高炉冶炼学

1．影响高炉软熔带形状的因素有哪些？

答：根据高炉解剖研究及矿石的软熔特性，软熔带形状与炉内等温线相适应，而等温线又与煤气中CO2分布相适应。在高炉操作中炉喉煤气CO2曲线形状主要靠改变布料制度调节，其次是受送风制度影响。因此，软熔带的形状主要是受装料制度与送风制度影响，前者属上部调剂，后者属下部调剂，对正装比例为主的高炉，一般都是接近倒V 形软熔带；对倒装为主或全倒装的高炉，基本上属V形状软熔带；对正、倒装各占一定比例的高炉，一般接近W形软熔带。

2．高炉冶炼过程中铁水含P、Cu能否控制？为什么？

答：在高炉的冶炼过程中不能控制铁水中的P、Cu。原因是根据化学热力学的基本原理，通过查看多种氧化物的氧势图可知：Cu极易被CO所还原，因此在高炉的条件下Cu几乎100%被还原为金属态，可溶入液态Fe中形成合金。而P在较高温度下可被固体C还原，其还原反应的开始温度大约是870oC，所以，P在高炉中几乎100%还原。

3．高炉中降低rd的措施有哪些？

答：生产中采用降低r d的主要措施有：高压操作、高风温、富氧、喷吹燃料及加入精料等。

压力对还原的影响是通过压力对反应CO2+C=2CO的影响体现的，压力的增加有利于反应向左进行，有利于的CO2存在，这就有利于间接还原的进行。

富氧对间接还原发展有利的方面是炉缸煤气中CO浓度的提高与氮含量降低。

喷吹燃料以后，改变了铁氧化物还原和碳气化的条件，炉内温度变化使焦炭中的碳与CO2发生反应的下部区温度降低，而氧化铁间接还原的区域温度升高，这样明显有利于间接还原的发展和直接还原度的降低。

由于精料是使用高品位、低渣量、高还原性、低FeO的自熔性富矿，这有助于间接反应的进行。

4．为什么高压操作的高炉有利于降低焦比和炉况顺行？

答：高炉采用高压操作后，使炉内煤气流速降低，从而减小煤气通过料柱的阻力可使炉况顺行。

如果维持高压前煤气通过料柱的阻力，则可获得增加产量的效果，并且减少炉尘吹出量，所以根据焦比的公式可知，高压操作可降低焦比。

5．为什么铁水含[Si]可作为炉热状态的标志？

答：由于Si还原是强吸热反应，一般还原出1kgSi需热量约相当于从FeO中荒原出1kgFe所需的热量的8倍。所以生铁中含Si量愈高，炉温也升高，生产中常以生铁含Si的高低来反应炉温变化。

6．影响焦比的因素有哪些？

答：焦比是指冶炼每吨生铁消耗的干焦（或综合焦炭）的千克数：

影响焦比的因素主要有入炉品位，精料的使用，直接还原度，以及利用煤气的热能和化学能的状况；高炉采用的改进操作制度，如是否采用高压操作，喷吹燃料，高温风，高富氧等技术在改变焦比方面有重要的影响。

7 ．影响炉渣粘度的因素有哪些？

答：对于均相的液态炉渣来说，决定其粘度的主要因素是成分及温度。而在非均相状态下，固态悬浮物的性质和数量对粘度有重大影响。

温度降低到一定值后，粘度急剧上升称为“短渣”；随温度下降粘度上升缓慢者称为“长渣”。高炉渣多为短渣。

渣成分对粘度影响的一般规律是，酸性渣虽然熔点不高，但在过热度相当大的区间内粘度都很大。随碱性物的加入粘度降低。

8 ．影响S 分配系数（L S）的因素有哪些？

答：由炉渣去硫的基本反应式：

[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)

得硫的分配系数Ls的表达式：

从上式可知：Ls与温度、炉渣碱度、炉渣氧势以及铁液中硫的活度系数有关。

当提高温度、炉渣碱度、、或降低渣氧势，可提高硫的分配系数Ls。

9．炉缸热制度主要受哪些因素影响？

答：（1）原燃料性质变化

主要包括焦炭灰分、含硫量、焦炭强度、矿石品位、还原性、粒度、含粉率、熟料率、熔剂量等的变化。

矿石品位提高1％，焦比约降低2％，产量提高3％。

烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升高l．5％。

矿石粒度均匀有利于透气性改善和煤气利用率提高。

焦炭含硫增加0．1％，焦比升高l．2％～2．0％；灰分增加l％，焦比上升2％左右。随着高炉煤比的提高，还应充分考虑煤粉发热量、含硫量和灰分含量的波动对热制度的影响。

（2）冶炼参数的变动

主要包括冶炼强度、风温、湿度、富氧量、炉顶压力、炉顶煤气CO2含量等的变化。

调节风温可以很快改变炉缸热制度。喷吹燃料会改变炉缸煤气流分布。

风量的增减使料速发生变化，风量增加，煤气停留时间缩短，直接还原增加，会造成炉温向凉。装料制度如批重和料线等对煤气分布、热交换和还原反应产生直接影响。

（3）设备故障及其他方面的变化

下雨等天气变化导致入炉原燃料含水量增加、入炉料称量误差等。

高炉炉顶设备故障，悬料、崩料和低料线时，炉料与煤气流分布受到破坏，大量未经预热的炉料直接进入炉缸，炉缸热量消耗的增加使炉缸温度降低，炉温向凉甚至大凉。冷却设备漏水，导致炉缸热量消耗的增加使炉缸温度降低，造成炉冷直至炉缸冻结。

10．炉渣中Al2O3高时炉渣有何影响？如何解决？

答：随着高炉炼铁原料中外矿比例的增加，其Al2O3的含量不断提高,炉渣中的含

Al2O3量也随之提高，引起炉渣粘度增加、使炉渣的流动性变差、脱硫能力下降。

为了使高Al2O3含量条件下高炉冶炼能够顺利进行，应调整炉渣的碱度保持适度，以确保在正常高炉操作条件下炉渣能够充分熔化，避免炉缸冻结事故的发生。

为了解决高Al2O3含量渣系粘度大、脱硫能力低的问题，应着眼于调整炉渣的组成。通过高Al2O3含量炉渣中添加MgO的适宜渣系组成，

可以提高炉渣的脱硫能力，原因是由于MgO属于碱性物质，在熔融状态下将发生如下离解反应：

上述反应的存在提高了熔渣中自由氧阴离子的浓度，有利于炉渣脱硫。根据CaO?SiO2?Al2O3?MgO四元渣系的等粘度图，可以看出在碱度等一定的前提下，适当提高渣中MgO含量有利于降低炉渣的粘度。

