提高转炉OG系统湿法除尘效率的理论和实践-冶金之家

提高转炉OG系统湿法除尘效率的理论和实践

俞波，沈钱，朱俊，周杰，曾炳亮

(武钢第一炼钢厂)

摘要：结合武钢一炼钢的实际，对转炉湿法除尘机理进行了分析，提出了提高湿法除尘效率的措施和方向。

关键词：提高；湿法除尘；效率

1 前言

转炉OG系统湿法除尘，一般采用粗除尘(溢流文氏管、饱和塔)、精除尘(可调喉口文氏管、RSW环缝)及旋流脱水器串联的方式运行，即：转炉吹炼过程中产生的高温含尘烟气，在经过汽化冷却烟罩初步冷却，进入湿法除尘系统后经喷水降温、消火、除尘、脱水变成低温洁净气体进入煤气风机，经三通阀，满足煤气回收条件的被回收利用，不满足回收条件的被放散排入大气中。在现实生严中，不少厂家除尘效果不理想，粉尘排放浓度严重超标，不仅造成严重的环境污染，同时也影响到煤气风机(尤其是高速煤气风机)的正常运行，有的厂家，风机清灰周期尚不足十天，就因风机转子积灰过多造成动不平衡产生振动值严重超标被迫再次停产清灰检修，对安全生产造成极大的影响。因此提高转炉OG系统除尘效率，不仅能降低钢厂的粉尘排放总量，实现洁净生产，还能有效延长风机清灰周期，为钢厂的安全生产提供保障。

2 提高湿法除尘效率的途径

2．1 湿法除尘器除尘机理

被雾化成微小颗粒的除尘水在进入除尘器后，对进入除尘器的高温含尘烟气进行降温和洗涤。粒径较大的尘粒在吸收水分后由于自身质量变大可自行从烟气中分离出来，粒径相对较小的尘粒则在除尘器中与水滴发生撞击、拦截、扩散和冷凝等相互作用从而形成较大的易被捕集的含尘水滴，在脱水器中极易实现固液分离。在此过程中，除尘水雾化效果越好，除尘水滴的表面积就越大，尘粒被撞击和拦截的几率就越高，除尘的效果就越好。

而对粒径小于0．3μm极小尘粒而言，其尺寸和质量均太小，不易发生撞击和拦截，这种尘粒悬浮于除尘器中做布朗运动，极难被去除，这也是导致湿法除尘效率不高的主要原因。要去除这种极小尘粒，就必须在提高精除尘效率上做文章。

如果忽略气体在从喉口段到扩张段短距离内的势能变化及阻损，伯努利方程可简化为：

式中：p——压强

ρ——密度

v——速度

C——恒量

根据伯努利方程可知，烟气在除尘器中的压力能与动能之和是一个定值，即气流速度越高，其压力越小，反之亦然。在管道中烟气流量不变的情况下，管道截面积越小，烟气流速越高。在文氏管喉口或RSW环缝处，烟气流经的截面积最小，气流在此处的流速最快，压力也最小，烟气在流经此处时对水滴的撞击和破碎也最激烈，与尘粒的相互作用也最强，同时还有部分水在低压条件下被汽化。当气流进入扩张段后，速度越来越慢，压力也越来越高，此时除尘过程主要体现在两个方面：

2．1．1 质量较高的水滴因惯性作用仍保持高速运行，与质量较低悬浮于气流中速度变慢的微小尘粒发生吸附作用成为较大颗粒的含尘水滴。

2．1．2 在低压条件下产生的水蒸气随着压力的升高而变成不饱和蒸汽，以超微尘粒为核心重新冷凝为较易实现固液分离的水滴。

在含尘水滴进入旋流脱水器后，在离心力的作用下，实现固液分离，离心力越强，脱水越彻底，除尘效率就越高。另外通过降温等手段，还能部分去除烟气中的水蒸气。

2．2 提高湿法除尘效率的途径、

通过以上分析，我们不难发现，提高湿法除尘效率的途径主要有：

2．2．1 改善除尘水雾化效果、强化除尘水滴与烟气中的尘粒的撞击、拦截效果，可有效提高除尘效率。在实际应用中，优化喷嘴设计、适当提高进入喷嘴时的水压、多层洗涤、逆流喷雾等措施的采取，均取得了比较好的效果。

2．2．2 保证气流在喉口部位的流速、有效提高微小尘粒的去除效果，提高精除尘效率。实践表明，流经喉口的烟气流速小于80m／s时，除尘效果极难保证。另外，适当延长烟气流经喉口的距离，可以强化这种效果。RSW环缝喉口处为一个面，RD阀的喉口处为一条线，烟气流经RSW环缝时的距离比流经RD阀处要长，因此采用RSW环缝技术比采用RD阀的除尘效果要好。实践表明：采用RD阀调节喉口开度时，烟气中的粉尘含量很难低于50mg ／Nm3，稍不注意控制，粉尘含量大于100mg／Nm3甚至造成超标排放的现象也经常发生，而采用RSW环缝技术控制喉口的开度，烟气中的粉尘含量可以轻易地控制在30mg／Nm3以下。

2．2．3 强化系统的脱水能力，最大限度地将含尘水滴从烟气中去除，是提高除尘效果的保证。

3 提高OG系统除尘效率的实践

3．1 武钢一炼钢OG系统简介

武钢一炼钢，原建有500t的顶吹氧平炉六座，“平改转“后分别于98年11月18日和98年12月8日在原址上建成投产两座100t转炉，后两座转炉先后均扩容至120t。OG系统除尘为湿法除尘，其工艺路线为：

