奔驰涂装标准DBL7382

Mercedes-Benz DBL

7382

Supply Specification Date Published: 2009-09

Supersedes: DBL 7392

Total No. of Pages (incl. Annex): 25

Person in Charge: Petra Emmert

Plant 050; Dept.: PWT/VBT

Telephone: +49(0)7031/90-3775

e-mail:petra.emmert@https://www.wendangku.net/doc/706086065.html,

Supply Specification

Coating of Metallic Parts in

Vehicle Interiors

Liefervorschrift

Beschichtung/Lackierung für metallische Teile im Fahrzeuginnenraum

Preface

This DBL specifies the requirements for the coating quality of coated metallic parts which are used

in vehicle interiors/trunks and the door clearance space, and describes the testing methods. These

coatings are final coatings; no additional coating is applied in the receiving plant.

This DBL supersedes DBL 7392.

The latest version of this document is available through the standards information systems of Daim-

ler AG.

Changes

Contents

1Scope (4)

2Normative references (4)

3Terms and definitions (4)

4General requirements (4)

5Abbreviated material designation for documentation (4)

6General properties of the materials, raw materials and supply condition (5)

6.1All product versions (5)

6.2Initial sample inspection (5)

6.3Changes (material, process) (5)

6.4Assemblies (5)

6.5MAG weld seams / heat-affected zone (6)

6.6Punched and cut edges (6)

6.7Cataphoretic dip coating material and pretreatment (6)

6.8Repair paintwork (6)

6.9Coating thicknesses (6)

7Dimensions and tolerances / Form of supply (6)

8Technical Data (7)

9Tests (13)

9.1Color evaluation under natural daylight (13)

9.2Gloss (14)

9.3Layer thickness measurement (14)

9.4Cross-cut, abbreviated designation Gt (15)

9.5Bend test with conical mandrel (15)

9.6Cupping (15)

9.7Scratch test (15)

9.8Constant condensation water atmosphere (16)

9.9Corrosion cycle test (16)

9.10Salt spray test (16)

9.11CASS test (16)

9.12Contact corrosion (17)

9.13Surface corrosion, abbreviated designation Ri (17)

9.14Edge corrosion, abbreviated designation KR (17)

9.15Weld corrosion, abbreviated designation SR (18)

9.16Subsurface corrosion around a scribe, abbreviated designation U/2 (18)

9.17Blistering, degree of blistering (19)

9.18Resistance to chemicals (19)

9.19Care resistance test (19)

9.20Resistance under the influence of temperature (20)

9.21Rubbing test (22)

9.22Artificial weathering (22)

9.23Hot light aging (22)

9.24Solar simulation (22)

10Duties of the supplier (23)

10.1Tests before delivery (23)

10.2Tests during running production (23)

10.3Requalification (23)

10.4Functional tests of test equipment (VDA alternating test and outdoor weathering) (23)

11Samples (24)

12Deliveries (24)

13Marking (24)

14Packaging (24)

15Storability (25)

16Special instructions (25)

17Complaints (25)

Table 1 Product versions, overview

P r o d u c t v e r s i o n s

V e r y l o w c o r r o s i v e s t r e s s

L o w c o r r o s i v e s t r e s s

M o d e r a t e c o r r o s i v e s t r e s s

H e a v y c o r r o s i v e s t r e s s

M a g n e s i u m d i e c a s t i n g s / Z i n c d i e c a s t i n g s D e c o r a t i v e e f f e c t

Type of coating

Application examples

00

X

Air-dried, force-dried or baked

single or multicoat finish,

e.g. water-borne paint, powder, cataphoretic dip coat

Vehicle interior above knee height, not directly visible, no water-conveying areas, no decorative requirements, e.g. glove compartment holder, inner sliding roof frame etc. 10

X X

Air-dried, force-dried or baked single or multi-coat finish, e.g. water-borne paint, powder,

decorative and weather resistant

Vehicle interior visible to customer, decorative requirement, aluminum 11

X X

Air-dried, force-dried or baked single or multi-coat finish, e.g. water-borne paint, powder, decorative and weather resistant

Convertible

Vehicle interior visible to customer, decorative requirement 20

X

Air-dried, force-dried or baked single or multicoat finish

e.g. water-borne paint, powder, cataphoretic dip coat

Vehicle interior up to knee height and trunk, no decorative requirements e.g. seat frame, emergency steel wheels etc. 30

X

Air-dried, force-dried or baked single or multicoat finish

e.g. water-borne paint, powder, cataphoretic dip coat

Body clearance space, water-conveying area, e.g. window guide rails, holders in longitudinal members etc. not visible to customer 40

X

Baked single or multicoat finish

e.g. powder, cataphoretic dip coat

Magnesium die castings / zinc die castings in vehicle interior, no decora-tive requirement 41

X X

Baked single or multicoat

Finish, decorative and weather resistant e.g. powder, cataphoretic dip coat

Magnesium die castings / zinc die castings in vehicle interior, decorative requirement

1 Scope

- This Standard applies to all metallic base materials in vehicle interiors which have been provided with an organic coating.

- This Standard comprises the testing of the surface protection properties of the coating with regard to corrosion, mechanical properties and weather resistance.

2 Normative references

DBL DIN PBO VDA MBN

7399 DIN EN ISO 2064 / 3882 PBODC 371 VDA 200 MBN 33015

7390 DIN EN ISO 2409

7392 DIN EN ISO 4628-1;2;3;8

8585 DIN EN ISO 20482

6714 DIN EN ISO 4892-2

DIN EN ISO 9227 SS

DIN EN ISO 9227 CASS

DIN EN ISO 11997-1 cycle B

DIN EN ISO 6270-2

DIN EN ISO 6860

DIN EN ISO 105-B06

6173

DIN

53230

DIN

67530

DIN

75220

DIN

3 Terms and definitions

KTL: Cataphoretic dip coating (Kathodische Tauchlackierung)

FPT: Focal point test

4 General requirements

The relevant legal regulations and laws regarding safety requirements, certification and quality shall be complied with. The relevant requirements of Daimler AG apply in addition.

All materials, procedures, processes, components and systems shall conform to current statutory (gov-ernmental) requirements regarding constituents and recyclability.

Also refer to DBL 8585 (or Mercedes-Benz Special Terms) with regard to such requirements.

5 Abbreviated material designation for documentation

This DBL applies to all metallic materials.

6 General properties of the materials, raw materials and supply condition

versions

product

6.1 All

The materials (cleaning and phosphating agents) used for pretreatment before coating, the binder types and pigments used for the paintwork structure as well as the coating methods and the drying types shall be disclosed to the receiving Daimler AG plant for initial samples and in the event of changes. This stipula-tion is intended to facilitate, in particular within the framework of development processes, the general ma-terial assessment and compliance with any necessary technical and/or personal protective measures for the processing of painted components (e.g. grinding, welding). The pretreatments and coatings shall be free of heavy metals such as arsenic, cadmium, compounds containing chromium-VI, lead or their com-pounds. In addition, DBL 7399, Section 1.2.1, DBL 8585 and DBL 6714 as well as directive 2000/53/EC of the European Parliament and Council of 18 September 2000 regarding end-of-life vehicles (ELV) or the latest version of the ELV directive shall be observed.

Pretreatment, coating material and coating processes as well as coat thickness shall be selected by the part supplier so as to fulfill the requirements of this DBL. Residues which could promote corrosion and/or impair adhesion of the coating (flux, scale or similar) shall be removed chemically or mechanically, in par-ticular on weld seams or on laser-cut edges.

Edges, corners, overlaps and points accessible only with difficulty which are subject to the risk of corro-sion shall be treated particularly carefully.

The surface shall be free of any visible pretreatment markings, roughness, craters, dust inclusions etc.

6.2 Initial sample inspection

The corrosion-relevant documents of the initial sample inspection report (ISIR) to PWT/VBT or the re-sponsible department of the receiving MB plant shall be attached in the SQMS system (if available) under ISIR plants - surfaces/corrosion testing, and include the following information:

Indication of the production and coating location. If the component is produced or coated at several loca-tions, these locations shall be listed separately including the following data for each location. In addition, one component shall be submitted for sampling for each production/coating location.

- Pretreatment materials, product name with product code, supplier

- Coating materials, product name with product code (for cataphoretic dip coats also binder and pigment paste), supplier, in addition an electronic IR-ATR spectrum in JCAMP/DX format of a paint layer baked under normal process conditions with a thickness of at least 10 μm shall be submitted.