11 ．炉墙结厚与炉渣是否有关？为什么？

答：有关。

高炉炉墙结厚主要是由于低料线作业时间长、炉内温度场失衡、原燃料质量波动、炉渣碱度大幅度波动、送风参数不合理、冷却制度不合理以及冷却设备漏水等因素引起的，如对炉墙结厚处理不及时或处理不当，极易导致高炉结瘤，高炉结厚按部位可分为上部结厚和下部结厚。处理结厚的一般原则是上炸下洗，运用综合调剂手段对炉墙结厚进行处理。

造渣过程的稳定性十分重要。无论是原燃料性质、性能、品种配比等的波动或变化，还是操作制度的改变与调节失误，都会影响到成渣过程的变化，轻则影响炉况的顺行和煤气流的分布失常，重则造成炉况难行和下部崩悬料现象等发生。特别是高FeO和高CaO的初渣稳定性很差，当温度波动急剧升高时，使FeO急速被还原时，炉渣的融化温度会急剧升高、已融化的初渣甚至会重新凝固，其粘于炉墙上就会形成局部结厚，甚至结成炉瘤。

上部结厚的处理措施：（1）对结厚不严重的高炉重新匹配送风制度和装料制度，减轻焦炭负荷，改善原燃料质量，尤其应降低粉末量，以保证高炉顺行为前提，进行处理；（2）如炉况顺行被破坏，炉况经常出现难行、悬料、崩料，应采取果断措施，判断好结厚部位，休风进行爆破，一般可采用吊炮进行处理；（3）对冷却系统进行彻底检查，对漏水设备及时控制水量或做停水处理，增设炉外喷水设施；（4）处理后还应根据炉况采取发展边缘的装料制度进行洗炉2~3个周期；（5）视监测参数，决定是否调整固定布料器或炉喉活动挡板；（6）必要时可适当降低高炉冶炼强度，对炉况进行适应性调整。? 下部结厚的处理措施：（1）对下部结厚的原因进行排查，有针对性地采取措施及时进行调剂；（2）调整炉顶设备，进行短期的偏析布料；（3）送风风口进行相应的调整，综合使用长短风口、直斜风口；（4）调整相应的冷却设备，有目的的控制冷却参数；（5）采用集中加焦，利用高温煤气流进行洗炉；（6）酌情加洗炉料进

行洗炉，处理炉缸堆积和炉墙结厚；（7）处理下部结厚期间应保证高炉炉况顺行，防止热悬料、顶温居高不下，引发上部结厚，炉墙结厚区域进一步扩大；（8）处理结厚应防止炉凉、高碱和其它炉况失常事故连锁出现。?

验证处理的效果：（1）瘤根是否被彻底清除；（2）炉况是否稳定顺行；（3）焦炭负荷是否有明显提升；（4）高炉主要技术经济指标是否有所改善等。?

12 ．洗炉时的炉渣有何特点？

答：由于加入CaF2，粘度变小，流动性变好。

13 ．风口前焦炭燃烧与煤粉燃烧各有何特点？有何区别？

答：煤粉燃烧特点：

（1）非常有限的燃烧空间和时间。煤粉的燃烧过程，燃烧空间和燃烧时间都是很重要的条件。燃烧空间和时间不足将导致燃料的不完全燃烧。高炉煤粉喷枪位于直吹管的前段、离高炉风口回旋曲很近，一般经过400～600mm，煤粉就进入了高炉，直吹管内径一般为200mm，风口则更小，这样连同回旋区在内的煤粉燃烧空间很小。另外直吹管内的热风速度可达100～150m/s，所以煤粉的停留时间很有限，一般认为只有10ms 左右。

（2）高加热速度和高温环境燃烧。一般喷煤枪喷入直吹管的煤粉一般低于80℃，，被突然喷入900～1200℃的热风，煤粉的加热速率可达到103～106K/s，煤粉燃烧温度可以达到2000℃。

（3）高炉炉缸内燃烧反应与其它一般的燃烧反应不同，它是在充满焦炭且没有过剩氧的条件下进行的，煤粉与鼓风中的氧气燃烧的最终产物是CO、H2和N2，并放出一定的热量；

（4）煤煤粉要在风口前经过脱气、结焦和残焦燃烧三个过程；

（5）高炉煤粉是加压下的分解燃烧过程。高炉喷煤的煤粉燃烧是在高压高温条件下进行的；

（6）粉脱气的碳氢化合物燃烧时，碳氧化成CO放出的热量，有部分被碳氢化合物分解成为碳和氢的反应所吸收，这种分解热随H/C重量比的增大而增大。因此，随着这一比例的增加，风口前燃料的热量也降低；

（7）煤粉与鼓风应尽可能完全和均匀地混合，以促进喷吹燃料的充分气化。随着喷吹量的增加，完全气化的难度增加；

（8）风口前喷吹煤粉的燃烧速率是目前限制喷吹量的限制环节。影响燃烧速率的因素有喷吹煤种、煤粉粒度、热风温度、热风富氧浓度以及鼓风流股与煤粉之间的相对运动速度或混合程度以及煤粉本身结构等等。鞍钢研究结果是含氧21％的气氛中，风温由800℃提高到1000℃，煤粉的燃烧率提高近30％。

14 ．影响鼓风动能的主要因素有哪些？

答：经验公式：许多高炉工作者对风速和鼓风动能与高炉炉容和炉缸直径的关系做了研究，得出经验公式：，

适用于级及其一下高炉。

（1）、冶炼强度与鼓风动能的关系。生产实践证明在相似的冶炼条件下，鼓风动能随冶炼强度的提高而降低，并形成双曲线关系。这是因为随冶炼强度的提高，风量增大，风口前煤气的量加大，回旋区扩大为维持适宜的回旋区长度以保持合理的煤气流分布，并应扩大风口，降低风速和鼓风动能。

（2）、入炉原燃料质量与鼓风动能的关系。长期生产实践证明，原料含铁量高、渣量少、粒度均匀、含粉率低，高温冶金性能好能适应较大的风速和鼓风动能。而且相

比之下，含粉率高的不利影响更加明显，这是因含铁量低时需要增加单位生铁的焦炭消耗量，焦炭的透气性好，可以减轻含铁量低渣量大对炉料透气性的不利影响。

（3）、喷吹燃料与鼓风性能的关系。高炉采用富氧鼓风时，由于风中含氧量提高，同等冶炼强度所需要的空气体积减少（主要是氮气减少），使生成的煤气量减少，所以要求富氧时的风速、鼓风动能比不富氧时高一些。

（4）、冶炼不同铁种与鼓风动能的关系。同一高炉在相似的条件下，由于冶炼不同铁种，单位生铁所生成的煤气量时不同的，所以与之相适应的风速和鼓风动能也不同。如冶炼铸造铁比冶炼炼钢铁的燃料比高，煤气量多、炉缸热度高。因此，冶炼铸造铁时的风速和鼓风动能应低于冶炼炼钢铁。