溢流文氏管—重力脱水器—可调喉口文氏管(RD阀)—弯头脱水器—湿旋脱水器—煤气风机—三通阀

投产之初，系统先后暴露出除尘效果不理想，烟囱经常冒黄烟、煤气风机振动值频繁超标、系统结垢积灰严重、炉前烟尘抽不走等问题，给安全生产造成较大的影响。为此，针对暴露出来的问题，我们进行了持续的攻关，取得了较理想的效果。

3．2 溢流文氏管的改进

3．2．1 原溢流文氏管喉口上部水平布置有四个碗型喷嘴，该喷嘴雾化效果欠佳，且易堵塞。经过对比，改用雾化效果好、阻损低、不易堵塞的螺旋喷嘴，选取喷射角为90度和120度的喷嘴各两个相对水平布置，强化了雾化效果，并实现了双层洗涤，提高了初除尘效率。3．2．2 针对溢流盆积灰严重构成安全隐患的情况，适当加长了收缩短管的长度，对溢流盆上部的落尘进行了较好的遮挡，同时，调整了溢流盆进水管插入角度，让水流对盆底进行冲洗并在盆中形成旋转水流，基本上解决了溢流盆积灰问题。

3．3 可调喉口文氏管的改进

3．3．1 RD阀的改进

3．3．1．1 增大阀体两端与外壳之间的间隙，解决了RD阀因积灰和结垢的原因形成卡阻，造成喉口不能调节，影响到炉前收尘效果或除尘效果的问题。

3．3．1．2 优化了RD阀控制模式，增加了开口度限位设施，既避免了风机喘振，又保证了系统的除尘效果。

3．3．2 喷嘴的改进

原有喷嘴孔径较大，除尘水在进入喷嘴时的压力只有0．15MPa，雾化效果不好。将喷嘴的孔径减小后，压力上升至0．45MPa，极大地改善了雾化效果。在RD阀上部增加了一排小喷嘴，加强了洗涤效果，并较好地解决了RD阀积灰和结垢问题。

3．4 脱水器的改进

3．4．1 对原湿旋脱水器顶部及侧面导流弧形板进行了局部封堵，强制烟气气流沿设计线路运行，避免了烟气短路直接进入除尘管道，提高了脱水效率。

3．4．2 在转炉进行扩容改造时，考虑到系统未进行任何相应的配套改造对除尘效果的影响，在湿旋脱水器后增加了旋流脱水器，强化了系统的脱水效果。

3．4．3 在湿旋脱水器内加装了一个逆流雾化喷嘴，降低了烟气温度，促进了水蒸气的冷凝。3．5 除尘水系统的改造

我厂除尘水处理系统受场地限制，选用斜板沉淀池，散热面积小，且没有配套相应的冷却设施，供水温度高，不仅影响煤气回收，还因水温高造成系统结垢严重。经论证，加装了一套冷却塔，有效地降低了水温，既保证了煤气回收的安全，又明显降低了系统结垢。3．6 工艺参数的优化

在对设备硬件进行完善的同时，针对生产实际情况，对工艺参数如炉口微差压、风机转速、系统各部位水量分配、RD阀开口度的调节范围等进行了调整和探索，根据运行结果不断优化，最终加以固化。

通过上述改进，即便是在转炉扩容时与之配套的OG系统未进行任何相应扩容改造、除尘水量亦未相应增加，受制于资金及场地等方面的原因，将喉口调节部分改为RSW环缝技术也难以实施的情况下，仍取得了较为理想的效果。烟气中的粉尘含量从投产之初的超过100mg／Nm3下降至50—60mg／Nm3，风机清灰周期亦大大提高。投产初期，风机常常运行不到十天便因振动值严重超标被迫停机检修清灰，现在，风机可以很轻松地平稳运行20多天并与转炉设备周期性检修同步，连续几年均未发生因风机振动值超标被迫提前停机检修清灰的事故，取得了较好的经济效益和社会效益。

4 结束语

一、提高转炉湿法除尘效率，具有良好的经济效益和社会效益。

二、强化除尘水的雾化效果，是提高湿法除尘效率的重要手段。

三、增大喉口处烟气流速，才能有效去除粒径小于0．3μm极小尘粒。因此，保证喉口烟气流速，适当延长烟气流经喉口的距离，是提高湿法除尘效率的关键。

四、加强系统脱水效果，是提高湿法除尘效率的保证。

转炉干法除尘

干法除尘的工艺流程及工作原理 干法除尘的工艺流程及工作原理 一、干法除尘的工艺流程： Ⅰ高温、未净化的转炉烟 气Ⅱ高温未净化的转炉烟气 转炉汽化水冷烟道 Ⅲ高温未净化的转炉烟 气Ⅳ冷却后、粗净化的转炉烟气 水冷烟道蒸发冷却器（EC） 粗灰 EC粗输灰系统 Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟 气Ⅵ冷却后、净化的转炉烟气 煤气管道静电式除尘器（EP） 细灰 EP细输灰系统 Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格的、净化的转炉煤气 ID风机切换站（SOS） 不合格的转炉煤气 放散烟囱 Ⅸ冷却后，合格的转炉煤 气Ⅹ 煤气冷却器（GC）煤气柜（8万m3）

二、干法除尘设备工作原理： 1、干法除尘的设备组成： 通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。 2、转炉烟气冷却设备（EC系统） 转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。 蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。 蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。 另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。 3、转炉烟气净化设备（EP系统） 静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80～150ｇ/Ｎｍ3，而除尘器出口的排放浓度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场。每个电场均采用了C型阳极板，由于烟气具有较高的腐蚀性，所以A、B电场的阳极板采用了不锈钢材料。为了防止阴极线的断裂，阴极采用锯齿形的整体设计。通过对投入运行设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，并且在制作时采用锅炉设备的焊接要求，另外

