浅议砂岩粒度和水分对生产的影响及控制

浮法硅质原料粒度和水分对生产的影响及控制

摘要：本文介绍了硅质原料的粒度对熔化、成分的影响，对加工过程中粒度和水分的控制提出了要求，只有严格控制硅质原料进厂粒度和水分，并在生产过程中积极采取有效措施，才能保证浮法玻璃生产的稳定。

关键词：硅质原料粒度水分

1引言

硅质原料是浮法玻璃生产的重要原料，占原料用量的60%左右。随着对浮法玻璃质量要求的不断提高，对硅质原料的质量要求也越来越高，其质量的好坏直接影响着玻璃质量和生产的稳定性。本文主要从硅质原料的粒度和水分方面探讨对浮法玻璃生产的影响及控制措施。

2 硅质原料粒度对熔化的影响

硅质原料是配合料中最难熔化的原料，其粒度的大小对玻璃熔化至关重要，直接影响玻璃质量和能源的消耗，在生产中选用合理的硅质原料粒度非常关键。

硅质原料颗粒的熔化速度决定了配合料的熔化速度和玻璃的形成速度。研究表明，一般情况下硅质原料的溶解时间与颗粒半径成正比。玻璃形成时间（T）与硅质原料粒度的关系如下：

T=K×R3

式中：T—玻璃形成时间

R—硅质原料颗粒的半径

K—与玻璃成分和温度有关的参数

由上式可以看出，硅质原料半径越小，熔化速度越快。粒度偏大则熔化时间长，粒度偏细则熔化时间短。试验表明粒径为0.4mm的砂子比粒径为0.8mm的砂子熔化所需的时间要缩短四分之三左右。硅质原料中大颗粒的存在会延长配合料的熔化时间，导致玻璃中出现硅质夹杂物等现象。

玻璃生成时间与石英颗粒半径的关系如图1所示。

图1 玻璃生成时间与石英颗粒半径的关系图

实际上，玻璃制造中最重要的反应是石英颗粒的熔解过程，因为玻璃形成过程的速度取决于石英颗粒的熔解速度。

如前所述，以平板玻璃的熔制为例，从硅酸盐形成开始到玻璃形成阶段结束共需32分钟，其中硅酸盐形成只需3～4分钟，而玻璃形成却需要约28～29分钟。总而言之，玻璃形成速度与玻璃成份、砂粒大小、熔制温度等有关。

硅质原料的粒度越小越有利于玻璃的熔化，但是并非越细越好。当硅质原料中超细粉含量过高时，由于表面积增大导致静电吸附效应强，易使配合料结团而不利于熔化；在熔化时反应速度加快，发泡剧烈，产生的小气泡不易排除，影响玻璃澄清效果；超细粉在窑内受热气流冲击容易飞散，影响配合料的组成，还容易堵塞蓄热室，降低熔窑使用寿命。另外，细粉多，夹杂的空气多，熔化澄清的难度也相应加大。因此，制定合理的粒度标准，进货时严格按标准进行检查和验收非常重要。

在上世纪九十年代初期，国内某厂硅砂实际进厂粒度18目以上比例约为3%，有时甚至更多，由于硅砂问题引起的玻璃质量缺陷尤其是疙瘩经常出现。后来，硅砂粒度控制逐渐加强，要求大于24目颗粒为零后生产恢复稳定。

3 关于硅质原料粒度的要求

硅质原料颗粒度与颗粒组成是一项重要的质量指标。颗粒大时会使熔化困难，并常常产生结石、条纹等缺陷。在实际生产中，不仅要控制颗粒上下限，还应合理控制粒度分布。同

从表中数据可以看出，小于100目粒级中的化学成分波动严重，含硅量低，含杂质（Fe2O3、Al2O3）高，因此，对硅质原料中超细粉的含量要进行严格控制。

从某硅砂矿点不同粒度的硅质原料成分分析结果来看，也验证了粒度对成分影响的变化

金属和碱土金属越多，含铁也越多。硅质原料质量变化的基本规律是随着粒度变细，SiO2品味将会逐渐降低，Fe2O3品味及Al2O3品味则相应升高。这就要求在选择硅质原料供应商和制定质量标准时要考虑以下几点，以确保质量稳定。

第一，制定质量标准时一定要注意对粒度的控制，严格控制大颗粒和超细粉的含量。

第二，要选择储存量大一些的矿点，矿源要丰富。

第三，矿点开采、加工工艺要先进。

第四，在同等条件下，应选用分化好、杂质含量较低的矿点。

差距。发达国家浮法玻璃企业使用硅质原料的粒度范围一般控制在0.1～0.5mm。

4 硅质原料加工过程中对粒度和水分的控制

我国浮法玻璃企业主要是用砂岩最为硅质原料，加工工艺的选择对砂岩粒度和水分的控制非常关键。

砂岩加工方法可分为干式和湿式两种。干式加工工艺分为直接粉碎、煅烧后粉碎和砂岩自磨三种工艺。湿法加工可分为湿碾-分级和湿法棒磨-磁选两种工艺。目前，国内浮法玻璃企业普遍采用干法加工工艺和湿法加工工艺相结合的方式。加工过程中破碎流程简单，产生细粉很少，并在破碎过程中设置除铁器，防止铁件进入磨碎系统。磨碎系统采用闭路流程，利用筛分设备分级，严格控制产品粒度，避免过磨现象。除铁采用磁选机和磁选棒组。多段破碎→湿法棒磨→湿式磁选→水力分级的流程是最经济、可靠、环保的选矿工艺。一般砂岩加工流程如下：

块料→颚式破碎机（粗破）→颚式或对辊破碎机（细破）→湿法棒磨→除铁→高频振动筛→筛下物进行水力分级→脱泥→分级1→分级2→除铁→脱水→半成品库→皮带机→成品库

该方法可以将砂岩大于0.71mm颗粒含量控制在0.5%以下，小于0.1mm颗粒含量控制在5%以下，完全能够满足浮法玻璃生产需要。

湿法棒磨工艺加工砂岩粒度组成情况见表4：

根据砂岩加工企业当地的气候条件和场地条件可以采用自然脱水或人工脱水，将水分降至5%以下。自然脱水法是用脱水仓或堆场滤水。人工脱水法是用过滤设备将水分降至10%以下，然后进入烘干机。

5 硅质原料进厂质量控制

对于进厂的硅质原料质量指标包括成分、粒度、水分等，这些指标的确定视各企业的具体情况而定，确定指标的原则一般为：一是应与企业产品即浮法玻璃质量水平相适应，因为企业追求的是利润，一味地将企业自身的进厂原料质量与国际水平相比，而不考虑自身产品的综合质量水平，不考虑投入产出比是不切合实际的。二是进厂硅质原料质量指标应考虑其生产过程的特殊性。天然硅砂经加工后超细粉含量很容易控制在2.0%以下，湿法棒磨工艺

生产的砂岩也可以将超细粉控制在5%以下，但石碾加工砂岩超细粉一般在10～20%，甚至更高。

湿法生产的砂岩水分控制在5%以下需要经过烘干过程，但所增加的成本又是生产单位不能接受的。或者在堆场上经过长期滤水后可以达到要求，但生产周期太长，砂岩加工企业一般难以承受。另外，随着砂岩供不应求局面的出现，加工后砂岩根本来不及滤水就出厂了，砂岩运到玻璃企业后水分仍然很高。到了冬季，北方企业加工的砂岩会出现冻块，水分更加难以控制。因此，作为玻璃生产企业来讲，稳定砂岩供应对保持生产的稳定至关重要，拥有自己的矿石资源或具有稳定的供应链是玻璃企业追求的目标。