- Process description (flow chart)

- Process parameters, test frequency

- Layer thickness, layer thickness measuring points (illustrated documentation), test frequency

- Object stoving temperature (ideal, minimum, maximum)

- Object temperature curves (at full load), object temperature measuring points (illustrated documenta-tion), test frequency

- Test frequency requalification measures according to MB Special Terms (corrosion tests, technical-mechanical coating test in analogy with Section 6.2 of this DBL)

- Corrosion test report (illustrated)

- Repair paintwork: work instruction, coating materials with product and supplier name. Corrosion test report for this repair concept (illustrated)

6.3 Changes (material, process)

Any changes shall be notified to the Daimler AG receiving plant in good time according to VDA volume 2 and MB Special Terms No. 13 and subjected to initial sampling and approval before application in produc-tion.

6.4 Assemblies

Note that this DBL applies to the testing of individual components. If these components are installed with other components which might have an influence on the overall corrosion result after stressing (e.g. con-ductive rubber components, material combinations which run the risk of creating contact corrosion etc.),

6.5 MAG weld seams / heat-affected zone

MAG weld seams shall be pretreated so that silicate and slag residues are removed to an extent that al-lows proper pretreatment (e.g. phosphating). The heat-affected zone shall be treated in the same way, if it is accessible. Options: ceramic blasting, vibratory finishing ("Trowalisation"), dry ice blasting etc. In indi-vidual cases, an additional coating on the weld seams is also possible. It depends on the component which of these possibilities mentioned makes sense, and it shall therefore be selected following discus-sions with the responsible MBC department.

6.6 Punched and cut edges

Punched and cut edges shall be designed such that compliance with the edge protection required in the relevant PV is reliably ensured. The following rework possibilities are available to improve edge protection: grinding, brushing, vibratory finishing ("Trowalisation"), shot peening etc. If freedom from burrs is specified on the drawing, embossing of the edges, where possible, is recommended. If the parts are laser cut, an oxygen-free cut shall be chosen. Where this is not possible, the edges shall be finished as described abo-ve.

6.7 Cataphoretic dip coating material and pretreatment

The supplier shall ensure that the phosphate content in the cataphoretic dip coating bath does not exceed 100 ppm as corrosion protection deteriorates significantly with increasing phosphate content. PWT/VBT and/or the materials engineering department of the relevant MBC receiving plant shall be notified in writing if the cataphoretic dip coating materials are changed following sampling with regard to binder / solids ratio, or if measures are taken which might impact on the flow.

An Ni content of 0,8 - 1,2 g/l shall be maintained during phosphating when zinc-coated sheets are used. When using aluminum during a coat-forming phosphating process, care shall be taken to ensure that the free fluoride content is closer to the lower tolerance limit (coat formation is just still occurring) than the upper tolerance limit.

paintwork

6.8 Repair

For repair paintwork, the supplier's repair instructions and the coating materials used shall be indicated according to 2.1.2. If repair paintwork is carried out, the repaired locations of such components shall reach a surface corrosion value of Ri 0 during the different stress tests. The relevant department is responsible for requesting a component repaired in line with these instructions and for testing it according to the speci-fied PV.

The following process is required for rewelded, cataphoretically coated components:

Completely remove any weld residues from the weld.

- Use angle grinder to remove weld flash.

- Resand using 80 grit sanding paper.

- Clean using commercially available silicone remover.

- Apply 2-component repair primer 4075 manufactured by Spies Hecker.

Mixing ratio, layer thickness and drying according to manufacturer's specifications.

Refinish using MB 7 167, MB spray can (1-component) MB Art. No. 00 986 29 50/7 167 2 spray applications, air drying.

thicknesses

6.9 Coating

For the paints used, the coating thicknesses specified by the paint supplier, at which the requirements of this DBL are fulfilled, shall be maintained. If specifications are indicated on the drawing, such specifica-tions shall be observed.

7 Dimensions and tolerances / Form of supply

8 Technical Data

Preliminary remark:

Since in addition to the quality of the coating material itself, the material, the pretreatment and the shape

of the parts to be coated may also be crucial to compliance with the following requirements, the tests shall

be conducted on finished parts.

If, due to their size, components are sawn into pieces, the cut edges shall be protected (e.g. by waxing, masking with Jaband No. 92402 supplied by Jaband, www.jaband.de).

A test angle between 30° and 70° shall be maintained.

All values indicated are maximum values.

FPT ... Focal point test, refer to Section 6.2 of this DBL.

From Section 8.8, either cross cuts or scratch tests can be performed.

Affected PVs and their requirements

Properties 00 10/11 20 30 40/41 Test method

8.1 Color Deviation with respect to standard panel not greater than degree of

deviation 3-4

Section 9.1 of this DBL

8.2 Gloss In accordance with drawing or approved sample.

Deviation with respect to standard panel not greater than degree of

deviation 2-3

Section 9.2 of this DBL

8.3 Layer thickness (FPT) According to drawing or approved sample with the tolerances typical of

the material, as documented in the ISIR.

Section 9.3 of this DBL 8.4 Cross-cut (FPT) Gt 1 Section 9.4 of this DBL

8.5 Mandrel bending test,

conical mandrel

Document result

No requirement at present

Section 9.5 of this DBL

8.6 Cupping Document result

No requirement at present

Section 9.6 of this DBL 8.7 Scratch test (FPT) K2 Section 9.7 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Properties 00 10/11 20 30 40/41 Test method

8.8 Constant condensation

water atmosphere

Section 9.8 of this DBL Exposure time in h 360h

8.8.1Blistering/degree of blister-

ing (S) 0 Section 9.17 of this

DBL

8.8.2 Scratch test K2

60min/24h after removal on the undamaged surface

Section 9.7 of this DBL

8.8.3Cross-cut Gt 1

60min/24h after removal on the undamaged surface

Section 9.4 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Properties 00 10/11 20 30 Test method

8.9 Corrosion cycle test (SPP) Steel substrates

General testing for initial samples and annual requalification

Section 9.9 of this DBL

Exposure time in cycles 1 2 3 6

8.9.1. Surface corrosion Ri 0 Section 9.13 of this

DBL

8.9.2 Edge corrosion KR 2 KR 0 KR 2 not specified Section 9.14 of this

DBL

8.9.3 Weld corrosion SR 1,5 (20%) SR 0 SR 1,5 (20%)not specified Section 9.15 of this

DBL

8.9.4 Subsurface corrosion

U/2 in mm 2 Section 9.16 of this

DBL

8.9.5 Blistering/degree of blister-

ing (S) 0 < 2 (S 2) Section 9.17 of this

DBL

8.9.6 Scratch test K 2 Section 9.7 of this DBL 8.9.7 Cross-cut Gt 1 Section 9.4 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Product version 00 10/11 20 30 Test method

8.10 Corrosion cycle test (SPP) Zinc coated, organically coated and hot dip aluminized substrates

General testing for initial samples and annual requalification

Section 9.9 of this DBL Exposure time in cycles 1 2 3 6

8.10.1. Surface corrosion Ri 0 Section 9.13 of this

DBL

8.10.2 Edge corrosion KR 3 KR 0 KR 3 not specified Section 9.14 of this DBL

8.10.3 Weld corrosion SR 1,5 (20%) SR 0 SR 1,5 (20%)not specified Section 9.15 of this

DBL

8.10.4 Subsurface corrosion

U/2 in mm 4 Section 9.16 of this

DBL

8.10.5 Blistering/degree of blister-

ing (S) 0 < 2 (S 2) Section 9.17 of this

DBL

8.10.6 Scratch test K 2 Section 9.7 of this DBL 8.10.7 Cross-cut Gt 1 Section 9.4 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Properties 00 10/11 20 30 Test method

8.11 Salt spray test

Steel substrates

Only permitted as in-series test, not as initial sample inspection

Section 9.10 of this

DBL

Exposure time in h 48 72 96 240

8.11.1 Surface corrosion Ri 0 Section 9.13 of this

DBL

8.11.2 Edge corrosion KR 1 KR0 KR 1 not specified Section 9.14 of this

DBL

8.11.3 Weld corrosion SR 1 SR 0 SR 1 not specified Section 9.15 of this DBL

8.11.4 Subsurface corrosion

U/2 in mm 1 Section 9.16 of this

DBL

8.11.5 Blistering/degree of blister-

ing (S)

0 Section 9.17 of this

DBL

8.11.6 Scratch

test

K 2

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.7 of this DBL

8.11.7 Cross-cut

Gt 1

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.4 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Product version 00 10/11 20 30 Test method

8.12 CASS test This test shall be used for aluminum as base material. Section 9.11 of this

DBL

Exposure time in h 48 72 96 168

8.12.1 Surface corrosion Ri 0 Section 9.13 of this DBL

8.12.2 Edge corrosion KR 2 KR 1 KR 2 not specified Section 9.14 of this

DBL

8.12.3 Subsurface corrosion

U/2 in mm 2

Section 9.16 of this

DBL

8.12.4 Blistering/degree of blister-

ing (S) < 2 (S 2) 0 < 2 (S 2) < 2 (S 2)

