛用于有机化工生 产的原料。氯仿曾作过手术麻醉剂，但它对肝脏有毒，且有其它副作用，现已不在使用。四 氯化碳受热蒸发时，其蒸汽可把燃烧物覆盖，隔绝空气而灭火，是常用的灭火剂。四氯化碳 主要用作溶剂、有机物氯化剂，纤维脱脂剂、谷物熏蒸消毒剂、药物萃取剂等，并用于制造 氟里昂和织物干洗剂，医药上用作杀钩虫剂。 2．二氯甲烷的生产方法
氯甲烷的生产方法有甲烷氯化法和甲醇氢氯化法。四氯化碳则还可以由二硫化碳氯化制取。本节主要介绍甲醇氢氯化法和甲烷氯化法。 二、甲醇氢氯化法生产氯甲烷 1、生产原理 甲醇氢氯化制一氯甲烷有液相法和气相法。 （1）液相法 液相法是甲醇与盐酸反应，反应式如下： CH3OH + HCl??→CH3Cl + H2O 反应过程中有少量二甲醚生成： CH3OH??→（CH3）2O + H2O 一氯甲烷可制得二氯甲烷、三氯甲烷和四氯化碳，即： CH3Cl + Cl2??→CH2Cl2 + HCl CH2Cl2 + Cl2??→CHCl3 + HCl CHCl3 + Cl2??→CCl4 + HCl （2）气相法 气相法是气化后的甲醇与氢气在氯化器中反应，反应式为： CH3OH + Cl2 + H2??→CH3Cl + H2O + HCl 一氯甲烷再与氯气反应制二氯甲烷、三氯甲烷及四氯化碳。 采用液相法，其操作温度约为130～150℃；而气相法的操作温度大约300～350℃。气相法比液相法具有较高的设备生产能力。液相法通常是HCl和甲醇气态鼓泡通过液体催化剂，由于接触时间短，生产能力受到限制。工业生产中，液相法和气相法都被采用。这两种方法，除了反应器外，其它过程非常相似。 液相法催化剂是以氯化铁、氧化锌一类的金属氯化物的水溶液。气相法的催化剂通常是氯化锌、氯化铜和铝，沉积在硅胶等载体上。 2．工艺流程 甲醇氢氯化制甲烷流程如图10-5所示。
化工公司制剂车间现场处置方案
化工公司制剂车间现场处置方案 1.4.1 事故特征 制剂车间生产农药制剂品种为悬浮剂、水分散粒剂、水剂、水乳剂、乳油、可溶粉剂产品、微乳剂、可溶粒剂等八大类。生产中涉及的主要危险化学品有：麦草畏、甲醇、环己酮、氨水、二甲胺溶液、三环唑、氢氧化钠溶液、二甲苯、2甲4氯、溶剂油等共10种。生产过程中事故特征如下： 1、农药制剂生产过程中的主要危险及事故特征 （1）悬浮剂（SC）生产过程中的主要危险及事故特征 当向配制罐中投料的过程中，投料操作不当易引的粉尘飞扬，如果可燃性粉尘与空气混合后达到爆炸极限，遇明火或静电，极易发生粉尘爆炸事故。 高温设备如外保温材料损害，人员触及有发生灼烫的危害。 （2）水分散粒剂（WDG）生产过程中的主要危险及事故特征 该工艺过程中三环唑等可燃，遇明火、高热可燃。受高热分解，放出有毒的烟气。其本身为毒害品，可经吸入食入经皮被人员吸收。
对三环唑等可燃固体粉碎的过程中易产生粉尘，若粉尘泄露到空气中遇明火有爆燃的危险，人员长期接触有发生中毒的危险。 粉碎过程中易引的粉尘飞扬，如果可燃性粉尘与空气混合后达到爆炸极限，遇明火或静电，极易发生粉尘爆炸事故。 （3）水剂（AS）生产过程中的主要危险及事故特征 该项目生产工艺过程中原药2甲4氯遇明火高温可燃，可经吸入、食入、经皮被人吸收，能够使人中毒。 氢氧化钠溶液为强碱，具有极强的腐蚀性。其储存的容器高位槽出现泄露时，物质与人体接触，有严重的化学灼伤危害。 该生产项目的釜体在冬季生产过程中使用蒸汽加热，该生产工艺过程中大量使用蒸汽，存在高温烫伤的危害。 向反应釜中投料操作不当易引的粉尘飞扬，如果可燃性粉尘与空气混合后达到爆炸极限，遇明火或静电，极易发生粉尘爆炸事故。 二甲胺溶液易燃、受热极易气化，同时与空气混合至一定比例时，成为爆炸性气体，遇火种易爆炸，蒸汽有毒，水溶液呈碱性，有腐蚀性。其储存的容器高位槽出现泄露时，物质与人体接触，有化学灼伤危害。
氯甲烷的合成
编号：No.40 课题：甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷 授课内容： ●甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷反应原理 ●甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷工艺流程 知识目标： ●了解氯甲烷物理及化学性质、生产方法及用途 ●了解甲醇为原料生产产品新技术 ●掌握甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷反应原理 ●掌握甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷工艺流程 能力目标： ●对比甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷特点 ●分析和判断主副反应程度对反应产物分布的影响 思考与练习： ●影响甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷主要因素有哪些？ ●绘出甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷工艺流程图 授课班级： 授课时间：年月日