国内玻璃厂家对砂岩的粒度和水分要求见表5：

为了确保硅质原料进厂质量符合标准要求，对每批进厂的硅质原料全部要进行大颗粒检查，防止混有大颗粒的原料进入混料系统。超细粉的检查可采取批次检查的方法。

各厂对于硅质原料进厂水分的控制不尽相同，实力雄厚的企业拥有稳定的供应链，原料供应充足，加工单位生产控制较好，基本可以把水分控制在5%以下。但对于不具备稳定供应链的企业来说，水分控制在5%以下非常困难，实际进厂水分常常远超过5%。5%的水分只能作为结算时依据，超出部分扣除。如果厂内没有足够大的仓库或均化库进行滤水的话，硅质原料水分的波动会非常大，对生产的稳定性将带来较大影响。

6 硅质原料使用过程中的粒度和水分控制

硅质原料在使用过程中对于粒度的控制相对比较宽松，大部分厂家在使用前要对硅质原料进行筛分，一般采用平面摇筛。由于硅质原料水分大而且筛分量也比较大，筛网目数不可能按照进厂质量要求，筛网目数往往只有6目，过筛的目的只是去除混入的杂质、料团或冻块的作用，而超过0.71mm以上的大颗粒并不能剔除。如果进厂硅质原料中存在大颗粒，往往会在产品上形成结石。

硅质原料水分的波动对配合料的质量影响很大。在浮法玻璃原料配方调整过程中，若按照引入玻璃中氧化物含量变化0.05%计算，那么硅质原料的变化范围约为0.08～0.15%，硅质原料一般化学成分波动±0.20%，而原料水分变化远远大于此值。水分的波动直接导致混合料成分波动。解决这个问题的办法有：严格控制进厂硅质原料的水分在5%以下；厂内建设足够大仓库以便于通过延长原料储存周期来实现滤水；设立均化库；在线检测硅质原料水分。

料库储存量小，均化库使用不理想，季节变化也是硅质原料水分波动的重要原因之一。如果硅质原料水分较大，在同一个配料仓内不同断面的原料水分变化很大，最大可以达到8.0%左右，最低为5.7%左右，相差2.3%。这种波动将直接影响配合料的质量，采用人工取样方式检测硅质原料水分用于生产已不能满足质量要求。因此，应用在线测水仪参与配合料制备系统可以及时根据硅质原料水分的变化修订配料表，最大限度的减少因水分变化引起的称量误差。

参考文献：

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硫酸铵废水MVR蒸发结晶

石家庄博特环保科技有限公司 含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离 技术方案 编制： 校核： 审核： 批准： 二零一四年十一月

含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L不锈钢，其余采用碳钢。 二、计算依据 含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量1.5t/h，其中硫酸铵6%，其余成分为水。 三、主要工艺参数

四、工艺流程简介 4.1原液准备系统 工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统 经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。 4.3 料液系统 含盐废水经预热器加热后进入降膜蒸发器蒸发浓缩到45%后进入强制循环蒸发器蒸发结晶然后经出料泵抽出料液进入旋液分离器中浓缩分离，然后排入储料器中收集，最后排入离心机离心分离。 4.4事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。

2016年产品质量情况分析报告

2016年产品质量情况分析报告

2016年产品质量状况分析报告 质量管理部 质量是企业的生命。近年来，随着公司技改开发的大力投入，产业布局的系统优化和整合完善，形成了以202车间为代表的南方矿分离体系和以204车间焙烧工序为龙头、201车间萃取分离工序为承接、218车间沉淀煅烧为收尾的北方矿分离体系，形成了稀土加工分离、稀土金属、稀土研磨材料、稀土贮氢材料、稀土磁性材料、稀土发光材料、氯碱化工等七大产业链。公司严把质量关，从原材料的入厂、中间品的控制到产成品出厂都严格按内部标准执行，在各工序间制定了质量控制标准，细化了关键岗位控制标准，编制了质量岗位巡视路线图，强化质量巡视工作，从而使公司的产品质量有了较明显的提升，确保了公司在市场中的竞争力。下面就公司产品质量做如下具体分析： 一、原材料方面 目前公司所用稀土原料全部来自外购，南方矿多采购自江西和广东，稀土总量为92%左右，稀土配分、放射性大小由于产地不同存在一定的差异，202车间在萃取分离过程中及时调整萃取工艺指令同时做好镧产品中放射性的去除工作；北方矿主要为包头高矿，兼顾山东矿和四川矿，矿型差异较大，204车间联合研究所做好实验工作，研究焙烧工艺，做好各类矿型混合焙烧的技术策划；碳铵做为公司沉淀工序的重要原料，由于市场原因，采购自不同厂家，2016年合格率为89.69%，不合格原因除总量偏低外，不同厂家的产品对沉淀过程

液、镧铈液、镨钕液稀土组分不合格的主要原因受生产工艺影响，在萃取稀土过程中，温度、酸度、流量等条件稍微控制不当，容易使产品配分引起波动。产品中非稀土杂质超标的主要原因是201车间高纯线除杂不彻底，下游218车间需加强在沉淀环节和煅烧环节对稀土杂质的控制，及时调整生产工艺，关注外接稀土料液、生产用水、沉淀剂碳铵中Fe、CaO、Mg、Na、等非稀土杂质的含量以及生产设备、搅拌装置等腐蚀程度对产品质量的影响，车间生产技术人员在追求稀土产品相对纯度满足的前提下应足够重视对非稀土杂质的控制。三、产成品方面 202车间2016年产品一次合格率为99.82%，较2015年上升 0.65%，产品质量有明显提升；218车间2016年产品一次合格率为99.95%，较2015年上升0.05%，产品质量与2015年基本持平；205车间、磁材车间、贮氢车间、应用型产品质量一次合格率均为100%；金属车间2016年产品一次合格率为96.31%，较2015年降低1.5%，产品质量有所下降。其中202车间氧化钆松装比重不合格，主要原因是沉淀过程控制不当，在今后的生产过程中要把单纯控制产品化学指标转变为为产品晶形晶貌的控制；218车间氧化镨钕稀土杂质La2O3不合格，主要原因为为转产前未彻底清理炉膛导致煅烧过程污染使产品中组分La2O3超标，在今后的生产过程中车间技术人员应提高质量意识，做好生产前的质量策划；金属镧、金属铈、金属钕、镧铈金镨钕金属中稀土杂质AL、C、Si、Mo等超标，主要原因电解过程控制

筛网目数对照表

过滤器滤网精度换算 微米0000 毫米目数105 目数微米目数微米目数微米目数微米 2. 4459925 33 89 5005 9132502 粉体颗粒大小称颗粒粒度。由于颗粒形状很复杂，通常有筛分粒度、沉降粒度、等效体积粒度、等效表面积粒度等几种表示方法。筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为“目数”。目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，各个企业都有自己的粒度指标定义和表示方法。在不同国家、不同行业的筛网规格有不同的标准，因此“目”的含义也难以统一。 目前国际上比较浒用等效体积颗粒的计算直径来表示粒径。以μm或mm表示。 下表为我国通常使用的筛网目数与粒径（μm）对照表。 微米概念:微米是长度单位,符号[micron],读作[miu]。1微米相当于1米的一百万分之一(此即为「微」的字义)。换算关系:1000000皮米(pm)=1微米(μm)1000纳米(nm)=1微米(μm)毫米(mm)=1微米(μm)... 旋风分离器的作用 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。 工作原理 净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室，再经设备顶部出口流出。 性能指标 分离精度

