压铸的优点和缺陷及解决方法

压铸的优点和缺陷及解决方法

（重庆理工大学，材料科学与工程学院，107090103，重庆400054）

摘要：主要介绍压铸生产中常见缺陷；模具被腐蚀；产品表面硬杂点；铸件缩孔等。分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。

关键词：压铸机；压力铸造；铝合金；气孔；收孔缩松

1、压铸工艺的特点及铸件优点

压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以极高的速度充填进

入压铸模具型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。由此可见，

高压和高速充填压铸模具型腔是压铸工艺的两大特点一一它常用的压射比压是从几千至几

万KPa,最高时甚至达到2X 105KPa同时，它的充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可

达100m/s以上，因而充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。

由于有着高压和高速充填压铸模具型腔这两大特点，压铸工艺相比于其它液态形方法，

具有以下3方面优点：

①产品质量好：

1. 铸件尺寸精度高，一般可达IT11~IT13级，有时甚至高达IT9级；

2. 表面光洁度好，表面粗糙度达Ra0.8~

3.2卩m有时甚至可达Ra0.4卩m

3. 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度：因为液态金属是在压力下冷却凝固的，

加上充填时间极短，冷却速度极快，所以在压铸件上靠近表面的一层金属晶粒较细，组织致密，这不仅使铸件表面具有良好的耐磨性和耐蚀性，还提高了整个铸件的硬度一一压铸件抗

拉给出强度一般比砂型铸造提高25~30%但伸长率有所下降。

4. 尺寸稳定，产品互换性好；

5. 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件：因为熔融金属在高压高速下

保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。例如，当前锌合金压铸

件最小壁厚可达0.3mm铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm t

②生产效率高：

1. 机器生产率高，例如国产J川3型卧式冷室压铸机平均八小时可压铸600~700次,

小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；

2. 压铸模具寿命长，一副用于压铸铝合金的压铸模具，寿命一般可达6~8万次，有

时甚至高达上十万次;

3. 易于实现机械化和自动化。

③经济效果优良：

1. 材料利用率高：由于压铸件具有尺寸精确、表面粗糙度值低等优点，因此它们一般

不需要再进行机械加工而可以直接装配使用，或者加工量很小，只需要经过少量的机械加工

就可以装配使用，所以既提高了金属的利用率，又减少了大量的加工设备和工时。其材料利用率约为60%~80%毛坯利用率约为90%

2. 压铸件的价格较为便宜：

3. 在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时：这样既可

以满足了使用要求，扩大产品用途，又减少了装配工作量，使制造工艺得以简化。

2. 压铸件存在缩孔缩松的问题及解决方法

2.1压铸件缩孔缩松现象存在的原因

压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个，那就是由于金属熔体充型后，由液相转变成

固相时必然存在的相变收缩。由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必然产生缩孔缩松问题。

所以，就压铸件来说，特别是就厚大的压铸件来说，存在缩孔缩松问题是必然的，是不可以解决的。

2.2解决压铸件缩孔缩松缺陷的途径

压铸件缩孔缩松问题，不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决这个问题，只能

超越该工艺，或者说是从系统外寻求解决的办法。

从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行，铸件凝

固过程的相变收缩，是一种自然的物理的现象，我们不能逆这种自然现象的规律，而只能遵循它的规律，解决这个问题。

2.3补缩的途径

对铸件的补缩，有两种途径，一是自然的补缩，一是强制的补缩.。

要实现自然的补缩，我们的铸造工艺系统中，就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施。

很多人直觉地以为，采用低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，但事实并不是这么回

事，运用低压铸造工艺，并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的

工艺措施，那么，这种低压铸造手段生产出来的毛坯，也是可能百分之一百存在缩孔缩松缺陷的。

由于压铸工艺本身的特点，要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的，也是比较复杂的，最根本的原因还可能是，“顺序凝固”的工艺措施，总要求铸件有比较长的

凝固时间，这一点，与压铸工艺本身有点矛盾。

强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短，一般只及“顺序凝固”的四分之一或更短，所

以，在压铸工艺系统的基础上，增设强制的补缩工艺措施，是与压铸工艺特点相适应的，能

很好解决压铸件的缩孔缩松问题。

2.4强制补缩的两种程度：挤压补缩和锻压补缩

实现铸件的强制补缩可以达到有两种程度。一种是基本的可以消除铸件缩孔缩松缺陷的

程度，一种是能使毛坯内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度。如果要用不同的词来表述这两

种不同程度话，那么，前者我们可以用”挤压补缩”来表达，后者，我们可以用“锻压补缩”

