第八章物料需求计划与制造资源计划

第八章物料需求计划与制造资源计划教学要求：通过本章教学，使学生了解MRP的产生和发展，掌握MRP的基本原理，理解并重点掌握MRP的计算方法，了解MRPII和ERP。

内容结构：

8.1 MRP的产生和发展

8.2 MRP的基本原理

8.3 MRPII的构成及基本特征

8.4 从MRPII到ERP

本章重点：

MRP的基本原理

MRP的计算

MRPII的基本特征

本章难点：

MRP的计算

本章教学进度：6课时

教学设计：

课程导入-相关需求的库存是否可用上章所学模型？

知识点引出-MRP、MRPII、ERP

知识点讲解- MRP、MRPII、ERP

知识练习-产品结构图的绘制、MRP的计算

教学方法：

?教师讲授、课堂练习、案例分析

主要讲授内容：

第一节 MRP的产生和发展

一、MRP的产生

MRP源于美国20世纪60年代，最初是针对制造企业生产管理中存在的普遍问题及传统库存控制方法的不足而提出的一种库存管理技术。

MRP物料需求计划：Material requirements plans

物料：原材料、在制品、外购件、产品

MRP不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大批大量生产；不仅适用于制造企业，也适用于某些非制造企业，但是在多品种中小批量生产的加工装配式企业得到最好发挥

二、MRP的基本思想

1、基本思想

围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产

在企业生产过程中主要涉及设备和物料，因此管好设备和原材料，对提高

企业经济效益极为重要；

以物料为中心来组织生产，体现了以客户为中心的宗旨，是按需定产思想的体现，以物料为中心可以把企业的各种活动有目的的组织起来；

按期给客户提供合格产品的目的决定了在围绕物料转换组织生产的过程中，上道工序应该按照下道工序的要求生产，为之服务，而不是相反；

按照后一生产阶段、后一工序准时生产既消除了误期完工，又消除了提前完工。

2、订货点发的局限性

订货点法适合于具有独立需求特点（即外生需求）的物料。实际生产中，不仅要解决满足外生的需求库存控制问题，而且要满足相关需求特点（即内生需求）的库存控制要求。

订货点的局限性具体体现在：

盲目性

由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成

资金积压，造成浪费。

高库存与低服务水平

传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。

形成“块状”需求

在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。

在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。

“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。

第二节 MRP的基本原理

一、MRP（Material Requirement Planning）概述

1、MRP的基本概念

–MRP是一个基于计算机的信息系统，为非独立需求存货（细项需求来自特定产品制造计划，如原材料、组件、部件）的订货与时间进度安排而设计。从预定日期开始，把产成品特定数量的生产计划向后转换成组合零件与原材料需求，用生产提前期及其它信息决定何时订货以及订多少货。因此，对最终产品的需求转变成了对底层组件的需求，使订货、制作与装配过程都以确定的时间进行安排，以及时完成最终产品，并使存货保持在合理的低水平上。

–MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进度安排方法。

它主要回答三个问题：

?需要什么？

?需要多少？

?何时需要？

2、MRP概览

–MRP主要输入内容：

?总进度计划——表明产成品的需要数量与时间；也指主生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品，何时需要，以及以什么数量等。

?物料清单——表明了某产成品的主要组Array成部分；是一张列表，包含着生产每单位产品

所需要的所有部件、组件、零件与原材料等。

如图8.1所示。

物料清单文件列表是有层次结构的；它显

示每完成一单位下一层次的装配所需各细项

的数量。我们可以把物料清单想象成一棵能够把产品装配过程所需组件与构件形象地视觉化的产品结构树，最终产品在树梢位置，紧下边就是各个组件或主要构件。沿树向下，显示着制作每单位上层细项所需构件（零部件、材料等）在图8.1中，组装一个X需要B、C、D、E、F的数量：

B——2 C——1 D——3*2=6 E——1*2+3*4*2+2=28 F——2

?存货记录——表明持有多少存货，还需要订货多少等。存货记录文件按照时间期间存储各细项的状态信息，包括需求总额、预期收货量以及期望持有量。它还包括细项的其他细节，诸如供应商、生产提前期、订货批量等。

