泵盖压铸模型芯加工
数控原理与应用
课程设计说明书
课题：数控机床工艺编程及操作加工学校：
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目录
一、工件分析和工艺规划 (1)
1.零件分析 (1)
2.加工坐标原点 (1)
二、型芯粗加工 (2)
1.打开图形 (2)
2.选择曲面挖槽粗加工模组 (3)
3.选取加工面 (3)
4.选取加工刀具 (3)
5.设置刀具参数 (3)
6.设置曲面加工参数 (4)
7.选择限制轮廓 (4)
8.设置挖槽粗加工参数 (4)
9设置高速加工参数 (4)
10.生成刀具路径 (5)
三、泵盖型芯的半精加工 (5)
1.隐藏刀具路径 (6)
2.选择曲面等高外形精加工模组 (6)
3.选取加工曲面 (6)
4.设置刀具参数 (6)
5.设置曲面加工参数 (6)
6.设置等高外型精加工参数 (6)
7.设置浅平面加工 (7)
8.生成刀具路径 (7)
四、泵盖型芯的曲面交角加工 (8)
1.隐藏刀具路径 (8)
2.曲面交线清角精加工模组 (8)
3.选取加工曲面 (8)
4.设置刀具参数 (8)
5.设置曲面加工参数 (8)
6.设置交线清角精加工参数 (8)
7.刀具路径 (9)
五、泵盖型芯的精加工 (10)
1.隐藏刀具路径 (10)
2.选择曲面等高外形精加工模组 (10)
3.选取加工曲面 (10)
4.设置刀具参数 (10)
5.设置曲面加工参数 (10)
6.设置3D环绕等距工参数 (10)
7.生成刀具路径 (11)
六、加工程序如下 (12)
七、本次课程设计小结 (31)
参考文献 (32)
泵盖压铸模型芯加工
一、工件分析和工艺规划
1.零件分析
如下图所示为汽车泵体的泵盖压铸模型芯。材料为H13，毛坯六面平整。用MASTERCAM 9 完成此模型的曲面造型。该壳体的型芯加工在最高转速可达到24000r/min的高速铣床上加工，分粗加工、半径加工、清角加工、精加工几个不骤进行。
2.加工坐标原点
X：模型的中心；
Y：模型的中心；
Z：型芯的分型面；
工艺分析
选择挖槽粗加工的方法进行分层加工，每层切深为1MM。粗加工使用直径为16的牛鼻刀进行加工，刀片半径为4。设置机床主轴转速为：4500r/min，切削
进给为2000mm/min。
该壳体的型芯材料硬度较高，需要进行半径加工来获得较为均匀的加工余量。半径加工采用等高外形的方法进行加工，同时为了取得更好的表面质量，在浅平面区域增加层间层进行铣削。半精加工使用直径为8的硬质合金球头铣刀进行加工。设置机床主轴转速为6000r/min，切削进给为1500mm/min。
由于半精加工在曲面交角部位的余量并不均匀，本工件进行此型芯的曲面交角部分的半精加工。浅平面的半精加工也使用直径为8的硬质合金球头刀进行加工。设置机床主轴转速为12000r/min,切削进给为3200mm/min。
如表a所视为各步的加工内容、加工方式、刀具和进给、转速等机械参数。而图2显示了每一工序加工后的切削模拟加工结果。
表a 泵盖压铸模型芯加工工步
序号加工内容加工方式刀具
转速/
（r/min)
进给/
（mm/min)
1 型芯粗加工挖槽初加工Φ16R4圆角刀4500 2000
2 半精加工等高外形Φ8球头刀6000 1500
3 交角半精加工交线清角Φ8球头刀6000 1500
4 型芯精加工环绕等距Φ6球头刀12000 2000 二．型芯粗加工
1.打开图形
获取文件（下图），打开的图形如图3所示，确认坐标原点位置在型芯分型面的中心。
2.选择曲面挖槽粗加工模组
在主功能菜单依次单击具路径－曲面加工－粗加工－挖槽粗加工选项。
3.选取加工面
系统提示选取加工面，在曲面子菜单上单击“所有的”，接着单击“曲面”选择所有的曲面作为加工对象，返回到曲面子菜单，单击“执行”完成曲面选择，系统自动弹处曲面粗加工－挖槽加工对话框。
4.选取加工刀具
打开曲面粗加工－挖槽加工对话框中的“刀具参数”选项卡，在刀具列表框中单击右键，选择从刀具，在打开的刀具管理器中将所需用的刀具从刀具列表框中调入，包括有1号刀具16mmR4(刀具直径为：16，刀角半径为4）的圆角刀、2号刀具8mm的球头刀、3号刀具6mm的球头刀。
5.设置刀具参数
在刀具列表中选取＃1－16圆角刀，该刀具号码为1，刀具名称为
16.BULLENDMILL 4.RAD,刀具直径为16，刀角半径为4。设定切削加工的主轴
转速为4500，进给率为600.0，其余参数按默认值。
6.设置曲面加工参数
单击“曲面加工参数”标签。
设置安全平面高度为50，采用绝对坐标方式；
设置参考高度为5.0，采用相对坐标方式；
进给下刀位置为1.0采用相对坐标方式，激活快速提刀；
校刀长位置为“刀尖”；
在加工面预留量为0.3；
其他参数按默认值。
7.选择限制轮廓
（1）单击曲面加工参数选项卡中的刀具包含，设置补偿方式为“中心”，单击“选取”按钮进行轮廓边界选择。
（2）在绘图区单击矩形轮廓线中的一边，系统自动找到封闭的串连，并在结束处显示箭头。在边界串连设定子菜单上单击执行完成边界的设定，返回曲面加工参数设置。
8.设置挖槽粗加工参数
单击“挖槽粗加工参数”标签。
切削方向误差值为0.01；
最大Z轴进刀量为0.6；
打开“螺旋式下刀”选项，采用默认的螺旋进刀参数；
进行粗加工，打开“粗铣”选项；
在切削方式图样框中选择切削方式为“高速切削”；
切削的间距（距离）为6.0；
不进行精加工，关闭“精铣”选项；
采用顺铣加工；
其余参数按默认值。
9.设置高速加工参数
单击“高速加工”按钮，打开高速加工参数对话框。
设置摆线式切削在“仅完整材料”情况下执行：
回圈半径为3.0；
回圈间距为3.0；
平滑边角半径为2.0。
单击“确定”按钮返回挖槽参数设置。
10.生成刀具路径
进行完所有参数的设置后，单击对话框中的“确定”按钮。系统即可按选择的加工曲面和刀具及设置的参数计算出刀具路径。将视图设置为等角视图，生成的粗加工道具路径如下图所示。
三、泵盖型芯的半精加工
1.隐藏刀具路径
接续前面的加工，在主功能表上依次单击回主功能表－刀具路径－操作管理，系统将打开操作管理器。在操作管理器中选择单击回主功能表－刀具路径－操作管理，系统将打开操作管理器。在操作管理器中选择刚生成的挖槽粗加工操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单上选择选项－刀具路径之显示－关。在绘图区中，粗加工的刀具路径将不在显示，可以避免对后面程序编制的干扰。单击“确
定”按钮关闭操作管理对话框。
2.选择曲面等高外形精加工模组
在主功能区依次单击回主功能表－道具路径－曲面加工－精加工－等高外形选项。
3.选取加工曲面
系统提示选取要计算的曲面，在曲面子菜单上单击所有的，接着单击曲面所选择的曲面作为加工对象，返回到曲面子菜单，单击执行完成曲面选择进入加工参数设置。
4.设置刀具参数
打开曲面精加工－等高外形对话框中的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中选取＃2－8球刀。设定切削加工的主轴转速为6000，进给率为1600，Z轴进给率为600，其余参数按默认值。
5.设置曲面加工参数
单击“曲面加工参数”标签，设置曲面加工参数：
设置安全平面高度为50.0，采用“绝对坐标”方式；
设置参考高度为5.0，采用“相对坐标”方式；
进给下刀位置为1.0，采用“相对坐标”方式，打开“快速提刀”选项；
校刀长位置为“刀尖”；
在加工面预留量为0.1；
其他参数按默认值。
6.设置等高外型精加工参数
单击等高外形精加工参数标签，设置曲面等高外形精加工参数；
切削误差值为“0.01”；
最大Z轴进给量为“0.4”；
转角走圆半径为“2”；
封闭式轮廓方向为“顺铣”，起始长度为“0”；
开放式轮廓方向为“单向切削”；
两区段间的处理方式为“高速”；
循环（红外长度）为“2”；
其余参数按默认值。
7.设置浅平面加工
在等高外形精加工参数对话框中打开“浅平面加工”选项，系统将弹出等高外形的浅平面加工的处理方式为“在浅平区域增加刀具路径”；
分层铣深的最小间距为0.2；
步进角度的极限为45.0；
步进距离的极限为0.4；
打开“允许部分切削”选项；
单击“确定”按钮返回等高外形参数设置。
8.生成刀具路径