硫酸铵分级沉淀

一，基本原理 硫酸铵沉淀法可用于从大量粗制剂中浓缩和部分纯化蛋白质。用此方法可以将主要的免疫球从样品中分离，是免疫球蛋白分离的常用方法。高浓度的盐离子在蛋白质溶液中可与蛋白质竞争水分子，从而破坏蛋白质表面的水化膜，降低其溶解度，使之从溶液中沉淀出来。各种蛋白质的溶解度不同，因而可利用不同浓度的盐溶液来沉淀不同的蛋白质。这种方法称之为盐析。盐浓度通常用饱和度来表示。硫酸铵因其溶解度大，温度系数小和不易使蛋白质变性而应用最广。 二，试剂及仪器 1 . 组织培养上清液、血清样品或腹水等 2. 硫酸铵（NH 4 ）SO 4 3. 饱和硫酸铵溶液（SAS ） 4. 蒸馏水 5. PBS( 含0.2g /L 叠氮钠) 6. 透析袋 7. 超速离心机 8. pH 计 9. 磁力搅拌器 三，操作步骤 以腹水或组织培养上清液为例来介绍抗体的硫酸铵沉淀。各种不同的免疫球蛋白盐析所需硫酸铵的饱和度也不完全相同。通常用来分离抗体的硫酸铵饱和度为33% — 50% 。 （一）配制饱和硫酸铵溶液（SAS ） 1.将767g （NH 4 ）2 SO 4 边搅拌边慢慢加到1 升蒸馏水中。用氨水或硫酸调到硫酸pH7.0 。此即饱和度为100% 的硫酸铵溶液（4.1 mol/L, 25 ° C ）. 2.其它不同饱和度铵溶液的配制 （二）沉淀 1.样品（如腹水）20 000 ′ g 离心30 min ，除去细胞碎片； 2.保留上清液并测量体积； 3.边搅拌边慢慢加入等体积的SAS 到上清液中，终浓度为1 ：1 （

4.将溶液放在磁力搅拌器上搅拌6 小时或搅拌过夜（4 ° C ），使蛋白质充分沉淀。（三）透析 1.蛋白质溶液10 000 ′ g 离心30 min （4 ° C ）。弃上清保留沉淀； 2.将沉淀溶于少量（10-20ml ）PBS -0.2g /L 叠氮钠中。沉淀溶解后放入透析袋对 PBS -0.2g /L 叠氮钠透析24-48 小时（4 ° C ），每隔3-6 小时换透析缓冲液一次，以彻底除去硫酸氨； 3.透析液离心，测定上清液中蛋白质含量。 四，应用提示 （一）先用较低浓度的硫酸氨预沉淀，除去样品中的杂蛋白。 1.边搅拌边慢慢加SAS 到样品溶液中，使浓度为0.5:1 (v/v) ； 2.将溶液放在磁力搅拌器上搅拌6 小时或过夜（4 ° C ）； 3.3000 ′ g 离心30 min （4 ° C ），保留上清液；上清液再加SAS 到0.5:1(v/v) ，再次离心得到沉淀。将沉淀溶于PBS ，同前透析，除去硫酸氨； 4.上清液再加SAS 到0.5:1 (v/v) ，再次离心得到沉淀。将沉淀溶于PBS ，同前透析，除去硫酸氨； 5.杂蛋白与欲纯化蛋白在硫酸氨溶液中溶解度差别很大时，用预沉淀除杂蛋白是非常有效（二）为避免体积过大，可用固体硫酸氨进行盐析（硫酸氨用量参考表1 ）；硫酸氨沉淀法与层析技术结合使用，可得到更进一步纯化的抗体。 今天作的实验是利用硫酸铵沉淀蛋白质，从之前作过的经验知道，这一个步骤是有名的烦，要慢慢用敲的把硫酸铵缓缓的加入蛋白质溶液中。 相关的原理可以在庄荣辉学习网站中找到，与盐溶刚好相反，在蛋白质溶液中加入硫酸铵，会使得蛋白质的溶解度下降，因而沉淀出来。因为硫酸铵所解离的离子容很大，所带的电子数也多(NH4+, SO42-)，因此当其溶入水中时，会吸引大量水分子与这些离子水合。 蛋白质分子表面多少有一些较不具极性的区域，水分子会在这些非极性区的表面聚集，形成类似『水笼』的构造(请见下图)，以便把蛋白质溶入水中。一旦蛋白质溶液加入硫酸铵，后者吸引了大量水分子，使水笼无法有效隔离蛋白质的非极性区，造成这些非极性区之间的吸引，因而沉淀下来。因此，分子表面上若有越多的非极性区域，就越容易用硫酸铵沉淀下来。 在计算所添加的硫酸铵的重量方面，找到了一个不错的网站——硫酸铵计算机 这个网页上可以靠着输入实验温度、溶液体积、想要到达的百分浓度以及初始的百分浓度这四个数值，就可以得到需要添加的硫酸铵克数，以及在加入固体硫酸铵后所增加的体积，算是一个很不错的网站。 此外另一个比较值得提的，是我有用两种方式加入硫酸铵，第一种是固体的硫酸铵模碎加入，另一种是将硫酸铵溶成饱和溶液再加入，各有各的优缺点，比较如下： 1.造成蛋白质变质的程度：固体的硫酸铵>硫酸铵饱和溶液 利用硫酸铵饱和溶液真的超棒，滴入的速度可以很快而不造成变质(没试过用倒入的)。不像固体的硫酸铵只能磨碎慢慢加入，速度一快蛋白质就坏了(溶液有致密的白色气泡产生)。 2.操作的容易度：硫酸铵饱和溶液>>固体的硫酸铵 固体硫酸铵最大的缺点就是操作不容易，要一直敲敲敲又不能太快，所以当你要溶解的蛋白质很多时，这是很累的步骤。然而硫酸铵饱和溶液比较麻烦只有在配制部分，要先加热让它饱合后，回到操作温度让它过饱和，最后用滤纸把硫酸铵结晶去掉。