转炉烟气除尘水

转炉烟气除尘废水回用处理技术（一） 时间：2009-09-28 来源：阳光学习网作者：肖波成爱萍 [内容摘要] 本文论述了采用低硬度法处理120T氧气顶吹转炉烟气除尘废水的工艺流程及水处理药剂的原理、技术创新和特点。经实际运行证明，不仅满足了生产高效稳定运行的要求，同时实现了节水减排的良性循环。 [关键词] 转炉烟气除尘废水回用处理技术 1、前言 钢铁工业中炼钢工序是整个钢铁生产过程的中心环节，而转炉吹氧工艺是目前应用最广泛的炼钢方法。在此工艺环节中需要吹入大量的氧气，同时会产生含大量浓重粉尘的烟气，经炉口冒出，为保证生产安全进行，必需对此部分烟气进行降温除尘处理，常采用两级文氏管工艺，用水进行降温除尘。因此，钢铁工业既是用水大户，但又在生产过程中不可避免地在产生外排废水，过程中且对水资源造成浪费和污染。要实现钢铁工业的可持续发展，在钢铁工业中开展节水技术的研究是十分必要的。 为节约用水、保护水环境，保障炼钢工序的稳定，安全和低成本运行，具有国家工业废水甲级运行资质的韶关市雅鲁环保实业有限公司承担了广东韶关钢铁集团有限公司（简称韶钢）第三炼钢厂转炉烟气除尘废水的处理工作系统。广东韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却，根据炼钢用水水质要求，我们开发了高效的废水治理技术和创新复配多种高效的水处理药剂，利用水质化学处理新技术实现了除尘水系统稳定、清洁、高效运行，实现了废水再利用，提高了废水的循环利用率和水的重复利用率，实现了转炉烟气除尘废水的零排放，减少了新水的使用量，为生产的安全稳定运行提供基本保障。该项技术的成功应用，对降低钢铁企业新消耗水量，减少烟气、污水排放等具有重要的社会意义、并取得较好的经济效益和环保效益。 2、转炉烟气除尘水系统及水质特点 2.1转炉烟气净化工艺特点 韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却。采用活动烟罩收集烟气,高温烟气(1200～1400℃ )经汽化冷

湿法除尘与干法除尘优缺点

个人收集整理仅供参考学习 湿法除尘与干法除尘区别 在转炉锤炼过程中产生约1400-1500度高温废气，主要成分是CO、CO2、O2、N2和SO2，CO 含量达70%以上，含大量粉尘，粉尘浓度度可达150-200mg/m3，吨钢可产生10-30kg的粉尘，所以转炉烟气具有高温，有毒，易燃易爆，粉尘量高的特点，同时转炉煤气具有较高的利用价值。烟气粉尘含有50%以上的全铁，可循环利用。转炉生产是一种间歇性生产，所以转炉煤气也是间断产生的，使得烟气处理控制系统也变的更加复杂。 水除尘存在问题： 1．一文，二文需要的除尘水量很大 2．蒸汽和湿粉尘粘到引凤风机叶片造成转子不平衡，风机震动大二损坏，故障率高影响系统正常运行 3．系统结垢导致除尘能力下降，集尘效果和净化效果变差，炉口烟尘外溢，放散烟筒冒黄烟 4．系统阻力大，能耗高 5．污泥处理工序复杂，造价高，而且容易造成二次污染 干法除尘存在一些问题 1.干法除尘设备造价较高，但自动化程度较高 2.采用机构、设备较多，结构复杂，故障率高，维修时间长 3.由于蒸发冷喷淋水造成烟气含有较高水分，已结霜，影响在蒸发冷却器内部结构堵塞管 道，影响极板间带电压稳定，还用一影响赎回系统设备的使用寿命，为此蒸发冷谁压控制有严格要求 4.蒸发冷却器器壁结垢问题还没有很好的解决 5.鞋包频繁，影响电除尘内部部件的寿命和除尘效果 6.除尘煤气温度较高，还需要专门的煤气冷却系统进行冷却才能被回收 两者相比较：干法除尘排放的烟气粉尘量小于10mg/n·m3，达到国家目前排放标准水平，，具有显著的环保效益，且回收煤气含尘量少，可以直接使用，转炉除尘风机的维修周期可以延长，降低工人劳动强度和备件损耗，从而节约维修成本。冷却水消耗量叫湿法除尘减少50%，从而减少水消耗。由于干法除尘系统阻力只有湿法的30%，因此在处理相同烟气量的情况下，鞥及所需额定功率只有湿法的50%，价值采用变频调速，除尘的电耗可降低50%，具有显著的节能效益。 炼钢厂 张艳

转炉干法除尘工艺

转炉干法除尘工艺说明 1．转炉干法除尘工艺流程 目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。转炉出钢采用挡渣出钢。转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。 转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。下表为培训过程中记录的不同钢种的 转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。如果钢水合格后进行出钢操作。出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。

转炉除尘原理

转炉一次除尘设备： 转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。 湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。

另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。 由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有： RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。 微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。 液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。 可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。 R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。 控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。 另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。 转炉一次除尘工艺对比分析 我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。 目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。 转炉一次除尘现有工艺及特点 尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下： 1.干法 干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。 干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。 2.新一代OG湿法 新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力