二、MRP的处理过程

MRP方法先用总进度计划列明最终产品需求量，再用组件、部件、原材料的物料清单抵消生产提前期，确定各时期需求。在此，我们经过剖析物料清单得出的数量是总需求，它尚未考虑持有库存量与在途订货量等因素。而厂商根据总进度计划生成的，必须予以实际满足的需求叫做净需求。决定净需求是MRP的核心。总需求减去存货持有量，再加上安全存货，就可得：

t期间净需求=t期间总需求-t期间计划存货+安全存货

为简化起见，我们在案例计算中不考虑安全存货，在举例之前，先介绍几个术语：

总需求——不考虑持有量，某细项或原材料在各时间期间的期望总需求。

已在途的订货——各起初始在卖主或供应链上其他地点接受的公开订货（已订的原材料）。

计划持有量——各期初始期望的存货持有量，即已在途的订货量加上期末存货。

净需求——各期实际需要量。

计划收到订货——各期初始显示出来的期望接受量。在配套批量订货条件下，它等于净需求。在进货批量订货条件下，它比净需求大，超过的部分被加到了下期存货中。

计划发出订货——各期计划订货量。此数将产生装配链或生产链下一层次的总需求。

订货的时间选择与批量规模由计划发出订货所决定，接受特定货物的时间选择由计划收到订货所决定。

三、MRP编制的范例

范例1

?生产木制百叶窗和书架的某厂商收到两份百叶窗订单：一份要100个，另一份要150个百叶窗。在当前时间进度安排中，100单位的订单应于第四周开始时运送，150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗包括4个木制板条部分和2个框架。木制部分是工厂自制的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前期是2周。组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的已在途的订货数量是70个木制部分。为使送货满足如下条件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：

–配套批量订货（即订货批量等于净需求）。

–订货批量为320单位框架与70单位木制部分的进货批量订货

解：a. 制作总进度计划

b.制作产品结构树

百叶窗

框架(2) 木制部分(4)

c. 利用总进度计划，求解百叶窗总需求，然后再计算净需求。假设在配套批量订货条件下，求解满足总进度计划的时间安排的计划收到订货与计划发出订货数量

总进度计划显示需要运送100个百叶窗，在第4周开始时没有计划持有量，因此经需求也是100个单位。于是，第4周的计划接受量（计划收到订货）等于100个百叶窗。由于装配百叶窗耗时1周，这就意味着计划发出订货在第3周开始。运用同样的逻辑，150个百叶窗必须在第7周组装，这样才能在第8周运送出去。

在第3周开始时100个百叶窗的计划发出订货，指的是那是必须得到200

个框架（总需求）。因为没有预期持有量净需求就是第三周开始时的200个框架，以及必备条件：200个框架的计划收到订货。生产提前期为2周意味着厂商必须在第1周开始时订购200个框架。同样地，第7周时150个百叶窗的计划发出订货产生第7周的总需求与净需求：300个框架以及当时的计划收到订货。2周的生产提前期表示厂商必须在第5周开始时订购框架。

第3周开始时100个百叶窗的计划发出订货同时生成400单位木制部分的总需求。然而由于计划持有量为70个木制部分，净需求即为400-70=330。这意味着第3周开始时的计划接受量为330单位。制作过程历时1周，因此制作必须在第2周开始（计划发出订货）时进行。

同样地，第7周150个百叶窗的计划发出订货产生的总需求是600个木制部分。由于木制部分没有计划持有量，净需求也是600，计划收到订货是600单位。此外，1周的生产提前期意味着600个部分的制作安排在第6周开始时。

d. 在进货批量订货条件下，唯一不同点就是计划接受数量超过净需求的可能性。超过部分记为下一期计划存货。

已知框架的订货批量是320单位，木制部分的订货批量是70单位。第3周框架的净需求是200单位，因此超过量为320-200=120单位，成为下一周的计划存货量。类似地，第7周框架净需求180单位比订货批量320少了140单位，又一次地，超过量变为第8周计划存货量。木制部分计算同理，注意，订货批量必须是批量规模的倍数。

范例2

四、MRP的主要输出信息

零部件投入出产计划

原材料需求计划

互转件计划

库存状态记录

工艺装备机器设备需求计划

计划将要发出的订货

已发出订货的调整

零部件完工统计、原材料外购件到货统计

对生产和库存费用进行预算的报告

交货期模拟报告

优先权计划

五、MPR的设计决策及技术问题

计划期的长短-大于最大零件周期；1年

计划期的时间单位-周

ABC分类问题

系统运行的频率-1周

需求跟踪功能

固定计划订货

重新生成方式还是净变方式

第三节 MRPII的构成及基本特征1、MRP发展阶段

MRP阶段Material requirements plans

20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，他根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。