进行完所有参数的设置后，单击对话框中的“确定”按钮。系统提示选择限制轮廓线，单击主功能菜单的执行选项，不进行范围限制。系统即按选择的加工曲面和刀具及设置的参数计算出刀具路径。将视图设置为等角视图，生成的半精加工刀具路径如下图所示。
四、泵盖型芯的曲面交角加工
1.隐藏刀具路径
接续前期加工，在主功能表上依次单击回主功能表－刀具路径－操作管理，系统将打开操作管理器。在操作管理器中选择刚生成的等高外形精加工操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单上选项－刀具路径之显示－关。在绘图区中，这一刀具路径将不在显示，可以避免对后面程序编制的干扰。单击“确定”按钮关闭操作管理对话框。
2.曲面交线清角精加工模组
在主功能区依次单击刀具路径－曲面加工－精加工－交线清角选项。
3.选取加工曲面
系统提示选取要计算的曲面，在曲面子菜单上单击所有的，接着单击曲面所选择的曲面作为加工对象，返回到曲面子菜单，单击执行完成曲面选择进入加工参数设置。
4.设置刀具参数
打开曲面精加工－交线清角对话框中的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中选取＃2－8球刀。设定切削加工的主轴转速为6000，进给率为1600，Z轴进给率为600，其余参数按默认值。
5.设置曲面加工参数
单击“曲面加工参数”标签，设置曲面加工参数：
设置安全平面高度为50.0，采用“绝对坐标”方式；
设置参考高度为5.0，采用“相对坐标”方式；
进给下刀位置为1.0，采用“相对坐标”方式，打开“快速提刀”选项；
校刀长位置为“刀尖”；
在加工面预留量为0.1；
其他参数按默认值。
6.设置交线清角精加工参数
单击交线清角精加工参数标签，设置曲面交线清角精加工参数；
切削误差值为“0.025”；
精铣方向为“顺铣”；
关闭“定义下刀点”选项；
打开“允许沿面下降（－Z）切削”选项；
打开“允许沿面上升（+Z）切削”选项；
其余参数按默认值。
7.刀具路径
进行完所有参数的设置后，单击对话框中的“确定”按钮。系统提示选择限制轮廓线，单击主功能菜单的执行选项，不进行范围限制。系统即按选择的加工曲面和刀具及设置的参数计算出刀具路径。将视图设置为等角视图，生成的半精加工刀具路径如下图所示。
五、泵盖型芯的精加工
1.隐藏刀具路径
接续前面的加工，在主功能表上依次单击回主功能表－刀具路径－操作管理，系统将打开操作管理器。在操作管理器中选择单击回主功能表－刀具路径－操作管理，系统将打开操作管理器。在操作管理器中选择刚生成的交线清角加工操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单上选择选项－刀具路径之显示－关。在绘图区中，加工的刀具路径将不在显示，可以避免对后面程序编制的干扰。单击“确定”按钮关闭操作管理对话框。
2.选择曲面等高外形精加工模组
在主功能区依次单击回主功能表－道具路径－曲面加工－精加工－环绕等距加工选项。
3.选取加工曲面
系统提示选取要计算的曲面，在曲面子菜单上单击所有的，接着单击曲面所选择的曲面作为加工对象，返回到曲面子菜单，单击执行完成曲面选择进入加工参数设置。
4.设置刀具参数
打开曲面精加工－交线清角对话框中的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中选取＃3－6球刀。设定切削加工的主轴转速为12000，进给率为2000，Z轴进给率为600，其余参数按默认值。
5.设置曲面加工参数
单击“曲面加工参数”标签，设置曲面加工参数：
设置安全平面高度为50.0，采用“绝对坐标”方式；
设置参考高度为5.0，采用“相对坐标”方式；
进给下刀位置为1.0，采用“相对坐标”方式，打开“快速提刀”选项；
校刀长位置为“刀尖”；
在加工面预留量为0.0；
其他参数按默认值。
6.设置3D环绕等距工参数
单击环绕等距加工参数标签，设置曲面环绕等距加工参数；
切削误差值为“0.002”；
最大Z轴进给量为“0.3”；
精铣方向为“逆时针”；
关闭“定义下刀点”选项；
关闭“由内而外环切”选项；
关闭“按最小距离顺序切削”选项”；
其余参数按默认值。
7.生成刀具路径
进行完所有参数的设置后，单击对话框中的“确定”按钮，系统提示选择边界。在绘图区单击矩形的任意边线，系统自动找到封闭的串连，并在结束处显示箭头，在边界串连设定子菜单上单击执行完成边界的设定。系统即可按设置的参数计算出刀具路径。将视图设置为等角视图，生成的精加工刀具路径如下图所示。
以上就是泵盖的加工方案。
六、加工程序如下
程序如下:
% N1686X-7.696Y39.957Z34.233 N3286X-13.972Y-35.792Z15.646 O0000 N1688X-8.807Y40.194Z34.315 N3288X-13.83Y-35.837Z15.685 (PROGRAM NAME - 5-4) N1690X-9.574Y40.335Z34.351 N3290X-11.702Y-36.456Z16.15 (6R3) N1692X-9.642Y40.327Z34.341 N3292X-9.574Y-36.63Z16.265
N100G21 N1694X-9.816Y40.329Z34.338 N3294X-7.447Y-36.264Z16.011 N102G0G17G40G49G80G90 N1696X-10.413Y40.222Z34.273 N3296X-5.319Y-35.365Z15.345 G91G30Z0. N1698X-11.023Y40.229Z34.262 N3298X-4.877Y-35.106Z15.12
G54G0G0X-300.Y240. N1700X-11.925Y40.128Z34.195 N3300X-3.191Y-33.498Z13.732 N104T3 N1702X-12.888Y39.797Z34.047 N3302X-2.712Y-32.979Z13.237 M6 N1704X-13.83Y39.397Z33.903 N3304X-2.668Y-32.933Z13.188 N106G0G90G54X-9.574Y6.878S5000M3 N1706X-13.906Y39.362Z33.895 N3306X-2.613Y-32.846Z13.102 N108G43H3Z50. N1708X-14.172Y39.187Z33.842 N3308X-2.262Y-31.91Z12.184
N110Z34.751 N1710X-15.571Y38.052Z33.429 N3310X-2.102Y-31.449Z11.725 N112G1Z33.751F600. N1712X-15.826Y37.799Z33.335 N3312X-1.997Y-31.27Z11.54
N114X-9.655Y5.319Z33.44F2000. N1714X-15.957Y37.658Z33.283 N3314X-1.977Y-31.203Z11.474 N116X-9.574Y4.738Z33.346 N1716X-16.29Y37.234Z33.118 N3316X-1.758Y-30.851Z11.107 N118X-9.365Y3.191Z32.997 N1718X-17.404Y35.106Z32.238 N3318X-1.064Y-30.769Z10.798 N120X-9.206Y1.064Z32.572 N1720X-17.891Y32.979Z31.284 N3320X-.324Y-30.851Z10.505
N122X-9.171Y-1.064Z32.165 N1722X-17.979Y31.989Z30.77 N3322X.627Y-31.027Z10.015
N124X-9.244Y-3.191Z31.772 N1724X-18.018Y31.028Z30.244 N3324X1.064Y-31.157Z9.71
N126X-7.903Z31.588 N1726X-18.045Y30.035Z29.678 N3326X2.052Y-31.459Z9.01
N128X-7.447Y-2.935Z31.449 N1728X-18.082Y28.723Z28.889 N3328X3.191Y-31.609Z8.52
N130X-5.319Y-1.755Z30.53 N1730X-18.153Y26.596Z27.483 N3330X5.319Y-31.488Z8.254