转炉湿法除尘问答题

转炉湿法OG除尘问答题 1、OG表示的意义是什么？ OG是英文《Oxygen Converter Gas Recovery》的缩写，表示氧气转炉煤气回收。 2、宝钢OG装置工艺原理是什么？ 转炉在吹炼中由于激烈的氧化反应在炉内产生大量的高温，高浓度的一氧化碳烟气。这些烟气通过裙罩的升降和罩内烟气压力的控制达到抑制周围空气的侵入。在未燃的情况下，把这些烟气进行冷却和净化，然后把＞40％的合格一氧化碳气体进行回收，把＜35％的不合格的一氧化碳气体通过三通切换阀的切换，由放散塔上的点火装置燃烧后排入大气。 3、宝钢OG装置工艺流程是怎样的？ 煤气放散时：下裙罩→上裙罩→下烟罩→上烟罩→下部锅炉→上部锅炉→第一级文氏管（1DC）→第二级文氏管（2DC）→烟气流量计→IDF风机→消音器→放散塔煤气回收时：下裙罩→上裙罩→下烟罩→上烟罩→下部锅炉→上部锅炉→第一级文氏管（1DC）→第二级文氏管（2DC）→烟气流量计→IDF风机→消音器→水封逆止阀→V 型水封→煤气柜 工艺流程图如下： OG法回收转炉煤气工艺流程图 4、OG装置由哪几个系统组成？ 一般OG装置由九个系统组成，它们是：密闭冷却水循环系统，高压水系统，低压水系统，锅炉冷却水循环系统，集尘水系统，杂用水系统，蒸汽系统，氮气系统。 5、宝钢OG系统的特点有哪些？ （1）采用双级文氏管，净化效率高达99.9％，排放浓度小于100mg/Nm3，设备管道化、布置紧凑，较之国内盛行的二文一塔式更为合理。 （2）管路从47.5米标高顺流而下，中间无迂回曲折、系统阻损小。本系统总阻力1750毫米水柱，配用1430转/分的中速挡风机，采用液力偶合调速装置，大大节省电耗，

转炉一次除尘系统(OG系统)(精)

氧气转炉烟气的综合利用 ?氧气转炉在吹炼过程中，产生大量烟尘，倘若任其放散，就会严重地污染环境。因此针对转炉烟气具有温度高、一氧化碳和氧化铁含量高的特点，积极采取措施加以综合利用，就可以“变害为利，变废为宝”。 烟气、炉气和烟尘的概念 ?转炉在吹炼过程中产生含CO成分为主体、少量的CO2和其他微量成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁料和其他细小颗粒固体尘埃，这股高温、含尘的气流，冲出炉口进入烟罩和净化系统。在炉内的原生气体称炉气；冲出炉口后称烟气。 转炉烟气具有高温、流量大、含尘量多、有毒性和爆炸性等特点。 燃烧法、末燃法，湿式净化、干式净化的概念 ?燃烧法：即炉气冲出炉口进入烟罩后，与足够的空气混合，使烟气中可燃成分完全燃烧，形成大量的高温废气，再经冷却、净化，通过风机抽引排放于大气之中。 ?未燃法：是炉气冲出炉口进入烟罩，通过控制使烟气中可燃成分尽量不燃烧，再经冷却、净化后，由风机抽引送入回收系统贮存加以利用。 80t转炉OG除尘系统简介 ?的重力沉降、离心、过滤和静电等原理使气与尘分离，净化后的尘埃是干粉颗粒，也可回收利用。 ?目前绝大多数顶吹转炉的烟气是采用未燃法、湿式净化回收系统，称OG 系统；有的也采用未燃、干式净化回收系统，又称LT系统。 OG系统 ?以串联的双级文氏管为主流程的煤气回收系统，简称为OG（OXYGEN CONVERTER GAS RECOVERY）。这是一种湿法净化和回收煤气的方法，目前世界上90%以上的转炉仍采用以文氏管洗涤器为基础的OG法。 ?“OG系统”主要由汽化烟道、一级文氏管、重力脱水器、二级文氏管、90°弯头脱水器、湿旋脱水器（复式挡板脱水器）、风机等设备组成。 OG系统特点 ?净化系统设备紧凑。系统设备实现了管道化，系统阻损小，不存在死角，煤气不易滞留，生产安全。 ?设备装备水平较高。通过炉口的微差压来控制二级文氏管喉口的开度，以适应吹炼各期烟气量的变化及回收、放散的切换，实现了自动控制。 ?烟气净化效率高。 ?系统的安全装置完善。 流程简述 ?转炉冶炼过程中产生的烟气经炉口活动烟罩捕集到汽化冷却烟道，由汽化冷却烟道出来的高温烟气经溢流文氏管后，烟气饱和并降温，经过重力脱水器，烟气得到初步净化，饱和后的烟气经R-D可调喉口文氏管、90°弯头脱水器及复式挡板脱水器，烟气进一步被净化，并符合排放标准，净化后的烟气经室外管道流入煤气风机，当烟气成分符合回收条件时回收入煤气柜，否则放散。炉气中所含尘埃为烟尘。 汽化烟道简介 ?汽化烟道主要由活动烟道、炉口段烟道、固定Ⅰ段烟道、固定Ⅱ段烟道、末段烟道组成。 ?汽化冷却实际上是把烟道作为余热蒸汽锅炉，它吸收烟气显热使其降温；同时锅炉产生蒸汽，蒸汽进入蓄热器后分配给用户。 ?汽化冷却可分为全汽化和部分汽化两种。而汽化本身从循环方式上又分为强制循环、