Section 9.17 of this

DBL

8.12.5 Scratch

test K 2

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.7 of this DBL

8.12.6 Cross-cut Gt 1

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.4 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Properties 40 41 Test method

8.13 Corrosion cycle test Magnesium/Zinc Section 9.9 of this DBL Exposure time in cycles 6

8.13.1 Surface corrosion Ri 0 Section 9.13 of this

DBL

8.13.2 Edge corrosion KR 2 KR 0 Section 9.14 of this DBL

8.13.3 Subsurface corrosion

U/2 in mm

1,5

Section 9.16 of this

DBL

8.13.4 Blistering/degree of blister-

ing (S)

< 2 (S 2) 0

Section 9.17 of this

DBL

8.13.5 Scratch

test K 2

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.7 of this DBL

8.13.6 Cross-cut

Gt 1

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.4 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Properties 40 41 Test method

8.14.1 CASS

test

Magnesium/Zinc

In principle, this test is only intended to check the complete coverage of

the surface. This test is performed without scratching the surface. Section 9.11 of this DBL

Exposure time in h 168

8.14.1 Surface corrosion Section 9.3 of this DBL 8.14.2 Edge

corrosion Section 9.14 of this

DBL

8.14.3 Blistering/

Degree of blistering (S)

Only to be used as comparative test.

Surface corrosion, edge corrosion and blistering shall comply with the

values of the original sample approved in the alternating VDA test.

The values of the original sample from the CASS test are then a con-

stituent part of the ISIR.

Section 9.17 of this

DBL

8.14.4 Scratch

test K 2

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.7 of this DBL

8.14.5 Cross-cut

Gt 1

60 minutes after removal on the undamaged surface

Section 9.4 of this DBL

8.15 Contact corrosion Magnesium/Zinc Section 9.12 of this DBL

Exposure time in cycles 2

8.15.1 Transition No efflorescence Section 9.12 of this DBL

Affected PVs and their requirements

Properties 10/41 11 Test method

8.16 Resistance to chemi-

cals Proof of compliance with these requirements by the paint supplier shall

be sufficient (test results are part of ISIR)

Section 9.18 of this

DBL

8.16.1 Sulfuric acid not specified

8.16.2 Tree pitch not specified 8.16.3 Pancreatin not specified No discoloration. No change in surface with regard to gloss and adhesion

8.16.4 Water

8.16.5 Caustic soda solution No discoloration. No change in surface with regard to gloss and adhe-

sion

Section 9.18 of this

DBL

8.17 Care resistance ≤ characteristic value 1 for felts and test specimens Section 9.19 of this

DBL

8.18 Resistance under

the influence of tem-

perature

Relative evaluation scale ≤ characteristic value 1, brightening up is

permitted in case of cream and sun lotion / test mixture. No softening of

coating, scratch test ≤ 1

Section 9.20 of this

DBL

8.19 Rubbing test No surface change Section 9.21 of this

DBL

8.20 Cold resistance No cracks 1 hour at –40°C

Affected PVs and their requirements

Properties 10/41 11 Test method

8.21 Artificial weathering Proof of compliance with this requirement by the paint supplier shall

be sufficient (reference sample part of ISIR)

Section 9.22 of this DBL

Exposure time in h 1000h 2000 h CAM 180

Change in color and gloss compared to unexposed reference sam-

ple not greater than assessment figure 3-4 (color) / 2-3 (gloss).

No cracks, no chalking.

8.22 Hot light aging Rating 4 after 4 cycles

(1 cycle = 72 h)

Section 9.23 of this DBL

8.23 Solar

simulation

200 h

(Indoor 1)

Section 9.24 of this DBL

9 Tests

According to the test specifications and standards indicated.

9.1 Color evaluation under natural daylight

The visual color comparison shall be performed from two evaluation angles under diffused light from a northerly direction:

-Vertical top view with the test panel placed horizontally, angle 90°, Light incidence from the front

-Tilted towards the front, angle 70° from the horizontal, Light incidence from the front

Evaluation stand vorne (Fenster)

hinten

Distance of the stand from the window: 1,50 m Position of the observer: lateral, right or left

Distance of the object from the eye: approx. 0,60 m

Evaluation criteria in accordance with DIN EN ISO 3668. Visual comparison of the color of paints.

The color shall always be indicated as follows: e.g. 2-3 he (lighter), bl (more blue).

No metamerism shall occur on the parts.

For visual color evaluation, a light booth simulating daylight is also acceptable. The evaluation angles shall be selected as described above.

front (window) rear

9.2 Gloss

9.2.1 Visual comparison of the gloss according to standard panel

Cover half the standard panel with the panel to be compared and observe an object high in contrast in the mirror image. Angle of observation approx. 130° measured from the horizontal.

In the case of incident sunlight, heavy cloud coverage or insufficient light intensity, no gloss comparison shall be performed. Deviations shall be classified according to the following table:

Deviation from

Assessment according to DIN 53 230

standard panel

_____________________ ________________

unchanged 0

slight 1

very

slight 2

moderate 3

considerable 4

severe 5

9.2.2 Measurement of gloss using a reflectometer

Apparatus in accordance with the specifications and requirements of DIN 67 530 shall be used.

9.3 Layer thickness measurement

Non-destructive in accordance with DIN EN ISO 2064 / 3882.

A correct process is crucial for proper layer thickness measurement.

Procedure:

The component without coating (but with phosphating, if applicable) shall be used as zero point for the component to be measured.

If components with different surface roughness values are measured, different memory locations in the layer thickness measurement unit shall be allocated.

Then the layer thickness range to be measured shall be set. In order to do this, copper-beryllium setting foils for the minimum and maximum layer thickness (tolerance range), within which the component will be coated, are required, e.g. cataphoretic dip coat 23 μm, calibration using layer thickness foils of 13 μm (minimum layer thickness) and 25μm (maximum layer thickness);

using these three corner points, the layer thickness measuring unit can be calibrated.

The setting foils shall approximate the minimum and maximum layer thickness closely. The smaller the layer thickness, the more precisely shall the setting foil correspond to the layer thickness profile.

9.4 Cross-cut, abbreviated designation Gt

In accordance with DIN EN ISO 2409

For components: manually using cutting tool in accordance with Figure B of DIN EN ISO 2409

Damage right into the substrate.

Remove paint particles adhering loosely using compressed air or adhesive tape.

Assessment in accordance with DIN EN ISO 2409.

9.5 Bend test with conical mandrel

In accordance with DIN EN ISO 6860

The test shall be performed on test panels. The relevant requirements will be included in a separate DBL.

9.6 Cupping

In accordance with DIN EN ISO 20482.

Two values can be determined:

1. Smallest cupping value at which cracks occur

2. Yes/no result for specified cupping or specific requirement.

Finally remove paint particles adhering loosely using compressed air or adhesive tape.

test

9.7 Scratch

Manual

Use the cutting edge of a cable stripping knife (see illustration) to scratch off the coating down to the sub-strate by pulling or pushing the knife while applying pressure. In order to test the adhesion between sev-eral layers, reduce the pressure accordingly.

Assessment in accordance with the following grades:

K 0: The paint adheres very well and exhibits completely smooth edges

at the scratched locations.

K 1: The paint adheres very well, but exhibits ragged edges.

K 2: The paint adheres well, can be scratched off with the entire applied

surface of the knife, smooth edges.

K 3: The paint adheres well, can be scratched off with the entire applied

surface of the knife, ragged edges.

K 4: Worse than K 3, some chipping.

K 5: Inadequate adhesion, paint chipping.

The required characteristic value shall be indicated in the specific DBL.

address:

Procurement

Friedrich Binder GmbH

Wagnerstr. 34

Stuttgart

70005

stripper

Cable

9.8 Constant condensation water atmosphere

DIN EN ISO 6270-2

test

9.9 Corrosion

cycle

In accordance with DIN EN ISO 11997-1 cycle B

This test shall be carried out in principle on try-out and initial samples of new coatings and parts. Compliance with this test is a condition for the delivery of parts. In the receiving Daimler AG plants, the corrosion cycle tests shall be used to assess the corrosion resistance of production parts.

This test is the requalification test to be performed according to Section

For commercial vehicles, the agreement with the relevant commercial vehicle receiving plant shall apply A test angle between 30° and 70° shall be maintained. For components intended for the underfloor, the underside of the components in the intended installation position in the vehicle shall form the upper side in the test chamber. Care shall be taken to ensure that no liquid can accumulate. Where this cannot be avoi-ded, such accumulations shall be excluded from the evaluation.