硫酸铵结晶工艺和设备

一、硫酸铵的作用与用途 硫酸铵一种优良的氮肥，适用于一般土壤和作物，能使枝叶生长旺盛，提高果实品质和产量，增强作物对灾害的抵抗能力，可作基肥、追肥和种肥。能与食盐进行复分解反应制造氯化铵，与硫酸铝作用生成铵明矾，与硼酸等一起制造耐火材料。加入电镀液中能增加导电性。也是食品酱色的催化剂，鲜酵母生产中培养酵母菌的氮源，酸性染料染色助染剂，皮革脱灰剂。此外，还用于啤酒酿造，化学试剂和蓄电池生产等。还有一重要作用就是开采稀土,开采以硫酸铵作原料，采用离子交换形式把矿土中的稀土元素交换出来，再收集浸出液简单过滤分离后晒干成稀土原矿，每开采生产1吨稀土原矿约需5吨硫酸铵。 二、硫酸铵生成和制备 工业上采用氨与硫酸直接进行中和反应而得，目前用得不多，主要利用工业生产中副产物或排放的废气用硫酸或氨水吸收(如硫酸吸收焦炉气中的氨，氨水吸收冶炼厂烟气中二氧化硫，卡普纶生产中的氨或硫酸法钛白粉生产中的硫酸废液)在利用硫酸铵蒸发结晶器来结晶。也有采用石膏法制硫铵的(以天然石膏或磷石膏、氨、二氧化碳为原料)。由氢氧化铵和硫酸中和后，结晶、离心分离并干燥而得。中和法氨与硫酸约在100℃下进行中和反应，通过（硫酸铵蒸发结晶器）生成的硫酸铵晶浆液经离心分离、干燥，制得硫酸铵成品。其 2NH3+H2SO4→(NH4)2SO4回收法由炼焦炉气回收氨气，再与硫酸进行中和反应而得。 根据硫酸铵的物理性质硫酸铵蒸发结晶器采用强制蒸发结晶器或DTB结晶器，若硫酸铵溶液含有氯离子，在设备选材上则需要加以注意。考虑硫酸铵蒸发结晶器设备质量保证期，材质选择主要根据硫酸铵的物理性质，硫酸铵蒸发结晶器采用强制蒸发结晶器或DTB结晶器。 考虑硫酸铵蒸发结晶器设备质量保证期，材质选择主要考虑结晶器设备的使用期限，由于溶液含有氯离子，设备材质需要耐氯离子腐蚀，硫酸铵溶液为酸性大于5小于6.5，加热室可以用钛管，酸性小于5加热室就要用石墨，分离室用钛复合板或玻璃钢，硫酸铵溶液为酸性大于6.5可以用不锈钢316L材质。

砂岩粒度分析报告模板 筛分法

检测报告Analysis Report 检测项目 Item 砂岩粒度分析——————————————————————— 送样单位Company *** ——————————————————————— 送样人Liaison with *** ——————————————————————— 地区／井号Location / Well *** ——————————————————————— 样品块数Sample Count 1 ——————— 报告页数 Page Count——————— 检测人Analyzed by *** ——————— 审核人 Checked by *** ——————— 报告日期 Date 2017 ————— 年 Y 1 ———— 月 M 1 ———— 日 D ***

一、实验原理 本测试采用沉降法-筛析法对岩石粒度进行测试。对小于74微米的颗粒，采用沉降法；对粒径大于74微米的岩石颗粒，采用筛析法进行分析。 沉降法原理：微细粒固体颗粒在流体介质中的自由沉降速度与其粒度直径平方成正比，因此可以通过测定颗粒的沉降速度来确定其粒度。 筛析法原理：选取合适的筛网，应用干法筛分避免很细的颗粒附着在筛孔上面堵塞筛孔，其筛析结果采用频率分布和累积分布来表示颗粒的粒度分布。频率分布表示各个粒径相对应的颗粒百分含量（微分型）；累积分布表示小于（或大于）某粒径的颗粒占全部颗粒的百分含量与该粒径的关系（积分型）。 二、实验器材 1.沉降粒度分析成像系统； 2. 标准筛1套； 3. 振筛机1台； 4. 托盘天平1架； 5.烘箱1个。 三、实验步骤 1）试样制备：将试样放入烘箱中烘干至恒重，准确称取100-500克。 2）套筛按孔径由大至小顺序放好，并装上筛底，安装在振筛机

激光粒度仪实验报告

实验一LS230/VSM+激光粒度仪测定果汁饮料粒度 1实验目的 1.1了解激光粒度仪的基本操作； 1.2了解激光粒度仪测定的基本原理。 2实验原理 激光粒度分析仪的原理是基于激光的散射或衍射，颗粒的大小可直接通过散射角的大小表现出来，小颗粒对激光的散射角大，大颗粒对激光的散射角小，通过对颗粒角向散射光强的测量（不同颗粒散射的叠加），再运用矩阵反演分解角向散射光强即可获得样品的粒度分布。 激光粒度仪原理图如图1所示，来自固体激光器的一束窄光束经扩充系统扩充后，平行地照射在样品池中的被测颗粒群上，由颗粒群产生的衍射光或散射光经会聚透镜会聚后，利用光电探测器进行信号的光电转换，并通过信号放大、A/D 变换、数据采集送到计算机中，通过预先编制的优化程序，即可快速求出颗粒群的尺寸分布。 3实验试剂与仪器 3.1实验样品：果汁饮料。 3.2实验仪器：LS230/VSM+激光粒度仪。 4实验步骤 4.1按照粒度仪、计算机、打印机的顺序将电源打开，并使样品台里充满蒸馏水，开泵，仪器预热10分钟。

4.2进入LS230的操作程序，建立连接，再进行相应的参数设置： 启动Run-run cycle（运行信息） （1）选择measure offset(测量补偿)，Alignment（光路校正），measure background（测量空白），loading（加样浓度），Start 1 run（开始测量（2）输入样品的基本信息，并将分析时间设为60秒，点击start（开始）。 如需要测量小于0.4μm以下的颗粒，选择Include PIDS，并将分析时 间改为90秒后，点击start（开始） （3）泵速的设定根据样品的大小来定，一般设在50，颗粒越大，泵速越高，反之亦然。 4.3在测量补偿，光路校正，测量空白的工作通过后，根据软件的提示，加入样品控制好浓度，Obscuratio n应稳定在8-12%：假如选择了PIDS，则要把PIDS 稳定在40-50%，待软件出现ok提示后，点击Done（完成）。 4.4分析结束后，排液，并加水清洗样品台，准备下一次分析。 4.5作平行试验，保存好结果，根据要求打印报告。 4.6退出程序，关电源，样品台里加满水，防止残余颗粒附着在镜片上。 5实验结果与讨论 5.1实验结果 由实验结果显示： 平均粒径：141.7μm

标准筛目数与粒度对照表

标准筛目数与粒度对照表 （一）标准筛目数 目是指每平方英吋筛网上的空眼数目，50目就是指每平方英吋上的孔眼是50个，500目就是500个，目数越高，孔眼越多。除了表示筛网的孔眼外，它同时彰于表示能够通过筛网的粒子的粒径，目数越高，粒径越小标准筛需要配合标准振筛机才能准确测定。粉体颗粒大小称颗粒粒度。由于颗粒形状很复杂，通常有筛分粒度、沉降粒度、等效体积粒度、等效表面积粒度等几种表示方法。筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为“目数”。 一般来说，目数×孔径（微米数）＝15000。比如，400目的筛网的孔径为38微米左右；500目的筛网的孔径是30微米左右。由于存在开孔率的问题，也就是因为编织网时用的丝的粗细的不同，不同的国家的标准也不一样，目前存在美国标准、英国标准和日本标准三种，其中英国和美国的相近，日本的差别较大。我国使用的是美国标准，也就是可用上面给出的公式计算。由此定义可以看出，目数的大小决定了筛网孔径的大小。而筛网孔径的大小决定了所过筛粉体的最大颗粒Dmax。所以，我们可以看出，400目的抛光粉完全有可能非常细，比如只有1－2微米，也完全有可能是10微米、20微米。因为，筛网的孔径是38微米左右。我们生产400目的抛光粉的D50就有20微米。 目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，各个企业都有自己的粒度指标定义和表示方法。在不同国家、不同行业的筛网规格有不同的标准，因此“目”的含义也难以统一目前国际上比较浒用等效体积颗粒的计算直径来表示粒径。以μm或mm表示。 Particle Size Conversion Chart（各国标准目数及毫米、微米对照表）