第二节氯甲烷的生产 一、概述 1．氯甲烷的性质和用途 氯甲烷是甲烷分子中的氢原子被氯原子取代的产物，包括四种化合物：一氯甲烷，二氯甲烷，三氯甲烷（氯仿），四氯化碳。它们的物理性质见表10-1。 表 10-1 氯甲烷物理性质 氯甲烷应用较广的是氯仿和四氯化碳，氯仿是一种不燃的优良溶剂，还广泛用于有机化工生产的原料。氯仿曾作过手术麻醉剂，但它对肝脏有毒，且有其它副作用，现已不在使用。四氯化碳受热蒸发时，其蒸汽可把燃烧物覆盖，隔绝空气而灭火，是常用的灭火剂。四氯化碳主要用作溶剂、有机物氯化剂，纤维脱脂剂、谷物熏蒸消毒剂、药物萃取剂等，并用于制造氟里
昂和织物干洗剂，医药上用作杀钩虫剂。 2．氯甲烷的生产方法 氯甲烷的生产方法有甲烷氯化法和甲醇氢氯化法。四氯化碳则还可以由二硫化碳氯化制取。本节主要介绍甲醇氢氯化法和甲烷氯化法。 二、甲醇氢氯化法生产氯甲烷 1、生产原理 甲醇氢氯化制一氯甲烷有液相法和气相法。 （1）液相法 液相法是甲醇与盐酸反应，反应式如下： CH3OH + HCl??→CH3Cl + H2O 反应过程中有少量二甲醚生成： CH3OH??→（CH3）2O + H2O 一氯甲烷可制得二氯甲烷、三氯甲烷和四氯化碳，即： CH3Cl + Cl2??→CH2Cl2 + HCl CH2Cl2 + Cl2??→CHCl3 + HCl CHCl3 + Cl2??→CCl4 + HCl （2）气相法 气相法是气化后的甲醇与氢气在氯化器中反应，反应式为： CH3OH + Cl2 + H2??→CH3Cl + H2O + HCl 一氯甲烷再与氯气反应制二氯甲烷、三氯甲烷及四氯化碳。 采用液相法，其操作温度约为130～150℃；而气相法的操作温度大约300～350℃。气相法比液相法具有较高的设备生产能力。液相法通常是HCl和甲醇气态鼓泡通过液体催化剂，由于接触时间短，生产能力受到限制。工业生产中，液相法和气相法都被采用。这两种方法，除了反应器外，其它过程非常相似。 液相法催化剂是以氯化铁、氧化锌一类的金属氯化物的水溶液。气相法的催化剂通常是氯化锌、氯化铜和铝，沉积在硅胶等载体上。 2．工艺流程
贲亭酸甲酯、联苯菊酯、麦草畏、氟啶胺、抗倒酯及 副产品生产项目申请立项环境影响评估报告书
国环评证甲字第1902号 江苏优嘉化学有限公司 5000吨/年贲亭酸甲酯、800吨/年联苯菊酯、5000吨/年麦草畏、600吨/年氟啶胺、300吨/年抗倒酯及 29050吨/年（总量）11个副产品生产项目 环境影响报告书 （简本） 建设单位：江苏优嘉化学有限公司 评价单位：江苏省环境科学研究院 2013年12月
目录 1建设项目概况 (1) 1.1项目建设背景 (1) 1.2建设项目基本情况 (1) 1.3项目建设与规划相符合性分析 (2) 2建设项目周围环境现状 (10) 2.1环境空气现状 (10) 2.2地表水环境现状 (10) 2.3声环境现状 (10) 2.4地下水环境现状 (11) 2.5土壤环境现状 (11) 3建设项目环境影响预测及拟采取措施与效果 (12) 3.1污染物源强 (12) 3.2环境保护目标 (28) 3.3环境影响预测及评价 (28) 3.4拟采取的环境保护措施 (32) 3.5环境风险评价与应急预案 (44) 3.6环境影响的经济损益分析 (63) 3.7环境监测计划及环境管理制度 (64) 4公众参与 (70) 4.1调查目的 (70) 4.2调查方法和原则 (70) 4.3调查统计结果 (74) 4.4公众意见分析 (74) 4.5公众意见的采纳情况 (76) 4.6公众参与调查结论 (76) 5环境影响评价结论 (82) 6.联系方式 (87)
1建设项目概况 1.1项目建设背景 江苏优嘉化学有限公司为江苏扬农化工股份有限公司（以下简称“扬农股份公司”）在江苏省如东县沿海经济开发区投资设立的控股子公司，公司注册资金2亿元，主要进行农药及中间体、化工产品的生产、销售。扬农股份公司成立于1999年12月，是国有控股股份制企业，于2002年在上海证券交易所上市，股票代码600486，公司注册资本17216.6万元。扬农股份公司是国家重点高新技术企业，国家“农药产业技术创新战略联盟”发起人单位，我国首批获得“中国名牌”的农药企业，江苏省创新型企业。 扬农股份公司是国内规模最大的拟除虫菊酯类农药生产基地，具有生产拟除虫菊酯类农药30多年历史。经过多年的科技创新开发，公司产品现已涵盖杀虫剂、除草剂、杀菌剂及植物生长调节剂，目前在全国纯农药行业销售收入排名第二。公司的核心产品是拟除虫菊酯杀虫剂，其生产规模、技术水平均位列全国同行第一位，产品品种数量居全球第一位，销售额位居全球第二位，现已成为菊酯行业的领跑者、农药行业的知名者和全球产业分工中的不可或缺者。 随着城市化的快速发展，扬州市区生产装置已经处于居民区和城市发展景观带之中，而子公司仪征市区生产厂址受发展区域限制，发展空间受阻，也需要另寻发展空间。经过多方考察与周密研究，扬农股份公司决定在江苏省如东沿海经济开发区高科技产业园（如东洋口化学工业园）新建生产基地（项目地理位置详见图1.1-1）。根据市场需求，公司从杀虫剂、除草剂、杀菌剂、植物生长调节剂品种中分别优选出以下产品，产能急需扩建，具体吨位为：杀虫剂－800t/a联苯菊酯、除草剂－5000t/a麦草畏、杀菌剂－600t/a 氟啶胺、植物生长调节剂－300t/a抗倒酯、专用中间体－5000t/a贲亭酸甲酯。 1.2建设项目基本情况 项目名称：江苏优嘉化学有限公司5000吨/年贲亭酸甲酯、800吨/年联苯菊酯、5000吨/年麦草畏、600吨/年氟啶胺、300吨/年抗倒酯及29050吨/年（总量）11个副产品生产项目 项目性质：新建 建设地点：江苏省如东沿海经济开发区高科技产业园
胜利炼油厂生产实习设计常压设计