闭环MRP

闭环MRP是一种计划与控制系统。它在期初MRP的基础上补充了以下功能： 编制能力需求计划

建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那里了解计划的实际执行情况

计划调整功能

MRPII (Manufacturing Resource Planning)阶段

MRPII在20世纪80年代初开始发展起来，是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。

它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部门有了一个统一可靠的计划控制工具

它是企业级的集成系统，它包括整个生产经营活动：销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采购供应、财务会计、工程管理等。

ERP

2、MPRII的管理特征

MPRII统一了企业的生产经营活动

营销部门

生产部门

采购部门

财务部门

技术部门

计划的一贯性与可行性

物流与资金流的统一

集成－MRPII的精髓

第四节 从MRPII 到ERP

一、什么是ERP ？

Enterprise Resource Planning (ERP),是Garter Group Inc.于1990年初提出的一个概念，它通过一系列的功能标准来界定ERP 系统的。

超越MRPII 范围的集成功能 支持混合方式的制造环境

支持开放的客户机/服务器计算环境等 二、ERP 的逻辑流程

本章作业

1、思考MPR 、 MRPII 、ERP 之间的联系与区别

2、任选产品，自行绘制产品结构图

物料需求计划的简要说明

物料需求计划 一总章物料计划的说明 物料计划：企业为了维持正常的生产和销售，必须拥有足够的原材料，成品，附料配件等物品，在实际生产和采购过程中，这些物品会随着生产和销售的情况的变化而变化，为了保证这些物料的变化不影响实际的生产和销售，那么企业的采购部门必须时刻了解和注意仓库库存的变化数，发现有材料或者商品短缺，进行及时的补充。对于品种少，数量多的企业，也许基于补充原则的采购计划核算起来很简单，正确率不高问题也不是太大。但是，对于小批量，多品种的生产制造，超市，商场等品种多数量少的销售，零售企业来说，基于补充原则的采购计划实行起来就相对困难很多，人工核算难度大。所以目前为止，大部分工业企业都是采用计划生产原则。根据计划生产产生实际采购的生产量。这样一来，企业在生产过程中很难随意的调整计划生产数量和品种，哪怕调整对企业的生产成品和产品积压情况也会有很大的影响。 物料需求计划就是在这个目的上进行调研开发的，物料计划虽然表面上采用了根据实际需求定植采购计划，但最终还是根据最原始也是最安全的基于库存补充原则进行采购，其实在实际应用当中，物料需求计划模块数据流可以根据软件操作者的实际需求，在进行计划编制和库存补充基础上进行灵活的切换和转移，可以说只要经过适当的设置和初始化，物料需求计划的功能和作用会相当明显。及时补充库存维持生产和销售，检查库存情况，避免商品积压，从而帮助企业实现顺利的生产和销售，实现产品价值。当然这些功能的实现，并不仅仅依靠物料需求计划模块单独可以实现的，这是需要各个模块之间的相互配合使用的。总的物料需求计划分为以下2个模式： 1 有生产计划的MRP运算 生产管理：就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划和采购计划，也称为MRP（Material Requirements Planning）。MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。 MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。 本系统采用需求驱动的MRP运算。用户可以根据各自的行业特点，使用有生产计划的MRP运算（MRP采购计划＋MRP生产计划），或无生产计划的MRP运算（MRP采购计划）。 ?MRP采购计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量，即MRP运算中“外购＋MRP件”的末级物料形成 的需求。 ?MRP生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中“自制＋MRP件”的 产品形成的需求。

第十章 物料需求计划(MRP)与企业资源计划(ERP)

第十章物料需求计划(MRP)与企业资源计划 (ERP) 学时数：3 教学目的：理解和掌握MRP的基本原理，MRP系统结构，MRPⅡ系统结构及原理，企业MRPⅡ系统的设计、组织实施和管理，MRP系统设计决策及应用中的技术问题，分配需求计划系统原理，企业资源计划。 教学重点和难点： MRP/ MRPⅡ、ERP原理和概念。 主要教学内容及要求： （1）理解和掌握MRP、MRPⅡ、ERP系统结构及原理； （2）理解和掌握MRP系统设计决策及应用中的技术问题； （3）理解和掌握分配需求计划系统原理； （4）理解和掌握企业资源计划。 第一节MRP的原理 MRP：处理相关需求库存订货和作业计划的计算机信息系统 物料：“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品 工艺顺序 ?将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件，零件组装成部件，最后 将零件和部件组装成产品 反工艺顺序 ?如果要求按交货时间提供产品，就必须提前一定时间加工所需数量的各种零 件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至 提前一定时间准备各种原材料 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 MRP的出现，是电子计算机应用于生产管理的结果 是以物料为中心来组织生产，还是以设备为中心来组织生产，代表了两种不同的指 导思想 在组织生产的过程中，上道工序应该按下道工序的要求进行生产，前一生产阶段应 该为后一生产阶段服务