（5）、风口长短与鼓风动能的关系。所谓风口长短，是指风口伸入炉缸内部的长短。伸入炉缸内较长的风口，易使风口前的回旋区向炉缸中心推移，等于相对缩小炉缸直径，所以它比伸入炉缸内短的风口的风速和鼓风动能应小一些。一般长风口适用于低冶炼强度或炉墙侵蚀严重、边缘煤气容易发展的高炉。

（6）、风口数目与鼓风动能的关系。在高炉容积、炉缸直径相似的情况下，一般时风口数目越多，鼓风动能越低，但风速越高。

15 ．煤气在炉内停留时间一般是多少？

答：一般4～5秒，大小高炉有差异，和冶炼强度高低有差异。

16 ．风口区理论燃烧温度如何计算？

答：理论燃烧温度是燃烧计算中的一项重要内容，它表示某种成分的燃料条件下（即一定的空气过剩系数、一定的燃料、空气温度等），燃烧产物所能达到的最高温度。理论燃烧温度是一理想化的而非实际的燃烧温度。

高炉冶炼中风口前理论燃烧温度Tf，是按风口区域热平衡计算的，其算式是：

这个公式是以冶炼1t生铁作计算基准的，式中的、、分别为风口前碳素燃烧生成CO放出的热量和鼓风、焦炭带入的物理热（kJ）；、是鼓风中湿分分解耗热和喷吹燃料的分解耗热（kJ）；、是高炉炉缸煤气中CO或N2（两者热容极为相近）和

H2的平均热容（kJ/（m3 ））；VCO、VN2、VH2是炉缸煤气中CO、N2、H2的数量（m3）。

17 ．影响炉顶和炉缸温度的因素有哪些？

答：影响炉顶温度的因素：

根据热平衡和热交换原理，若炉料带入炉内的热量忽略不计，则可得出：

＝＋

则

由上式可知，（炉顶煤气温度）取决于和。当一定时，就只与有关，越大，则越低。运用上式对影响炉顶温度的因素进行分析如下：

（1）焦比对炉顶温度的影响。焦比越低，越小，则越大，因此越低，即炉顶煤气温度随着焦比的降低而降低。

（2）风温对炉顶温度的影响。分文提高而焦比不变时，由于不变，因而也不变，但在实际操作中风温提高后，焦比降低，因而减小，减小，就会降低。

提高风温不但有利于降低炉顶煤气温度，而且由于升高，使高温区和成渣带下移，因而有利于扩大间接还原过程并维护炉况顺行。

（3）鼓风成分对炉顶温度的影响。当采用富氧鼓风和加温鼓风使，由于单位碳量燃烧所产生的煤气量减少，因此减少，降低。

由于富氧鼓风也将使高温区和成渣带下移，有利于改善还原过程和炉况顺行。

（4）炉料和煤气的分布对炉顶温度的影响。若炉料与煤气的分布均匀而合理。由于煤气的热量能被炉料很好地吸收，因而将降低。相反当煤气分布失常，即边缘或中心煤气流过分发展（尤其使前者）或者管道煤气流形成时，由于大量煤气从边缘、中心和管道流走，煤气与炉料不能进行充分的热交换，因此将升高。

（5）炉料中的水分对炉顶温度的影响。当炉料含水较多时，由于炉料中的水分蒸发和水化物的分解需要消耗较多的热量，而使得高炉最上部的较大，因而较低；当使用烧结矿和干燥的炉料时，由于炉料在最上部吸收的热量较少，因而在最上部吸收的热量更少，即最上部的更小，所以就更高。

综上所述，使用低焦比、高风温、富氧、加温鼓风、冷矿入炉和炉料与煤气的合理分布的操作，均可以降低炉顶温度。

影响炉缸温度的因素：

根据若平衡和热交换原理，可以推倒出高炉下部热交换区内炉缸温度与比值的关系：

式中??分别为炉缸内炉料（渣、铁）、空区和炉缸内的煤气温度。

由于空区，则

由上式可见，炉缸温度（炉渣和铁水的温度）取决于炉缸煤气温度和

比值，当风温提高而焦比等不变时，由于升高，而又不变，因此将升高；当焦比升高而风温等不变时，由于增大，而又不变，故也将升高；如果在提高风温的同时见地焦比，尽管升高了，但却减小，于是不一定变化。

采用富氧鼓风时，由于对升高比对降低的影响更大，所以将升高。

综上所述，炉缸拿过温度取决于焦比、风温、鼓风成分、炉况和炉缸直接还原等因素。

18 ．为什么喷吹燃料要求与高风温相配合？

答：高炉在喷煤时，由于煤粉受热分解而吸热，造成风口回旋区理论温度降低。为了保证足够的炉缸温度和热量储备，需要一定的热补偿，可以采用提高热风温度的方法。提高风温，可以提高理论燃烧温度，促进煤粉在风口的燃烧。高风温也是降低焦比和强化冶炼的有效措施，风温在950~1350℃之间时，每提高100℃风温可降低焦比8～20kg/t 增产2~3％。目前我国高炉平均风温为1050℃左右，宝钢风温为1245～1250℃，早在1987年日本高炉平均风温已达到1240℃，日本福山大分、君津、千叶厂等8座高炉则高达1300～1350℃，在1955～1979年日本高炉燃料比降低253kg/t，其中提高风温占31％，风温由1000℃提高到1250℃，焦比降低22.50 kg/t，增产12.5％。

19 ．炉料下降过程中主要受哪几种阻力？

答：阻力包括炉料与炉墙间的摩擦力（）；不同速度的炉料之间的摩擦力（）以及上升煤气对炉料的浮力（）。

20 ．如何减少煤气阻力损失（A P）

答：（1）、煤气流速。静止状态下的试验结果表明，与煤气流速的1.8次方成正比，因此，随着煤气流速的增加，迅速增加。但在实际操作中因炉料处于松动状态，通道截面的煤气量比静止时大得多，所以，随煤气流速增加的幅度不会那么大，在正常操作范围内，大致与煤气流速的一次方成正比，而当高炉冶炼强度提高到炉料接近流态化状态时，的增加就不那么明显了，这就是所谓松动强化理论的主要依据。

（2）、原料粒度和空隙度。粒度大则煤气通道的水力学当量直径大，降低，有利于顺行，但对还原不利。粒度均匀，则空隙度大，降低，有利于顺行。因此，从有利于还原和顺行的角度出发，要求高炉原料具有小而均匀的粒度。