XX科技大学 化工过程设计 题目：350万吨常减压车间工艺设计 指导教师______ 辅导教师_____ 学生XX____ 学生学号_ _化工学院___院（部）_化学工程与工艺___专业_1__班 _2014_年_12月_25_日
目录 中文摘要 在本次设计中，我针对350万吨/年的常减压车间进行工艺设计。内容主要包括:概述、工艺设计及计算、设备一览表、车间设备布置、非工艺部分设计、自动控制、安全与环境保护及个人的设计体会等。其中最主要的部分是工艺设计及计算部分，其主要包含：物料衡算、能量衡算及主要设备的设计选型计算。该计算主要利用Aspen Plus软件模拟的结果。另外，我还用Auto CAD软件绘制了带控制点的工艺流程图、设备图和车间的平立面布置图。 关键词：工艺设计及计算；带控制点的工艺流程图；平立面布置图；ASPEN模拟 1总论 1.1胜利炼油厂简介 XX集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。 胜利炼油厂坚持依靠科技求发展。该厂VRDS-FCC组合工艺曾获联合国科技创新发明奖；石油苯、-10号军用柴油等产品曾获国家金奖；100号甲级道路沥青、1号喷气燃料、石油甲苯等产品曾获国家银奖；硫磺、90号车用汽油等18种产品曾获省(部)优名牌产品称号；汽油全部实现了高标号无铅系列化生产，其中97号无铅汽油填补了国内空白；1999年开发投产的高等级道路沥青，技术指标达到或超过了国外同类产品水平，从而标志着胜利炼油厂的沥青产品实现了系列化。按照“质量第一，用户至上”的原则，胜利炼油厂建立了从原材料进厂、生产过程控制、新产品开发、标准化管理、产品出厂控制到售后服务的全过程质量控制保证体系。该厂于1998年通过了ISO9002国际质量体系贯标认证和ISO10012计量检测体系贯标认证；2001年3月被中国实验室国家认可委员会等机构评定为“沥青产品检验实验室”。 齐鲁石化坚持科技创新，1996年以来，累计完成科研课题950项，成果鉴定169项，获得专利授权93项，16项科技成果获国家级奖励。先后与美国、德国、英国、日本、意大
以盐酸为原料合成一氯甲烷(150kta)工艺设计
毕业设计（论文）任务书 题目：以盐酸为原料合成一氯甲烷（150kt/a）工艺设计 学生姓名：班级：学号： 题目类型：工程设计指导教师：崔孝玲 一、设计原始资料 1、原料：有机硅副产质量浓度为30%的盐酸甲醇液体，纯度99.9% 含小于0.5%(质量)水蒸汽。 2、重点设计：浓盐酸提馏制氯化氢和一氯甲烷合成系统 3、生产时间：8000小时 4、设计基本数据 氯化氢提馏过程： (1)提馏塔操作压力0.16MPa(绝压，以下同); (2)原料酸常温进料，进料温度20'C; (3)原料酸质量浓度30%,稀盐酸产品质量浓度21%; (4)年操作时间8000小时。 一氯甲烷合成系统给定的工艺数据为: (1)反应器温度1500C，压力0.14MPa(绝压，以下同); (2)一、二级冷凝器压力0.13MPa; (3)甲醇进料温度20℃，压力0.15MPa; (4)氯化氢进料温度20℃，压力。.15MPa; (5)甲醇汽体过热温度120 ℃，压力0.15MPa; (6)返回反应器的循环液压力0.15MPa; (7)离开二级冷凝器的气体温度40 ℃; (8)甲醇的总转化率90%(摩尔); (9)进料甲醇和氯化氢的摩尔比1;1.1; 5、建厂地点：兰州 二、设计工作内容(建议)： 第一部分前言 第二部分文献概述 第三部分设计的内容及要求 3.1设计范围及技术方案的确定 3.2设计内容及深度要求 3.2.1浓盐酸提馏制氯化氢系统 3.2.2一氯甲烷合成系统 第四部分氯化氢提馏工艺设计计算 4.1提馏系统工艺设计计算 4.1.1计算模型 4.1.2计算步骤
4.1.3计算结果 4.2提馏系统主要设备设计计算 4.2.1填料提馏塔 4.2.2一级冷凝器 4.2.3二级冷凝器 4.2.4塔底再沸器 4.2.5浓酸预热器 4.3提馏塔内件设计计算 4.3.1.进料液体分布器 第五部分氯甲烷合成系统设计计算 5.1合成系统工艺设计计算 5.2合成系统主要设备设计计算 第六部分主要参考资料 第七部分外文文献翻译(2篇) 三、绘制设计图 1. 机绘带主要控制点的氯化氢提馏工艺流程图一张（A1）； 2. 手绘以盐酸为原料合成一氯甲烷的物料平衡图一张（A2）； 3. 机绘提馏塔的工艺尺寸图一张（A2）。 四、设计进程 五、主要参考文献 [1] 汤月明.新建甲烷氯化物装置简介.中国氯碱.2001 [2] 方源福.甲醇氢氯化技术.中国氯碱通讯1989 [3] 乐晓兵.Stauffer化学公司甲烷氯化物技术.中国氯碱.1996 [4]俞潭洋.甲醇液氯法联产氯代甲烷的工艺特点及其发展前景.上海化工.1998 [5] 艾米.日本有机硅工业发展动向.化工新型材料.1990 [6]黄立道.我国有机硅单体产业发展形势分析.中国化工信息.2000 [7] 郑建军.我国三大有机硅单体生产装置发展概述.化工新型材料.1999 [8] 幸松民.加速我国的有机硅单体工业.中国化工.1997 [9] 北京石油化工工程公司.氯碱工业理化常数手册[M].化学工业出版社, 1989. [10] Gustin J L. Safety of chlorine production and chlorination processes[J]. Chemical Health and Safety, 2005, 12(1):5-16
麦草畏的生产工艺设计