9.10 Salt spray test

In accordance with DIN EN ISO 9227 SS

This test is only permitted as in-series test. The corrosion cycle test shall be performed as the approval-relevant test.

Performance of the salt spray test is not permitted as specified requalification test either.

9.11 CASS

test

In accordance with DIN EN ISO 9227 CASS

corrosion

9.12 Contact

Description: Testing shall be performed on the basis of VDA 621-415.

One test cycle lasts 7 days and consists of:

1 day = 24h salt spray test SS DIN 50021

4 days = 4 cycles condensation water alternating atmosphere KFW DIN 50017

2 days = 48h room temperature 18° to 28°C in accordance with DIN 50014

Deviating from the test in accordance with DIN EN ISO 11997-1 cycle B, the NaCl content shall be re-duced during the salt spray test.

NaCl content: 0,5 g/L

Test period: 2 weeks

All other test parameters shall remain unchanged as specified in DIN EN ISO 11997-1 cycle B.

9.13 Surface corrosion, abbreviated designation Ri

In accordance with DIN EN ISO 4628-3

No accumulation / cluster formation exceeding the limit value specified in the specified DBL shall occur.

9.14 Edge corrosion, abbreviated designation KR

In analogy with DIN EN ISO 4628-1.

The following classification shall apply:

0 ... Edges without corrosion

1 ... Isolated rust spots on edges / up to 5%

2 ... Rust spots on less than 1/

3 of edges / up to 30%

3 ... 1/3 to ? of edges covered by rust / up to 50%

4 ... ? to ? of edges covered by rust / up to 80%

5 ... more than ? of edges completely corroded

Depending on the substrate type (steel or zinc), WR (white rust in the case of zinc) / RR (red rust in the case of steel and zinc) shall be added to the value.

Blisters forming along the edge are also regarded as edge corrosion. These predominantly occur in zinc-coated and organically coated materials and are designated WR.

9.15 Weld corrosion, abbreviated designation SR

The following classification shall apply:

0 ... Welds without corrosion

1 ... Isolated rust spots on welds / up to 5%

2 ... Rust spots on less than 1/

3 of welds / up to 30%

3 ... 1/3 to ? of welds covered by rust / up to 50%

4 ... ? to ? of welds covered by rust / up to 80%

5 ... more than ? of edges completely corroded

Depending on the weld type, the reverse of the weld seam shall also be taken into consideration.

9.16 Subsurface corrosion around a scribe, abbreviated designation U/2

In analogy with DIN EN ISO 4628-8.

Application of scribe:

For the scratch, use a Sikkens scratch stylus 463 to apply a scribe at least 12 cm long, if possible. The scribe shall reach right into the substrate, i.e. zinc-coated components shall be scratched right down to the steel substrate. The scribe shall be applied vertical to the component storage in the cabinet. The width of the scribe should be 1mm.

Assessment of subsurface corrosion :

Immediately following the end of the exposure, assess in analogy with DIN EN ISO 4628-8, Section 5.2.1 / 5.3.1 using the following procedure deviating from DIN:

1. Measure subsurface corrosion at intervals of 1 cm (at least 10 spots along the scribe mark).

2. No differentiation between corrosion and delamination.

3. In measuring subsurface corrosion, care shall be taken to ensure that any existing delamination is also determined.

4. The preferred method for evaluation is optical imaging in accordance with DIN EN ISO 21227-3. Calculation and evaluation

U/2 =(d-w)/2

whereby:

d = width in millimeters of th

e area o

f delamination/corrosion (arithmetic mean)

w = width in millimeters of the original scribe.

9.17 Blistering, degree of blistering

In accordance with DIN EN ISO 4628-2

No accumulation / cluster formation exceeding the limit value specified in the specified DBL shall occur.

9.18 Resistance to chemicals

Procedure according to PBODC 371

9.19 Care resistance test

Test apparatus

- Crockmeter (e.g.: Heal 255A, Halifax, England)

- Loading weight: 9 N

- Stroke length: 50-60 mm

- Number of strokes: 30 double strokes

- The finger holding the felts shall be drilled through axially, diameter 6-9 mm.

Auxiliary materials:

- Felts: Thierry, see Section 9, note

- Paper tissues: folding towels, single-ply, SCA Hygiene Paper no. 8.01.03

- Kleenex: KIMWIPES Lite 200, Thierry, see Section 9, note

Test method:

- The test shall be performed at room temperature (23 ± 2 °C, 55 ± 10 % r.h.)

- Insert dry felt in finger

- Impregnate felt by placing felt with finger into test liquid for 1 minute (load with crockmeter arm)

- Briefly place on folding towel (approx. 1 sec) and lift off again immediately

- Perform care test (flat specimens or specimen sections)

- After exposure, rinse tested surface with demineralized water and dot dry with Kleenex

- Dry felts and assess discoloration of the dry felts and the change of the coating using a limit sample se-ries (see below)

Test liquids:

- Glass cleaner with anti-mist effect (MB-No. A 001 986 3871) Thierry,

note

9,

see

Section

- Cockpit care product (MB-No. A 000 986 4774) Thierry,

note

9,

see

Section

- Stain remover (MB-No. A 001 986 2871) Thierry,

see

9,

note

Section

- Plastic cleaner (MB-No. A 000 986 9471) Thierry,

9,

note

Section

see

- Water / washing-up liquid, 1 % washing-up liquid solution

- Hand sweat solution with the following constituents

Sodium chloride, for analysis 4,5 g

Potassium chloride, for analysis 0,3 g

Sodium sulfate, for analysis 0,3 g

Ammonium chloride, for analysis 0,4 g

Lactic acid, 90% ultrapure 3,0 g

Urea, for analysis 0,2 g

ml

Demineralized water, 1000

Thierry, see Section 9, note

Open containers shall be replaced no later than after one year. Hand sweat shall be replaced monthly and stored in a brown bottle.

In order to prevent errors of evaluation due to discoloration of the felts caused by the care products, a comparison with a blank test is required. The blank tests shall be produced as described above with the care products on a clean glass plate.

If the care resistance tests have to be performed in the context of system sampling 1 (see Section 11) on sample panels (preferably MB color sample panels), the tests shall be executed on the ungrained surface and on the grains Dek 0000.33 and Dek 0000.35. The requirements shall be fulfilled on all surfaces.

If the care resistance test is performed in the context of initial sampling or production monitoring on a sample panel due to its geometry, a grain closely approximating the production part shall be chosen.

The felts and the abrasion on the tested surface shall be assessed after a regeneration period of 24 +/-0,5 h in analogy with DIN EN ISO 4628-1 according to the following scale:

Rating Intensity of change

0 no change, i.e. no perceivable change

1 very small, i.e. just perceivable change

2 small, i.e. clearly perceivable change

3 medium, i.e. very clearly perceivable change

4 strong, i.e. pronounced change

5 very strong change

The conditions described in Sections 9.1.2 and 9.1.3 shall be chosen for the assessment of the abrasion on the tested surface.

The felts shall be assessed using a limit sample series. This series shall be produced by each supplier and compared with the limit sample series available at the Dept. PWT/VBT Sindelfingen.

9.20 Resistance under the influence of temperature

Test substances:

- Coca-Cola (red label)

- Orange juice (100 % fruit juice)

- Nivea Sun, sun lotion, sunscreen factor 15, Thierry,

- Nivea Cream, Thierry, see Section 9, note

- Sun lotion test mixture, Thierry, see Section 9, note

Open Coca-Cola and orange juice containers shall be replaced after one week, sun protection agent and hand cream shall be replaced after one year, and the sun lotion test mixture after two years. The sun lo-tion test mixture shall be stored in a glass vessel in darkness.