（3）、煤气粘度和重度。降低煤气粘度和重度，能降低。喷吹燃料时，由于煤气中的氢含量增加，粘度和重度都降低，对顺行有力。

（4）、高炉操作因素。疏松边缘的装料制度，炉渣流动性良好，流量少和成渣带薄，均能降低，对顺行有利。提高风温时，由于煤气体积和粘度增加，升高，不利于顺行。因此，要高风温操作，必须传造高炉接受高风温的条件。

21 ．什么叫上部调节？主要包括哪些手段？

上部调节是指选择装料制度，控制煤气流分布的系列措施。也就是要根据装料设备的特点和原燃料的物理性能，采用不同的方法方式入炉，达到煤气流合理分布，实现最大限度利用煤气热能和化学能的目的。

22 ．什么叫下部调节？主要包括哪些手段？

下部调节是指根据冶炼条件选择适宜的送风制度。也就是通过对鼓风动能，风口布局等因素的调节，达到初使煤气流分布合理，炉缸工作均匀活跃，热量充足，炉况稳定顺行，但必须在高炉休风时才能进行。

23 ．正常炉况有哪些标志？

正常炉况的标志为：

(1)风口明亮、风口前焦炭活跃、圆周工作均匀，无生降，不挂渣，风口烧坏少。

(2)炉渣热量充沛，渣温合适，流动性良好，渣中不带铁，上、下渣温度相近，渣中FeO含量低于0．5％，渣口破损少。

(3)铁水温度合适，前后变化不大，流动性良好，化学成分相对稳定。

(4)风压、风量和透气性指数平稳，无锯齿状。

(5)高炉炉顶煤气压力曲线平稳，没有较大的上下尖峰。

(6)炉顶温度曲线呈规则的波浪形，炉顶煤气温度一般为150～350℃，炉顶煤气四点温度相差不大。

(7)炉喉、炉身温度各点接近，并稳定在一定的范围内波动。

(8)炉料下降均匀、顺畅，没有停滞和崩落的现象，探尺记录倾角比较固定，不偏料。

(9)炉喉煤气CO2曲线呈对称的双峰型，尖峰位置在第二点或第三点，边缘CO2与中心相近或高一些；混合煤气中CO2/CO的比值稳定，煤气利用良好。曲线无拐点。

24 ．炉缸工作失常有哪些表现？

炉缸冻结，大凉，

炉缸堆积：（1）不易接受风量，风压偏高，透气指数偏低，只能维持较低的风压操

（2）不易接受高压差操作，稍高出现管道行程

（3）出铁或放渣前风压升高，风量减少，料速减慢，出铁过程料速加快

25 ．维护铁口有哪些指标？

1）保持正常的铁口深度生产中铁口深度是指从铁口保护板到红点(与液态渣铁接触的硬壳)间的长度。根据铁口的构造，正常的铁口深度应稍大于铁口区炉衬的厚度。不同炉容的高炉，要求的铁口正常深度范围见表4?9

表4?9 铁口深度

维持正常足够的铁口深度，可促进高炉中心渣铁流动，抑制渣铁对炉底周围的环流侵蚀，起到保护炉底的效果。同时由于深度较深，铁口通道沿程阻力增加，铁I=1前

泥包稳定，钻铁口时不易断裂。在高炉出铁口角度一定的条件下，铁口深度增长时，铁口通道稳定，有利于出净渣铁，促进炉况稳定顺行。

2 ）固定适宜的铁口角度铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面问的夹角。在实际生产中，使用水平导向梁国产电动开铁口机，铁口角度的确定是把钻头伸进铁口泥套尚未转动时钻杆与水平面的最初角度。对风动旋转冲击式开口机而言，铁口角度由开口机导向梁的倾斜度来确定。

大型高炉固定铁口角度操作t分重要，现代高炉死铁层较深，出铁口由一套组合砖砌筑，铁口孔道固定不变，如铁口角度改变，必然破坏组合砖。铁口角度应相对固定，否则炉缸铁水环流会加重对炉缸砖衬的侵蚀。现代旋转冲击式开铁口机由于自身的结构特点，出铁口角度基本不变

3）保持正常的铁口直径铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速，孔径过大易造成流量过大，引起渣铁溢出主沟(非贮铁式主沟)或下渣过铁等事故。另外由于过早的结束出铁工序，造成下一次铁的时间间隔延长，也影响到炉况的稳定。开口机钻头可参考表4?12选用。

表4?12压、铁种选用开口机钻头直径

4）定期修补、制作泥套在铁口框架内距铁l：3保护板250～300mm的空间内，用泥套泥填实压紧的可容纳炮嘴的部分叫铁口泥套。只有在泥炮的炮嘴和泥套紧密吻合时，才能使炮泥在堵1：3时能顺利地将泥打人铁15的孔道内。由于泥套不断受到高温和渣铁水的冲刷侵蚀，很容易发生裂纹或大块脱落而失去其完整性，就会发生冒泥，甚至堵不上铁口。所以应及时修补和更换泥套，保持其完整性。

5）控制好炉缸内安全渣铁量高炉内生成的铁水和熔渣积存在炉缸内，如果不及时排出，液面逐渐上升接近渣口或达到风口水平，不仅会产生炉况不顺，还会造成渣口或风口烧穿事故。

当前国内300m3高炉，利用系数在3．0 t／(m3?d)以上，应加强炉内渣铁量控制。大型高炉铁口较多，几乎经常有一个铁口在出铁，出铁速度不大，炉缸内的渣铁液面趋于某一水平，故炉缸内不易积存过多的渣铁量，相对比较安全。

26 ．风口数目、角度、长短对高炉冶炼有何影响？

在一定风量条件下，风口面积和长度对风口的进风状态起决定性作用。冶炼强度必须与合适的鼓风动能相配合。风口面积一定，增加风量，冶强提高，鼓风动能加大，促使中心气流发展。为保持合理的气流分布，维持适宜的回旋区长度，必须相应扩大风口面积，降低鼓风动能。使用长风口送风易使循环区向炉缸中心移动，有利于吹透中心和保护炉墙。如高炉炉墙侵蚀严重或长期低冶炼强度生产时，可采用长风口操作。为提高炉缸温度，风口角度可控制在3°～5°。

27 ．低料线对高炉冶炼有何影响？

高炉用料不能及时加入到炉内，致使高炉实际料线比正常料线低0．5m或更低时，即称低料线。低料线作业对高炉冶炼危害很大，它打乱了炉料在炉内的正常分布位置，改变了煤气的正常分布，使炉料得不到充分的预热与还原，引起炉凉和炉况不顺，诱发管道行程。严重时由于上部高温区的温度大幅波动，容易造成炉墙结厚或结瘤，顶温控制不好还会烧坏炉顶设备。料面愈低，时间愈长，其危害性愈大。