专业课程设计 题 目 麦草畏的生产工艺设计 学 院 化学化工学院 专 业 化学工程与工艺 班 级 姓 名 指导教师 杨辉琼、阳海、刘华杰 2014 年 7 月 4 日
专业课程设计任务书 一、设计时间 2014年6月23日-2014年7月4日（第18和19周） 二、设计题目 麦草畏的生产工艺设计 三、设计的目标化合物 本次设计的目标化合物为麦草畏，其结构式如下： O OH Cl O Cl 四、设计任务 1、根据所给目标化合物设计一条合理的合成路线，并给出文献支持。 2、设计相应的工艺流程（要求有方框流程图），并对工艺流程操作进行简述。 五、设计要求 每个学生要全面认真地完成课程设计所规定的设计任务，查阅有关文献、设计规范、手册等资料，独立按时完成任务；要正确综合运用所学的基础理论，来分析和解决课程设计中的问题；要正确掌握课程设计的设计方法和计算方法，设计方案要正确，步骤要清楚、简练；设计说明书要求逻辑清晰、层次分明、书写整洁，图纸表达内容完整、清楚、规范。 六、课程设计进度安排 七、课程设计考核方法及成绩评定 本课程设计采用优秀、良好、中等、及格、不及格5级记分制。 评分的主要依据为：说明书和图纸的质量，独立完成设计的工作能力。
目录 目录 (3) 1 目标化合物的概述 (1) 2 目标化合物已有合成线路简介 (3) 3 目标化合物已有合成线路优劣分析 (9) 4 目标化合物新合成线路设计 (10) 5 最优合成路线的工艺流程设计（方框流程图）及工艺流程操作简述 (12) 5.1 工艺流程设计 (12) 5.2 工艺流程操作简述 (13) 6 总结 (14) 参考文献 (15)
一氯甲烷生产工艺设计.doc
广西工业职业技术学院一氯甲烷生产工艺设计 系部：石油与化学工程系 专业：应用化工技术 班级：化工1032 学号：G201040232 姓名：
前言 甲烷氯化物包括一氯甲烷、二氯甲烷、三氯甲烷和四氯化碳，是一类常用的化学制剂，在化工、建材等多个领域有广泛的应用。其中一氯甲烷还常常作为中间体或者是反应组分应用于多个技术领域，它的重要性和应用的广泛型正在日益的扩大。作为合成甲基氯硅烷的基础原料，氯甲烷成本占甲基氯硅烷成本的40%，氯甲烷生产的经济模化一直是制约我国有机硅行业发展的关键性技术之一，国内外的生产现状表明我们存在的距离。随着我国加入WTO，国内有机硅的生产与发展已经面临更加激烈的国际竞争。如何提高氯甲烷的生产技术水平，尤其是有机硅单体生产企业利用有机硅单体副产盐酸合成氯甲烷进一步提高其工艺技术及装备水平的研究，其意义十分重大。一氯甲烷的生产方法主要有两种：甲醇氢氯化法和甲烷氯化法。本设计经过对比国内外各使用的生产方法、经济技术上的分析及根据国内综合情况，最终选择了甲醇氢氯化法的生产方法。
目录第一章一氯甲烷相关介绍 第一节一氯甲烷的基本性质 第二节一氯甲烷的应用 第三节国内外甲烷氯化物的发展概况 1.3.1国内 1.3. 2国外 第二章生产工艺设计 第一节生产方法的选择 2.1.1气—液相非催化法 2.1.2 气—液相催化法 2.1.3气—固相催化法 第二节甲醇氢氯化法生产原理 第三节物料衡算 第四节热量衡算 2.4.1.进料口 2.4.2塔顶 2.4.3塔釜
第一章一氯甲烷相关介绍 第一节一氯甲烷的基本性质 外观与性状：无色气体，具有醚样的微甜气味。 主要用途：用作致冷剂、甲基化剂，还用于有机合成。 熔点： -97．7 3 沸点： -24．2 相对密度(水=1)： 0．92 相对密度(空气=1): 1．78 密度 0.9159g/cm3 18C时溶解度280ml/水 饱和蒸汽压(kPa)： 506．62／22℃ 溶解性：易溶于水、氯仿、丙酮 , 能溶于乙醇等。 临界温度(℃)： 143．8 临界压力(MPa)： 6．68 燃烧热(kj/mol)： 685．5 燃烧爆炸危险性避免接触的条件：接触潮气可分解。 燃烧性：易燃 建规火险分级：甲 闪点(℃)： <-50 自燃温度(℃)： 632 爆炸下限(V%)： 7．0 爆炸上限(V%)： 19．0
炼油工艺技术总结
炼油工艺技术总结 中华二建集团有限公司王贵良 一、中国炼油工业技术的新发展 据美国《油气杂志》世界炼油特别报告统计，2005年我国原油加工能力达3.1亿吨，超过俄罗斯和日本，成为仅次于美国的世界炼油大国，位于世界第二。但是，中国石油产品质量还相对较低，技术相对落后。因此，汽车排气污染较重。中国预测到2010年自产原油达到和超过2.8亿吨，但远不能满足国内的需求，现在每年需要大量进口原油（从战略角度考虑），进口原油80%来自沙特、伊朗、伊拉克、阿联酋和科威科等国家，这些中东国家原油大多含硫比较高（约95%以上，含硫原油来自上述国家），加工成本相对较高。 以2004年为例，可以进行比较看出： 中石化全年加工原油13295万吨，其中汽油2358万吨，柴油5089万吨，煤油636万吨。 中石油全年加工原油11077.5万吨，其中汽油2386.6万吨，柴油4363.4万吨，煤油306万吨。 中石化每吨原油提炼汽油0.177吨，柴油0.383吨，成品油率60.8%。 中石油每吨原油提炼汽油0.215吨，柴油0.394吨，成品油率63.7%。 国际水平，每吨原油提炼汽油0.29吨，柴油0.49吨，成品油率80%以上。 上述数据不难看出，在炼油工艺存在巨大差距，仅从收率上看20%以上的巨大差距。 从质量上看，我国汽柴油质量正面临着世界清洁燃料标准的严峻挑战。目前，国家规划实施严格燃料规范，欧Ⅱ标准已在2005年7月1日执行。2010年在全国施行欧Ⅱ标准，奥运北京率先施行欧Ⅳ标准，环境大为改观。要解决上述两个问题，就必须走炼油高新技术之路。 （一）走深加工（渣油催化技术）技术 渣油催化裂化中国目前加工能力约9300万吨，其中包括1800万吨常压渣油（AR），1300万吨减压渣油，渣油的催化裂化（RFCC）已成为重油转化的重要装置，但产品质量和技术受到环境保护的严重挑战，必须开发FCC——即将重油转化轻馏分油的核心技术。 （二）加氢技术发展方向