N132X-4.425Y-1.243Z29.924 N1732X-18.228Y24.626Z26.036 N3332X7.447Y-31.285Z8.118
N134X-4.197Y-1.064Z29.673 N1734X-18.317Y22.6Z24.378 N3334X9.574Y-31.092Z7.968
N136X-4.691Y1.064Z30.57 N1736X-18.33Y22.34Z24.146 N3336X11.181Y-30.954Z7.842
N138X-5.11Y1.52Z30.986 N1738X-18.441Y20.213Z22.149 N3338X11.702Y-30.908Z7.798
N140X-5.319Y1.753Z31.194 N1740X-18.564Y18.639Z20.094 N3340X13.83Y-30.73Z7.593
N142X-6.648Y3.191Z32.266 N1742X-18.613Y18.085Z19.283 N3342X15.957Y-30.565Z7.358
N144X-7.447Y4.13Z32.787 N1744X-18.744Y16.732Z17.152 N3344X18.085Y-30.416Z7.084
N146X-8.47Y5.319Z33.277 N1746X-18.832Y15.957Z15.758 N3346X20.213Y-30.29Z6.756
N148X-9.574Y6.878Z33.751 N1748X-18.87Y13.83Z14.802 N3348X24.468Y-30.056Z6.058
N150X-13.084Y7.447 N1750X-19.262Y15.957 N3350X26.596Y-29.9Z5.801
N152Z33.187 N1752Z9.611 N3352X27.472Y-29.734Z5.674
N154X-12.637Y5.319Z32.976 N1754X-19.018Y12.085Z12.366 N3354X28.723Y-29.44Z5.629
N156X-12.354Y3.191Z32.694 N1756X-18.996Y11.702Z12.604 N3356X29.97Y-28.735Z6.096
N158X-12.198Y1.064Z32.358 N1758X-18.898Y9.574Z13.606 N3358X29.987Y-28.723Z6.108
N160X-12.165Y-1.064Z31.97 N1760X-19.287Y7.447Z13.986 N3360X30.226Y-28.135Z6.383
N162X-12.239Y-3.191Z31.535 N1762X-19.461Y7.237Z14.164 N3362X30.726Y-27.457Z6.811
N164X-12.45Y-5.319Z31.042 N1764X-20.19Y6.183Z14.701 N3364X30.851Y-27.219Z6.929
N166X-11.702Y-6.583Z31. N1766X-20.998Y5.319Z15.347 N3366X31.217Y-26.596Z7.158
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N516X7.146Y1.064Z18.36 N2116X-31.822Y-11.702Z18.68 N3716X-1.064Y-32.44Z7.98
N518X5.696Y3.191Z17.234 N2118X-31.599Y-13.83Z18.477 N3718X1.064Y-32.854Z6.32
N520X5.319Y3.785Z16.917 N2120X-30.997Y-15.957Z18.127 N3720X3.191Y-32.865Z5.669 N522X3.191Y4.531Z16.727 N2122X-30.851Y-16.379Z18.006 N3722X5.319Y-32.674Z5.496 N524X1.064Y3.986Z17.366 N2124X-30.222Y-18.085Z17.524 N3724X7.447Y-32.467Z5.36 N526X-1.064Y3.804Z18.002 N2126X-29.006Y-20.213Z16.911 N3726X9.135Y-32.307Z5.241 N528X-1.678Y5.319Z21.036 N2128X-28.723Y-20.614Z16.719 N3728X11.318Y-32.11Z5.066 N530X-1.857Y6.84Z23.877 N2130X-27.156Y-22.34Z15.975 N3730X11.702Y-32.077Z5.031 N532X-1.917Y7.447Z24.85 N2132X-26.596Y-22.928Z15.728 N3732X13.83Y-31.899Z4.825 N534X-2.288Y9.574Z27.966 N2134X-25.17Y-24.468Z15.07 N3734X14.22Y-31.868Z4.785 N536X-2.363Y9.882Z28.34 N2136X-24.468Y-24.679Z15.053 N3736X16.28Y-31.711Z4.55 N538X-2.63Y10.901Z29.572 N2138X-23.483Y-24.468Z15.451 N3738X18.085Y-31.589Z4.307 N540X-2.777Y11.145Z29.84 N2140X-22.34Y-24.3Z15.816 N3740X20.213Y-31.442Z3.962 N542X-3.09Y11.702Z30.418 N2142X-20.213Y-24.065Z16.445 N3742X22.34Y-31.285Z3.592 N544X-3.153Y11.849Z30.541 N2144X-18.085Y-24.465Z17.372 N3744X24.468Y-31.126Z3.227 N546X-3.617Y13.045Z31.468 N2146X-17.961Y-24.804Z17.714 N3746X26.596Y-30.939Z2.976 N548X-3.904Y13.83Z32.051 N2148X-17.868Y-25.316Z18.215 N3748X27.678Y-30.84Z2.866 N550X-4.343Y15.037Z32.942 N2150X-17.714Y-25.942Z18.827 N3750X27.834Y-30.81Z2.842 N552X-4.569Y15.465Z33.201 N2152X-17.609Y-26.121Z19.002 N3752X28.586Y-30.563Z2.669 N554X-4.825Y15.957Z33.495 N2154X-17.561Y-26.193Z19.072 N3754X28.723Y-30.521Z2.636 N556X-5.079Y16.48Z33.794 N2156X-17.333Y-26.596Z19.463 N3756X30.851Y-28.979Z3.021 N558X-5.319Y17.002Z34.081 N2158X-16.906Y-27.339Z20.172 N3758X30.936Y-28.862Z3.091 N560X-5.782Y18.085Z34.65 N2160X-15.957Y-28.243Z21.028 N3760X31.035Y-28.723Z3.184 N562X-6.707Y20.213Z35.514 N2162X-15.364Y-28.723Z21.438 N3762X31.944Y-26.596Z4.206 N564X-7.447Y21.846Z36.141 N2164X-13.83Y-29.609Z22.166 N3764X32.282Y-24.468Z4.657 N566X-7.642Y22.34Z36.319 N2166X-11.702Y-30.259Z22.651 N3766X32.456Y-22.34Z4.883 N568X-8.469Y24.468Z36.903 N2168X-9.574Y-30.446Z22.773 N3768X32.583Y-20.213Z5.026 