图1 MRP的基本构成及其逻辑关系 第二节MRP系统

产品生产计划（Master Production Schedule),简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括： ?最终产品项，即一台完整的产品 ?独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是零件 ?MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量 综合生产计划和产品出产计划 产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的 可以用产品结构树直观地表示出来。 产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 库存状态文件

物料需求计划编制方案

物料需求计划编制方案 一、方案背景 (一)目的 为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。 (二)适用范围 本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。 二、订单类物料计划编制 (一)目的 订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。 1. 合理利用有限资金和仓库空间。 2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。 3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。 (二)适用条件 1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。 (1)不常用物料。 (2)非标件，即不是通用性物件。 (3)价值昂贵的物料。 (4)顾客要求特别定制的物料。 2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。 (1)常用料。 (2)常备料。 (3)通用件。 (三)明确订单类物料计划优点 订单类物料计划的优点如下表所示。 订单类物料计划的优点

（四）订单类物料计划编制程序 1.制订订单生产计划。 （1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。 （2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。 2.进行物料分析。 物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。 物料需求分析表 填表人：填表日期：____年____月____日

3.编制订单类物料计划。 （1）编制部产品零部件总表。物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。 产品零部件总表 （2）计算各产品零部件用料。首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。常用计算方法如下表所示。 物料计算方法汇总表 其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。 最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。

物料需求计划

物料需求计划 1. 总则 1.1. 制定目的 规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。 1.3. 权责单位 1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2. 各部门工作职责 2.1. 配合部门 1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。 2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。 3) 生管部提供生产计划。 4) 技术部提供产品用料明细表。 5) 采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。 2.2. 责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。 3. 物料需求计划步骤 3.1. 决定产品总需求量 业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成： 1) 某期间(如一个月或一季度)的实际订单量。 2) 该期间的预测订单量。 3) 管理者决策改变前述数量(如为平衡淡旺季或调整产品结需要) 。 3.2. 决定产品实际需求量 根据 3.1 获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。 3.3. 确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作： 1) 产能负荷分析。 2) 产销平衡。 3) 中日程生产计划与细部生产计划。 3.4. 分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。物料需求量=某期间之产品实际需求 量* 每一产品使用该物料数量 3.5. 区分物料ABC 项目 1) 物控人员根据物料状况区分ABC 项目，一般作如下区分：占总金额60%~70% 的物料 为 A 类。 占总金额余下之30%~40%的物料为 B 类及 C 类物料。 2) A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。 3.6. 确定物料实际需求量 根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。 物料实际需求量=物料需求量* （1 +损耗率） 3.7. 决定物料净需求量 A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。物料净需求量=物料实际需 求量-库存数量-已订未进数量

MRP物料需求计划编制

班级：工商091 ：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。

MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图 MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR） 未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH） 不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？） 5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）

第10章 物料需求计划(MRP)

第10章物料需求计划（MRP） 一、名词解释 1.MRP： 2.净需求量： 3.主生产计划（MPS）：.物料清单（BOM）： 二、单项选择 1.物料需求计划应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.主生产计划 C.生产能力需求计划 D.总装配计划 2．MRP中工厂日历是用于编制计划的日历，它与普通日历的关系是( )。 A．与普通日历相同B．由普通日历除去假日C．由普通日历加上加班日期D．由普通日历除去不生产的日子 3.不属于MRP的关键信息要素是（）。 A 生产纲领 B.主生产计划 C. 库存记录 D.物料清单 4.MRP的主要功能是按时间分段计算的毛需求和净需求以及制定各库存项目的( )。 A. 成本计划 B.采购计划 C.订货计划 D.物料计划 5. MRPⅡ的最大成就在于把企业经营的主要信息完成了( ) 。 A.优化 B.集成 C.整合 D.贮存 6.汽车制造厂对汽车轮胎的需求属于哪一类需求？（） A. 相关需求 B. 非相关需求 C .一次性需求 D. 重复性需求 7.运用MRP计算企业生产过程各阶段的计划任务时，应按照什么原理进行的？（） A.原工艺路线 B.次工艺路线 C.反工艺路线 D. 随机工艺路线 8.MRP 中的BOM，指的是（）。 A.物料清单 B.加工工艺数据 C.生产能力资源数据 D.工厂日历 9. C是A产品的配件，在编制C的物料需求计划时，应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.A产品的计划提前订货量 C.主生产计划 D.总装配计划 三、判断题 1.MRP有三种输入信息，即主生产计划、物料清单和库存量。（） 2.MRP是在订购点法的基础上发展起来的，可以克服订购点法的不足。（） 3.在MRP 计算逻辑中每期的计划订单收到量必然等于当期的净需求量。( ) 4.物料需求计划主要用于离散型产品。（） 5.MRP的关键要素有MPS、物料清单他库存记录。（） 6.独立需求是指那些具有不确定性，企业自身迫切需要的需求。（） 7.在闭环的MRP完成对生产计划与控制的基础上的进一步扩展，将经营、财务、生产管理子系统相结合，形成制造资源计划系统。（） 8.MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。（） 9.未来的敏捷制造企业能够迅速推出全新产品。（） 四、问答题 1.物料需求计划的基本观点是什么？ 2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？ 3.物料需求计划的提出的原因是什么？ 五、计算题 4周。试确定净需求量和计划发出订货量。 2.部件A和部件B的产品结构树如下图。在预计的13周内，产品出产计划如表所示。试确定对零件C下12周的需求量。