美国大豆生产现状分析
美国大豆生产现状分析（社会） 一、美国大豆的技术投入 ①科研经费 美国农业部当代农业研究系统的报告显示，2000财政年度，全国农业研究系统中的大豆研究项目数为809项，仅次于玉米和小麦列第三位。美国全国用于大豆研究的科研经费达到8700万美元，占全国农业科研经费的2.53%，其项目经费在主要大田作物中列第三位。2002 年财政年度，大豆研究从农业部农业研究局那里得到的研究经费达 3130 万美元，列农产品科研投入经费的第四位。研究经费主要来自公共和私人企业两大系统，其数额比大致为46:54。大豆研究经费80%来自农业部、州政府，20%来自其他非政府渠道。 ②精准种植技术 美国近年来还推广了精准种植技术，15%的农民使用了装有全球卫星定位系统的农业机械，通过对土壤养分等因素的分析，找出产量低的原因，并据此制定大豆生产计划，提高大豆生产水平。 ③农技推广 美国各大豆生产州均设有试验推广站，从事大豆与其它作物栽培管理方面的研究工作，科技推广工作人员包括生理、病理、昆虫、土肥、机械化、水利灌溉、杂草、加工等方面的专业人才，他们主要把新产品和技术推广至农户，并设计田间试验, 有目的地解决生产和技术上存在的问题。 ④转基因大豆 大约从1930年开始，美国依靠传统育种技术培育了新的大豆品种。20世纪90年代中期引入生物技术大豆种植，并有了抗草甘膦（GR ）大豆品种，自此以后，美国大豆产量逐年递增。据统计，2000年，世界转基因作物种植面积高达4420万顷，而美国就占了其中的68%。2008年，美国92%的大豆农田种植生物技术品种全部为抗除草剂品种。2009年开始，更多大大豆品种将会有不同的抗“农达”“基因”，被称为“抗农达高单产”或具有抗草铵膦“基因”的大豆。未来几年，具有抗麦草畏和抗2,4-D 除草剂的其他品种在也将会陆续得到审批后上市。CAST 报告称，美国7570万英亩大豆农田中92%以上种植的是由农业生物技术培育出来的大豆品种。 二、资金投入 ①政府财政补贴 美国大豆产业的良好发展得益于多方面因素的共同作用，更与美国的巨额补贴支撑密不可分。1995—2009美国大豆补贴共计228亿美元，目前美国为大豆生产者提供的补贴方式以贷款差额补贴、作物保险补贴和直接支付为主，这3种补贴分别占1995—2009年大豆补贴总额的8.55％、29.99％和18.12％，油籽补贴、农场交易补贴和仓储仓库补贴等也占有一定比例，对大豆的其它补贴形式还包括商品认证计划和贷款归还等。 另外，据美国环境工作组2008 年报告，美国从1995 至2006 年用于大豆贷款价差补贴的支持为88 亿美元。2002至2004 年，大豆产业得到了21 亿美元的营销贷款收益，直接补贴和反周期补贴。《2002年农业法》确定,大豆的直接补贴率是0. 44美元/蒲式耳。市场营销贷款补贴项目的额度相对较小,每年补贴额度在3亿美元左右。 美国的豆农每生产一吨大豆，政府便通过相关农业补贴法案给予豆农们37 美元的补贴，全表年份199519961997199819992000200120022003200420052006200720082009总计补贴额1.4 1.6 1.4 6.327.132.3469.514.914.510.812.311.820.517.3227.8单位：亿美元1995—2009年美国大豆补贴额
氯甲烷的生产工艺及消耗
精心整理甲烷氯化物 简介 甲烷氯化物是包括一氯甲烷（氯甲烷）、二氯甲烷、三氯甲烷（也称氯仿）、四氯化碳四种产品的总称，简称CMS。是有机产品中仅次于氯乙烯的大宗氯系产品，为重要的化工原料和有机溶剂。 发展历史 1847年弗雷泽用丙酮漂粉法首先小批量生产了麻醉用 甲烷氯化物 氯仿。1893年缪勒和杜波依斯提出用二硫化碳液相氯化法生产四氯化碳。1923年德国赫斯特公司采用甲烷直接氯化法生产二氯甲烷。直到1937年，美国陶氏化学公司的装置投产后，甲烷氯化工艺才被广泛采用，成为生产氯甲烷的主要路线。一氯甲烷也可以由甲醇生产，此法到60年代末期已占有重要地位。 甲烷氯化物系列产品中,一氯甲烷作为甲基氯硅烷的原料，85%以上用于有机硅生产(基本上是自产自用)，作为商品销售的量很少；四氯化碳装置在发达国家按《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》(以下简称“蒙约”)要求已被关闭(其二氯甲烷、三氯甲烷装置副产的四氯化碳除极少部分销往第三世界国家外，其余的均作为生产原料转化为其它产品予以消化)；三氯甲烷大部分用作生产HCFC-22和聚四氟乙烯的原料，作为HCFC-22的原料逐年在增长；二氯甲烷主要用于脱漆剂、粘合剂溶剂、农药、气溶胶等的生产。 目前世界甲烷氯化物供需基本平衡，但由于产品和国家地区之间的发展不平衡，其未来产量的增减也因地区而异。美国等发达工业国家和地区的消费将逐年减少。而世界的其他国家和地区，如东欧、亚洲和拉丁美洲等发展中国家对甲烷氯化物的市场需求量将会保持较快的增长速率。 我国属发展中国家，除四氯化碳外，其他甲烷氯化物产品市场近几年均处于高速生长期，目前已发展到一定规模。 《甲烷氯化物行业调研报告》对甲烷氯化物行业现状、竞争格局、技术水平、上下游关联、进出口、项目投资、相关政策法规等多方面多角度阐述甲烷氯化物行业状况，并在此基础上对未来市场格局和市场前景定性和定量的分析和预测。 生产方法 氯甲烷的生产方法基本可分为两类：一类是通过甲烷氯化生产四种氯甲烷；另一类则是采用不同的原料专门生产四氯化碳或一氯甲烷。 甲烷氯化物的相关特性 氯甲烷制法甲烷在光或热的引发下与氯反应，其过程是： CH4+Cl2─→CH3CL+HCl CH3Cl+Cl2─→CH2Cl2+HCl CH2Cl2+Cl2─→CHCl3+HCl