N570X-9.228Y26.596Z37.41 N2170X-7.447Y-30.054Z22.507 N3770X32.666Y-18.085Z5.112 N572X-9.574Y27.602Z37.675 N2172X-6.701Y-29.783Z22.315 N3772X32.729Y-15.957Z5.172 N574X-10.764Y26.596Z37.411 N2174X-5.723Y-29.362Z22.009 N3774X32.775Y-13.83Z5.215 N576X-11.525Y24.468Z36.904 N2176X-4.652Y-28.723Z21.453 N3776X32.793Y-11.702Z5.231 N578X-11.702Y23.997Z36.79 N2178X-4.063Y-28.205Z21.023 N3778X32.801Y-9.574Z5.238 N580X-12.36Y22.34Z36.318 N2180X-3.191Y-27.212Z20.15 N3780X32.761Y-5.319Z5.202 N582X-13.236Y20.213Z35.539 N2182X-2.632Y-26.596Z19.575 N3782X32.705Y-3.191Z5.15 N584X-13.83Y18.871Z35.029 N2184X-1.064Y-24.497Z17.343 N3784X32.635Y-1.064Z5.08 N586X-14.193Y18.085Z34.67 N2186X1.064Y-24.695Z16.907 N3786X32.537Y1.064Z4.977 N588X-15.172Y15.957Z33.498 N2188X3.191Y-25.098Z16.241 N3788X32.394Y3.191Z4.808 N590X-15.957Y14.196Z32.387 N2190X5.319Y-25.622Z15.47 N3790X32.19Y5.319Z4.521
N592X-16.035Y14.004Z32.248 N2192X7.447Y-25.677Z15.102 N3792X32.129Y5.686Z4.466 N594X-16.112Y13.83Z32.114 N2194X9.574Y-25.481Z14.949 N3794X32.107Y5.766Z4.452 N596X-16.906Y12.065Z30.734 N2196X11.702Y-25.302Z14.783 N3796X32.088Y5.871Z4.433 N598X-16.964Y11.856Z30.553 N2198X13.83Y-25.145Z14.596 N3798X32.021Y6.102Z4.372 N600X-17.01Y11.702Z30.414 N2200X15.957Y-25.012Z14.389 N3800X31.958Y6.433Z4.271 N602X-17.525Y9.574Z28.769 N2202X18.085Y-24.907Z14.158 N3802X31.702Y7.447Z3.917 N604X-18.085Y11.075 N2204X20.213Y-24.84Z13.895 N3804X30.851Y8.935Z3.193 N606Z25.51 N2206X22.34Y-24.795Z13.613 N3806X30.484Y9.464Z2.804
电铸产品生产过程注意事项及不良产生
电铸铭牌设计注意事项 1、浮雕或隆起部分边缘应该留有拔模斜度，最小为10o，并 伴随产品高度增加，拔模斜度也相应增加，字体的拔模斜度应在15o以上。 2、铭牌的理想高度在3mm以下，浮雕或凸起部分在 0.4-0.7mm之间 3、字体的高度或深度不超过0.3mm。若采用雷射效果，则高 度或深度不超过0.15mm，，在0.1mm左右最为合适。 4、板材的平均厚度为0.22＋－0.05，若产品超过此高度则应 做成中空结构，产品表面的凸起或凹陷背面也有相应的变化。 5、产品的外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品，其 外缘切边宽度平均为0.07mm为防止产品冲切变形，尽量保证中且部分在同一平面或尽量小的弧度，避免用力集中而造成产品变形。冲切是只能在垂直产品的方向作业。 6、铭牌表面效果，可采用磨沙面、拉丝面、光面、雷射面相 结合的方式。 ⑴光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则容易造成划伤； ⑵磨沙面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进行调整； ⑶在实际的生产中，磨沙面的产品要比拉丝面的产品不良率
低，但开发周期长一些； ⑷雷射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。 7、若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆的色样。由于 工艺的限制，应允许最终产品的颜色与色样有轻微的差异。 8、若铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及式 样。若铭牌的尺寸过高，过大，应在机壳的相应部件加上支撑结构。 9、用户应提供完整的资料，包括2D和3D的图档。2D使用 DWG格式的文件，3D使用PRT格式的文件，产品外观以3D 图档为准；但是外型轮廓尺寸以2D图为准；图案或字体用CDR格式或者AI格式的文件，另外应提供产品的效果图。
液压泵的故障原因及排除方法
液压泵的故障原因及排除方法 液压泵的故障原因及排除方法 故障原因：(1)液压油箱油面过低； 排除方法：添加液压油 故障原因：(2)没按季节使用液压油； 排除方法：通常适用46#液压油（或68#）无需要特别更换，冬季的北方特冷时考虑使用32# 故障原因：(3)进油管被脏物严重堵塞； 排除方法：取出管内异物 故障原因：(4)油泵主动齿轮油封损坏，空气进入液压系统； 排除方法：更换老化的或损坏的油封、O形密封圈 故障原因：(5)油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧，空气进入液压系统； 排除方法：更换O形密封圈，上紧接头处螺栓或螺母 故障原因：(6)油泵内漏，密封圈老化； 排除方法：更换密封圈 故障原因：(7)油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤，两轴套端面不平度超差； 排除方法：更换磨损齿轮油泵或油泵轴套，磨损轻微时平板上将端面磨平整。其不平度允许误差0.03mm；上轴套端面低于泵体，上平面(正常值低于2.5~2.6mm)，如超差时应下轴套加0.1~0.2mm铜片
来补偿，安装时则应套后轴套上装入 故障原因：(8)油泵内部零件装配错误造成内漏； 排除方法：卸荷片和密封环必须装进油腔，两轴套才能保持平衡。导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套加工平面紧密贴合；轴套上卸荷槽必须装低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害闭死容积；压入自紧油封前，应其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反；装泵盖前，须向泵壳内倒入少量液压油，并用手转动啮合齿轮故障原因：(9)“左旋”装“右旋”油泵，造成冲坏骨架油封； 排除方法：“右旋”泵不能装“左旋”机上，否则会冲坏骨架油封； 故障原因：(10)液压油过脏。 排除方法：清洗系统，更换液压油。 故障原因：(11)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用 排除方法：用干净的清洗油将过滤器去除污物。 故障原因：(12)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面： 排除方法：加油到油标位，降低吸油位置。 故障原因：(13)泵体与泵盖的两侧没有加纸垫；泵体与泵盖不垂直密封： 排除方法：旋转时吸入空气：泵体与泵盖间加入纸垫；泵体用金刚砂在平板上研磨，使泵体与泵盖垂直度误差不超过0.005mm，紧固泵体与泵盖的联结，不得有泄漏现象。 故障原因：(14)泵的主动轴与电动机联轴器不同心，有扭曲摩擦：