转炉炼钢除尘现状及常见问题分析

转炉炼钢除尘现状及常见问题分析 韩旭进刘璐 ( 《长钢纵横》2008年第3期总第58期) 【关闭】【回页首】 我国炼钢转炉现有５００余座，２００６年，中国钢产量达到４１８７８．２万吨（不含台湾省），其中转炉钢占８５％以上。所以，炼钢转炉除尘工艺、设备的先进与否，制约吨钢能耗的进一步降低，也决定烟尘的总排放量。转炉除尘工艺直接决定着国家的节能减排政策能否很好的实施。下面简单介绍我国转炉除尘的现状，国内常用工艺流程，重点是讨论几种除尘工艺的优缺点及改进建议。 一、炼钢转炉烟气特点 在转炉吹炼过程中，转炉中产生约１４５０℃的高温废气，主要成分是ＣＯ、Ｏ２、ＣＯ２、Ｎ２和ＳＯ２，ＣＯ含量可高达８０％以上。含有大量的粉尘，含尘浓度可达１５０－２００ｇ／Ｎｍ３，吨钢可产生１０～３０ｋｇ粉尘。所以转炉烟气具有高温、有毒、易燃易爆、含尘量高等特点。同时转炉烟气又具有很高的利用价值，具有潜热、显热等大量能量，烟气中的粉尘也含有５０％以上的全铁，可以循环利用。 转炉炼钢是间歇式生产，所以转炉烟气的生产也是间断的，使得烟气处理控制系统变得更加复杂。 二、目前常见处理工艺 炼钢转炉烟气除尘分为湿法和干法两大类。最具代表性的是ＯＧ湿法除尘工艺和Ｌ—Ｔ干法除尘工艺。 （一）ＯＧ湿法除尘工艺 最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。该流程是：转炉烟气经

罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。 ＯＧ系统根据文氏管的原理知道文氏管是靠喉口处高速气流使喷入的水二次雾化，以增大水滴的表面积，捕捉更多的粉尘，这种原理使文氏管阻损很大。因而系统存在着阻力大、用水量大、净化效果不理想的问题，造成水、电浪费的现象比较严重。并且系统经常采用的折板式水雾分离器、丝网脱水器等脱水设备效果不理想、易堵塞，造成风机故障率高；粉尘排放率超标。 “ＯＧ”流程的优点是安全可靠，系统比较简单，但存在诸多问题。主要有： １、一文、二文需要的除尘水量很大。 ２、蒸汽和湿粉尘粘结到引风机叶片，造成转子不平衡，引起风机震动损坏，故障率高，影响系统正常稳定运行。 ３、系统易结垢，导致除尘能力下降，集尘效果和净化效果变差，炉口烟尘外溢、放散塔冒黄烟。 ４、系统阻力大，耗电高。 ５、污泥处理工序复杂且容易造成二次污染。 ６、受文氏管效率影响，烟尘排放浓度偏高（为１００ｍｇ／Ｎｍ３）。 （二）Ｌ—Ｔ干法除尘工艺 近年来发展起来的干法除尘工艺，是由西德鲁奇、蒂森公司联合推出的，简称ＬＴ法。工艺流程是：烟气进入汽化冷却烟道间接冷却之后，再用蒸发冷却器直接进行冷却—向通过蒸发冷却器内的烟气喷入雾化水。喷入的水量，要准确地随炼钢生产过程中产生热气流的热焓而定，将烟气冷却到１５０℃一２００℃后，经由煤气管道引入静电除尘器进行精除尘。

转炉除尘灰地高附加值利用)

核心提示：摘要：随着转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。炼钢烟气的净化回收方法主要有两种，一种是湿法(OG 法)，一种是干法(LT 法)。LT 法(干法)为德国Lurgi 公司与Thyssen 钢铁厂研制成功的一种转炉烟气净化及煤气回收干式系统，该除尘方式不用大量浊环水洗涤烟气，而是采用蒸发冷却器+静电除尘器+煤气冷却器系统。它以净化效率高、能耗低、干粉尘可设置压块系统，粉尘经压 块后直接供转炉利用等特点，得到广泛应用。 转炉除尘灰的高附加值利用 卜二军耿丽君刘红艳 随着转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。炼钢烟气的净化回收方法主要有两种，一种是湿法(OG 法)，一种是干法(LT 法)。LT 法(干法)为德国Lurgi 公司与Thyssen 钢铁厂研制成功的一种转炉烟气净化及煤气回收干式系统，该除尘方式不用大量浊环水洗涤烟气，而是采用蒸发冷却器+静电除尘器+煤气冷却器系统。它以净化效率高、能耗低、干粉尘可设置压块系统，粉尘经压块后直接供转炉利用等特点，得到广泛应用。 邯钢转炉烟气采用干法除尘技术，与湿法相比，分别节电、节水约1/3，减少建设用地1/2，烟尘含量由50mg/Nm3降到10mg/Nm3，同时烟尘可被全部回收再利用，实现节能4.5k gce/t 钢。现一炼钢厂的煤气回收量已稳定达到140Nm3/t 钢，回收煤气热值稳定在1500kc al/Nm3以上。这对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。但是转炉除尘灰具有温度高、金属化程度高、易自燃、粒度细、扬尘二次污染大等特性，造成其处理及综合利用难度大，亟待开发一种适合干法粉尘特性的新型处理工艺。 1 国内转炉除尘灰的利用现状及合理性 1.1 热压块 热压块工艺是利用粉尘的自燃特性将粉尘加热，利用其在高温下的塑性，经高压压球机压制成块，然后在氮气密封状态下冷却后输送到转炉，代替废钢或矿石。该方法不需要另外添加黏结剂，粉尘团块的强度也很高，可直接用于转炉作冷却材料使用，是现在LT 粉尘处理应用最多的一种方法。但是，热压块生产需在高温和隔绝空气的条件下进行，对设备和工艺控制要求很高，一次性投资大、工艺条件苛刻、设备故障率很高，难以长期顺利生产。 1.2 冷压块 有企业在除尘灰及污泥中加入部分添加剂，通过冷固工艺制成转炉造渣剂压块，用于转炉造渣，强化了造渣，改善了脱磷效果，脱磷率提高；化渣效果好，能够起到防喷溅的作用。 1.3 返回烧结 邯钢西区转炉除尘灰的利用途径是加入烧结混合料中，经烧结后进入炼铁高炉进行循环。虽然该方法不需要增加设备，但粒度过细且能够自燃的干法除尘灰不利于烧结矿质量的