炼油行业生产工艺及用能特点
炼油行业生产工艺及用能特点 （一）生产工艺流程 炼油工艺通常指将原油加工成各种燃料（汽油、煤油、柴油）、润滑油、石蜡、沥青等石油产品或石油化工原料（如正构烷烃、苯、甲苯、二甲苯等）的工艺过程。石油炼制一般的过程是先将原油切割成各种不同沸程的馏分，然后将这些馏分或者按照产品规格要求，除去其中的非理想组分和有害杂质，或者经过化学转化形成所需要的组分，进而加工成产品。 附图5-1 一般炼厂工艺流程图石油炼制的主要工艺过程大致可分为五类：一是分离过程，包括：电脱盐、常减压蒸馏；二是转化过程，包括：催化裂化、加氢裂化、渣油加氢处理、延迟焦化、减粘裂化等；三是精制和改质过程，包括：加氢精制、催化重整、中压加氢改质、S-Zorb等；四是炼厂气加工过程，包括：烷基化、醚化、苯与乙烯烃化等；五是润滑油生产过程，包括：沥青及各类润滑油等。 （1）常减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发特性分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工，包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。原油蒸馏一般采用三级蒸馏（初馏塔或蒸发塔、常压塔、减压塔），轻馏分少的原油也可只用二级蒸馏（常压塔、减压塔）。 附图5-2 三段汽化常减压蒸馏工艺流程蒸馏装置是炼厂中能耗最大的装置，提高热回收率，降低能耗对蒸馏装置十分重要。目前应用多种高效换热器，如折流杆换热器、螺纹管换热器、内波纹外螺纹换热器、双壳层换热器等。 （2）催化裂化 催化裂化是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范围主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350～540 ℃馏分的重质油。催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
氯甲烷的生产工艺及消耗
氯甲烷的生产工艺及消 耗 The manuscript was revised on the evening of 2021
甲烷氯化物 简介 甲烷氯化物是包括一氯甲烷（氯甲烷）、二氯甲烷、三氯甲烷（也称氯仿）、四氯化碳四种产品的总称，简称CMS。是有机产品中仅次于氯乙烯的大宗氯系产品，为重要的化工原料和有机溶剂。 发展历史 1847年弗雷泽用丙酮漂粉法首先小批量生产了麻醉用 甲烷氯化物 氯仿。1893年缪勒和杜波依斯提出用二硫化碳液相氯化法生产四氯化碳。1 923年德国赫斯特公司采用甲烷直接氯化法生产二氯甲烷。直到1937年，美国陶氏化学公司的装置投产后，甲烷氯化工艺才被广泛采用，成为生产氯甲烷的主要路线。一氯甲烷也可以由甲醇生产，此法到60年代末期已占有重要地位。 甲烷氯化物系列产品中,一氯甲烷作为甲基氯硅烷的原料，85%以上用于有机硅生产(基本上是自产自用)，作为商品销售的量很少；四氯化碳装置在发达国家按《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》(以下简称“蒙约”)要求已被关闭(其二氯甲烷、三氯甲烷装置副产的四氯化碳除极少部分销往第三世界国家外，其余的均作为生产原料转化为其它产品予以消化)；三氯甲烷大部
分用作生产HCFC-22和聚四氟乙烯的原料，作为HCFC- 22的原料逐年在增长；二氯甲烷主要用于脱漆剂、粘合剂溶剂、农药、气溶胶等的生产。 目前世界甲烷氯化物供需基本平衡，但由于产品和国家地区之间的发展不平衡，其未来产量的增减也因地区而异。美国等发达工业国家和地区的消费将逐年减少。而世界的其他国家和地区，如东欧、亚洲和拉丁美洲等发展中国家对甲烷氯化物的市场需求量将会保持较快的增长速率。 我国属发展中国家，除四氯化碳外，其他甲烷氯化物产品市场近几年均处于高速生长期，目前已发展到一定规模。 《甲烷氯化物行业调研报告》对甲烷氯化物行业现状、竞争格局、技术水平、上下游关联、进出口、项目投资、相关政策法规等多方面多角度阐述甲烷氯化物行业状况，并在此基础上对未来市场格局和市场前景定性和定量的分析和预测。 生产方法 氯甲烷的生产方法基本可分为两类：一类是通过甲烷氯化生产四种氯甲烷；另一类则是采用不同的原料专门生产四氯化碳或一氯甲烷。 甲烷氯化物的相关特性 氯甲烷制法甲烷在光或热的引发下与氯反应，其过程是： CH4+Cl2─→CH3CL+HCl CH3Cl+Cl2─→CH2Cl2+HCl CH2Cl2+Cl2─→CHCl3+HCl CHCl3+Cl2─→CCl4+HCl 此过程得到的产品是上述四种氯化物的混合物，可通过精馏,分离为四种产物。适当调节甲烷与氯的分子比,可使四种氯化物分别达到很高的产率。但