1．低料线的原因

(1)上料设备及炉顶装料设备发生故障。

(2)原燃料无法正常供应。

3)崩料、坐料后的深料线。

2．低料线的危害

(1)破坏炉料的分布，恶化了炉料的透气性，导致炉况不顺。

(2)炉料分布被破坏，引起煤气流分布失常，煤气的热能和化学能利用变差，导致炉凉。

(3)低料线过深，矿石得不到正常预热，为补足热量损失。势必降低焦炭负荷，使焦比升高。

(4)炉缸热量受到影响，极易发生炉冷，风口灌渣等现象，严重时会造成炉缸冻结。

(5)炉顶温度升高，超过正常规定，烧坏炉顶设备。

(6)损坏高炉炉衬，剧烈的气流波动会引起炉墙结厚，甚至结瘤现象发生。

(7)低料线时，必然采取赶料线措施，使供料系统负担加重，操作紧张。

28 ．坐料频繁对高炉冶炼有何影响？

影响高炉寿命，透气性，产量

29 ．渣铁长期放不干净对高炉冶炼有何影响？

(1)影响炉缸料柱的透气性，造成压差升高，下料速度变慢，严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故。

(2)炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁，烧坏渣口甚至引起爆炸。

(3)上渣放不好，引起铁口工作失常。

(4)铁口维护不好，铁口长期过浅，不仅高炉不易出好铁，引起跑大流、漫铁道等炉前事故，直至烧坏炉缸冷却壁，危及高炉的安全生产，有的还会导致高炉长期休风检修，损失惨重。

30 ．如何改善炉渣的脱硫能力？

加大吨铁渣量，提高硫在渣铁间分配系数，提高温度，

（1）相同或相似的情况有相同或相似的解法；

（2）相同或相似的情况会重复发生。

31．高炉铁水出现高「Si」和高「S」的原因？

答：高炉铁水出现高[Si]的原因：

①炉内温度过高；

②高焦比操作或使用高灰份焦炭；

③喷吹高灰份煤粉；

④烧结矿碱度低；

⑤炉渣中MgO含量低，CaF2含量高；

⑥高炉顶压低，风压低等造成炉内CO分压PCO过低；

⑦铁水中SiO2的活度aSiO2较高。

高炉铁水出现高[S]的原因：

①使用了高硫焦炭或高硫原矿，硫负荷高；

②温度低；

③炉渣碱度低；

④炉渣的氧势低；

⑤铁液中硫的活度较小。

32．炉喉煤气曲线的最佳形状？

答：对于原料等冶炼条件差的高炉，首先要保证高炉顺行，因而双峰式CO2分布曲线是合理的；而对于原料等冶炼条件好的高炉，高炉顺行有了保证，应强调提高煤气的利用率和强化高炉冶炼，因此平峰式或中心开放式CO2分布曲线是合理的。

33．观察风口能说明什么问题？

答：观察风口能判断高炉工作状况及是否发生异常变化：

①风口愈明亮，炉温愈高，炉况热行；愈暗红则炉温愈低，炉况向凉；

②风口见到生降（软融状态的矿石，在风口前呈黑色），表明气流分布和矿石的还原不正常，炉温向凉；

③风口前有涌渣或挂渣现象，表示大凉；风口前焦炭跳动迟缓，表明鼓风动能不足；

④风口前焦炭呆滞，表明炉况难行或悬料。

34．高炉在哪些条件下必须减风？

答：以下情况必须减风：

①炉温向凉料快时必须减风；

②管道行程出现明显的风压下降，风量上升，且下料缓慢的不正常现象，应及时减风；

③由于原料供应不足，或装料系统设备故障产生低料线时必须减风；

④悬料高压转常压操作时减风操作。

35．高炉在哪些条件下可以加风？

答：以下情况可考虑加风：

①炉温向热料慢时，如风压平稳可加风；

②炉顶压力严重降低时可考虑加风。

36．一般出铁前为什么可能坐料？

答：一般出铁前炉内压受出铁口风压减小的影响而降低，有可能造成炉料非正常下降或料柱下部受压减小而坐料。

37．炉热时有哪些征兆？如何处理？

答：炉温向热的征兆

①热风压力缓慢升高；

②冷风流量相应降低；

③透气性指数相对降低；

④探尺下料速度缓慢；

⑤风口明亮耀目；

⑥炉渣流动良好，断口发白，呈石头状；

⑦铁水明亮，火花减少。

炉热时首先分析向热原因，然后采取相应的调节措施：

①向热料慢时，首先减煤1~2t/h，如风压平稳可少量加风；

②减煤后炉料仍慢，富氧鼓风的高炉可增加氧量0.5%~1%；

③炉温超规定水平，顺行欠佳时可降低风温50~100℃；

④采取上述措施后，如风压平稳，可加风50~100m3/min；

⑤料速正常后，炉温仍高于正常水平，可减焦40~100kg/批，或加矿100~300kg/批；

⑥如系原、燃料成分、数量波动，应根据波动量大小，相应调整焦炭负荷；

⑦原、燃料称量设备误差增大，应迅速调回到正常零点。

38．炉凉时有哪些征兆？如何处理？

答：炉温向凉征兆

①热风压力缓慢下降；

②冷风流量相应升高；

③透气性指数相对升高；

④探尺下料速度渐快；

⑤风口暗淡，时有升降；

⑥炉渣流动性恶化，断口变黑；

⑦铁水暗淡，火花增多。

炉温向凉首先分析向凉原因，然后采取相应得调节措施：

①向凉料块时，首先加煤1~2t/h，减风50~100m3/min；

②加煤后料速制止不住，富氧鼓风的高炉可减氧0.5%~1%；

③如风温有余，顺行良好，可提高风温50~100℃；

④采取上述措施，廖素仍然制止不住，可再减风100~200m3/min；

⑤料速正常后，炉温仍低于正常水平，可加焦40~100kg/批，或减矿100~300kg/批；

⑥如原料铁分或焦炭（包括喷吹物）灰分、水分波动，应根据波动因素和数量调整焦炭负荷；

⑦如原燃料称量误差，应迅速调回正常零点；

⑧如系风口漏水应及时更换，冷却设备漏水，可适当减少水量，严重时切换成高压蒸汽。

39．高炉出现“管道”时为什么不能加风？

答：“管道”是高炉横截面某一局部气流过分发展的表现。气流速度接近流态化的速度时，料层极不稳定，气流会穿过料层形成局部通道而逸走，风压趋低，风量和透气性指数相对增大，如果此时加风，当气流增大到流态化开始的速度时，散料就会被气流带走，从而形成“气力输送”现象。

40．出铁口是否需要冷却风？为什么？

高炉探尺控制系统的设计(直流控制)