硫酸铵沉淀

硫酸铵沉淀： 有生物活性的蛋白一般在做硫胺沉淀的时候要小心一点。最保险的做法是，把硫酸铵配成饱和溶液，把蛋白溶液置于冰浴上，再把饱和硫胺溶液一滴一滴的加到你的蛋白溶液中，最好边加边搅拌，避免局部硫胺浓度过高，但搅拌的时候注意不要搅出气泡。按照你的比例加完之后，最好放冰箱静置至少2h，充分沉淀后离心即可。 4M的硫酸铵pH值为，在这个酸度下可能会有一些蛋白质变性，要小心。硫酸铵会破坏蛋白质水化层，最好是缓和地加入。边加入边搅拌，如果在磁力搅拌器上搅拌，小漩涡中心有很多泡沫就表示蛋白质变性，使得溶液粘度增加，泡沫难破，那就很难保证你的蛋白质有没有变性了。 溶解度，在一定温度下，某固态物质在100g溶剂中达到饱和状态时所溶解的质量，叫做这种物质在这种溶剂中的溶解度。固体的溶解度是指在一定的温度下，某物质在100克里达到饱和状态时所的克数，用字母s表示，其单位是“g/100g水”。在未注明的情况下，通常溶解度指的是物质在水里的溶解度。 溶液饱和度(化学) 某种溶液的饱和度是指在100g该溶液中溶质在溶液中所占质量分数.一般情况下，一种溶液的饱和度在同一温度下不会变.要想使不饱和溶液饱和度增加可以选择增加溶质.在刚好有晶体析出的时候就是溶液刚好饱和的时候.溶液饱和度不会出现100%

加固体比较好，加得越慢越好。如果加快了，会造成局部浓度过大，造成意想不到的沉淀。 硫酸铵沉淀的时候应该要注意pH值的变化，就我的实验来说，一株产淀粉酶曲霉固态发酵之后用超纯水浸泡离心，得到含有酶的上清液的pH值为，但是淀粉酶能耐受，为了去除更多杂质蛋白质，我把硫酸铵浓度调节到2摩尔每升的同时会控制pH值为，4度过夜之后离心取上清液再调节到pH值，4度放置，离心，又去除一部分杂质蛋白质，上清液直接用的疏水层析系统来纯化。 一个纤维素酶的纯化我也用类似的方法，只不过第一步是用。 硫酸铵是酸式盐，2M时pH值约为5，4M时更低，用来沉淀蛋白质的时候情况就更复杂了，所以最好知道自己需要的蛋白质的耐受情况，不要搞死了。 透析之前要选用一个不影响自己想要的蛋白质的pH值，硫酸铵沉淀和透析都要保持一致，才能使损失减少。透析时候产生的沉淀不知道是不是你想要的蛋白质，不过下次做最好谨慎一点，做我说过的预备实验。 分段盐析的方法

某化厂硫酸铵浓缩结晶分离干燥技术方案设计

某化厂硫酸铵浓缩结晶分离干燥技术案 一，技术要求： EF项目废水经中和，脱色，硫酸铵浓缩，结晶，干燥得到副产品硫酸铵。 硫酸铵溶液蒸发浓缩，硫酸铵浓度为18.21﹪，每小时处理量为12吨，每小时需蒸发的水量为9.6吨水，并对硫酸铵进行回收。 二，案选择： 1，采用三效蒸发浓缩设备，工艺流程见附图。 2，硫酸铵溶液通过进料泵经流量计进入预热器后，再进入一效加热器，在一效蒸发器进行蒸发，蒸发出的二次蒸汽供二效加热器使用，由于真空作用，一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效加热器再次加热并进入二效蒸发器进行蒸发，在二效蒸发过程中，考虑到有部分晶体析出，因此在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵，避免结晶的物料粘附到加热管的壁上。达到一定浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发，同样原因三效蒸发器也加装了一台循环泵。过饱和的物料在三效蒸发器的下部完成结晶。结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵晶体，分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩，将硫酸铵晶体通过气流干燥达到含水要求后，再用包装机组进行包装，得到每袋50公斤的成品硫酸铵。蒸发出的水和汽通过预热器、冷凝器后进入液封槽，再通过水泵排走。 三，设备材料的选择： 根据以往我们生产过的设备，设备材料选用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 四，设备说明及价格

A：三效浓缩设备设备说明： 1）、加热器： 一、二、三效蒸发器为列管式加热，加热管规格为φ38，加热器管程及管板材质采用选用1Cr18Ni9Ti不锈钢，壳程材质：Q235B/8mm的碳钢材料。 2）、蒸发器：蒸发器采用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。设有人、视、温度计、真空表等装置。 3）、预热器：预热器为列管式加热，，加热管规格为φ38，预热器管程及管板材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料，壳程材质：Q235B/6mm的碳钢材料。 4）、进料泵：采用材质为1Cr18Ni9Ti的泵为进料泵。 5）、循环泵、循环出料泵： 循环泵、循环出料泵，要求密封良好，耐温，保证在负压状态下，能使高浓度物料或结晶物料连续出料工作，材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 6）、冷凝器：采用Q235B碳钢材料，冷却面积有100㎡。 7）、液封槽：采用碳钢材料，容积为2000L。 8）、真空机组：采用的水喷射真空机组。 9）、工艺配件：工艺管道采用1Cr18Ni9Ti/Q235材质。 10）、仪表：所有压力、温度、真空用传感器检测，数字集中显示。 B：分离设备说明： 采用双级活塞推料型离心机，实行连续进出料操作。同时也减轻工人劳动强度。 C：气流干燥机设备： 一）、基本条件： 2，物料： 1〉物料名称：硫酸铵 2〉物料含水量：ω1<10~12% 3〉物料温度：Tm1=15 ℃ 4〉物料粘性：松散 2、成品：