汽车产品质量检验与判定标准

QBJW 001-01 汽车产品质量 检验与判定标准 发布日期： 2019年月日实施日期：2019年月日 工厂 Plant

更改记录

1.目的和适用范围 1.1目的 规范整车产品出厂质量检验项目、标准和检验方式，为编制检验作业指导书和质量记录提供依据，保障出厂整车产品符合国家相关法律法规要求，建立和完善工厂产品质量标准体系，特制定本标准。 1.2适用范围 本标准适用于汽车生产企业整车装配过程、质量监督抽查和整车出厂质量检验。 2.引用文件 QBJW 201-01《汽车产品关键质量特性检验标准》。 QBJW 202-01《汽车产品重要质量特性检验标准》。 GFJW 901-01《汽车产品故障分类标准及故障汇编》。 GFJW 902-01《汽车产品缺陷分级标准及缺陷汇编》。 GFJW 903-01《汽车产品装调质量特性检验方法》。 3.术语与定义 缺陷：不符合要求。 故障：指零部件或总成完全或部分失去了工作能力。 合格产品：符合规定要求的产品。 不合格品：不符合规定要求的产品。 关键质量特性：GB7258标准和其它国家强制执行标准要求的质量技术要求。 重要质量特性：GB7258标准未包含，但对汽车产品功性能和可靠性有影响的质量特性。 一般质量特性：关键和重要质量特性之外，企业内部在质量检验过程和市场产品质量管理过程中识别的质量特性。 4.标准内容 4.1质量检验标准 4.1.1关键质量特性检验标准 关键质量特性检验标准执行QBJW 201-01《汽车产品关键质量特性检验标准》。 4.1.2重要质量特性检验标准 重要质量特性检验标准执行QBJW 202-01《汽车产品重要质量特性检验标准》。 4.1.3一般质量特性检验标准 关键和重要质量特性检验标准中未涉及的检验项目，由质量部门在相关的质量检验作业指

《国家标准》国家标准GBT

国家标准GB/T 13017修订编制说明 一、工作简况 1.任务来源 中国标准化研究院承担的国家标准GB/T 13017《企业标准体系表编制指南》（以下简称《指南》）的修订任务由中国标准化研究院提出，报国家标准化管理委员会批准，纳入国家标准化管理委员会制修订项目计划，编号为：53032Z-1101，项目代号20030435-T-424。 2.背景 《指南》于1991年发布后，曾于1995年第1次修订为V.2版，现为第2 次修订的V.3版。从V.2到目前即将发布的V.3的逾十年间，科学技术和标准都已呈现出巨大的发展与进步，使《指南》V.2版内容对照当前高新技术已显出很大的差距。首先，企业在面对瞬息万变的环境而又不能制定可预测的长期规划时，自身必须具有一种自然和动态的演进和适应能力，而不是偶然强加于企业的被动举动，这需要企业制订相应措施来应对。其次，我国目前在国民经济产值上虽然蒸蒸日上，但生产中的能耗、资源消耗、安全事故、劳动生产率、管理水平及在创新能力和国际竞争力上都居世界相当落后的地位，这对科学的管理体系提出了要求。再次，我国日益认识到标准的重要作用，起动了国家标准战略的研究，而企业的标准化是标准化战略的基础和落脚点。 3.主要工作过程 承接本标准的修订任务后,我院早在2003年就成立了的标准修订课题组，并去上海汽车工业（集团）公司和宝钢集团做了调研工作，在鲍仲平同志的直接指

导和亲自带领下，收集了大量标准和文献，做了充分的前期调研工作。经过课题组的努力,2006年初基本完成了本标准的草案稿，3月向本院的院领导及各研究所做了汇报，相继走访了多家企事业单位，深入听取了各方意见；并对草案做了多次修改，于2006年6月完成了本标准的征求意见稿。 二、内容简介 1.本标准的定位 a）为编制先进、科学的企业标准体系提供指导 《指南》第三版采纳并融合了国际上最新管理理念和高技术水平的标准。 b）面向所有企业的中性标准 定位在实施系统集成的现代化企业集团，同时也适用于不实施这些集成 的传统企业。既适合于制造业企业，也适用于服务业等其他企业，也可 以为政府电子政务项目建立标准体系提供指导。 2.技术创新 a）以企业建模标准体系（企业工程和集成标准体系）为指导ISO发布了企业建模的系列标准，包括“通用企业参考体系结构与方法 论”GERAM，其范围包括企业工程/企业集成所需的所有知识。要求把 改变过程中利用的多种学科的方法统一起来，例如工业工程、管理科学、 通信和信息技术等方法。GERAM框架的目的是要把基于产品模型和基 于业务过程设计的两种不同的企业工程方法统一起来。 b）以企业管理体系为指导 ISO已发展和制定出“质量管理体系”“环境管理体系”“职业健康安全 管理体系”“信息安全管理”等成套的标准体系，此外还有“风险管理”、

涂装检验规范

涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行

汽车电子标识标准及进展

汽车电子标识标准及进展 背景 大家知道超高频RFID技术具有信息量大，识读速度快，识读距离远等优点，可不停车识读车辆号牌号码、车辆类型、使用性质等信息，可弥补身份信息不足的缺点，所以说相对讲有一些优点，国内已经投入使用的一些城市，比如说像重庆的交通信息卡，南京机动车环保标志卡，以及国外的墨西哥还有巴西等国家都在使用相关的技术进行车辆管理。从我国的宏观层面来讲的话，2013年国务院发表了一个推进物联网健康有序的指导意见，2014年8月，京津冀协同发展领导小组将汽车电子标识先行先试列入京津冀三省市交通一体化项目，明确由公安部牵头。2015年4月，中办国办发布创新立体化社会治安防控体系，全面推进平安中国的通知。但是我们知道，机动车是有流动性的，如果说像北上广深等一些发达的城市，外地车占很多，如果各城市各自实施汽车电子标识，没有统一的标准，那么各地的汽车电子标识就不能互联互通，应用效果会大打折扣。我们向国标委申请了8项机动车电子标识的标准编制立项，其中前面6项是2012年申请的，另外两项（应用系统的密钥管理系统和规范）是2014年申请的，密钥管理系统已经正式立项了，应用系统的接口标准正在公示阶段。 进展 下面简单介绍一下前面6项国家标准的编制过程，2012年向国标委申请制定6项机动车电子标识国家标准；2013年7月份，国标委下达了机动车电子标识6项国家标准的编制任务，由公安部交通管理科学研究所承担,2013年由我所主办了启动会；2013年11月，为了加快标准和相关产品研发的进度，我所成立了汽车电子标识技术论坛，通过论坛的方式促进汽车电子标识相关的产品标准的研发进度； 2014年，就开始到一些相关的单位，比如说重庆，深圳，华大，中兴智联等等跟相关的企业进行调研，并且跟工信部无线电管理局有关汽车电子标识的频段进行交流，以前定的是840MHz，后来改为920MHz，主要是因为840MHz已经用于无人机领域了；2014年6月份，召开了汽车电子标识技术论坛第二次会议，会议对标准讨论稿内容进行了审议；2014年10-12月，标准公开征求意见，并且通过公安部向国家发改委、交通运输部等8个部委征求意见，2015年1-8月，相关的产品研发已经出来了，我所组织开展了一系列的测试；2015年2月，在黑龙江黑河开展了低温条件下的识读性能测试；6月份，在三亚开展了高温识读性的测试；2015年8月我们还在安徽广德汽车测试场进行高速环境测试，测试结果表明汽车电子标识的性能基本能够满足测试应用的需求；同时8月份，公安部交管局组织专家对这6个标准的内容进行了预审，9~10月份根据专家的一些意见对标准进行了完善，现在这个标准基本已经定型了，然后是初步预计的话是11月可能能召开审计会，今年年底能够完成报批。 内容

涂装外观检验标准

内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10

1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。 如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件

6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件） 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。

关于汽车的所有国家标准

B/T3730.1-1998汽车和半挂车的术语及定义车辆类型 GB/T3730.3-1992汽车和半挂车的术语及定义车辆尺寸 GB/T3730.2-1996道路车辆质量词汇和代码 GB/T17347-1998商用道路车辆尺寸代码 GB/T16735-1997道路车辆车辆识别代号(VIN)位置及固定 GB/T16736-1997道路车辆车辆识别代号(VIN)内容与构成 GB/T16737-1997道路车辆世界制造厂识别代号(WMI) GB/T16738-1997道路车辆世界零件制造厂识别代号(WPMI) GB/T17349.1-1998道路车辆汽车诊断系统词汇 GB/T4782-1984道路车辆-操纵件、指示器及信号装置-词汇 GB/T4971-1985汽车平顺性名词术语和定义 GB/T12549-1990汽车操纵稳定性术语及其定义 GB/T15089-1994机动车辆分类 QC/T34-1992汽车的故障模式及分类 QC/T571-1999汽车清洁度工作导则名词、术语 GB/T9417-1988汽车新产品型号编制规则 GB/T17349.2-1998道路车辆汽车诊断系统图形符号 GB4094-1999汽车操纵件指示器及信号装置的标志 GB/T17676-1999天然气汽车和液化石油气汽车标志 GB/T4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB/T4606-1984道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸GB/T4607-1984道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸QC/T538-1999载货汽车燃料消耗量限值 QC/T535-1999重型载货汽车燃料消耗量限值 GB1495-1979机动车辆允许噪声 GB16170-1996汽车定置噪声限值 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB11561-1989汽车加速器控制系统的技术要求 GB11553-1989汽车正面碰撞时对燃油泄漏的规定 GB/T7031-1986车辆振动输入路面平度表示方法 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB17259-1998机动车用液化石油气钢瓶 GB17258-1998汽车用压缩天然气钢瓶 QC/T245-1998压缩天然气汽车专用装置和安装要求 QC/T247-1998液化石油气汽车专用装置和安装要求 QC/T251-1998矿用自卸汽车应急转向性能要求 GB/T16887-1997卧铺客车技术条件 QC/T635-2000双层客车技术要求