下载之后可以联系QQ1074765680索取图纸，PPT， 翻译=文档

摘要 本文介绍了由全数字直流调速器组成的高炉探尺控制系统的工作原理，手动调节的过程和工作特性，并通过实际的调速电路定性的分析了高炉探尺控制系统运行时的状态变化及解决途径。介绍了西门子SIMOREG DC-MASTER 6RA70直流调速装臵的使用方法，系统的设计思路，以及全数字控制系统的优越性。 关键词：直流调速系统, 直流电动机, 高炉探尺

blast furnace gage rod the design of control systems （DC control） Abstract This paper introduces the all-digital DC speed control system, working principle, self-adjusting process and the operating characteristics and the actual speed control circuit through the qualitative analysis of automatic control systems. Siemens introduced the SIMOREG DC-MASTER 6RA70 DC converter to use, system design, and all the advantages of digital control system. Keywords:DC Speed Regulation System, DC Motor, Blast Furnace Gage Rod 3

高炉炼铁工艺流程(经典)61411

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：

一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧

化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

2012年高炉炼铁毕业设计

（2012届） 专科毕业设计（论文）资料 湖南工业大学教务处

本次设计是根据娄底地区设计年产量为480万吨的高炉炼铁车间，该地区矿藏丰富，水资源充沛，交通发达，设计炼铁车间比较合理。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸H 2 造外，绝大部分是作为炼钢原料。虽然现在高炉并不是以后炼钢的发展趋势，但高炉冶金是获得生铁的重要手段。它是以铁矿石是为原料，焦炭煤粉作为燃料和还原剂，在高炉内通过燃料燃烧，氧化物中铁元素的还原以及非铁氧化物造渣等一系列复杂的物理化学过程。随着冶金技术的不断发展，对其冶炼的关键设备——“高炉”。也有了越来越严格的要求。高效率、高质量、高寿命、低能耗、低污染——是本次设计所追求的目标。 在本次设计中翻阅了大量的参考文献，相当于又系统的学习了一遍高炉的有关知识，是对高炉发展的新的具体认识和总结，是本人三年专业知识学习的一个促进过程。本次设计中得到了王建丽老师的悉心指导和帮助，本人表示非常的感谢。然而，由于本人水平有限，设计中难免有不足和纰漏之处。望各位给予指正。

第一章绪论 (1) 1.1 高炉炼铁任务及工艺流程 (1) 1.2 高炉生产的特点及优点 (2) 1.3 设计原则和指导思想 (2) 1.4 厂址及建厂条件论证 (3) 第二章炼铁工艺计算 (4) 2.1 配料计算 (4) 2.2 根据铁平衡求铁矿石需要量 (6) 2.3 渣量及炉渣成分计算 (6) 2.4 物料平衡计算 (7) 2.5 热平衡计算 (8) 第三章高炉本体 (14) 3.1 高炉炉型 (14) 3.2 高炉炉衬 (16) 3.3 炉体冷却方式 (16) 3.4 冷却系统 (19) 3.5 高炉钢结构及高炉基础 (20) 第四章炉顶装料系统 (23) 4.1 串罐式无钟炉顶装料设备 (23) 4.2 串罐式无钟炉顶的特点 (25) 第五章供料系统 (26) 5.1 高炉供料系统 (26) 5.2 储矿（焦）槽及其主要设备 (27)

浅谈高炉操作

浅谈高炉操作 摘要：高炉操作是一项生产实践与理论性很强的工艺流程。本文介绍了高炉冶炼对原燃料（精料）的要求和高炉冶炼的四大基本操作制度（装料制度、送风制度、热制度、造渣制度）以及冷却制度的内容与选择；也介绍了高炉的炉前操作对高炉冶炼的影响，高炉操作的出铁口维护等内容；同时，还阐述了高炉冶炼的强化冶炼技术操作如高炉的高压操作，富氧喷煤操作（富氧操作、喷煤粉操作、富氧喷煤操作），高风温操作（风温对高炉的影响和风温降焦比等）等操作细节。本文介绍的内容对高炉冶炼都很重要，望与高炉的实际情况结合，减少高炉操作失误，从而使高炉冶炼取得更好的经济技术指标。 关键词：基本操作制度、冷却制度、炉前操作、强化冶炼 绪论：中国是世界炼铁大国，2007年产铁4.894亿吨，占世界49.5%，有力地支撑我国钢铁工业的健康发展。进入21世纪以来，我国钢铁工业高速发展，新建了大批大、中现代化高炉。在当前国内外市场经济竞争更加激烈的情况下，各企业都面临如何进一步降低生产成本的问题。在高炉炼铁过程中，如何操作，改善操作，保持炉况稳定进行，降低消耗，提高经济效益是高炉工作者的一项重要任务。在遵循高炉冶炼基本规则的基础上，根据冶炼条件的变化，及时准确地采取调节措施。 一．高炉炼铁以精料为基础 高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。因此可见精料的重要性。 1.精料方针的内容: ·高入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。 原燃料转鼓强度要高。大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。一般高炉M40要求为大于

变频器在高炉探尺系统中的应用

变频器在高炉探尺系统中的应用 摘要:本文介绍了一种基于全数字交流变频调速控制的高炉控料探尺自动控制系统,文中首先分析变频调速技术的工作特性及高炉探料探尺的工作原理,接着选用ABB公司生产的ACS800变频器的系统设计,详细分析其组成结构及工作原理,叙述了系统设计方法与详细参数计算。最后经过长时间运行验证,该系统运行稳定、可靠,可以精确地测量高炉炉内料面。 关键词:高炉探尺变频器变频矢量控制PLC 1、概述 涟钢炼铁厂高炉探尺改造前是采用直流电机驱动其机械设备,直流电机维护困难且备品、备件匮乏。改造方案需要将直流电机改型为交流变频电机。对应于电机改型,探尺系统原有直流控制方案相应需要改造为交流变频控制方案。依据当前变频技术发展和交流变频器应用及比较了各大公司变频器产品后,我们选用ABB公司矢量控制电压源型变频器ACS800系列来设计控制方案。高炉探尺设计依据与选型原则如下: 1)探尺系统原采用直流电机传动。电机型号为Z-68功率:3.7KW220V20A励磁电流0.6A,转速1000转/分。 2)探尺系统现采用交流变频电机传动,电机型号为YTSZ100L1-4。电机功率:2.2kW380V750转/分,机座号160M,中心高150mm,电机长<860mm(考虑了轴伸110mm+码盘尺寸)。 3)提尺与放尺速度参数:减速机速比31.5,卷筒直径318mm。正常运行时,提尺速度<0.5m/s,放尺速度<0.2m/s。 4)提升重量与提升高度参数:提升重量为1600N,提升高度为8847mm,工作提升高度为5000mm. 5)此次改造选用变频器为ACS800-01-0006-3+901, 400V/4KW。探尺是位能性负载,其下放动能不能从变频器回馈给交流电源,需要外加制动电阻和制动单元消耗能量。同时为满足较高转速精度和良好动态品质,以及调速范围宽广和低转速时保持一定精度提升力矩,需要1台增量编码器,其每转具有1024个脉冲以构成速度闭环控制系统。 2、高炉探尺工艺流程 高炉探尺是用来检测高炉内矿石与焦碳等物料料面,供冶炼操作人员以视觉观测炉内物料下放情况,同时控制矿石与焦碳等物料向炉内排放。当探尺检测炉内物料下放到设定料面时,探尺自动提升到顶部,矿石与焦碳等物料依据工艺设定