粒度仪实验报告

实验一 ls230/vsm+激光粒度仪测定果汁饮料粒度 1实验目的 1.1了解激光粒度仪的基本操作； 1.2了解激光粒度仪测定的基本原理。 2实验原理 激光粒度分析仪的原理是基于激光的散射或衍射，颗粒的大小可直接通过散射角的大小 表现出来，小颗粒对激光的散射角大，大颗粒对激光的散射角小，通过对颗粒角向散射光强 的测量（不同颗粒散射的叠加），再运用矩阵反演分解角向散射光强即可获得样品的粒度分布。 激光粒度仪原理图如图1所示，来自固体激光器的一束窄光束经扩充系统扩充后，平行 地照射在样品池中的被测颗粒群上，由颗粒群产生的衍射光或散射光经会聚透镜会聚后，利 用光电探测器进行信号的光电转换，并通过信号放大、a/d变换、数据采集送到计算机中， 通过预先编制的优化程序，即可快速求出颗粒群的尺寸分布。 3实验试剂与仪器 3.1实验样品：果汁饮料。 3.2实验仪器：ls230/vsm+激光粒度仪。 4实验步骤 4.1按照粒度仪、计算机、打印机的顺序将电源打开，并使样品台里充满蒸馏水，开泵， 仪器预热10分钟。 4.2进入ls230的操作程序，建立连接，再进行相应的参数设置： 启动run-run cycle（运行信息） （1）选择measure offset(测量补偿)，alignment（光路校正），measure background（测量空白），loading（加样浓度），start 1 run（开始测量 （2）输入样品的基本信息，并将分析时间设为60秒，点击start（开始）。 如需要测量小于0.4μm以下的颗粒，选择include pids，并将分析时 间改为90秒后，点击start（开始） （3）泵速的设定根据样品的大小来定，一般设在50，颗粒越大，泵速越高， 反之亦然。 4.3在测量补偿，光路校正，测量空白的工作通过后，根据软件的提示，加入样品控制 好浓度，obscuration应稳定在8-12%：假如选择了pids，则要把pids稳定在40-50%，待软 件出现ok提示后，点击done（完成）。 4.4分析结束后，排液，并加水清洗样品台，准备下一次分析。 4.5作平行试验，保存好结果，根据要求打印报告。 4.6退出程序，关电源，样品台里加满水，防止残余颗粒附着在镜片上。 5实验结果与讨论 5.1实验结果 由实验结果显示： 平均粒径：141.7μm 6思考题 6.1 ls230/vsm+激光粒度仪的技术特点 ls230/vsm+激光粒度仪的特点是测量的动态范围宽、测量速度快、操作方便，尤其适合 测量粒度分布范围宽的粉体和液体雾滴。 （1）双镜头专利技术：避免了更换镜头的麻烦，测量宽分布颗粒时，大、小颗粒的信息 在一次分析中都可得到，大大提高了分析精度。 （2）pids（偏振光强度差）专利技术：用三种方法改进了对小颗粒的测定：多波长（450nm，

粒度分析报告的基本概念与知识

粒度测试的基本概念和基本知识 前言 1. 什么是颗粒？ 颗粒是具有一定尺寸和形状的微小的物体，是组成粉体的基本单元。它宏观很小，但微观却包含大量的分子、原子。 2. 什么叫粒度？ 颗粒的大小称为颗粒的粒度。 3. 什么叫粒度分布？ 不同粒径的颗粒分别占粉体总量的百分比叫做粒度分布。 4. 常见的粒度分布的表示方法？ ?表格法：用列表的方式表示粒径所对应的百分比含量。通常有区间分布和累计分布。 ?图形法：用直方图和曲线等图形方式表示粒度分布的方法。 5. 什么是粒径？ 颗粒的直径叫做粒径，一般以微米或纳米为单位来表示粒径大小。 6. 什么是等效粒径？ 当一个颗粒的某一物理特性与同质球形颗粒相同或相近时，我们就用该球形颗粒的直径来代表这个实际颗粒的直径。根据不同的测量方法，等效粒径可具体分为下列几种： ?等效体积径：即与所测颗粒具有相同体积的同质球形颗粒的直径。激光法所测粒径一般认为是等效体积径。 ?等效沉速粒径：即与所测颗粒具有相同沉降速度的同质球形颗粒的直径。重力沉降法、离心沉降法所测的粒径为等效沉速粒径，也叫Stokes径。 ?等效电阻径：即在一定条件下与所测颗粒具有相同电阻的同质球形颗粒的直径。库尔特法所测的粒径就是等效电阻粒径。 ?等效投影面积径：即与所测颗粒具有相同的投影面积的球形颗粒的直径。图像法所测的粒径即为等效投影面积直径。 7. 为什么要用等效粒径概念？ 由于实际颗粒的形状通常为非球形的，因此难以直接用粒径这个值来表示其大小，而直径又是描述一个几何体大小的最简单的一个量，于是采用等效粒径的概念。简单地说，粒径就是颗粒的直径。从几何学常识我们知道，只有圆球形的几何体才有直径，其他形状的几何体并没有直径，如多角形、多棱形、棒形、片形等不规则形状的颗粒是不存在真实直径的。但是，由于粒径是描述颗粒大小的所有概念中最简单、直观、容易量化的一个量，所以在实际的粒度分布测量过程中，人们还都是用粒径来描述颗粒大小的。一方面不规则形状并不存在真实的直径，另一方面又用粒径这个概念来表示它的大小，这似乎是矛盾的。其实，在粒度分布测量过程中所说的粒径并非颗粒的真实直径，而是虚拟的“等效直径”。等效直径是当被测颗粒的某一物理特性与某一直径的同质球体最相近时，就把该球体的直径作为被测颗粒的等效直径。就是说大多数情况下粒度仪所测的粒径是一种等效意义上的粒径。 不同原理的粒度仪器依据不同的颗粒特性做等效对比。如沉降式粒度仪是依据颗粒的沉降速度作等效对比，所测的粒径为等效沉速径，即用与被测颗粒具有相同沉降速度的同质球形颗粒的直径来代表实际颗粒的大小。激光粒度仪是利用颗粒对激光的散射特性作等效对比，所测出的等效粒径为等效散射粒径，即用与实际被测颗粒具有相同散射效果的球形颗粒的直径来代表这个实际颗粒的大小。当被测颗粒为球形时，其等效粒径就是它的实际直径。 8. 平均径、D50、最频粒径 定义这三个术语是很重要的，它们在统计及粒度分析中常常被用到。 ?平均径： 表示颗粒平均大小的数据。有很多不同的平均值的算法，如D[4，3]等。根据不同的仪器所测量的粒度分布，平均粒径分、体积平均径、面积平均径、长度平均径、数量平均径等。 ?D50： 也叫中位径或中值粒径，这是一个表示粒度大小的典型值，该值准确地将总体划分为二等份，也就是说有50%的颗粒超过此值，有50%的颗粒低于此值。如果一个样品的D50=5μm，说明在组 成该样品的所有粒径的颗粒中，大于5μm的颗粒占50％，小于5μm的颗粒也占50％。 ?最频粒径： 是频率分布曲线的最高点对应的粒径值。设想这是一般的分布或高斯分布。则平均值，中值和最频值将恰好处在同一位置，如下图。但是， 如果这种分布是双峰分布，则平均直径几乎恰 恰在这两个峰的中间。实际上并不存在具有该 粒度的颗粒。中值直径将位于偏向两个分布中

硫酸铵结晶

硫酸铵结晶 硫酸铵是一种易溶性的盐。0℃时，在100g水中溶解70g(NH4)2SO4,而100℃时，可溶解102g。可见，硫酸铵溶解度具有比较小的温度系数。所以用热法只能达到不大的过饱和度，硫酸铵结晶为无色晶体，斜方晶系。硫酸铵作为普通的肥料之一，引起了和正在引起研究者的注意。实际上，对它在生成沉淀时的性能进行了全面的研究。 硫酸铵不能生成很好的过饱和溶液。根据计算和实验数据，在75～95℃的温度范围内，其溶液绝对极限过饱和度应该是2～3g/100gH2O【10】, (NH4)2SO4的极限过冷度也比较高，接近硝酸钾溶液所具有的的极限过冷度。在30～50℃的温度范围内的极限过冷度的值，按冷却速度的不同而处在～℃之间。有晶种存在时，他们可降低到～℃【13】. 硫酸铵结晶通常在过饱和度不大的情况下进行。这时，无论是一次晶核生成或是二次晶核生成，都是有可能的。一次晶核生成服从于一般的理论规律【12】.硫酸铵溶液中的二次晶核生成，已经作为专门的研究课题【20】. 试验是在装有搅拌器的结晶器内进行的。采用大小不同的硫酸铵晶体作为晶种。每经过10min选取悬浮液的式样，并测定粒子大小的分布情况。 〝硫酸铵-水〞是属于所谓的第二级系统，它的特点之一是在低过饱和度时结晶。如果加入晶种量不大，则出现新的晶核。生成增补的晶核使过饱和度降低下来并趋于稳定。 在晶种量充足时，就不会出现新的晶核，筛分数据可以证明这一点。曾指出，自发生成的晶核仅仅是溶液过冷度超过℃时才开始。在硫酸铵结晶时，二次晶核生成的机理，据推断【20】是与固体粒子的相互碰撞及它们与搅拌器或结晶器表面碰撞有关。 硫酸铵结晶的动力学，在具体条件下取决于形成过饱和的速度、结晶开始并生成沉淀的过饱和度以及其它的结晶过程所需的一般条件。 按照拉尔森和穆林的意见，晶核生成的速度取决于极限过饱和度。考虑到式（3-11），可以用下式表述这个关系：N0=K N(△c)lim,式中在N 下角的0表示达到极限过饱和度时生成晶核的速度。另一方面，N0与溶液的冷却速度有关： N0