汽车检测技术标准

汽车检测技术标准 第一章概述 1、汽车检测（vechicle inspection）：1、汽车不解体 2、利用汽车检测设备和计算机技术 3、对 汽车性能进行快速、准确、定量的检测4确定汽车技术状况或工作能力的检查和测量5、汽车继续运行或进厂维护或修理提供可靠的依据 2、汽车检测的目的：1、预防故障。2、建立科学的汽车维修体系。 3、汽车检测的分类：1、汽车安全环保检测（年检，安全性、环保性）。2、汽车综合性能检测 （动力性、燃料经济性、安全性、环保性、可靠性、操纵稳定性）。 4、检测参数：1、工作过程参数（发动机功率、制动力）2、伴随过程参数（振动、噪声、异响） 3、几何尺寸参数（气门间隙、自由行程）。 5、检测参数的选择原则：1、灵敏性：检测参数相对于技术状况参数的变化快慢。2、单值性： 单调性，汽车技术状况参数:初始值uf终了值ue的范围内，检测参数的变化不应出现极值（即dP/du≠0）3、稳定性：在相同的测试条件下，多次测的统一检测参事的测量值，具有良好的重复性。 6、检测参数标准的类型：国家标准（GB）、行业标准（JT-交通，/T-推荐性）、3、地方标准 （DB）、企业标准（Q/…） 7、检测参数标准的组成：初始值、许用值、极限值。 8、测量：利用测量仪表通过实验和计算方法获取检测参数的量值。 9、汽车检测设备的组成：试验条件模拟装置、取样装置、附加装置、测量系统。 10、测量系统的组成：传感器（把非电物理量转换成电量信号的一种变换器）、信号调理电路、 测量仪表。 11、信号调理电路：传感器输出的信号各种形式的信号处理（如电量转换、阻抗转换、离 屏蔽、小信号放大、温度补偿、滤波和调制等）将其调整为适合后续处理电路（A/D卡）应用的规范信号（0～5V、0～10mA及4～20mA等电信号）。（热电偶） 12、智能仪表与虚拟仪表：智能仪表（微处理器与电子仪器相结合的产物）、虚拟仪表（计算 机和电子仪器结合的产物）。区别？ 13、汽车检测线的检车单元布置的4个原则：1、对现场的环境污染最小。2、对检测精度影响 小。3、应考虑每个检车单元的检测等时行。4、空间布置上要合理，不能发生空间上的干涉，占地面积少。 第二章发动机性能检测 1、发动机综合检测仪的组成：信号拾取系统、信号与处理系统、采控显示系统。 2、起动系测试前的连接：蓄电池电压拾取器、起动电流拾取器。 3、充电系测试前的连接：蓄电池电压拾取器、充电电流拾取器、充电电压探针。 4、无外载测功：无外部负荷时，猛踩加速踏板，发动机突然加速所发出的动力除克服各种阻力 外,有效转矩全部用于加速自身各运动部件的运转，即发动机以自身运动部件为负载加速运转。 5、无外载加速时间测功法的原理：在节气门全开时，测量在给定转速范围(n2-n1)内的加速时间 Δt。点火系的点火脉冲一缸信号拾取器夹在一缸高压线上获取发动机的转速信号；当驾驶员迅速踩下油门，发动机转速迅速升高，计算机自动判断转速并且分别记下转速从n1到n2时的时间t1和t2。计算功率。 6、无外载加速时间测功法用哪些拾取器？一缸信号拾取器。

汽车油漆涂层检验标准修订稿

汽车油漆涂层检验标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

汽车油漆涂层检验标准 1、检验方法： 油漆试板的制备 1.1.1试板底材的规格 玻璃板 100x80x2-3(mm) 马口铁板 (mm) 08AL钢板（一般性能试板） （其他性能试板） （耐候性能试板） 1.1.2试板底材表面要求平整、光滑、无卷边、无锈迹，其他要求按GB9271进行。 1.1.3性能测试的温度、湿度条件 除有特殊规定，性能测试环境温度和湿度条件按GB9278进行。 1.1.4漆膜的制备 所有待测试的油漆样板，漆膜制备按下述要求之一进行： ⑴ GB/T1717 漆膜一般设备； ⑵ GB/T9271 色漆和清漆标准试板； ⑶实际生产的工艺流程； ⑷材料试验大纲的要求。 鲜映度的测定 鲜映度(DOI)值的测定评价方法按“漆膜鲜映性测定仪”的产品说明书进行。

耐温变性试验 将试验样板从室温放入80℃烘箱内6h，取出冷却至室温，再放入-40℃低温箱内1h，取出样板，冷却至室温一周期，试验样板经过技术指标要求的试验周期以后，检测涂层的下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐酸性 将试验样板（1/2-2/3）浸入蓄电池用硫酸中（硫酸不得重复使用）在室温下达到规定的时间后，涂层不得起泡，也不得有明显可见的色泽变化，充许涂层有轻微软化，但在室温下放置24h后必须重新硬化，并符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。耐碱性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃、浓度为5%的碳酸钠溶液中，在达到规定的时间后，用自来水冲洗样板并在室温下干燥24h 后，涂层应符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。 耐机油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃的L—E10#内燃机润滑油中，在达到规定的时间后，用干抹布擦净样板，并在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐柴油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入0#轻柴油中，在室温下达到规定的时间后，涂层不得溶解起泡，仅允许涂层有轻微软化，在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。

汽车车身油漆涂装检验规范

汽车车身油漆涂装检验规范 1主题内容与适用范围 本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1720 漆膜附着力测定法 3用语解释 3.1漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。 3.2油漆涂层缺陷用语

4 检验条件 4.1 检验环境 4.1.1 环境整洁，空气清新。不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟 尘，噪声不得高于70dB（A）。 4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（1000~2000）lx。 4.2 检验人员 检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。检验时，着中性颜色工装。 4.3检验仪器及量器具 4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。 4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单 面刀片等。 4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。 5检验内容 5.1表面油漆涂层质量 表面油漆涂层质量检验包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验

国家标准《机动车运行安全的技术条件》 第七讲

国家标准《机动车运行安全技术条件》第七章 来源：163 作者：佚名发布时间：2009-04-24 7 制动系 7.1 基本要求 机动车应设置足以使其减速、停车和驻车的制动系统或装置。 7.1.1 机动车应具有完好的行车制动系。 7.1.2 汽车（三轮汽车除外）应具有应急制动功能。 7.1.3 机动车（两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外）应具有驻车制动装置。 7.1.4 行车制动的控制装置与驻车制动的控制装置应相互独立。 7.1.5 制动系应经久耐用，不允许因振动或冲击而损坏。 7.1.6 某些零件，如制动踏板及其支架、制动主缸及其活塞、制动总阀、制动主缸和踏板、制动气室、轮缸及其活塞和制动臂及凸轮轴总成之间的连接杆件应视为不易失效的零部件。这些零部件应易于维修保养。若这些零部件的失效会导致汽车无法达到应急制动规定的性能，则这些零部件都必须用金属材料或具有与金属材料性能相当的材料制造，并且在制动装置正常工作时不应产生明显的变形。 7.1.7 制动系统的各种杆件不允许与其它部件在相对位移中发生干涉、摩擦，以防杆件变形、损坏。 7.1.8 制动管路应为专用的耐腐蚀的高压管路。它们的安装必须保证其具有良好的连续功能、足够的长度和柔性，以适应与之相连接的零件所需要的正常运动，而不致造成损坏；它们必须有适当的安全防护，

以避免擦伤、缠绕或其它机械损伤，同时应避免安装在可能与机动车排气管或任何高温源接触的地方。制动软管不允许与其它部件干涉且不应有老化、开裂、被压扁等现象。其它气动装置在出现故障时不允许影响制动系统的正常工作。 7.2 行车制动 行车制动必须保证驾驶员在行车过程中能控制机动车安全、有效地减速和停车。行车制动必须是可控制的，且必须保证驾驶员在其座位上双手无须离开方向盘（或方向把）就能实现制动。 7.2.1 汽车（三轮汽车除外）、摩托车及轻便摩托车、挂车（总质量不大于750kg的挂车除外）的所有车轮应装备制动器。 7.2.2 行车制动应作用在机动车（三轮汽车、拖拉机运输机组及总质量不大于750kg的挂车除外）的所有车轮上。 7.2.3 行车制动的制动力应在各轴之间合理分配。 7.2.4 机动车（两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外）行车制动的制动力应在同一车轴左右轮之间相对机动车纵向中心平面合理分配。 7.2.5 制动器应有磨损补偿装置。制动器磨损后，制动间隙应易于通过手动或自动调节装置来补偿。制动控制装置及其部件以及制动器总成应具备一定的储备行程，当制动器发热或制动衬片的磨损达到一定程度时，在不必立即作调整的情况下，仍应保持有效的制动。 7.2.6 采用真空助力的行车制动系，当真空助力器失效后，制动系统仍应能保持规定的应急制动性能。 7.2.7 行车制动系制动踏板的自由行程应符合该车有关技术条件。