高炉探尺工作原理修订稿

高炉探尺工作原理 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

高炉探尺工作原理 1、老式探尺简介 以前很多钢铁公司炼铁厂所用探尺电机型号为YZR系列,额定功率有以下几种、、、等，额定频率50HZ，额定转速970转/分左右，Y接线方式，定子额定电压380V。传动采用传统的空开、接触器和接触调压器驱动形式。工作过程为：提尺时电机定子接入电网额定电压，电机正转；放尺时通过接触调压器使电机定子接入几十伏左右的电压，改变供电相序，电机反转，重锤下放。 2、老式探尺存在问题 1)放尺不畅，电压波动时，放尺速度波动，经常需手动干预。 2)放尺过程采用小电压且使电机向下转，易松绳、乱绳和倒锤、烧锤。 3)不能很好跟踪料面，影响及时向炉内布料。 4)更换重锤时，调试时间相对长。 5)对重锤重量偏差要求较严。 6)需经常维护，维护工作量比较大。 3、新型高炉探尺工艺控制过程 新型高炉探尺采用交流变频电机传动，高性能电流矢量型变压变频调速器驱动控制。 高炉探尺作为监视和控制高炉内料位的重要设备，其控制的关键点在于准确地进行料面跟踪。 1)保证探尺的重锤在下放过程中能均匀、顺畅、可控的下放。 2)重锤在下放到料面后，“浮”在料面上，重锤不倒不歪，随着料面的下降自动平稳地下降，即一直“浮”在料面上，保持力矩的动平衡。

3)探尺重锤可控稳定地快速提升。 4)探尺重锤可控、准确、平稳地停车。 4、探尺工作过程： 探尺由重锤、链条和钢绳相连，而链条较重，探尺在下放过程中，当探尺上的链条离开链轮箱时，须考虑链条的重量，补偿探尺的力矩。 探尺起动：探尺收到下探信号后，开始下放，小速度恒力矩。 探尺放尺：探尺下放过程中，采用力矩控制，匀速下放，这一过程电机处于再生发电状态。 探尺到达料面：探尺下放到料面是一个关键的转折点，当重锤到达料面后，电机应结束下放，重锤立于料面，“浮”在料面上，重锤不倒不歪。 探尺跟踪料面：当重锤到达料面后，电机由转速控制自动切换为电流控制（力矩控制）。电机由发电状态转到电动状态，电机带微张力（小电流）控制，电机用较小的张力提着重锤，在料面上保持动态平衡：Mg（重锤）+N（链条）-F （料面浮力）>T（张力），当料面下降，F（料面浮力）减小，T（张力）增加，直到Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；当料面上升，F（料面浮力）增大，T（张力）减小，直到Mg（重锤）+N （链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；探尺实时跟踪料面，直到所设定料线。 探尺提尺：当料面检测完毕后，收到提尺信号，快速将探尺重锤提起到“零点”，这一过程电机处于电动状态。 5、探尺控制方式：

高炉安全操作规程完整

炼铁分厂各岗位安全操作规程

1围 本表准规定了炼铁分厂安全生产的技术要求 本表准适用于炼铁分厂生产和设备检修。 2安全管理 2.1炼铁分厂建立健全安全管理制度、完善安全生产责任制。 厂长对本厂的安全生产负全面责任，各车间(工段)主要负责人对本车间(工段)的安全生产负责。 2.2炼铁分厂设置安全生产管理机构 并且配备专职安全生产管理员，负责管理本部门的安全生产工作。 2.3炼铁分厂根据GB622的有关规定，配备煤气监测、防护设施、器具及人员。 2.4炼铁分厂建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行交接班制度。 2.5炼铁分厂认真执行安全检查制度，对查出的问题提出整改措施，并限期整改。 2.6炼铁厂长应具备相应安全生产知识和管理能力。 2.7应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考试合格方可上岗。 新工人进厂，首先接受分厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工带领工作至少三个月，熟悉本工种操作技术并考试合格方可独立工作。

调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应首先进行岗位安全培训，并经考试合格方可上岗。 外来参观或学习人员，要接受必要的安全教育，并由专人带领。 2.8特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均经专门的安全教育和培训，并经考试合格，取得操作，方可上岗。上述人员的培训、考试、发证及复审，应按国家有关规定执行。 2.9采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，进行专门安全技术培训，并经考试合格方可上岗。 2.10炼铁分厂要求职工正确佩戴和使用劳动防护用品。 2.11炼铁分厂应对厂房、机电设备进行定期检查、维护和清扫，要害岗位的设备，实行操作牌制度。 2.12炼铁厂要建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练。 2.13安全装置和防护设施，不得擅自拆除。 2.14炼铁厂发生伤亡或其它重大事故时，厂长或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。 发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。 事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。 3炼铁分厂各岗位安全操作规程 3.1高炉工长安全操作规程 3.1.1 危险源 3.1.1.1 一级危险源 未按规定穿戴好劳动保护用品； 更换风、渣口时未戴好面罩； 接触高温工器具未戴手套； 风口镜片缺损； 监视出铁热辐射； 监视出铁渣铁喷溅、站位不当； 值班室操作配电盘和操作开关漏电； 在运行的电葫芦下走动； 高空擦玻璃； 开关炉顶人孔操作开关人孔盖站位不当。 3.1.1.2 二级危险源

高炉炼铁工艺流程(经典)教学教材

高炉炼铁工艺流程(经 典)

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：

一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接 还原法、熔融还原法等，其原理 是矿石在特定的气氛中（还原物 质CO、H2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方 法，钢铁生产中的重要环节。这 种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，