需求计划与采购计划制定流程 (2)

需求计划与采购计划制定与执行流程

1目的 为了明确各相关部门在供需计划管理中的职责，规范需求计划和采购计划制定方法，提高计划的准确性和执行的有效性，保证产品供应并提高产品的当季售罄率，特制定此流程。 2适用范围 本流程适用于各类产品订货会后的需求计划和采购计划制定工作。 3定义 4流程图 《需求计划和采购计划制定和执行流程图》 5职责 5.1品牌产品科：负责制定产品上市计划，并根据订货会汇单情况，制定采购申请； 5.2品牌开发科：负责与供应商进行确认版确认，并向采购提供产品的BOM清单、向质 量管理部提交相关产品技术文档，完成新产品技术转移工作； 5.3渠道业务：负责指导加盟商、各直营区、店铺进行订货，并根据汇单调整情况，与 相关渠道进行沟通确认，确定加盟商销售订单； 5.4采购：负责提供产品价格和供货信息，并根据采购申请与供应商进行价格谈判，下 达采购订单，跟踪产品到货。 6详细说明 6.1订货会前销售预估 6.1.1订货会前1周，渠道根据加盟商历史订单状况制定加盟商《订货分析与销售 预估》，各区域根据历史销售情况、销售目标、库存情况、本区域发展计划等制 定本区域《订货分析与销售预估》，品牌产品科将《订货分析与销售预估》作为 订户会前参考信息。 6.2订货会下单与汇单 6.2.1渠道基于加盟商历史销售情况、加盟商门店数、加盟商资信情况、本季销售 目标等制定订货策略，明确各种订货组合方式、返利政策等； 6.2.2加盟商参加产品订货会，了解本季产品情况、产品上市计划和营销方案、订 货策略、返利政策等信息，根据需求下达销售订单； 6.2.3直营区域派代表参加订货会，下达直营区域的销售订单； 6.2.4渠道管理部协助将加盟商、直营区域的销售订单录入订货会信息系统；

主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统 背景资料： 主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。 某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： ?客户订单+预测订单，不冲销 ?客户订单+预测订单，向前冲销 ?客户订单+预测订单，向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 ?客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销围。系统部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要