转炉煤气湿法卧式电除尘器方案

转炉煤气湿法卧式电除尘器 技 术 方 案 技 二O一二年三月

目录 一、设计的基本参数 二、除尘设备设计方案 三、设备工作原理与构成 四、产品主要技术特点 五、电气控制方案 六、设计、制造、运输、检测执行标准 七、公司近年电除尘器部分业绩

转炉煤气湿法卧式电除尘器 一、设计的基本参数 1、结构形式：湿法卧板式防爆型 2、介质：转炉煤气 3、处理煤气量：50000m3/h 4、入口煤气压力：～3.5Kpa 5、入口煤气温度：～80℃ 6、入口煤气含湿量：饱和 7、入口煤气含尘量：≤150 mg/Nm3 8、出口煤气含尘量：≤10 mg/Nm3 9、额定电压：60KV 10、额定电流：500mA 11、数量：建议一备一用 二、除尘设备设计方案 1、性能参数（本体部分） （1）设备型号：WBS28 （2）设备名称：湿法卧板式防爆型转炉煤气精除尘用电除尘器（3）有效截面积：28.88㎡ （4）电场有效宽度：5.7M （5）电场有效高度：5.1M （6）电场通道数：19个 （7）趋进速度：0.08m/s （8）总集尘面积：582.2㎡ （9）电场风速：0.482m/s （10）除尘效率：97.8% （11）集尘极形式：818型 （12）电晕极形式：鱼骨线

2、性能参数（喷淋水冲洗部分） （1）水质：工业用水 （2）水压：0.4~0.5 Mpa （3）水量：（连续/间断）：19/13 m3/h （4）水质要求： （5 3、性能参数：（氮气吹扫系统） （1）氮气压力：0.4 Mpa （2）氮气用量：230 m3/次 （3）氮气纯度：99.99% 4、性能参数：（泄爆阀装置） （1）形式：自恢复式 （2）起跳压力：4.6 Kpa （3）截面积：0.2㎡/个 5、性能参数：（保温箱电加温装置） （1）形式：护套式防爆增安型 （2）温控围：80-130℃ （3）型号：JQQ -380V/3.0KW 2 （4）控温元件：铂热电阻Pt100 6、性能参数：（电控部分） （1）高压变压器：油浸自冷式，户型GGAJO （JH2000C）60KV/0.5A 2 （JH2000C）-MTC2型户微机型单相380V，47KVA （2）高压控制柜：GGAJO 2 （3）电动四点式隔离开关：GSN-80-1.5-4 （4）低压微机自动控制柜：JL-2000型三相380V 160A （5）高压电缆：YJLVC22-75KV 1*95mm2 （6）电缆桥架：视工艺布置 （7）本体照明：视工艺布置 三、设备工作原理与构成

转炉汽化冷却及除尘

240 转炉汽化冷却及除尘 本章主要介绍转炉烟气、烟气净化及回收处理设备、转炉的二次除尘、钢渣及含尘污水处理等内容。转炉吹炼过程中，可观察到在炉口排出大量棕红色的浓烟，这就是烟气。烟气的温度很高，可以回收利用，烟气是含有大量CO 和少量CO 2及微量其他成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒的固体尘埃，这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统。炉内原生气体叫炉气，炉气冲出炉口以后叫烟气。转炉烟气的特点是温度高、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，任其放散会污染环境。我国1996年颁布了《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)， 规定工业企业废气(标态)含 尘量不得超过120 mg/m 3，标准从1997年1月1日开始执行。对转炉烟气净化处理后，可回收 大量的物理热、化学热以及氧化铁粉尘等。 12.1 烟气、烟尘的性质 在不同条件下转炉烟气和烟尘具有不同的特征。根据所采用的处理方式不同，所得的烟气性质也不同。目前的处理方式有燃烧法和未燃法两种，简述如下。 (1) 燃烧法。炉气从炉口进入烟罩时，令其与足够的空气混合，使可燃成分燃烧形成高温废气经过冷却、净化后，通过风机抽引并放散到大气中。 (2) 未燃法。炉气排出炉口进入烟罩时，通过某种方法，使空气尽量少的进入炉气，因此，炉气中可燃成分CO 只有少量燃烧。经过冷却、净化后，通过风机抽入回收系统中贮存起来，加以利用。 未燃法与燃烧法相比，未燃法烟气未燃烧，其体积小，温度低，烟尘的颗粒粗大， 易于净化，烟气可回收利用，投资少。 12.1.1 烟气的特征 12.1.1.1 烟气的来源及化学组成 在吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO 和CO 2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO 2气体等。 冶炼过程中烟气成分是不断变化的，这种变化规律可用图 12—1来说明。 图12—1 在吹炼过程中烟气成分变化曲线 转炉烟气的化学成分给烟气净化带来较大困难。转炉烟气的化学成分随烟气处理方法

