(例)返工返修记录单

底脚总成返工返修要求及记录

内部加工件 顾客反馈件 编号:

TSCX22-BD-04

记录表格格式

记录表格格式 受控状态： 分发号：

目录 1.质量管理体系文件更改单（表CX4231） (5) 2.管理评审报告（表CX5611-1） (6) 3.评审组成员签字表（表5611-2） (7) 4.设备购置申请单（表CX6311-1） (8) 5.设备维修、三保验收单（表CX6311-2） (9) 6.工艺装备设计申请单表（CX6312-1） (10) 7.（工艺装备加工申请单表CX6312-2） (11) 8. 工艺装备验收单（表CX6312-3） (12) 9.工艺装备周期检验单（表CX6312-4） (13) 10.工艺装备返修单（表CX6312-5） (14) 11.工艺装备报废单（表CX6312-6） (15) 12.吊具周期检验单（表CX6312-7） (16) 13.过程（4M1E）监督检查记录（表CX6411-1） (17) 14.质量信息传递表（表CX6511-1） (18) 15.车间月质量考核报表（表CX6511-2） (19) 16.合同评审报告（表CX7211-1） (20) 17.合同更改记录（表CX7211-2） (21) 18.合同评审会签单（表CX7211-3） (22) 19.合同评审组成员签字表（表CX7211-4） (23) 20.首件鉴定目录表（表CX7382-1） (24) 21.首件生产总结（表CX7382-2） (25) 22.首件检验总结（表CX7382-3） (27) 23.首件鉴定证书（表CX7382-4） (29) 24.鉴定组成员签字表（表CX7382-5） (30) 25.采购产品检验请托单（表CX7411-1） (31)

返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。 2.适用范围 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。 3.定义： 3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设

备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。 4.权责： 4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。 4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。 4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。 4.6管理室定额员：负责返工返修工时统计，按月统计汇总返工返修工时费用。 5.工作内容和要求 5.1返工/返修（半）成品包括： 5.1.1 客户退货品； 5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 5.1.3质量检验不合格产品 5.1.4按顾客要求的改制品 5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品； 5.1.6长期库存品

返工返修管理办法

返工返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 返工： 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 返修： 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求， 但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 返工返修流程： 职责/接口 过程返工返修 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 终检返工返修 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6. 相关资料：

返工流程图

成品检验 生产中心返工 入库QC检验不合格 QC检验合格 报废 不可返工 可返工

5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。

返工返修管理办法

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足 客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料： 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录： 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》

返工返修作业管理规定审批稿

返工返修作业管理规定 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

1.目的： 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围： 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义： 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是 合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.权责： 品质部门负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 技术/工艺部门依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺 图纸。 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 返工返修品的来源 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，组织MRB评审，也可以实施返工返修作业。 加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返 工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 确定不能进行返工返修的产品，按照产品报废流程予以报废。 返工返修方案的拟定 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导 致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 较复杂的不合格原因，有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 生产指令下达

产品返工 返修处理流程

深圳创维照明电器有限公司发文部门：品质 部编号：Q/SKY-A(PZ)-8027 产品返工/返修处理流程拟制：明群 制定日期： 2013-01-19 审核：何光胜修改编号：A/0 批准：郭敏强第 1 页/共 2 页 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1 品质部应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不 合格产品及可疑产品。 3.2 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3 研发中心负责主导生产,分析其不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防 措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4 仓库负责返修品的分类保管及提供返工所需物料。 4.0 工作程序 4.1 对于生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对 返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品应进行标识。 4.2 研发中心产品工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如果有 必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3 研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或 《临时作业指导书》，标注返工重点及要求；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等，返工时应进行现场跟进。 4.4 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。 4.5 生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》 或《临时作业指导书》进行返工。 4.6 生产部相关人员须跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.7 所有返工的技术参数都必须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述， 返工时间，及客户等相关信息。 4.8 产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合 要求。 4.9 返工后的产品将由品质部再次检验，再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需 依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.10经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库。 4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品，应由生产人员填写《不合格物料处理报告》，报请 相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录

完整word版返工返修作业指导书

返工作业指导书 1、目的 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的。 2、适用范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3、属于和定义 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 4、权责 4.1质检部负责相关不合格的处置方式的判定，返工过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术部门依据产品不合格现状，从技术角度解决问题！ 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、 4.4 生产部负责实施返工返修作业。 5、工作程序 5.1 返工的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理， 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，质检部需依据不良现状实施判定，可做返工作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 注1：所有返工实施均需填写《返工单》。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2 返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由质检主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术部门主管负责制订返工方案。数量较大（暂定50瓶以上）、返工返修技术难度大的需技术部部长签字确认方可实施。 5.2.3 返工方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1操作者自己能够返工/返修的，由操作者自行返工/返修。 5.4.2单件、简单产品的返工，由检验部门负责开出返工通知单，注明返工方法、交生产部安排人员返工。 5.4.3批量产品的返工由生产部指定专门人员完成，

返工返修作业指导书

1.目的 为降低成本损失使不合格品符合要求或满足预期用途，且使返工返修过程得到有效的质量控制，特制定本作业指导书。 2.适用范围 加工六厂所有不合格品的返工返修作业。 3.术语和定义 3.1不合格品：经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合客户接收准则的产品。 3.2返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的纠正措施，返工成功后的产品一定是合格品。 3.3返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修成功后的产品可以满足预期用途，但仍然是不合格品。 3.4复检：返工后的产品由检验员进行100%检验并做好标识，记录检验结果。 4.职责权限 4.1技术部依据不合格品状态，制定返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.2生产部依据返工方案，负责实施返工返修作业并进行管控。 4.3品质部负责返工返修过程中的品质跟踪，品质结果的确认及产品处置方式的判定。 5.返工返修流程 5.1 执行返工返修的前提 5.1.1加工过程发现的或由客户退回的不合格品，由品质部组织评估（FMEA），返工风险可控的方可返工，如客户有所要求，在开始产品返工之前必须获得客户批准。 5.1.2加工过程发现的或由客户退回的不合格品，由品质部组织评估（FMEA），返修风险可控后沟通客户，获得客户批准方可返修。