第七章物料需求计划

第七章物料需求计划 学时数：4 教学目的与要求：了解物料需求计划(MRP)的概念，重点掌握MRP的批量计算。 重点与难点：重点是MRP的批量计算。 教学内容： 7.1 基本概念 一、物料需求计划的定义和目标 1、定义 依据主生产计划、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经计算而得到各种相关需求物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。 2、实施物料需求计划目的： ①保证库存处于一个适当的水平——保证在正确的时间订购正确数量的所需零件。正确的时间是根据各个组件和物料的提前期推算。而正确的数量则由产品的物料清单展开得到。 ②控制物料优先级——要求按正确的日期完成订货并保持完成日期有效。 ③能力计划——制定一个完整的、精确的能力计划。当主生产计划延迟时,物料也应该被延迟。 3、发展历程 二、物料需求计划的地位 与物料需求计划直接相关的有主生产计划、物料清单、库存状态信息、细能力计划、车间作业计划以及采购计划。 三、物料需求计划的优缺点 1、优点： 企业的职能部门通过物料需求计划有机地结合在一起。在一个系统内进行统一协调的计划和监控，从而实现企业系统的整体优化。 2、缺点： 物料需求计划的处理逻辑建立在固定提前期和无限能力假定的基础上，这与生产实际是不相符的。如果计划情况与实际情况不一致，由此生产计划得到的交货期必然不能反映实际情况，如果销售部门根据计划结果对客户做出承诺，则必定无法实现。 7.2 物料需求计划的数据处理逻辑 一、基本原理 二、计算处理逻辑 1、前提条件和基本假设物料需求计划能否达到预期的效果，前提条件是： ①应有主生产计划，并且主生产计划的对象，即最终产品可以用物料清单来表示；②所有的库存物料都必须有一个唯一的物料编码；③计划之前，物料清单已准备好；④需有库存信息。库存信息的基本数据有现有库存量、订购量、毛需求量、净需求量和可供销售量等。前两项属于库存数据，而后三项则属于需求数据；⑤数据文件，包括物料主文件等完整的数据。 2、物料需求计划的工作流程 首先根据产品物料清单中父项物料对子项物料的需求量，计算物料的毛需求，其需求时间是父项物料的计划订单投入时间。第2步是确定在途量。第3步则根据现有库存量、计划订单产出量（包括在途量）以及毛需求计算净需求。第4步根据物料的批量确定计划订单的产出量，产出量为批量的整数倍。第5步根据物料的生产或采购提前期决定何时下达该订单。第6步计算预计可用库存量。不需计算物料的可供销售量。 3、需求的展开计算 根据物料清单、库存信息及父项物料的计划订单对子项物料的需求进行计算。 4、净改变法和重改变法

物料需求计划制定

目录 一、任务书 (2) 二、物料需求定义 (3) 三、物料需求的特点 (3) 四、制定物料需求计划步骤 (3) 五、任务解析 (4) 1.绘出产品结构树 (4) 2.计算第零层级物料X、Y、Z (5) 3.计算第一层级物料A (6) 4．计算第二层级物料B (6) 5.计算第三层级物料C (7) 6.计算第三层级物料D (7) 六、物资需求计划实现的目标 (9) 七、课程设计总结 (9)

物料需求计划制定 一、任务书 专业：工业工程班级：081 姓名：王子利学号：2008025123 设计时间：2011年10月31日~2011年11月18日 设计题目及设计参数：物料需求计划制定 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划

二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常 庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制定物料需求计划步骤 一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目

物料需求与采购计划

物料需求与采购计划主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年6月13-14日 地点：中国·上海 费用：3000元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等） 课程目标 ?了解价值流分析方法 ?学会库存控制的几个关键模型 ?掌握降低库存与加速周转的有效手段 ?学会订单与紧急订单处理的技巧 ?学会有效处理生产计划与物料计划 ?学会缩短交货期提高准时交货率 课程特色 大量案例与讨论，帮助学员了解最经典实用的预测与计划管理技巧 参加对象 制造性企业的生产主管、生产计划人员、物料计划人员、运营主管等。课程大纲 ●运作流程图分析1.5hr ?企业运作流程简析 ?价值流分析 ?案例来自：丰田、可口可乐等 ●需求管理与销售预测0.5hr ?需求管理初步 ?销售预测必须考虑的八大因素 ?滚动销售预测与预测误差分析 ●库存控制的几个关键模型5hr ?库存控制的目的与内容 ?影响库存水准的主要因素 ?库存计划的四个经典模型 ?s，Q模型 ?R，S模型 ?s S,模型 ?R，s, S 模型 ?订货批量计算的五种方法 ?库存的服务水平模型 ?缺货概率 ?缺货次数