转炉一次除尘设备简介

转炉一次除尘设备简介 转炉一次除尘设备是转炉炼钢不可缺少的工艺除尘环节，目前国内转炉一次除尘设备分为以下几种： 一、两文三脱式 两文三脱式分为两种型式： A 一级溢流文氏管+重力脱水器+二级R-D阀可调文氏管 +90°弯头脱水器+丝网脱水器 B一级溢流文氏管+重力脱水器+二级环缝（重砣）可调文氏管 +90°弯头脱水器+丝网脱水器 据以往工程经验来看，上述B型式较优于A型，A型除尘效 果能达排放70mg/Nm3,目前已经逐步淘汰；B型除尘效果能 达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。 这两种型式的除尘系统其电耗和水耗相当。 排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》 GB28664-2012。 二、塔文式 塔文式系统是由高效洗涤塔+重力脱水器+环缝文氏管+90° 弯头脱水器+丝网脱水器组成，是目前较为常用的除尘方式， 其优点主要在于电耗较低（与两文三脱式对比）。 高效洗涤塔较一级溢流文氏管除尘效果略差，但其阻损可低 至500Pa（一级溢流文氏管设计阻损3000-5000Pa），能很大 的缓解除尘风机的负荷，降低电耗。

对于系统的节水问题，严格来说，塔文式较两文三脱式节水并不明显，一些设计单位所述说的节水，仅是为了推广塔文除尘系统进行的误导而已。究其原因在于两文三脱除尘系统在设计之初倡导的是用水多除尘效果更好，但实际上用水量可以降低。另外，从热传递角度来看，定量的高温烟气降温至同样的温度，两种型式的除尘系统理论用水量是一样的。 塔文式除尘效果能达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。 排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》GB28664-2012。 三、干法除尘式 转炉煤气干法除尘是较为新型的除尘结构，其工艺流程为：转炉高温烟气在风机作用下经汽化冷却烟道冷却后的干烟气进入蒸发冷却器，由其对烟气进行灭火、降温、粗除尘，约计250度的烟气而后进入地面的静电除尘器进行精除尘，再经高温风机后进入煤气切换站：当不满足煤气回收条件时打到放散侧进行煤气放散点火；当满足煤气回收条件时打到回收侧，烟气经再一步降温后进入煤气柜区进行回收。 干法除尘式除尘效果能达到排放30 mg/Nm3,是除尘效果最好的除尘方式。 干法除尘较两文三脱式、塔文式除尘具有省水省电的特点，大大降低了其运行成本，进而降低了炼钢成本，但由于其一次投资较高，目前国内建设转炉干法除尘的单位较少。

转炉烟气净化系统的综和治理待续

转炉烟气净化系统的综合治理 一、工艺流程及设备简况 (2) 二、存在的主要问题 (4) 三、原因分析及改进措施 (4) 1、主要原因分析 (4) 2、主要改进措施 (11) 四、系统的综合治理 (12) 五、改造治理效果 (13) 六、后期跟踪和继续研究的问题 (13)

一、工艺流程及设备简况 鞍钢一炼钢厂转炉烟气净化系统（一次除尘系统）为双文湿法烟气净化系统。冶炼过程中产生的高温烟气经固定烟罩、汽化冷却烟道降温后，进入一级文氏管（以下简称“一文”）进行降温和粗除尘，经一级90°弯头脱水器脱水后，进入二级文氏管（以下简称“二文”）进行精除尘，之后烟气依次进入二级90°弯头脱水器和折流板脱水器脱水后，进行煤气回收或点火放散。一文和二文所排污水经由高架污水流槽流向污环水处理系统，污水经过污环水处理后重新给一文、二文供水，由此形成一个循环水流程。其工艺流程如图1。 图1 转炉烟气净化系统工艺流程 一文的主要作用是降温和粗除尘，可使温度为800－1000℃的烟气到达文氏 管喉口处时很快冷却到70－80℃，除尘效率为95％左右；二文的R-D阀是精除尘设备，除尘精度达到99.9％，因此二文除尘效率可达99.9%。 文氏管降温除尘原理：烟气流经文氏管的收缩段时，因截面积逐渐收缩而被加速，高速紊流的烟气在喉口冲击由喷嘴喷入的雾状水幕，使之雾化成更细小的水滴，细小的水滴吸收烟气的热量而蒸发成水雾并使烟气降温，水雾经过喉口后变成大颗粒的含尘液滴，由于污水的密度比烟气大的多，又经过扩张段降低了烟