泵前体加工工艺及夹具设计
绪论 毕业设计是学生的最后一个教学环节，机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出，“毕业设计题目应该以产品（或工程）设计类题目为主，尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。在实际工程设计中，学生可以得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。 械制造工艺与设备专业毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含工艺和夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行一个必要的环节。这次毕业设计能够使我们综合的运用机械工艺学的基本理论，并结合生产实习中学到的东西，独立的分析和解决工艺问题。初步的具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本方法与原理，拟定夹具设计方案，完成夹具设计结构的能力，也是熟悉和运用有关手册、图册等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。为未来从事工作大下良好基础。 通过这次毕业设计，我在计算，制图，公差，机械原理，机械设计，机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练，使我受益匪浅。特别是在张老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。 通过这次设计，我相信我无论是在理论上还是在运用上，都会有较大程度的提高，为日后的工作铺平道路。毕业设计是我4年来的知识结晶。在设计过程中总会存在一些疏漏之处、缺点和不足，请各位老师批评指正，在此表示由衷的感谢。
1泵前体加工工艺 1.1泵前体加工工艺分析 我的设计题目是泵前体加工工艺及夹具设计 对于我的设计，我把它分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分 首先我看图纸对泵前体进行了基本的结构和工艺分析： 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。泵前体是双联泵体上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂复杂，但侧面两孔和四个面的精度要求较高，此外还有对精度要求不是很高的下面和进油孔要求加工。四个M20的螺纹孔和中心孔有0. 3的同轴度的要求，所以需要精加工以保证形位公差，孔φ72，φ55的孔粗糙度要求达到0.8所以也需要进行精加工。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。 1.2泵前体的工艺要求及工艺分析 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 1.2.1泵前体的技术要求 其加工有五组加工。左侧面、右侧面及中心孔、上表面和下表面、上表面的五个孔、前表面的八个孔。 ⑴．先粗车左侧面然后以此为粗基准,加工右侧面，之后以右侧面为精基准加工左侧面，跳动的范围在0.02mm Ra=12.5。 ⑵．以前端面为精基准铣上下表面，Ra=12.5
齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程
课程设计 题目：齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备 设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期： 2011年12月29日
一、设计题目 泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻盲孔162Φ?） 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1张 (2) 生产类型:中批或大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1张 (2) 毛坯图 1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张 (4) 夹具装配图 1张 (5) 夹具体零件图 1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图 2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书 3天 (5) 准备及答辩 2天 五、指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期
摘要 本课程设计主要内容包括齿轮油泵泵盖的加工工艺过程设计和钻16 ?盲孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成 2Φ 了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制及说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面为要求较高精度要求，铸造即可满足，与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。 本次设计针对16 ?盲孔的加工难度设计了一套专用夹 2Φ 具，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。 综上所述为本次课程设计的主要内容及设计过程
液压泵盖
课程设计鉴定表
机械制造技术基础 课程设计任务书 题目：设计液压泵盖零件的机械加工工艺规程 及钻3×Ф11mm孔工序的专用机床夹具。 设计要求：熟练使用计算机辅助(软件自选)，独立完成 （1）毛坯图、零件－毛坯合图各一张(3或4号图CAD出图，手工图为2号) （2）关键工序机械加工工艺规程卡片一张(4号图，CAPP出图) （3）指定工序夹具装配图一张(2或3号图，CAD出图可拼接) （4）夹具部分零件图1～2张(图幅自定) （5）设计说明书(一份，>10页，正文五号字，含插图) （6）夹具3D装配效果图一张(3或4号图，可渲染) 以上均需输出，以书面交设计资料，保留软盘待查。 原始资料：零件图样，生产纲领，每月班次、生产条件等。 班级机械3班 学生 指导教师 2012年07 月06 日
摘要 在机械制造过程中，各种零部件的加工过程中都需要用到夹具。夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、装配、焊接和检测等工艺过程中。它能使工件在加工过程中定位和夹紧，从而提高工件的加工精度，稳定产品质量；另外有利于提高劳动生产率和降低成本；除此之外，它还能扩大机床工艺范围。所以说，机床夹具对机械零件的加工精度起着重要的作用。在本次课程设计中，我们组的课题是液压泵盖的加工工艺及夹具设计。我们按照液压泵盖零件要求对其进行加工工艺的设计，使其从一个毛坯件变成一个合格的产品。其中我对其第5个工艺步骤钻3个直径为11mm的通孔进行夹具设计。我采用一面两孔定位，限制6个自由度，然后将工件和转盘压紧，转动转盘，便可实现钻刀位置不变，对工件进行加工。就该夹具而言，其钻模板简单，比较经济。另外，在没有转动钻刀钻床的情况下，使用很方便。 关键词：液压泵盖 ,加工工艺,夹具
“泵体”的机械加工工艺装备设计