筛目粒径对照参考表

筛目\粒径对照参考表 各国标准筛的规格不尽相同，常用的泰勒制是以每英寸长的孔数为筛号，称为目。例如100目的筛子表示每英寸筛网上有100个筛孔。 筛孔尺寸与标准目数对应： 筛孔尺寸：4.75mm 标准目数： 4目 筛孔尺寸：4.00mm 标准目数： 5目 筛孔尺寸：3.35mm 标准目数： 6目 筛孔尺寸：2.80mm 标准目数： 7目 筛孔尺寸：2.36mm 标准目数： 8目 筛孔尺寸：2.00mm 标准目数：10目 筛孔尺寸：1.70mm 标准目数：12目 筛孔尺寸：1.40mm 标准目数：14目 筛孔尺寸：1.18mm 标准目数：16目 筛孔尺寸：1.00mm 标准目数：18目 筛孔尺寸：0.850mm标准目数：20目 筛孔尺寸：0.710mm标准目数：25目 筛孔尺寸：0.600mm标准目数：30目 筛孔尺寸：0.500mm标准目数：35目 筛孔尺寸：0.425mm标准目数：40目 筛孔尺寸：0.355mm标准目数：45目 筛孔尺寸：0.300mm标准目数：50目 筛孔尺寸：0.250mm标准目数：60目 筛孔尺寸：0.212mm标准目数：70目 筛孔尺寸：0.180mm标准目数：80目 筛孔尺寸：0.150mm标准目数：100目 筛孔尺寸：0.125mm标准目数：120目 筛孔尺寸：0.106mm标准目数：140目 筛孔尺寸：0.090mm标准目数：170目 筛孔尺寸：0.0750mm标准目数：200目 筛孔尺寸：0.0630mm标准目数：230目 筛孔尺寸：0.0530mm标准目数：270目 筛孔尺寸：0.0450mm标准目数：325目 筛孔尺寸：0.0380mm标准目数：400目 我国通常使用的筛网目数(mesh)与粒径（μm）对照表 目数粒度um 目数粒度um 目数粒度um 5 3900 140 104 1600 10

标准筛粒度目数对照表

标准筛粒度（目数）对照表 1.目是指每平方英寸筛网上的空眼数目，50目就是指每平方英寸上的 孔眼是50个，500目就是500个，目数越高，孔眼越多。除了表示筛网的孔眼外，它同时用于表示能够通过筛网的粒子的粒径，目数越高， 粒径越小。 2.粉体颗粒大小称颗粒粒度。由于颗粒形状很复杂，通常有筛分粒度、沉降粒度、等效体积粒度、等效表面积粒度等几种表示方法。目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，各个企业都有自己的粒度指标定义和表示方法。在不同国家、不同行业的筛网规格有不同的标准，因此目”的含义也难以统一。 3、筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为目数” 4、我国采用的是美国标准。

目是指颗粒的粒径，目数越大颗粒越细 目是有量度含义的，具体如下： 筛分粒度就是颗粒可以通过的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛 孔数表示，因而称之为目数”。 目数粒度对照表 目数粒度um???目数粒度um? 目数粒度um 53900140104 160010 1020001708918008

161190200742000 2084023061? 2500 257102705330005 30590325443500 35500400384000 40420460305000 45350540266000 50297650217000 6025080019125001 8017890015 100150110013 120124130011 “目 ”为非标准单位，为了使用方便，经验的换算公式为：粒度d(mm)=16/目数。 筛分粒度测试方法： 一、显微图象法： 显微图象法包括显微镜、CCD 摄像头（或数码像机）、图形采集卡、计算机等部分组成。它的基本工作原理是将显微镜放大后的颗粒图像通过CCD 摄像头和图形采集卡传输到计算机中，由计算机对这些图像进行边缘识别等处理，计算出每个颗粒的投影面积，根据等效投影面积原理得出每个颗粒的粒径，再统计出所设定的粒径区间的颗粒的数量，就可以得到粒度分布了 由于这种方法单次所测到的颗粒个数较少，对同一个样品可以通过更换视场的方法进行多次测量来提高测试结果的真实性。除了进行粒度测试之外，显微图象法还常用来观察和测试颗粒的形貌。

硫酸铵蒸发结晶

硫酸铵蒸发结晶 一、物料组成及处理量： 溶质名称：硫酸铵 溶剂：水 进料浓度：20% 进料总量：3吨/小时 进料温度：30℃ 蒸发总量：2.4吨/小时 进料液：PH6~7 二、处理要求： 将物料蒸发浓缩、把硫酸铵结晶出来 运行方式：连续给料 三、工艺说明： 1、工艺流程说明： (1)物料加热、蒸发： 物料通过进料泵经过进料流量计计量后进预热器预热，利用蒸发器二次蒸汽冷凝下来的凝结水，将物料预热到80度以上，然后进强制循环泵的入口和结晶器出来的液体混合。经强制循环泵的输送，进入加热蒸发器，物料经过蒸发器壳程蒸汽的间接加热,吸收热量后温度升到108°C,然后进入DTB结晶器的闪蒸室,由于闪蒸室内为负压,物料进来后瞬间进行蒸发，大部分水变成温度为90°C的二次蒸汽，由二次蒸汽出口进入MVR蒸汽压缩机，蒸汽经压缩后蒸汽的压力提高，同时温度也升高到110°C，满足物料闪蒸脱水加热温度的要求。水蒸气经冷凝后成冷凝水排出，进入下道工序的处理。 （2）结晶 进入结晶器中的物料在螺旋桨的推动下，通过导流筒快速上升至液体表层，由于设备内为负压，部分水瞬间产生蒸发成为蒸汽后有顶部出口排出再利用，没有蒸发的物料沿导流筒与挡板之间的环形通道流至器底，重又被吸入导流筒的下端，形成了内循环通道，以较高速率反复循环，使料液充分混合，保证了器内各处的过饱和度比较均匀，极大地强化了结晶器的生产能力。 圆筒形挡板将结晶器分隔为晶体生长区和澄清区。澄清区的物料溢流后和母液混合后经循环泵输送加热器循环加热。 结晶器内的物料经设备内混合区、养晶区后晶体颗粒很快的长大，颗粒大晶体由于沉降速度大于悬浮速度，在结晶器的底部会形成一个悬浮密度稳定的晶浆区，通过密度的自动控制，利用晶浆泵的输送，将含晶体30%~40%的晶浆送往离心机进行分离。得到颗粒较大的硫酸铵晶体。 母液经处理将剩余的产品提出后返回系统重新蒸发提纯。 2、设备情况介绍： （1）加热蒸发器 换热面积为200m2,管程介质为饱和硫酸铵溶液，壳程介质为水蒸气，管程介质为：316L,壳程介质为碳钢。设备形式为卧式双回程。外形尺寸为：￠ 1100*~5500. 该设备是将物料进行加热，提供物料的温度，为物料蒸发提供热能。