汽车电子标识国家标准和应用

汽车电子标识国家标准和应用 摘要：2014年9月25日，第四届车载信息服务产业年会在江苏无锡召开，公安部交通科学研究所副所长孙正良发表演讲指出，公安机关准备搞统一的汽车电子标识，即在车上安装一个RFID芯片，实现在高速运作状态下识别到车子的电子身份。 2014年9月25日，第四届车载信息服务产业年会在江苏无锡召开，公安部交通科学研究所副所长孙正良发表演讲。 以下为演讲实录： 我今天演讲的主题是汽车电子标识国家相关标准和应用，首先介绍一下公安部交通科学研究所。公安部交通科学研究所是公安部直属机构，设置在江苏无锡。主要从事城市的交通控制技术、交通管理规划和交警的信息化技术，还有交通事故和交通安全的事故鉴定，同时承担了相关行业标准的制订。 研究所有各类专业实验室，如研究城市交通控制，公共管控的实验室等。还有驾驶人的驾驶行为，交通安全宣传等等相关的实验室。研究所有庞大的数据中心，在座每一个人的驾驶证，车辆登记的信息、事故、闯红灯的记录都在我们这。你们每天出行的行驶轨迹基本也在我们这边。 简要介绍一下我们做的东西，车辆牌证、相关的软件和系统、包括数据库，通通都在我们这里，我们也正在做公路视频卡口，把所有的卡口连起来，可以实现主要的高速上主要点段、城市入口、旅游景点视频的实时播放。 今天我主要的议题是讲汽车电子标识。首先我讲为什么做这个汽车电子标识，其次是做的情况。 为什么要做汽车电子标识? 第一，现在城市交通拥堵和环境污染越来越严重。截止今年上半年，我们全国的汽车保有量有2.59亿，私家车差不多有一半，1.5亿左右。汽车保有量前十位的是北京、成都、深圳、天津、上海、苏州、广州、重庆、杭州，北京是500多万辆，其他是200多万辆。这么多汽车，大家可以体会，路面越来越拥堵，小区停车越来越难，空气污染越来越严重。 第二，城市交通智能化管理不够。红绿灯为什么不智能，主要问题是我们路面的交通感知的设备还不准确，流量采集不准确，所以导致信号配置不准确，这样信息发布也不准确，主要还是感知不够。 第三，交警的执法有困难。车辆多，不文明驾驶行为非常普通，造成交警执法困难，无牌套牌、故意遮挡号牌行为很多。我们公安机关采用了视频、感应线圈、GPS等很多的技术手段来发现这些问题。感应线圈交警用的很多，路口拍闯红灯、拍你超速，都是线圈，但是这个技术没有办法识别身份，现在能识别身份的就是汽车号牌，号牌可以做假，可以不挂，可以遮挡，就没有办法识别。还有就是视频，但遮挡以后视频也发现不了。 现在国内有些城市为了有效识别汽车身份，就开始在城市交通管理、收费管理当中使用高频的RFID芯片，这种RFID是比较粗浅的，而且用的是国外的芯片，我们认为存在着极大的安全隐患。而且这么多城市都是地方政府自己做的，最大的问题是互通互联问题。基于以上的原因，公安机关准备搞统一的汽车电子标识。 汽车电子标识，就是在车上安装一个芯片，实现在高速运作状态下识别到车

整车涂装质量评判标准表

涂装质量评判标准表 检验项目质量检验要求评判标准分值评判打分 1 涂装 前处 理 1、车身打磨基本平整，特别是焊缝等影响整车平整度处，车身打磨完全。优（3分）良（2分）一般（1分） 2、车身油污、锈蚀清理干净。优（3分）良（2分）一般（1分） 3、车身灰尘、杂物清理干净。优（3分）良（2分）一般（1分） 4、车身洁净。优（3分）良（2分）一般（1分） 2 刮灰1、车身（特别是焊缝不平处）填刮平整，无明显凹凸不平。优（5分）良（4分）一般（3分） 2、过渡自然圆顺，线条流畅，棱角清晰。优（5分）良（4分）一般（3分） 3、非刮涂处不得残存原子灰。优（5分）良（4分）一般（3分） 4、车身找补灰安全，不得有凹坑，明显砂纸痕迹，砂眼等缺陷。优（5分）良（4分）一般（3分） 3 打磨1、车身打磨均匀，完全，无明显凸起、麻点，打磨后无明显砂纸痕迹。优（3分）良（2分）一般（1分） 2、表面打磨后平整，边角线条流畅，棱角清晰。优（3分）良（2分）一般（1分） 3、车身外表面无灰尘、洁净。优（3分）良（2分）一般（1分） 4 面漆1、涂膜光滑平整度优（5分）良（4分）一般（3分） 2、涂膜涂层均匀度优（5分）良（4分）一般（3分） 3、无杂色、发花优（5分）良（4分）一般（3分） 4、无颗粒、麻坑现象优（5分）良（4分）一般（3分） 5、只允许极其轻微的“桔皮”优（5分）良（4分）一般（3分） 6、无流挂、起泡现象优（5分）良（4分）一般（3分） 7、不得有针孔、脱落、裂纹和缺漆露底、遮盖不良现象优（5分）良（4分）一般（3分） 8、面漆光泽度优（5分）良（4分）一般（3分） 9、面漆附着力优（5分）良（4分）一般（3分） 10、面漆硬度优（5分）良（4分）一般（3分）

汽车产品强制性标准检验项目及依据标准

附件一 汽车产品强制性标准检验项目及依据标准 项目 代号 检验项目依据备注01 轻型汽车排放污染物GB18352.3-2005 02 曲轴箱排放物GB18352.3-2005 GB11340-2005 03 蒸发排放物GB18352.3-2005 GB14763-2005 04 怠速排放GB18352.3-2005 GB18285-2005 05 压燃式发动机和装用压 燃式发动机的车辆排气 污染物 GB17691-2005 06 压燃式发动机和装用压 燃式发动机的车辆排气 可见污染物 GB3847-2005 07 车用汽油机排气污染物GB14762-2008 08 前照灯配光性能GB4599-2007 GB21259-2007 09 前雾灯配光性能GB4660-2007 10 后雾灯配光性能GB11554-2008 11 前位灯配光性能GB5920-2008 12 后位灯配光性能GB5920-2008 13 前示廓灯配光性能GB5920-2008 14 后示廓灯配光性能GB5920-2008 15 制动灯配光性能GB5920-2008 16 高位制动灯配光性能GB5920-2008

代号 检验项目依据备注 17 制动灯/后位灯配光性能GB5920-2008 18 汽车倒车灯配光性能GB15235-2007 19 前转向信号灯配光性能GB17509-2008 20 后转向信号灯配光性能GB17509-2008 21 侧转向信号灯配光性能GB17509-2008 22 前回复反射器GB11564-2008 23 侧回复反射器GB11564-2008 24 后回复反射器GB11564-2008 25 三角形回复反射器GB11564-2008 26 汽车外部照明和信号装置 安装规定 GB4785-2007 弯道照明检验方法待研究，前照灯调光 装置条款具有24个月过渡期，此两条 款要求暂不执行。 27 前照灯光束照射位置及发 光强度 GB7258-2004 28 汽车正面碰撞乘员保护GB11551-2003 29 汽车和挂车后下部防护装 置 GB11567.2-2001 30 汽车和挂车侧下部防护装 置 GB11567.1-2001 31 汽车护轮板GB7063-1994 防滑链无技术规格标准，相关内容正在 修订中，3.7条款暂不执行。 32 驾驶员前方视野GB11562-1994