?完成率 ?安全库存的设定与服务水平的关系 ?库存的成本模型-ABC成本分析 ?各环节库存点库存水平计算方法 ?库存点设置及配送中心选址问题探讨 ?案例来自：爱芬、HP、美的、志高 ●订单处理与生产计划1.5hr ?订单处理的原则与方法 ?如何处理紧急订单 ?生产计划必须考虑的因素 ?生产计划的分类 ?生产计划的分解与排程 ●物料需求与采购计划2hr ?MRP中的库存水平设置 ?生产速度控制 ?传统物料库存控制的手段 ?安全时间的确定 ?较长供应周期的物料控制 ?供应商库存管理的六种方法 ?案例来自：欧司朗、高露洁、美的 ●交货期与库存速度管理2hr ?生产进度管理 ?什么是交货期 ?如何缩短交货期 ?什么是库存速度 ?如何加快库存周转 ?全过程库存控制与库存趋势分析 ?案例来自：欧司朗、戴尔 ●新产品上市与产品终止0.5hr ?新产品上市对产品供应的特殊要求 ?产品终止对产品供应的特殊要求 ●销售预测与计划的关键指标分析0.5hr ●课程总结与评估0.5hr 讲师介绍：周老师 AACTP认证讲师，工程硕士，香港理工大学MBA，中山大学教授经理研究会理事，清华大学运营/生产总监班主讲讲师，2002年开始从事培训行业。总培训课时约4000课时，培训学员约达6000人次。 曾担任可口可乐公司生产经理、美资嘉亮国际及环球食品厂长、美晨集团股份有限公司行政运作总监，先后赴香港、日本、澳洲与韩国接受工厂全面管理培训并短期工作，熟悉各种先进的生产管理系统。多年来负责工厂全面管理，熟知计划、采购、进出口、生产、工程、品控、仓务等流程，在工厂成本管理与生产力提升方面做过专门研究，总结了“卓越的生产力报告系统”，对生产过程各个方面见解独到，论述精辟，曾被《新快报》、《南方都市报》、《武汉晨报》等多家媒体详细报道。其主讲的音像培训教学DVD《削减工厂成本的五个方法》、《战略采购技巧与供应商评估》，将日资、美资等企业削减工厂成本的思想精华以及最新采购管理的精髓杂糅其间，启迪智慧，引领潮流，深受好评。 其授课风格注重实务训练，结合案例分析与问题解决，极具实用性和操作性。涉及课程主要为：销售预测与生产计划、采购管理与供应商评估、高效的工厂成本管理、精益生产管理、卓越的生产现场管理、高效

主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统 背景资料: 主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。 某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(MaｓteｒＰroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。 主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ?客户订单+预测订单,不冲销 ?客户订单＋预测订单,向前冲销 ?客户订单＋预测订单,向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、 在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 MPS计算得步骤为: １、预检查 该步骤实现运算前对BOM得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要

Mrp系统

Mrp MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。 目录 简介 一、MRP——埋地排水用钢带增强聚乙烯(PE)螺旋波纹管“Metal reinforced Polyethene(PE) spirally corrugated pipe for underground sewer” 二、MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅

为物料管理这一块。主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。 从MRP到ERP 制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP 系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。[1] MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士

物料需求计划及控制程序

物料需求计划及控制程序

物料需求计划及控制程序 1目的 确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。 2 适用范围 适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。 3 职责 3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。 3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。 3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。 3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。 3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。 4物料需求计划和控制总体流程 总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。 4.1物料需求计划的计算 月度物料需求计算公式如下： 月度物料采购 X =月度物料需求计划 X+1 ＝MRP X ＋MRP X+1 －可用库存 X （原材料）＋其它（安全库存＋ 生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验） 具体见5.5。 4.2物料需求计划的输入数据 4.2.1生产数据 生产部计划负责人依据生产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投比例，然后编制X+1个月的《月度生产作业计划》。

MRP物料需求计划编制

班级：工商091 姓名：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间内对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。

MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图 MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR） 未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH） 不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？） 5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）

ERP实验报告 订单与物料需求计划

《现代信息系统ERP》课程实验报告 一、实验目的 1.了解ERP系统中订单与物料需求计划之间的业务流、信息流 2.理解物料需求计划的主要作用与目的 3.初步了解主要的基础数据含义及其设置方法 4.掌握定单录入、物料需求计划生成的基本方法 二、实验内容 本实验根据客户需求填制订单，并据此制定物料需求计划，物料需求计划自动生成自制件的生产计划和生产所需原料（采购件）的采购计划。生产计划和采购计划审核完成后，下达成工单和采购单。 三、实验过程 录入生产基础资料 录入资料出自于“金蝶K3模拟案例实验数据.doc” 基础资料： 资源清单 1.工作中心 2.新增组别 3.新增

工种 1.新增组别 2.新增 班组与职员对应关系1.新增业务组

2.选择业务组 3.维护班组和职员对应关系 生产线与物料对应关系 1.新增（选择）物料 2.维护生产线和物料对应关系

工艺路线 1.新增组别 2.新增（工艺路线） 3.新增（工序） 4.新增（资源清单） BOM（BOM录入←BOM维护） 1.BOM录入 2.新增BOM单组别 运行[生产管理]→[生产数据管理]→[BOM维护]→[BOM录入]，进入BOM录入界面。