“泵体”的机械加工工艺装备设计 一、题目： “泵体”零件的机械加工工艺装备设计 二、设计条件： 产品年生产纲领4000台，零件备品率6%，零件废品率2% 三、课程设计的内容及步骤： “泵体”零件的机械加工工艺装备设计 1．编制工艺规程 （1）计算零件生产纲领，确定生产类型。 （2）分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。 （3）选择毛坯的制造形式，绘制毛坯图。 （4）拟定工艺路线 选择定位基准，选择零件表面的加工方法，划分加工阶段，安排工艺顺序，比选工艺方案，确定工艺路线。 （5）确定要进行工艺装备设计的工序 2．夹具结构设计。 （1）明确设计任务，熟悉设计资料 （2）确定夹具结构方案绘制结构草图 1）确定工件的定位方案，包括确定定位原理、方法、元件（或装置），分析定位误差。 2）确定夹紧方案和夹紧机构。 3）确定夹具的其他组成部分。 （3）绘制夹具总图。 （4）绘制夹具零件图 3．课程设计说明书。 （1）课程设计封面 （2）课程设计任务书
序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是泵体，属于盖体类零件，它和其他零件一起装配,形成泵的一个密封腔体结构用来储存、输送分配物质。工作中，零件内表面要受到介质的冲击，但强度要求不是特别大，因此对零件的刚度有一定的要求，零件与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。 （二）零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。泵体的功能是通过介质的分配,传递动力,使其工作。所以对密封性能要求较高。由于泵体右端盖是组成泵的主要元件，该零件的几组平面有表面粗糙度和位置度要求。 定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择： 对于一般的轴类零件而言，以外圆为粗基准是完全合理的。泵体箱体类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以Φ40mm外圆柱的圆柱面部分作为粗基准，以消除四个自由度，再用一凸台，限制的自由度，达到加工的要求。 2、精基准的选择： 精基准的选择应主要考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应改进行尺寸计算。应选择左端面78mm为本零件的精基准。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 工序顺序的安排机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，“先粗后精”原则，“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面，遵循“先面后孔”因此工序安排如下：
微电铸工艺
微电铸的工艺参数等探究 0 前言 微电铸工艺(microelect roforming technology) 是在传统电铸工艺的基础上建立起来的新概念,具有微小结构成型、复杂结构成型、高精度和批量生产等突出优点，它既可以看作是在微细加工模具基础上的传统电铸技术的延伸，也可以认为是掩膜电镀在高深宽比方向发展的结果，微电铸工艺是LIGA/准LIGA 技术的核心内容，其中LIGA是德文Lithographie、Galvanoformung和Abformung三个词的缩写，是X射线深层光刻、微电铸和微复制工艺的完美结合，在MEMS技术领域有广泛应用[1]。从本质上分析，LIGA/准LIGA工艺微电铸可以分为性质不同的两个阶段：第一阶段是在掩模微结构的深层填充金属；第二阶段是在整个光刻胶和金属结构表面沉积厚度为6-10mm的厚金属膜，以便加工成压铸膜的基座。 1 微电铸工艺的研究进展与趋势 对微电铸工艺的技术难点，研究人员在理论分析的基础上，从微电铸过程的数值模拟和工作参数试验优化等方面开展工作，探索微电铸的内在规律，取得了一系列进展，形成一些有重要参考价值的工作规范和指导意见，有力的促进了微电铸技术在MEMS领域的广泛应用[2]。 首先，基于高深宽比掩膜微结构是微电铸工艺关键影响因素的认识，建立了能够体现高深宽比微区传质特征的电极界面模型。在微流体运动中引入高深宽比结构因素，建立了能够体现高深宽比微结构对界面稳定层增厚产生影响的电极界面物理模型。 其次，通过数值解析，系统分析一般镀液体系典型结构中电流密度再分布的规律。如果待镀微区的开口尺寸较大，也就是掩膜微结构深宽比较小，则微电铸电流在沉积区域的再分布并不充分，靠近掩膜边缘的电流密度将显著高于中心部位，形成边缘高而中间低的马鞍型厚度分布这是掩膜电镀体系中常见的厚度分布样式。如果待镀微区开口较小，也就是高深宽比微结构掩膜存在的情形，则在进入掩膜开口区域之后，电流密度将在传质阻力的作用下实现充分再分布，形成中间部分电流密度较大，整体镀层厚度比较均匀的理想结果。 微电铸工艺是LIGA/ UV-LIGA技术的核心内容,在MEMS技术和微/纳米制造领域中有着良好的应用前景[3]。作为一种先进的制造技术,微电铸工艺主要用于制作各种精密、异型、复杂、微细等难以用传统加工方法制得的或加工成本很高的结构,适用于航空、航天、核工业、仪器仪表、微型机械等高新技术领域,并受到日益广泛的关注。然而,微电铸工艺中存在的铸层厚度均匀性差、制作周期长、残留内应力大、铸层易出现缺陷及硬度低等不足也严重制约着其应用与发展,因此有必要对其进行深入的研究,解决其存在的问题,这对于提高微电铸的工艺水平、推动其发展具有非常重要的现实意义。 2 微电铸工艺介绍 2.1 微电铸的基本过程 图1为微电铸的简易装置示意图[4]。主要由电极、电解液和电源组成。电解液是电铸时金属离子的载体，是含有金属盐且易于导电的溶液。通常包含有其他的添加剂以增强电铸的质量。
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
毕业设计（论文） 题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系 专业：材料科学与工程 班级： 学号： 2010年6月
本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日
目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24
液压泵盖夹具设计
摘要 在本学期最后近一个月的时间里，我们进行了机械制造技术基础的夹具课程设计。这是我们学完大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的一个综合课程。本次课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的一个课程的综合。它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，是在学完了机械制造技术基础的理论之后，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。应用机床夹具,有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件,保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围,实现“一机多用”。在这个课程设计中，我们组的课题是液压泵盖的加工工艺及夹具设计。我们按照液压泵盖零件要求对其进行加工工艺的设计，使其从一个铸造件变成一个合格的产品。其中我设计了其第4个工艺步骤钻3个直径11mm的通孔。我采用一面两孔定位，限制6个自由度，然后压紧，用3个钻套，对其进行加工。就该夹具而言，其钻模板的加紧较方便，易于使用，节约时间，使其生产效率提高产生更大的经济效益。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 关键词：机械制造技术基础，液压泵盖 ,夹具,钻模夹具 目录