来表达。

要充分注意的一个认识，分清的一个概念是，补缩都是一种直接的手段，它不能间接完成。工艺上，我们可以有一个工艺参数来表达，这就是“补缩压强”。

物理原理上，压强这个概念有两种情况可出现，一种是在液体场合，即“阿基米德定律”

的场合，为分清楚，我们定义它为“液态压强”，而另一种出现在固态场合，我们定义它为

“固态压强”。要注意的是，这两种不同状态下出现的压强概念的适用条件。我们如果混淆了，就会出现大问题。

“液态压强”，它只适用于液体系统，它的压强方向是可以传递的，可以转弯的，但在固相系统完全不适用。

压铸件的补缩，是在半固态与固态之间出现的，它的压强值，是有方向的，是一种矢量

压强，它的方向与施加的补缩力方向相同。

所以，那种以为通过提高压铸机压射缸的压力，通过提高压射充型比压来解决压铸件的

缩孔缩松，以为这个压射比压可以传递到铸件凝固阶段的全过程，实现铸件补缩思想，是完

全错误的。

2.5采用“先压铸充型，后模锻补缩”的工艺，是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径，也是一种终极手段。

“先压铸充型，后模锻补缩”的工艺，我们可简称为“压铸模锻”工艺。它的本质，是

一种连铸连锻工艺，就是将压铸工艺与液态模锻工艺相结合，将这两种设备的最有效功能组

合在一起，完成整个工艺过程。

这种连铸连锻的“压铸模锻”设备，外型与普通立式或卧式的压铸机很相似，其实就是

在压铸机上，增加了液压的锻压头。可以加上的最大锻压补缩力，能等于压铸机的最大锁模

力。

要注意的是，这种压铸模锻机最重要的公称参数，并不是锁模力，而是模锻补缩力，相

当于四柱油压机的锻压力意义，这是我们在设备选择时必须充分留意的。不然，买了一台锁模力很大，但模锻补缩力很小的压铸模锻设备，其使用价值就大打折扣了。

运用这种压铸模锻机生产的毛坯，尺寸精度很高，表面光洁度也极高，可以相当于6级以上机加工手段所能达到的精度与表面粗糙度水平。它已能归属于“极限成形”的工艺手段,，

比“无切削少余量成形”工艺更进了一大步。

3. 压铸件气孔形成的原因分析

3.1压铸件气孔形成的原因分析

3.1.1铝合金压铸件为什么会出现针孔

铝合金在熔炼过程中，能接收很多的氢气，冷却时则因温度的下降慢慢析出。铝合金中

消融的较多的氢，其消融度随合金液温度的下降而削减，由液态改变成固态时，氢在铝合金

中的消融度下降19倍。因而铝合金液在冷却的凝结进程中，氢的含量超越了合金消融度即以气泡的方式排出。油的气泡来不及上浮排出的，就在凝结构成细微的气孔，也就是我们长

说的针孔。

在普通出产前提下，特殊是在厚大的砂型铸件中很难防止针孔的发生。在相对湿度大的

氛围中溶炼和浇注铝合金，铸件中的针孔尤其严重。这就是我们在出产中经常有人疑惑枯燥的时节总比多雨湿润的时节铝合金铸件针孔缺陷少些的缘由。

普通说来，对铝合金而言，假如结晶温度局限较大，则发生网状针孔的机率也就大得多。这是由于在普通锻造出产前提下，铸件具有宽的凝结温度局限，使铝合金轻易构成兴旺的树

枝状结晶。在凝结后期，树枝状结晶间隙局部的残留铝液能够互相阻隔，辨别存在于近似封

锁的小小空间之中，因为它们遭到外界大气压力和合金液体的静压效果较小，当残留铝液进

一步冷却缩短时能构成必然水平的真空然后使合金中过饱和的氢气析出而构成针孔

3.1.2铝合金压铸件气孔分类

铝合金具有很强吸气和氧化倾向，熔炼进程中可直接与炉气或外界大气接触，因而，如熔炼进程中节制稍许欠妥，铝合金就很轻易接收气体而构成气孔，最经常见的是针孔。针孔：是指铸件中小于1mm 的析出性气孔，呈圆形，不平均散布在铸件断面上，特殊是在铸件的