气速度，再经过文氏管后面脱水器利用重力、惯性力和离心力的沉降作用，使含尘水滴与烟气分离，从而达到净化烟气的目的。 一文的收缩段外侧安装有一个溢流水箱（溢流盆），水箱内的水始终保持满溢状态，溢出的水沿着收缩段内壁流下形成一层水膜，对一文收缩段起降温保护作用，溢流盆的作用如下： （1）溢流水在文氏管收缩段内壁形成一层水膜，从而防止烟尘在管壁上的干湿交界处结垢造成堵塞； （2）溢流盆为开口式，一旦发生爆炸可以泄压； （3）调节汽化冷却烟道因热胀冷缩而引起的设备位移变形； 文氏管除尘器的除尘过程可分为雾化、凝聚和脱水三个环节。前两个环节在文氏管内进行，后一个环节在脱水器内完成。 收缩段：含尘气体由烟道进入收缩管后流速逐渐增大，在喉口流速达到最大值。 喉口：在喉口处气体和水分充分接触，并达到饱和，尘粒被水湿润，发生激烈的凝聚。 扩张段：在扩散管内，气流速度减小，压力回升，以尘粒为凝聚核的凝聚作用形成，凝聚成粒径较大的含尘水滴，更易于被捕集。 二文为可调喉口矩形断面文氏管。可调喉口文氏管结构：二文喉口采用带R-D型调节阀的喉口，壳体中间有一个椭圆形的焊接结构的翻板，翻板转动轴贯穿翻板中心轴承座内，一端与驱动阀体的执行机构相连，另一端与开度计相连；翻板可在与水平夹角30°—90°之间转动以调节喉口开度。其结构如图2所示。 图2 二文矩形可调喉口R-D阀 主要除尘设备： （1）一级溢流文氏管 ①溢流盆、收缩段、扩张段

转炉除尘原理

转炉一次除尘设备： 转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。 湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。

另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。 由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有： RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。 微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。 液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。 可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。 R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。 控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。 另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。 转炉一次除尘工艺对比分析 我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。 目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。 转炉一次除尘现有工艺及特点 尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下： 1.干法 干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。 干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。 2.新一代OG湿法 新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力

湿式除尘器的类型及结构

湿式除尘器的类型及结构

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湿式除尘器的类型及结构 更新时间:08－１0-21 13：４2 湿式除尘器的结构：不同类型的湿式除尘器其结构虽有较大差别,但总体上一般由尘气导入装置,引水装置，水气接触本体，液滴分离器和污水（泥）排放装置组成。 1．湿式除尘器的分类 湿式除尘器的类型，从不同角度有不同的分类。 (1)按结构型式可分为 ①贮水式:内装一定量的水,高速含尘气体冲击形成水滴、水膜和气泡,对含尘气体进行洗涤，如冲激式除尘器、水浴式除尘器、卧式旋风水膜除尘器。 ②加压水喷淋式:向除尘器内供给加压水，利用喷淋或喷雾产生水滴而对含尘气体进行洗涤;如文氏管除尘器、泡沫除尘器、填料塔、湍求塔等。 ③强制旋转喷淋式：借助机械力强制旋转喷淋，或转动叶片，使供水形成水滴、水膜、气泡,对含尘气体进行洗涤。如旋转喷雾式除尘器。 (2）按能耗大小可分为 ①低能耗型：阻力在4000Pa以下,除尘效率可达90%。这类除尘器包括喷淋式,水浴式,冲激式,泡沫式,旋风水膜式除尘器。 ②高能耗型:阻力在4000Ｐa以上,对微细粉尘效率高,该类主要指文氏管除尘器。 （３）按气液接触方式可分为 ①整体接触式:含尘气流冲入液体内部而被洗涤，如自激式,旋风水膜式,泡沫式等除尘器; ②分散接触式:向含尘气流中喷雾，尘粒与水滴，液膜碰撞而被捕集,如文氏管，喷淋塔等。 2．自激式除尘器 自激式除尘器内先要贮存一定量的水,它利用气流与液面的高速接触,激起大量水滴,使尘粒从气流中分离,水浴除尘器、冲激式除尘器等都是属于这一类。 （1)水浴除尘器

(设备管理)我公司部分转炉除尘一文二文喉口除尘设备

我公司部分转炉一次除尘设备 技术优势及使用业绩 转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用喷雾蒸发洗涤塔加环吸式二文的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。 除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：喷雾冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。 由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想。

气动小车行走扒渣机业绩表

板坯连铸去毛刺机国内部分使用业绩 连铸板坯去毛刺机是我公司在吸收国内外先进技术的基础上，经过自主设计开发出的一种专用设备。去毛刺机共有两种方式。 第一种为ZMC型旋转锤刀式去毛刺机，旋转锤刀式去毛刺机在不需要钢坯停顿的情况下，完全去除火焰切割后残留在钢坯上的毛刺，其主要优点：不影响工作周期、故障率低、便于实现自动在线工作。 第二种为ZMD型刮刀式去除毛刺机，刮刀式去除毛刺机是我公司在吸收相关先进技术的基础上开发的，充分采用国外先进、成熟的技术，并在多个技术环节上采用新技术，使去毛刺机运行更加稳定可靠，故障率明显降低，而且设备稳定性，可靠性更高，而且占地面积小，更适合国内生产现状。 另外，为适应不锈钢板坯去毛刺需要，在刮刀式去除毛刺机基础上设计了QM系列双面刮刀式去毛刺机，双面刮刀式去毛刺机可以同时去除板坯上下两面毛刺，其工作方式与ZMD型刮刀式去除毛刺机相同。 板坯连铸去毛刺机在研发成功后已在国内多家钢厂使用，取得了很好的运行效果，在去毛刺率、工作可靠性、设备维护、刀头使用寿命等方面完全达到进口设备水平，完全可以代替同类型进口设备。 酒泉钢铁公司ZMC—1650 一台运行2004年 武钢二炼钢ZMD—1700（进口设备改造）一台运行2005年 福建吴航不锈钢双面毛刺机QM—600 二台运行2006年 新余钢铁公司ZMD—1900 二台运行2008年 韶关钢铁公司ZMD—2300 一台运行2007年 河南安阳钢厂ZMD—3250 一台设计 新余钢铁公司ZMD—1900 二台运行2009年 新余钢铁公司ZMD—2400 一台设计2010年