摘要....................................................................................................................................................................I 第1章零件的工艺分析.. (1) 1.1零件的功能、结构及生产类型的确定 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.1.2零件的工艺分析 (2) 1.1.3零件的生产类型 (2) 1.2主要加工面及要求 (2) 第2章毛坯的选择 (3) 2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3) 2.2毛坯的技术要求 (3) 2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3) 2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 (3) 2.3.2绘制毛坯图 (4) 第3章基准的选择 (5) 3.1粗基准的选择 (5) 3.2精基准的选择 (5) 第4章制订工艺路线 (6) 4.1确定各加工面的加工方法 (6) 4.2拟定加工工艺路线 (6) 4.2.1工艺路线方案1 (6) 4.2.2工艺路线方案2 (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (7) 第5章工序设计 (8) 5.1选择加工设备及工艺装备 (8) 5.2选择夹具 (8) 5.3选用刀具 (8) 第6章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (9) 第7章确立切削用量及基本工时 (10)
电铸加工的原理
电镀、涂镀、及复合镀加工 电铸、表面涂镀、与复合镀加工在原理与本质上都属于电镀工艺的范畴,都就是与电解相反,利用电镀液中金属正离子在电厂的作用下,镀覆沉积到阴极上去的过程。
1 电铸加工的原理、特点及应用 1、1 电铸加工的原理 电铸成型就是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的,即在原模上通过电化学方法沉积金属,然后分离以制造或复制金属制品。但电铸与电镀又有不同之处,电镀时要求得到与基体结合牢固的金属镀层,以达到防护、装饰等目的。而电铸则要电铸层与原模分离,其厚度也远大于电镀层。 电铸加工的原理如图4 -12所示,在直流电源的作用下,阳极上的金属原子交出电子成为正金属离子进入镀液:m-2e-+m2+,并进一步在阴极上获得电子成为金属原子而沉积镀覆在阴极原模表面:m2+ +2e--m,阳极金属源源不断成为金属离子补充溶解进入电铸镀液,保持电解液中金属离子的质量分数基本不变,阴极原模上电铸层逐渐加厚,当达到预定厚度时即可取出,设法与原模分离,即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。 1、2 电铸加工的特点 1、21 复制精度高,可以做出机械加工不可能加工出的细微形状(如微细花纹、复杂形状等),表面粗糙度r可达0、1 μm,一般不需抛光即可使用; 1、22 母模材料不限于金属,有时还可用制品零件直接作为母模; 1、23 表面硬度可达35—50hrc,所以电铸型腔使用寿命长; 1、24 电铸可获得高纯度的金属制品,如电铸铜,它纯度高,具有良好的导电 能,十分有利于电加工; 1、25 电铸时,金属沉积速度缓慢,制造周期长,如电铸镍,一般需要一周左右: 1、26 电铸层厚度不易均匀,且厚度较薄,仅为4~8 mm,电铸层一般都具有较大的应力,所以大型电铸件变形显著,且不易承受大的冲击载荷。这样,就使电铸成型的应用受到一定的限制。 1、3 电铸加工的应用 电铸具有极高的复制精度与良好的机械性能,已在航空、仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。电铸也就是制造各种筛网、滤网最有效的方法,因为它无需使用专用设备就可获得各种形状的孔眼,孔眼的尺寸大至数十毫米,小至5mm。其中典型的就就是电铸电动剃须刀的网罩。
泵盖铸造工艺设计说明书
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
液压泵盖夹具设计说明书(含毛坯图)
目录 摘要................................................................................................................................. 错误！未定义书签。第1章零件的工艺分析.. (1) 1.1零件的功能、结构及生产类型的确定 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.1.2零件的工艺分析 (2) 1.1.3零件的生产类型 (2) 1.2主要加工面及要求 (2) 第2章毛坯的选择 (3) 2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3) 2.2毛坯的技术要求 (3) 2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3) 2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 (3) 第3章基准的选择 (5) 3.1粗基准的选择 (5) 3.2精基准的选择 (5) 第4章制订工艺路线 (6) 4.1确定各加工面的加工方法 (6) 4.2拟定加工工艺路线 (6) 4.2.1工艺路线方案1 (6) 4.2.2工艺路线方案2 (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (7) 第5章工序设计 (8) 5.1选择加工设备及工艺装备 (8) 5.2选择夹具 (8) 5.3选用刀具 (8) 第6章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (9)
第7章确立切削用量及基本工时 (10) 7.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (10) 7．1．1切削用量 (10) 7．1．2背吃刀量AP (10) 7．1．3定进给量F (10) 7.1.4 确定切削速度V (11) 7.1.5校验机床功率 (11) 7.1.6基本时间 (11) 7.2工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 7.2.1 切削用量 (12) 7.2.2 背吃刀量AP (12) 7.2.3确定进给量F (12) 7.2.4确定切削速度V (12) 7.2.5基本时间 (12) 7.3工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 7.3.1钻孔切削用量 (13) 7.3.2确定进给量F (13) 7.3.3 确定切削速度V (13) 7.3.4确定基本时间 (14) 第8章夹具体总体设计 (15) 8.1定位基准的选择 (15) 8.2夹具定位误差分析 (16) 8.3切削力及夹紧力计算 (17) 8.4校验扭矩功率 (18) 8.5切屑参数的设定 (18) 8.5.1钻孔切削用量 (18) 8.5.2确定进给量F (18) 8.5.3 确定切削速度V (19) 8.5.4确定基本时间 (19) 8.6夹具总体设计 (20) 第9章夹具结构设计 (21) 9.1钻模板 (21) 9.2夹具体设计 (21) 9.3支撑架 (22)
泵体加工工艺设计
学士学位毕业设计 泵体加工工艺及夹具设计 学生姓名：陈小二 学号：20064024101 指导教师：王红（教授或副教授或讲师） 所在学院：工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 中国·大庆 2014年 12 月
毕业设计任务书 一、毕业设计原始资料 1．夹具体零件图1张（给予）； 2．年产量20 000件（给予）； 3．机械设计零件手册、机械加工工艺手册、机床夹具设计手册、机床夹具设计图册。二、毕业设计任务及要求 1．对零件进行工艺分析，选择毛坯的制造方法。 2．制订零件的机械加工工艺规程，其中包括：过程和工艺装备设计计算说明、工艺卡片、工序卡片和综合卡片。 3．夹具体零件图1张、毛坯图1张。 4．设计2套夹具。 5．设计对应夹具的主要零件2个。 三、毕业设计工作量 1．设计说明书 毕业设计说明书应包括下列内容：封面、毕业设计任务书、中文摘要、英文摘要、目录、前言、正文、参考文献、致谢、附录、论文评定成绩，并按顺序排列。设计说明书的字数应在20000字以上，采用A4纸打印。 2．查阅参考文献 查阅文献10篇以上，其中查阅与课题有关的外文文献2篇以上，并将其中的1篇文献的摘要的原文和译文（不少于3000汉字）附在附录中。 3．设计图纸 毕业设计图纸应符合国家有关制图标准，正确体现设计意图，图面整洁，布置匀称，尺寸标注齐全，字体端正，线型规范。图纸全部由计算机绘制。 （1）机械加工工序卡片1套； （2）机械加工工艺过程卡片1套。