厚大断面和冷却速度较小的部位。依据铝合金析出性气孔的散布和外形特征，针孔又可以分

为三类。即：1点状针孔2网状针孔：3综合性气孔：大针孔较多，但不是圆点形，而

呈多边。

3.2减少压铸件气孔的方法

对于压铸件出现0.5mm以上的气孔，可以进行改善，对于小的0.1~0.3mm的针孔是很

难消除的，那需要较高温度（200~280度）的模具，纯净的铝水，采用低温、低速、抽真空，甚至局部使用挤压压铸才可以达到1%~5%的孔隙率。

对于允许出现0.5mm以下气孔的压铸件，我改善气孔的方法是：①模具的浇注系统的结构、流向要合理，内浇口要厚，排气要畅通；

②铝水如果使用回炉料，一定要进行除气、除渣精炼；

③喷涂的涂料含油量不要太多，喷涂的雾化效果要好，喷涂量不要过多，喷后要用足够

的时间用压缩空气吹干净模具表面（吹干净”这一点非常重要）；

④模具的温度要适当控制，模具表面喷涂之后有170~220度为好，让涂料水能够充分挥

发掉，又让模具能快速冷却铸件；

⑤喷涂压铸室和冲头的冲头油尽量是水包油剂的，让冲头油遇热后能把过多的溶剂挥发

掉，留下有效的润滑剂粘附在压射室表面；喷涂的冲头油和喷涂料一样雾化效果要好，让冲

头油均匀的喷涂在压射室表面，不要让冲头油堆积，防止浇注铝水室燃烧产生大量的烟火和

气体。也一定要禁止冲头漏水，防止喷涂模具的涂料水喷进压射室，防止铝水在压射室里包

卷过多的气体。

⑥压铸的低速速度要低，以0.12~0.2m/s为好，防止铝水在压射室里翻滚包卷气体；

⑦高速压射行程要短，高速速度要快，要让铝水喷射进型腔的雾化效果要好；

⑧当然增压的压力也要足够大，尽量在80~120MPa,增压上升时间也要小，以15~36ms

为好。

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压铸常见缺陷原因和改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕

压铸件的缺陷分析及检验

压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 锌合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的锌或锌合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的锌零件或锌合金零件，这样的零件通常就被叫做锌合金压铸件。 特点及应用： 近年来，我国锌合金压铸技术快速发展，带来的经济利益与市场效益不容小觑，据专家介绍，锌合金压铸技术主要有以下特点： 1、相对比重大。 2、铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。 3、可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。 4、熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。 5、有很好的常温机械性能和耐磨性。 6、熔点低，容易压铸成型。 要了解锌合金压铸首先要明白锌合金的一些特点，锌合金对锌合金压铸来说起着重要的作用。 锌合金压铸的主要特点有，锌合金的熔点较低，温度到达四百度时锌合金就产生融化过程，这在锌合金压铸中来说比较好成型。锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁，而且锌合金

铸造性能好，在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件，压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。同时，锌合金的比重相对较大。 锌合金压铸技术广泛应用在注塑工艺上，它的主要的优点就是在注重提高铸件质量。了解锌合金压铸的都知道，在铸件中流道和余料是铸件的一部分，在铸件里面它们苏没有什么利用的价值，但是这些还是被计入了铸件是成本上。同时型合金还有可回收性，一般的在会把这些余料返回原来的供货商，以换取新的材料。在供货商没有进行良好的处理，那么会导致空气的污染，会带来环境危害。锌合金压铸的回收方式还有很多种，而且锌合金压铸是以锌为主要的元素组成的合金，还有其他的一些合金元素，像铝、铜等。锌合金压铸的制造工艺通常也分为两种，一种为铸造锌合金，一种为变形锌合金。每种方式对锌合金铸造来说都有不同的特点所在。 锌合金压铸件目前广泛应用于各类装饰的表面，比如：皮带扣，领带夹，玩具，建筑装饰，家具配件，各类金属饰扣等，通常铸件表面的质量要求非常高.但在生产过程中，也难免会发生缺陷,东莞锌合金压铸厂家给大家介绍下锌合金压铸件常见缺陷原因和解决方法。 1、锌合金压铸件局部变形或表面有裂纹 原因：铸件壁太薄，收缩后变形；顶料杆数量不够或分布不均，导致受力不均匀；推料杆固定板在工作时发生偏斜，导致一面受力小，一面受力大，使产品产生裂纹和发生变形。解决方法为：调整和重新安装推杆固定板；增加顶料杆的数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、锌合金压铸件有一部分没有成形，型腔充不满 原因：空气排不出来；压机压力太小，金属液温度低，压铸模温度太低，金属液不足，压射速度太高。锌合金压铸厂告诉大家，可以采取的方法为：更换大压力的压铸机；提高压铸模和金属液温度；加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室（熔杯）未清理干净；2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3. 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色（灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热， 防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件，经静电喷涂后表面有小疙瘩，怎么处理？急呀？另外电泳也不行，表面也有小疙瘩，到底此件可以采用什么方法表面喷黑？原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法 感谢网友yewanlogn 提供资料 1 表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1) 特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2) 产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O. 8%;⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度 1 80-250。；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。‘ 1 ． 2 气泡 (1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③ 熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时