麦草畏的生产工艺及研究进展
麦草畏的生产工艺及研究进展 2.1 麦草畏主要生产方法及研究 2.1.1 以1,2,4-三氯苯为原料的合成工艺 Sidney等早在1961年便研制出了以1,2,4-三氯苯为原料合成麦草畏的工艺路线。他们以1,2,4-三氯苯为原料，经醇解、Kolbe-Schmidt 基化得到3,6-二氯水杨酸，最后用硫酸二甲酯醚化得到原药初品，总收率以1,2,4-三氯苯计24.6%。粗品精制用戊烷重结晶。 … 图2.1 以1,2,4-三氯苯为原料麦草畏的合成路线图 (1)先将1,2,4-三氯苯(250 g)和氢氧化钠(250 g)溶于甲醇中，溶液转移至高压釜，190℃加热4h，期间压力升至4.2MPa。反应结束后，冷却过滤出酚钠，溶于热水中。用浓盐酸酸化后得到粗产品2,5-二氯苯酚(收率90％)。将它溶于乙醚，无水硫酸镁干燥，过滤，蒸除乙醚后得到较纯的白色产品，熔点为57℃。 … 表2.1 1,2,4-三氯苯合成麦草畏原药消耗定额表 本路线的缺点是第一步会形成难以分离的酚的异构体。 2.1.2 以3,5-二氯苯胺为原料的合成工艺… 图2.2 以3,5-二氯苯胺为原料麦草畏的合成路线图 2.1.3 以2,5-二氯苯胺为原料的合成工艺… 图2.3 麦草畏生产总体工艺流程示意图 该路线所用原材料2,5-二氯苯胺、盐酸、硫酸二甲酯、硫酸和烧碱等均可通
过市场采购。以2,5-二氯苯胺计，三大步的工业化理论总收率为66.7％。理论消耗定额(t/t，估算)为：2,5-二氯苯胺(100％计)1.06，亚硝酸钠(100％计)0.46，浓硫酸2.5 L，二甲苯34.5 L，硫酸二甲酯(100％计)2.864，氢氧化钠(100％计)17.38。粗品(预计含量在95％以上)经溶剂重结晶，可得到98％以上的精麦草畏原药。 表2.2 2,5-二氯苯胺合成麦草畏原药消耗定额表 2.1.4 以2,5-二氯苯酚为原料的合成工艺… 2.1.6 以2-氨基-3,6-二氯苯甲酸为原料的合成工艺 Dong等认为U.S.Pat.No.3013054报道的合成除草剂2-甲氧基-3,6-二氯苯甲酸的过程中，所用的起始原料1,2,4-三氯苯在转化为2,5-二氯苯酚的反应过程中会产生多种异构体(如2,4-二氯苯酚，3,4-二氯苯酚等)，这些异构体由于熔点、沸点和溶解度接近，给分离提纯带来很大的困难，影响了最终产品的纯度。由此，他们改进了工艺，避免了反应中产生异构体。采用主要来自已经工业化生产的3-氨基-2,5-二氯苯甲酸的副产物2-氨基-3,6-二氯苯甲酸作为起始原料，先制成相应的重氮盐，水解该重氮盐得到2-羟基-3,6-二氯苯甲酸，然后甲基化即可得到2-甲氧基-3,6-二氯苯甲酸。具体为： (1)尽管重氮化反应理论上是每摩尔2-氨基-3,6-二氯苯甲酸需要l摩尔亚硝酸，但实际上亚硝酸过量对反应是有利的(1：2)，重氮化反应温度宜低，-20～5℃，反应时间宜为10min至1h。 (2)水解反应在强酸和过量的水存在下是有利的，温度85～155℃，回流温度比较适合。实验表明用硫酸和水的体系比较好。反应完毕后冷却，乙醚萃取，干燥，蒸除溶剂，即得2-羟基-3,6-二氯苯甲酸。 (3)甲基化反应有多种方式：①可以是在装有2-羟基-3,6-二氯苯甲酸和氢氧化钠水溶液的高压釜中通一氯代甲烷气体加压加热反应，并间歇停止反应加入氢氧化钠溶液使pH保持在10～12之间。10h反应完毕后，放掉多余的一氯代甲烷气体，添加足量的氢氧化钠溶液加热回流5.5h，将所形成的酯转化为产物2-甲氧基-3,6-二氯苯甲酸钠，酸化后即得目标分子。②也可以是使1mol 2-羟基-3,6-二氯苯
一种高纯度一氯甲烷的生产工艺
一种高纯度一氯甲烷的生产工艺 <<中华人民共和国国家知识产权局>>2007年 发明人: 于海涛, 何树栋, 张晶群, 申请人: 山东东岳氟硅材料有限公司, 发明专利申请号: CN200710113228.1 本发明提供一种高纯一氯甲烷的生产方法，包括：甲醇和氯化氢经汽化过热后进入装有氧化铝催化剂的反应器，在反应器内反应生成一氯甲烷、甲烷、氯乙烷、二氯甲烷的混合物；生成的混合物进入激冷器，经激冷分离后进入酸洗塔，碱洗塔，硫酸干燥系统，压缩后制得粗一氯甲烷；粗一氯甲烷进入一氯甲烷精制塔，由塔底分离出重组分；轻组分甲烷和一氯甲烷一起蒸发至塔顶，而后经水冷和深冷，一氯甲烷液化，而未液化的甲烷则通过深冷器排空到排气洗涤塔，从而实现一氯甲烷与甲烷的分离，得到高纯度的一氯甲烷。本发明采用了单塔精馏的方式，既不大量增加设备投资，又提高了一氯甲烷的含量，使其大于99.98％。 现在国内大量采用的工艺分两步： 第一步：氢氯化，甲醇与氯化氢在催化剂的作用下生产一氯甲烷。 第二步：热氯化，一氯甲烷与氯气反应生成二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、氯化氢的混合物，再通过深冷、精镏分离。 主要原料单位消耗： 甲醇：0.36；液氯：1.08；98%浓硫酸：0.075；31%液碱：0.002 我知道国内有几家，我原来所在的企业（自贡鸿鹤化工）的氯气主要就是生产甲烷氯化物的。生产方法包括氢氯化和热氯化。现在的国产二氯甲烷主要有海化·巨化·梅兰·东岳·金岭·自贡 天然气法由于产品消耗高，每吨甲烷氯化物需2吨氯气，所以成产成本高，而且产品质量没有甲醇法好。天然气法生产甲烷氯化物是氯气与过量的天然气反应生成一氯、二氯、三氯和四氯，再经过除去HCL、碱洗、硫酸干燥、压缩、蒸馏得到成品。 甲醇法生产甲烷氯化物，所需氯气量低，只有天然气法的一半，产品质量好，所以甲醇法现已广泛使用。甲烷法分为氢氯化和热氯化，氢氯化是甲醇和HCL在催化剂的作用下生成一氯甲烷，经干燥、压缩后送热氯化与氯气反应生成二氯和三氯和少量四氯、再经蒸馏后得到成品。 呵呵， 氯甲烷主要有气相固定床法和液相法，国内都有，并且非常成熟。应该说各有优劣，优势不在别的地方，在于甲醇的利用率，因为甲醇的成本是主要的。 而公用工程消耗，主要是蒸汽和电，而电耗又和氯甲烷的液化方法有很大关系。 工艺技术：生产氯甲烷的原料路线主要有两种：以甲烷为原料的甲烷热氯化法和以甲醇为 原料的甲醇氢氯化法。采用甲醇和氯为原料氯甲烷生产工艺。以5万吨/年氯甲烷为例，主要原材料消耗：液氯0.62万吨/年，甲醇0.8万吨/年。