颗粒分析实验报告

篇一：颗粒分析实验报告 颗粒分析实验报告 专业班级港航学号 0903010125姓名景永春同组者姓名孙涛 实验编号实验名称密度计法（比重法）颗粒分析实验 实验日期 2011.9.13 批报告日期成绩教师签名 一、实验目的 测定干土中各粒组含量占该土总质量的百分数 二、实验原理 微小球体在水中下沉时，球体的运动近似满足如下规律：1.小球体在水中沉降的速率是恒定的；2.小球体沉降的速率大小与球体的直径d的平方成正比。上述规律可用下式表示： v=（gs-gwt）ρ w4℃ gd2/1800η 由式可知，颗粒比重一定时，颗粒愈大，在水中沉降的速率愈快。现将一定质量ms 的土与水搅拌成总体积为v的均匀悬液，然后观察悬液中颗粒下沉情况和悬液浓度的变化。再由下式： di=k1 (??/ti) 将测量粒径di的问题转化成为测定任一时刻ti及相应落距l的问题，再算出d≤di的颗粒占总土质量百分含量pi，就可得到试验结果。 三、实验仪器 （1）（2）（3）（4）（5） 乙种密度计 量筒，有效容积1000cm3,内径60mm，高450mm 秒表搅拌器温度计 四、实验步骤 （1）取风干土样100~300g辗散后过2mm筛，至仅留下大于2mm的颗粒为止。（2）将粒径小于2mm的土样搅拌均匀，称取m=30g的土样作为试样。 （3）将试样加水煮沸1小时，冷却后将全部土倒入试验量筒，加入10cm分散剂， 加水至1000cm。 （4）搅拌悬液约1min，往复各30次，使悬液土粒分布均匀。（5）取出搅拌器同时开动秒表，测经1，2,5,15,30,60,120,1440min时的密度计读数。 每次测度前15秒左右将密度计放入量筒。 五、实验数据记录与处理干土质量：30g 悬液体积：1000ml 密度计型号：乙型土粒比重：2.70密度计校正：ri = ri +n+mt—co 计算l：根据乙种密度计读数与沉降距离表计算计算粒径di= k1 /ti) 计算d≤di的颗粒占总土质量百分含量pi=100v*gs*（ri—1）*ρw4℃/ms/(gs-gw20) 绘制粒径分布曲线土粒粒径d（mm） 六、实验分析与评估 1、 该方法较之筛析法的优缺点：首先，筛分法是利用不同孔径的分析筛筛分风干土，以此将不同粒径的土颗粒区分开，对于粒径稍大的土颗粒来讲，是比较方便可行的，但是对于粒径较小的土颗粒来讲，会有较大误差，因为细小的土颗粒具有一定的吸附性，会黏附在分析筛上面，对实验造成影响。而密度计法则能很好的避免这样的影响，密度计法是在stocks假设成立的前提下进行的，但是同时该方法的准备工作较之复杂，时间较长，影响因素诸多，比如介入了液体溶液对土颗粒进行实验，较之土颗粒来言，情况更为复杂，即使液体溶液较为

标准筛粒度(目数)对照表

标准筛粒度（目数）对照表 1. 目是指每平方英吋筛网上的空眼数目，50目就是指每平方英吋上的孔眼是50个，500目就是500个，目数越高，孔眼越多。除了表示筛网的孔眼外，它同时用于表示能够通过筛网的粒子的粒径，目数越高，粒径越小。 2. 粉体颗粒大小称颗粒粒度。由于颗粒形状很复杂，通常有筛分粒度、沉降粒度、等效体积粒度、等效表面积粒度等几种表示方法。目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，各个企业都有自己的粒度指标定义和表示方法。在不同国家、不同行业的筛网规格有不同的标准，因此“目”的含义也难以统一。 3、筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为“目数”。 4、我国采用的是美国标准。

目是指颗粒的粒径，目数越大颗粒越细 目是有量度含义的，具体如下： 筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为“目数” 。 目数粒度对照表 目数粒度um目数粒度um目数粒度um 53900140104160010 1020001708918008 161190200742000 6.5 20840230612500 5.5 25710270533000 5 30590325443500 4.5 35500400384000 3.4 40420460305000 2.7 45350540266000 2.5 50297650217000 1.25 6025080019125001 8017890015 100150110013 120124130011

“目” 为非标准单位，为了使用方便，经验的换算公式为：粒度d(mm)=16／目数。筛分粒度测试方法： 一、显微图象法： 显微图象法包括显微镜、CCD摄像头（或数码像机）、图形采集卡、计算机等部分组成。它的基本工作原理是将显微镜放大后的颗粒图像通过CCD摄像头和图形采集卡传输到计算机中，由计算机对这些图像进行边缘识别等处理，计算出每个颗粒的投影面积，根据等效投影面积原理得出每个颗粒的粒径，再统计出所设定的粒径区间的颗粒的数量，就可以得到粒度分布了。 由于这种方法单次所测到的颗粒个数较少，对同一个样品可以通过更换视场的方法进行多次测量来提高测试结果的真实性。除了进行粒度测试之外，显微图象法还常用来观察和测试颗粒的形貌。 二、其它颗粒度测试方法： 除了上述几种粒度测试方法以外，目前在生产和研究领域还常用刮板法、沉降瓶法、透气法、超声波法和动态光散射法等。 (1) 刮板法：把样品刮到一个平板的表面上，观察粗糙度，以此来评价样品的粒度是否合格。此法是涂料行业采用的一种方法。是一个定性的粒度测试方法。 (2) 沉降瓶法：它的原理与前后讲的沉降法原理大致相同。测试过程是首先将一定量的样品与液体在500ml或1000l的量筒里配制成悬浮液，充分搅拌均匀后取出一定量（如20ml）作为样品的总重量，然后根据Stokes定律计算好每种颗粒沉降时间，在固定的时刻分别放出相同量的悬浮液，来代表该时刻对应的粒径。将每个时刻得到的悬浮液烘干、称重后就可以计算出粒度分布了。此法目前在磨料和河流泥沙等行业还有应用。 (3) 透气法：透气法也叫弗氏法。先将样品装到一个金属管里并压实，将这个金属管安装到一个气路里形成一个闭环气路。当气路中的气体流动时，气体将从颗粒的缝隙中穿过。如果样品较粗，颗粒之间的缝隙就大，气体流边所受的阻碍就小；样品较细，颗粒之间的缝隙就小，气体流动所受的阻碍就大。透气法就是根据这样一个原理来测试粒度的。这种方法只能得到一个平均粒度值，不能测量粒度分布。这种方法主要用在磁性材料行业。 (4) 超声波法：通过不同粒径颗粒对超声波产生不同的影响的原理来测量粒度分布的一种方法。它可以直接测试固液比达到70%的高浓度浆料。这种方法是一种新的技术，目前国内外都有人进行研究，据说国外已经有了仪器，国内目前还没有。