在BOM录入界面中，录入数据，点击[保存]，再点击[审核]。 录入销售系统 运行[供应链管理]→[销售管理]→[订单处理]→[销售订单]→[销售订单-录入]，进入销售订单界面。具体操作同“生产资料的录入”

录入产品预测 运行[生产管理]→[主生产计划]→[产品预测]→[产品预测-录入]，进入产品预测录入界面。 制定物料需求计划 在进行主生产计划（MPS）的计算之前必须将各产品的BOM单完善，并确保BOM处于使用状态。 运行[生产管理]→[生产数据管理]→[BOM维护]→[ BOM维护]，进入[生产数据管理-BOM资料维护]界面 在进行主生产计划（MPS）的计算之前先设置恰当的运算方案。运算方案包括两个方面：1.MPS 计划方案维护

物料需求计划编制方案

. 物料需求计划编制方案 一、方案背景目的(一)符合生产实合理，为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。适用范围二)( 本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。二、订单类物料计划编制目的一)(明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，物料计划。订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。 1. 合理利用有限资金和仓库空间。 2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。 3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。 )适用条件(二订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。1. 不常用物料。(1) 非标件，即不是通用性物件。(2) 价值昂贵的物料。(3) 顾客要求特别定制的物料。(4) 2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。 (1)常用料。 (2)常备料。通用件。(3) 明确订单类物料计划优点三)( 订单类物料计划的优点如下表所示。订单类物料计划的优点 . . （四）订单类物料计划编制程序制订订单生产计划。1. ）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。（1 ）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。（2 进行物料分析。 2.（如下物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》表所示），为编制订单类物料计划提供依据。物料需求分析表 ____日____年____月填表人： 填表日期：

. . 编制订单类物料计划。3.）编制部产品零部件总表。物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产1（品零部件总表》（如下表所示）。产品零部件总表 ）计算各产品零部件用料。首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适2（的计算方法。常用计算方法如下表所示。物料计算方法汇总表

ERP系统的主生产计划与物料需求计划

ERP系统的主生产计划与物料需求计划 【摘要】为了提高生产效率，降低生产成本，从而达到为公司创利润的目的，一种新型的企业管理思想—企业ERP系统产生了，并在企业中得到了的广泛应用。而ERP系统在企业运行过程中，主生产计划与与物料需求计划，是ERP系统计划管理的重要组成部分，起着核心作用。 【关键词】ERP；主生产计划；物料需求计划 一、ERP、主生产计划、物料需求计划的概述 ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。是指建立在信息的技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策及员工提供决策运行手段管理平台。 ERP系统是由计划模块驱动的，ERP的计划模块管理分为五大模块（有书上叫层次），每个计划模块都有自己单独的内容与作用，同时相互彼此之间有着密切的联系，特别上一模块为下一模块提供数字依据，而且要求相互各计划模块的数字准确度非常高，否则上一个计划模块数字有误就有会影响下一个以及下下一个模块的数字不准，会造成连锁反应，最终会导致整个系统数据不准。五大模块分别是：企业经营计划模块、销售与运作计划模块、主生产计划模块、物料需求计划模块、车间作业和采购计划模块。此文由于篇幅的关系，只谈主生计划模块与物料需求计划模块。 主生产计划仍由企业决策层制定，依据销售计划制定在计划期内（一般以一年作单位再分成十二个月当然也有大中型企业制订一至三年的主计划）各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是依据主生产计划的订单量、交货期再根据BOM清单减去仓库库存和预进货量制定物料需求量提供给采购计划的依据。 二、主生产主计划作用及订制 1.主生产计划的作用。主生产计划（MPS）是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这模块，它是按照客户提供订单数或销售部门根据市场预测的订单量，再依据BOM清单进行计算，算出所需要配套的实生产计划量与采购计划量，再进行安排生产与采购。这种做法有很多缺点，往往造成不是生产物料不够，就是生产物料库存过多，要不是就是采购生产的物料回仓的时间跟不上生产，要不提前过早地回仓造成仓库库存过多，增加成本。而加上主生产计划这模块之后，通过按主生产计划上数量及要求每道工序完成的时间，科学采购物料，均衡地按排生产，这样既不会过多或过少地采购物料，造成物料浪费达到降低成本的作用，同时又能配合生产进度及时把物料采购回仓，不影响生产，使得生产有条不紊。从而得到一份合理的、科学的计划。主生产计划在整个计划模块中，处在核心地位，有着非常重要作用。