炼油化工生产装置工程设计节能技术要求
炼油化工生产装置工程设计节能技术要求 中国石油天然气集团公司企业标准（Q/CNPC 85-2003） 1范围 本标准规定了炼油化工生产装置工程设计的主要节能措施和技术要求。 本标准适用于新建、改建和扩建炼油化工生产装置的工程设计。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括 勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 SH 3010石油化工设备和管道隔热技术规范 SH 3035石油化工企业工艺装置管径选择导则 SH/T 3110石油化工设计能量消耗计算方法 SH/T 3121炼油装置工艺设计规范 Q/CNPC 64固定资产投资工程项目可行性研究报告及初步设计节能篇(章)编写通则 3通则 3.1烁油化工生严装置的设计应执行《中国节能技术政策大纲中国石油天然气集团公司实施细则(炼油和石油化工部分)》，高效、合理利用能源。 3.2可行性研究报告和基础设计(初步设计)文件中，应有节能篇(章)。节能篇(章)应按Q/CNPC 64的规定编写。 3.3在炼油化工生产装置可行性研究、基础设计(初步设计)和详细设计(施工图设计)中，应根据工艺过程特点，对原料资源、工艺流程、操作条件和自动控制方案进行系统节能优化，选用先进、成熟、可靠的节能新工艺、新技术、新设备、新材料(包括新催化剂、新溶剂等)，以提高工艺过程中能源的转换和利用效率，减少能源消耗。 3.4应合理确定装置和单系列设备的生产能力，使其达到经济规模。 3.5引进装置或设备，应综合考虑技术条件、经济效益和能耗水平。 3.6炼油化工装置的能耗计算应符合SH/T 3110的规定。炼油装置能耗值参见SH/T 3121。 3.7在炼油化工生产装置的工程设计中执行本标准时，应符合现行有关强制性标准规范的要求。 3.8设备布置应结合工艺流程进行设计，合理利用物料的压力能或位能输送物料，并有利于热能和位能的充分利用 。 3.9应根据SH 3035合理选择各种管道的管径。 3.10在满足生产及安装要求的前提下，应选用阻力降较小的阀门、管件等。 3.11应选用结构先进、质量可靠的蒸汽疏水阀。 3.12各种设备、管道及其附件的隔热设计，应根据SH
最新年产30万吨常压炼油生产工艺设计设计
年产30万吨常压炼油生产工艺设计设计
精品好文档，推荐学习交流 年产30万吨常压炼油生产工艺设计 目录 1 前言 (2) 2 选题背景 (1) 2.1 研究目的和意义 (1) 2.2国内外现状、发展趋势及研究的主攻方向 (2) 3方案论证 (4) 3.1 方案选择 (4) 3.2 工艺原理 (5) 3.3 设计方案的确定 (7) 4 原油有关性质参数的计算 (7) 4.1 常压蒸馏曲线和实沸点蒸馏曲线的互换 (7) 4.2 恩氏蒸馏数据与平衡汽化温度之间的转换 (9) 4.3 平均沸点的计算 (11) 4.4 比重系数API。 (12) 4.5 临界温度和临界压力 (13) 4.6 焦点温度 (14) 5 原油常压塔的工艺计算 (15) 5.1 产品切割方案及有关性质 (15) 5.2 常压塔的物料平衡 (16) 5.3 汽提蒸汽用量 (17) 5.4 塔板板型和塔板数 (17) 5.5 操作压力的确定 (18) 5.6 精馏塔计算草图 (18) 5.7全塔汽液相负荷分布图 (27) 5.8浮阀数及排列方式 (41) 5.9塔板流体力验算 (42) 6 塔的机械设计 (45) 6.1 按设计压力计算塔体和封头厚度 (46) 6.2 自振周期计算： (49) 6.3 地震载荷及弯矩计算见表 (49) 6.4 风弯矩计算 (52) 6.5各种载荷引起的走向应力 (53)
精品好文档，推荐学习交流 6.5 筒体和裙座危险截面的强度和稳定性校核 (54) 6.6 筒体和去做水压试验校核 (55) 6.7 基础环设计 (57) 6.8 基础环厚度 (57) 6.9 地脚螺栓设计 (58) 6.10 常压塔装配图 (59) 7.工艺流程设计 (61) 7.1工艺流程简述 (61) 7.1.1原油电脱盐系统 (61) 7.1.2初馏系统 (61) 7.1.3常压系统 (61) 7.2工艺流程图 (62) 最后｛｛｛附录 (62) 8 总结 (65) 参考文献 (65) 30万吨/年常压炼油生产工艺设计 1 前言 石油是极其复杂的化合物。原油是由挥发度不同的多种组分构成的液体混合物目前工业上采用的原油蒸馏技术与普通化工装置中采用的精馏技术不同。要从原油中提炼出多种多样的燃料和润滑油产品，基本的途径是：将原油分割成不同沸程的馏分，然后按油品的使用要求，除去这些馏分中的非理想成分，或者经化学转化形