四、毕业设计进度安排 五、参考资料 1．机械制造工艺学教材、机床夹具设计教材、互换性与测量技术教材。2．机械零件设计手册。 3．机床夹具设计手册。 4．机床夹具设计图册。 六、审批意见 1．教研室意见： 教研室主任签名： 年月日2．学院意见： 教学院长签名： 年月日
黄金电铸工艺
黄金电铸工艺： 一、蜡模制作：设计、雕模板、复模、注蜡模、执蜡模。 1、设计需针对客户的要求，构思出理想的图案，同时要考虑题材和主题的主次，加工工序及电铸工艺的难易程度，工件加工后的理想体积、重量等因素，从而满足客户对人物、植物、动物、风景等工艺美术品德尽善尽美的追求愿望。 2、雕模板：初坯雕刻、精细修饰。 ①初坯雕刻原则：见面留棱，以方代圆；打虚留实；先浅后深；留料备镂；颈短肩高； ②细工雕刻，精细修饰：细工工艺是继坯土工艺之后，解决前面工序中存在的各种不足，并使蜡模表面平整、光洁。主要工艺手法有勾细样，精细定位与修整；精细修饰；制作手法：立体圆雕、高浮雕、薄浮雕、线刻、透雕。 3、复模、割模。 4、注模。 5、执模：任何首饰铸件都要通过执模来进行必要的修复、整形、打光。除此之外还要对无法浇铸的首饰部件进行组合，使其完整，如手链所有活动接口的焊接，吊坠吊鼻的制造和焊接、耳钉、耳背的冲压制作，使浇铸零散的首饰部件组合成完整的首饰等工作都在执模工中序中完成。执模的目的就是为恢复原始模版造型。 二、空心电铸 1、按插挂杆。 2、涂银油。 3、开预留孔：遵循两点，一是不影响美观，要开在较隐蔽的位置；二是数量大小适宜。 4、落缸前准备：检查、修理蜡模；磅重；检查、修正铸液和设备指标。各项技术指标的修正方法：金盐（氰化金钾）的补充方法；补充剂添加方法；铸液比重；温度；PH值；电流密度的测定；电流密度的调整；铸液纯净； 3、落缸电铸：蜡模落缸；观测、处理；中途起缸、落缸情况的处理；磅重、计算上铸速度；
三、表面处理 1、执省。 2、除蜡、除银油。 3、蘸酸：通过蘸酸清洁铸件表面的赃物、斑点。 4、过焗炉：放入750摄氏度左右的焗炉，内烘10-20分钟；目的：一是将水分、砂窿内的酸、盐、蜡等杂质除去，防止红点出现。二是一次来消除内应力，改变饰件的脆性。 5、喷砂：主要设备、工具；主要材料、操作工艺要点。 6、打磨。 7、浸保护剂。
典型铸铁件铸造工艺设计与实例
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
泵盖钻3-φ11孔专机总体及多轴箱和夹具设计
CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕业设计说明书 题目：泵盖钻3-φ11孔专机总体及多轴箱和夹具设计 二级学院（直属学部）：无锡技师学院 专业：班级： 学生姓名：学号： 指导教师姓名：职称： 评阅教师姓名：职称： 2014年3月
泵是非常重要的一个零件，广泛应用于机械产品，如汽油泵，泵，液压泵，潜水泵，隔膜泵，动力转向泵，双作用叶片泵，它的作用是不能被其他成分所取代，所以和泵的选择是密切相关的泵盖作为一个设计的主题，来获取过程有关的大量书籍的过程中，最好的设计方案的综合比较与选择。液压泵盖是液压泵重要的零件之一，采用钻、扩、铣等传统工艺,不仅效率低,而且稳定性差,精度不易保证,制约了生产的发展。应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产率高，是机械加工的发展方向。本设计主要包括液压泵盖的加工工艺过程的设计，应采取哪些措施存在的主要问题和液压泵盖的加工设计过程。具体确定毛坯制造形式获得，基面的选择，确定工艺路线，加工余量的确定，工序尺寸及空白，切削用量的确定。此外，这次还给液压泵盖进行了专用夹具设计，以及夹具操作的简要说明。在完成此次设计任务中得到老师及同学们的大力帮助，在此向他们表示衷心的感谢。 关键词：液压泵盖工艺夹具设计
第1章绪论 (1) 1.1本课题的研究内容和意义 (1) 1.2国内外的发展概况 (1) 1.3本课题应达到的要求 (2) 第2章零件的三维造型 (4) 第3章零件的分析 (8) 3.1零件的作用 (8) 3.2零件的工艺分析 (8) 3.2.1液压油泵盖加工工艺规程设计 (8) 3.2.2液压油泵的泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (9) 3.2.3小结 (17) 第4章专用夹具设计 (18) 4.1夹具工序的选择 (18) 4.2液压夹具设计 (18) 4.2.1定位基准的选择 (18) 4.2.2铣削力与夹紧力计算 (18) 4.2.3确定液压缸基本参数 (19) 4.3钻3－Φ11孔夹具设计 (21) 4.3.1定位基准的选择 (21) 4.3.2定位元件的设计 (21) 4.3.3定位误差分析 (21) 4.3.4钻削力与夹紧力的计算 (22) 4.3.5衬套、钻模板及夹具体设计 (22) 4.3.6夹紧装置的设计 (23) 4.3.7夹具设计及操作的简要说明 (23) 4.4小结 (23) 第5章结论与展望 (24) 5.1结论 (24) 5.2不足之处及未来展望 (24) 致谢 (25) 参考文献 (26)
机械制造工艺课程设计：泵体
机械制造工艺学课程设计题目 一、题目： “泵体”零件的机械加工工艺规程设计 二、设计条件： 产品年生产量4000台，零件备品率6%，零件废品率2% 三、课程设计的内容及步骤。 1．编制工艺规程 （1）计算零件生产纲领，确定生产类型。 （2）分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。 （3）选择毛坯的制造形式。 （4）拟定工艺路线 （5）确定各工序加工余量和毛坯尺寸 （6）确定各工序采用的加工设备及工艺装备 （7）确定各工序的工艺尺寸 （8）填写机械加工工艺过程综合卡 2．课程设计说明书。 （1）课程设计封面 （2）课程设计任务书 注：其他设计要求见课程设计任务书和指导书 指导教师： 2012年3月10日
目录 1 计算零件生产纲领，确定生产类型 (1) 2 分析产品零件 (1) 2.1 零件作用 (1) 2.2 零件的工艺分析 (1) 3 选择毛坯的制造形式 (2) 4 拟定工艺路线 (2) 4.1 基面的选择 (2) 4.2 工艺路线 (2) 5 确定各工序加工余量和毛坯尺寸 (3) 6 确定各工序采用的加工设备及工艺装备 (4) 7 确定各工序的工艺尺寸 (4) 参考文献 (5) 致谢 (6) 附图1：机械加工工艺过程综合卡片 附图2：零件图 附图3：毛坯图
泵体零件的机械加工工艺规程设计 设计条件： 产品年生产量4000台，零件备品率6%，零件废品率2% 1、计算零件生产纲领，确定生产类型。 N=Qn(1+α)(1+β) =4000(1+6%)(1+2%) =4324.8 生产类型为大批生产 2、分析产品零件 2.1 零件作用 题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零件的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。 2.2 零件的工艺分析 由泵体的零件图可知，泵体是一个薄壁壳体零件，它的外表面有四个平面需要进行加工，轴孔在前后端面上，左端面和上端面上的密封圆锥内螺纹空，此外前端面上还需要加工一系列孔。因此可将其分为四组加工表面。他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1) 以后端面a面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：a面的铣削 加工；车削加工外圆表面b面；车削台阶面c面；车削底座上表面d面。表面粗糙度均为Ra0.8；钻Φ13mm两个工艺孔。 (2) 铣削加工Φ50mm孔内表面，表面粗糙度Ra1.6。钻Φ22mm内圆表面加工，粗 糙度Ra0.8。 (3) 左端面e面和上端面f面加工2×Rc3/8-7H密封圆锥内螺纹孔。 (4) 后端面a面加工3×M6-7H螺纹孔。