汽车行驶记录仪国家标准文档

汽车行驶记录仪国家标准 1 范围 本标准规定了汽车行驶记录仪（以下简称记录仪）的定义、要求、试验方法、检验规则、安装、标志、标签和包装等内容。 本标准适用于记录、存储、显示、打印输出车辆有关行驶状态信息的汽车行驶记录装置。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A：低温 GB/T 2423.2-2001 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B：高温 GB/T 2423.3-1993 电工电子产品环境试验第2部分：恒定湿热试验方法 GB/T 2423.5-1995 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ea和导则:冲击 GB/T 2423.10-1995 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Fc和导则：振动（正弦）GB 4094-1999 汽车操纵件、指示器和信号装置的标志 GB/T 12534-1990 汽车道路试验方法通则 GB/T 12678-1990 汽车可靠性行驶试验方法 GB/T 16736-1997 道路车辆车辆识别代号（VIN）内容与构成 GB/T 17626.2-1998 电磁兼容试验和测量技术静电放电抗扰度试验 GB/T 17626.3-1998 电磁兼容试验和测量技术射频电磁场辐射抗扰度试验 GA 36 中华人民共和国机动车号牌 QC/T 413 汽车电气设备基本技术条件 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 汽车行驶记录仪vehicle travelling data recorder 对车辆行驶速度、时间、里程以及有关车辆行驶的其他状态信息进行记录、存储并可通过接口实现数据输出的数字式电子记录装置。 3.2 车辆特征系数vehicle characteristic coefficients 车辆行驶每公里里程时驱动速度传感器的转数（r/km）。 3.3 连续驾驶时间continuous driving time 同一驾驶人员在相邻的、时间超过20min的休息时段之间的驾驶时间总和（休息时间不超过20min 被视为驾驶时间）。 3.4

汽车油漆工艺流程及检验标准

汽车油漆工艺流程及质量标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的地方。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。 15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，进烘房烤干。 22.打蜡抛光。 23.做好各项记录，并存档保存，合格入库待发。 油漆质量检验标准 1.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。

汽车零部件永久性标识规定

汽车零部件永久性标识规定

————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期: ?

汽车零部件永久性标识规定 1 范围 本标准规定了在汽车零部件上标示永久性标识的分类，塑料件、橡胶件及热塑性弹性体、复合材料部件和金属、电器件永久性标识的范围、要求、位置及出口车型海外认证零部件标识的特殊要求。 本标准适用于四川汽车工业有限公司新开发的汽车零部件,在产车型和已开发车型零部件按照原规定执行。 2 规范性引用文件 QＣ/T797-2008 汽车塑料件、橡胶件和热塑性弹性体件的材料标识和标记 3 术语和定义 ３.1黑匣子件：由川汽负责布置及外形的周边条件设计，并提出产品的功能要求和技术状态描述。由供应商承担内部结构设计,并对产品设计结果负责,3D数模、2D图纸、产品标准和技术规范要求、试验要求、功能要求等技术资料需得到川汽的书面确认。供应商负责产品生产所需的工装模具、检具以及其它生产和物流器具的开发，并提供最终的符合要求的产品。 3.２灰匣子件:由川汽负责布置及外形的周边条件设计,并提出产品功能要求和技术状态描述。由川汽与供应商共同承担内部结构设计，并对产品设计结果负责，供应商的3D数模、２Ｄ图纸、产品标准和技术规范要求、试验要求、功能要求等技术资料需得到川汽的书面确认。供应商负责产品生产所需的工装模具、检具以及其它生产和物流器具的开发，并提供最终的符合要求的产品。设计确认后，川汽可根据装配要求与供应商修改零部件的外形装配结构。 ３．3 白匣子件：由川汽负责进行设计,并对产品设计结果负责。川汽负责向供应商提供设计结果,包括所有3D数模、2D图纸、产品标准或技术规范要求、试验要求、功能要求等技术资料,供应商进行产品生产所需的工装模具、检具以及其它生产和物流器具的开发，并提供最终的符合要求的产品。 3．４可回收利用标识：用于标识汽车部件可以回收利用的标识,其包含构成部件材料的相关信息。 ４永久性标识分类 永久性标识的标记分以下两类: ａ)塑料件、橡胶件及热塑性弹性体、复合材料部件；

涂装检验规范

1.0目的: 為了使涂裝制程檢驗工作標準化、規範化,並保證檢驗工作之品質,特制訂本規範. 2.0適用範圍: 適用於涂裝制程品質之檢驗. 3.0檢驗條件: 將物体置於与視線成30°-45°角,在1200±100lux的光源下目視7-10秒鐘. 4.0抽樣方法/頻率: 4.1首件檢驗時機. 4.1.1:每日首件:每日開線后. 4.1.2:每批首件:換線時. 4.1.3:更換條件/調机:作業條件變更或調整,修理機器后的首件. 4.1.4:更換原物料:更換原物料. 4.2 抽樣頻率: 4.2.1 外觀:每批抽樣20pcs.重工品每批抽樣:25pcs 4.2.2 前處理葯水濃度: 1次/2小時,分別測試使用葯水之脫脂濃度,表調濃度,皮膜濃度,中和劑濃度, 促進劑濃度,將測試結果記錄《涂裝前處理巡迴記錄表》. 4.2.3 烤漆件物性測試: 1次/2小時,每次1pcs,分別進行附著力測試、硬度測試、膜厚測試、彎曲測試、耐衝擊測試、光澤測試,其測試結果記錄《涂裝檢驗測試報告》. 4.2.4 印刷件物性測試: 1次/2小時,每次1pcs分別測試其附著力導耐溶性測試,其測試結果記錄於《涂裝印刷檢驗報告》. 4.2.5 烤漆件印刷件色差測試〝首末件用色差儀檢驗〞;1pcs/2小時用色板比對目視檢測. 5.0異常的處理及批收批退 5.1外觀發現2pcs不良，向前連續抽檢20pcs.如無不良則允收，如仍有1pcs以上 不良則予以批退. 5.2:前處理葯水濃度測試,如有發現與規格不符,則前面２小時之批量全部判退,反之允收. 5.3烤漆件物性測試,如有發現不良,則前面2小時之批量全部判退,反之允收,並向前追塑2批量,如有不良繼續判退.反之允收. 5.4 印刷件物性測試,如有發現不良,則前2小時之批量全部判退,反之允收. 5.5 烤漆件印刷件色測試. 5.5.1當用色板目視比對有異常時,則改為用色差儀打色差檢測,如為不良則前面2小

汽车检测技术标准

汽车检测技术标准

汽车检测技术标准 第一章概述 1、汽车检测(vechicle inspection):1、汽车不解体 2、利用汽车 检测设备和计算机技术3、对汽车性能进行快速、准确、定量的检测4确定汽车技术状况或工作能力的检查和测量5、汽车继续运行或进厂维护或修理提供可靠的依据 2、汽车检测的目的:1、预防故障。2、建立科学的汽车维修体 系。 3、汽车检测的分类:1、汽车安全环保检测(年检,安全性、环保 性)。2、汽车综合性能检测(动力性、燃料经济性、安全性、环保性、可靠性、操纵稳定性)。 4、检测参数:1、工作过程参数(发动机功率、制动力)2、伴随过 程参数(振动、噪声、异响)3、几何尺寸参数(气门间隙、自由行程)。 5、检测参数的选择原则:1、灵敏性:检测参数相对于技术状况参 数的变化快慢。2、单值性:单调性,汽车技术状况参数:初始值uf终了值ue的范围内,检测参数的变化不应出现极值(即dP/du≠0) 3、稳定性:在相同的测试条件下,多次测的统一检测参事的测量值,具有良好的重复性。 6、检测参数标准的类型:国家标准(GB)、行业标准(JT-交通,/T- 推荐性)、3、地方标准(DB)、企业标准(Q/…) 7、检测参数标准的组成:初始值、许用值、极限值。

8、测量:利用测量仪表经过实验和计算方法获取检测参 数的量值。 9、汽车检测设备的组成:试验条件模拟装置、取样装置、附加装 置、测量系统。 10、测量系统的组成:传感器(把非电物理量转换成电量信号的一 种变换器)、信号调理电路、测量仪表。 11、信号调理电路:传感器输出的信号各种形式的信号处理 (如电量转换、阻抗转换、离屏蔽、小信号放大、温度补偿、滤波和调制等) 将其调整为适合后续处理电路(A/D卡)应用的规范信号(0～5V、0～10mA及4～20mA等电信号)。(热电偶) 12、智能仪表与虚拟仪表:智能仪表(微处理器与电子仪器相结合 的产物)、虚拟仪表(计算机和电子仪器结合的产物)。区别? 13、汽车检测线的检车单元布置的4个原则:1、对现场的环境污 染最小。2、对检测精度影响小。3、应考虑每个检车单元的检测等时行。4、空间布置上要合理,不能发生空间上的干涉,占地面积少。 第二章发动机性能检测 1、发动机综合检测仪的组成:信号拾取系统、信号与处理系统、 采控显示系统。 2、起动系测试前的连接:蓄电池电压拾取器、起动电流拾取器。 3、充电系测试前的连接:蓄电池电压拾取器、充电电流拾取器、 充电电压探针。