清除排气槽上的油污、废料； ⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1． 3 裂纹 特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；② 冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。 1．4 变形 (1)特征： ①整体变形或局部变形；②压铸件几何形状图纸不符? (2)产生原因： ①铸件结构不良；②开模过早，铸件刚性不够③顶杆设置不当，顶出时受力不均； ④进浇口位当或浇口厚度太厚，切除浇口时容易变形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，产品顶出时变形；于模具局部温度过高，产品未完全固化，顶出时力大，引起产品变形o (3)处理办法： ①改进铸件结构；②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量，最 好用4根，开阔的地方；④改变浇口位置，使浇口有一个点，减小浇口厚度，以能 保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形；⑤加强模面处理，减少脱模阻

压铸件常见缺陷和处理

压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼

不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

锌合金压铸件缺陷及原因

压铸件常见缺陷分析 一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。 2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔产生原因： 压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法： 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。

压铸件常见缺陷及处理1

压铸件常见缺陷及处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因： 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹 原因： 铸件结构和形状引起的： 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的： 1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出 顶出造成的： 1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数) 2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起：

铝合金压铸问题大全及解决办法

铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤； ②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势； ②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。 1.4 变形

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。 缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因： 1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 (1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 (2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起： 锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。 以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案： 控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。 对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。 对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。 对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法 一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因： 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。 排除措施： 1、调整内浇口截面积或位置。 2、调整模具温度，增大溢流槽。 3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔，水纹 其他名称：冷接（对接），水纹。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因： 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。 排除措施： 1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因： 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于%。 排除措施： 1、修正模具，保证制造斜度。 2、打光压痕。 3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4、修正模具结构。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7、适当增加含铁量至~%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因： 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、模具温度太高。 排除措施 1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 2、选择收缩率小的合金。 3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。 5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 五、气泡 其他名称：鼓泡。 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因： 1、模具温度太高。 2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。 3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。 6、合金熔炼温度过高。 排除措施： 1、冷却模具至工作温度。 2、降低压射速度，避免涡流包气。 3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 4、清理和增设溢流槽和排气道。 5、调整留模时间。

压铸件有哪些缺陷

压铸件有哪些缺陷？为什么会产生这些缺陷？ 深圳威劲压铸机配件有限公司专业生较压同配件，提供一些与压铸相关的信息。 压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。 一、欠铸 压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有： 1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属 ?当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。 ?模具温度过低 ?合金浇入温度过低 ?内浇口位置不好，形成大的流动阻力 2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则 ?难以开设排溢系统的部位，气体积聚 ?熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体 3)模具型腔有残留物 ?涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 ?成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形 式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

?浇料不足(包括余料节过薄)。 ?立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。 二、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。 造成裂纹的原因有： 1.铸件结构和形状 ?铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈 ?铸件上的转折圆角不够 ?铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡 ?铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。 2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳 ?成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂 ?凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被 ?成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。 3.顶出造成 ?模具的顶出元件安置不合理(位置或个数) ?顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡 ?模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调 ?顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。 4.合金的成分 1)对于锌合金

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷纹： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空装置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．顶出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加顶出销． 7．检查模具是否有错位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夹杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好． 6．检查是否夹杂氧化层． 7)．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．

压铸件常见缺陷及产生原因

铝合金压铸件常见缺陷及产生原因 压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法 名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松 特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松 产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低

压铸常见缺陷及解决方案

1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3.缩知充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角.

7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法: 1.流道截面积勿急遽变化 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法:

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭. 2.模具变形,造成熔汤重迭. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层. 7).波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8).流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的

压铸件的缺陷分析及检验

压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕( 条纹)( 抛光法去除)A. 、模温低于180( 铝合金)b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）：A 型芯铸造斜度太小。B ，型芯型壁有压伤痕。C ，合金粘附模具。D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。E ，型壁表面粗糙。F ，脱模水不够。G ，铝合金含铁量低于0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边）A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）：A ，模温高。B ，填充速度高。C ，脱模水发气量大。D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔：A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。C ，比压太低。D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 ￥ 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，