5.1.3取得返工返修权限后，由检验员在《产品返工返修记录表》内填写返工返修原因，详细注明产品的尺寸外观要求和检验结果，并将《产品返工返修记录表》同《品质异常处理单》第二联、《遏制计划表》钉在一起，放置于隔离品托的第一层易于看到的位置（严禁放入工件内部导致人员从外面无法识别）。 注1：任何需返工返修的不合格品均需填写《产品返工返修记录表》，单独隔离管制。 注2：任何需返工返修的不合格品，均需在《产品返工返修记录表》出具24小时内完成返工返修。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已授权可进行返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因（如去除毛刺等）导致需要返工返修的，可由生产班长在《产品返工返修记录表》内填写返工返修方案，技术部主管签字确认后实施。 5.2.2 返工返修技术难度大的不合格品，由技术部主管负责制订返工返修方案，技术部经理签字确认后方可实施。 5.2.3返工返修方案必须注明所使用的设备、工具和场所。 注：对于返工返修方案中存在不可避免的会引起其它合格尺寸和外观发生变化的操作，须有返工返修方案制定者在《产品返工返修记录表》返工返修方案一栏内注明相关尺寸和外观要求。 5.3 返工返修实施和过程跟踪验证 5.3.1 所有的返工返修必须由生产班长安排相关人员实施返工返修作业并进行过程监督；返工返修复杂的产品须由生产班长亲自返工返修。 5.3.2在作业前，生产班长需向员工讲解作业要领、加工和检验注意事项，必要时编制和调试好程序和参数。 5.3.3返工返修首件必须第一时间交由检验员确认，检验员需对返工返修方案中发生变化的所有尺寸和外观进行检验，检验合格后方可进行生产。 5.3.4检验员负责对返工返修产品的100%复检，发现不合格时立即通知生产人员停止生 产，对不合格品做好标识单独放置，班长查找原因调试后，重新确认首件。

返工返修作业指导书

返工返修作业指导书 1.目的：为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的 2.适用范围：公司内部所有不合格的返工返修作业 3.属于和定义 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品 4.权责 4.1质量保证部负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术工程依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.3 生产制造部部负责返工返修作业管制、调度、成本核算等。 4.4 生产制造部按照返工返修方案负责实施返工返修作业 4.4 生产制造部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.工作程序 5.1 返工返修品的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，由采购部填写《紧急/例外放行申请单》组织评审，也可以实施返工返修作业。 5.1.2 生产制造过程各制程发现的不合格品，质量保证部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有质量保证部负责判定是否需要返工返修。 注1：所有返工返修实施均需填写《返工返修单》。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2 返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。不合格原因不限于尺寸、外观等。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术工程部负责制订返工方案。数量较大（暂定500pcs以上）、返工返修技术难度大的需技术工程部部长签字确认方可实施。 5.2.3 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知都必须提交生产制造部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术工程部负责制订返工方案。数量较大（暂定500pcs以上）、返工返修技术难度大的需技术工程部部长签字确认方可实施。 5.2.3 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 5.4 返工返修实施 5.4.1操作者自己能够返工/返修的，由操作者自行返工/返修。 5.4.2单件、简单产品的返工/返修，由检验部门负责开出返工/返修通知单，注明返修方法、部位，交生产制造部安排人员返修。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.4.3批量或复杂产品的返工/返修由生产制造部指定专门人员完成 5.5 返工返修产品的确认

IATF16949返工返修程序(含表格)

返工返修程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 一、目的 规范现场返工返修作业标准，有效推进现场的管理。 二、适用范围： 公司生产现场所有的生产件返工。 三、术语定义 A、返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 B、返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。 备注：返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。 四、返工返修要求 1、人员要求： 1）人员技能：通过专项的返工返修技能认证才可以上岗。 2）人员标识：返工返修人员均需要佩戴返工返修上岗标识。 2、线别要求 1）硬件要求：返工返修生产线必须独立于其它生产线，有特定和特殊的量具和工装，一律不接受在线返工返修。 2）标识要求：返工返修生产线工序工位各必须标识清楚。

3、物料要求 1）标识要求：所有返工返修的物料需要进行标识，原则上要求标识至最小单元总体。 2）隔离要求：返工返修的物料需要进行隔离。 4、作业要求： 1）工艺要求：作业严格依据技术部门出具的返工返修作业指导书执行，需要明确包含所有必要的细节，包括过程和产品过控制参数，产品图纸发布等级参考以及要求的特定/特殊的量具和工装等。 2）接收准则：返工返修后的接收准则需要明确指定要求（另需明确要求产品不应因同一原因进行二次返修）。 五、有关文件的信息 返工返修记录归档至质量管理部。 7、参考文件 7.1《文件管理程序文件》 7.2《图纸技术资料管理程序》 8、使用表单 8.1《不合格品标识卡》 不合格品标示卡.xl s

8.2《不合格品处置单》 不合格品处置单.xl s 8.3《检验记录》 检验结果记录.xl s