高炉炼铁设计原理复习题

第一章~ 第二章 一. 名词解释 1、高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为１０~1５年。 2、高炉休风率 ?休风率是指高炉休风时间占日历时间的百分数。先进高炉休风率小于１%。 3、生铁合格率 ?化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 二. 问答题 1、高炉车间平面布置方式有哪几种？各有什么主要特点? ①在工艺合理、操作安全、满足生产的条件下，应尽量紧凑，并合理地共用一些设备与建筑物,以求少占土地和缩短运输线、管网线的距离。 ?②有足够的运输能力,保证原料及时入厂和产品（副产品）及时运出； ③车间内部铁路、道路布置要畅通。 ?④要考虑扩建的可能性,在可能条件下留一座高炉的位置。在高炉大修、扩建时施工安装作业及材料设备堆放等不得影响其它高炉正常生产。 2、岛式布置有什么特点?有何优点？ ?①铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定交角，一般为１1～1３o。 ?②岛式布置的铁路线为贯通式，空铁水罐车从一端进入炉旁，装满铁水的铁水罐车从另一端驶出，运输量大。 ?③并且设有专用辅助材料运输线。 缺点： 高炉间距大，管线长；设备不能共用，投资高。半岛式布置有什么特点？有何优点? 3、确定高炉座数的原则是什么？ ?保证在一座高炉停产时,铁水和煤气的供应不致间断。一般新建车间2~3座高炉。 三. 论述题 1、高炉车间平面布置方式有哪几种？各有什么主要特点? 一列式布置主要特点是： 高炉与热风炉在同一列线,出铁场也布置在高炉列线上成为一列，并且与车间铁路线平行。 优点: 1.可以共用出铁场和炉前起重机，共用热风炉值班室和烟囱,节省投资; 2．热风炉距高炉近，热损失少。 缺点： ?运输能力低,在高炉数目多,产量高时,运输不方便，特别是在一座高炉检修时车间调度复杂。 并列式布置 主要特点： 高炉与热风炉分设于两条列线上,出铁场布置在高炉列线，车间铁路线与高炉列线平行。 优点： 可以共用一些设备和建筑物，节省投资；高炉间距离近。 缺点: 热风炉距高炉远，热损失大，并且热风炉靠近重力除尘器，劳动条件不好。 岛式布置 主要特点: （1）铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定交角,一般为１1~13o。

炼铁炉前操作基础知识

炼铁厂炉前操作基础知识 一、作业过程内容概述 通过使用开堵口设备、渣铁分离设备、起重设备，按规定时间将炉内高温液态生铁、炉渣排放到铁罐和渣处理系统。 二、本岗位存在的主要危害因素和高风险作业 A、高温铁水 B、煤气中毒 C、机械伤害 D、粉尘 E、高空落物 F、爆炸 G、窒息 H、触电 I、火灾 J、高压气体 K、高空作业 L、交叉作业P、起重作业Q、出铁作业 三、进入工作岗位前 1、工作时正确穿戴劳保防护用品，严禁穿化纤衣物，严禁班前、班中酒后上岗。 2、必须熟悉炉前设备状况及安全操作规程，熟练掌握事故应急预案。 3、会辨识本岗位危险源点及熟悉自我防范措施。 四、安全注意事项 （一）炉前工安全注意事项： 1、严格遵守炼铁厂安全、技术、设备各项管理制度、规程、作业指导书、作业标准及要求； 2、炉前严格执行炉前出铁确认制，杜绝“三违”作业。 3、启动操作设备时，必须打铃警示，认真观察周围有无人员和障碍物。 4、作业过程中，确认周围环境是否安全，上下楼梯时应扶好扶手，确保安全。。 5、清扫卫生时必须两人以上协同清扫, 互相监护；严禁在运转部位清扫加油，清扫卫生、 点检设备时，要离运转的部位至少300㎜的距离，注意防止衣袖被运转的机械设备咬住。 6、地面上的散料、杂物、积水要及时清理，防止作业时滑倒摔伤。 7、电线接头裸露，绝缘老化，灭火器材不齐全、失效，必须及时汇报处理。 8、要认真检查本岗位的安全防护装置及安全附件、照明设施是否完好，发现损坏要及时 汇报联系处理。保持现场安全通道畅通。 9、更换岗位照明灯泡时，必须断电、挂检修牌，使用安全登高工具应系好安全带，两人 以上更换（一人更换，一人在下面扶好梯子，做好监护），照明损坏要立即通知电工维修，严禁岗位工更换爆裂的照明灯泡。

高炉探尺工作原理

高炉探尺工作原理标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

高炉探尺工作原理 1、老式探尺简介 以前很多钢铁公司炼铁厂所用探尺电机型号为YZR系列,额定功率有以下几种、、、等，额定频率50HZ，额定转速970转/分左右，Y接线方式，定子额定电压380V。传动采用传统的空开、接触器和接触调压器驱动形式。工作过程为：提尺时电机定子接入电网额定电压，电机正转；放尺时通过接触调压器使电机定子接入几十伏左右的电压，改变供电相序，电机反转，重锤下放。 2、老式探尺存在问题 1)放尺不畅，电压波动时，放尺速度波动，经常需手动干预。 2)放尺过程采用小电压且使电机向下转，易松绳、乱绳和倒锤、烧锤。 3)不能很好跟踪料面，影响及时向炉内布料。 4)更换重锤时，调试时间相对长。 5)对重锤重量偏差要求较严。 6)需经常维护，维护工作量比较大。 3、新型高炉探尺工艺控制过程 新型高炉探尺采用交流变频电机传动，高性能电流矢量型变压变频调速器驱动控制。 高炉探尺作为监视和控制高炉内料位的重要设备，其控制的关键点在于准确地进行料面跟踪。

1)保证探尺的重锤在下放过程中能均匀、顺畅、可控的下放。 2)重锤在下放到料面后，“浮”在料面上，重锤不倒不歪，随着料面的下降自动平稳地下降，即一直“浮”在料面上，保持力矩的动平衡。 3)探尺重锤可控稳定地快速提升。 4)探尺重锤可控、准确、平稳地停车。 4、探尺工作过程： 探尺由重锤、链条和钢绳相连，而链条较重，探尺在下放过程中，当探尺上的链条离开链轮箱时，须考虑链条的重量，补偿探尺的力矩。 探尺起动：探尺收到下探信号后，开始下放，小速度恒力矩。 探尺放尺：探尺下放过程中，采用力矩控制，匀速下放，这一过程电机处于再生发电状态。 探尺到达料面：探尺下放到料面是一个关键的转折点，当重锤到达料面后，电机应结束下放，重锤立于料面，“浮”在料面上，重锤不倒不歪。 探尺跟踪料面：当重锤到达料面后，电机由转速控制自动切换为电流控制（力矩控制）。电机由发电状态转到电动状态，电机带微张力（小电流）控制，电机用较小的张力提着重锤，在料面上保持动态平衡：Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）>T（张力），当料面下降，F（料面浮力）减小，T（张力）增加，直到Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；当料面上升，F（料面浮力）增大，T（张力）减小，直到Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；探尺实时跟踪料面，直到所设定料线。

高炉炼铁炼钢工艺

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中 还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中（还原 物质CO、H2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要

方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

高炉炼铁设备操作

喷煤操作规程及管理制度 1. 岗位职责 1.1. 煤粉喷吹操作。 2. 工作内容 2.1. 准备工作 2.1.1. 将直吹管装配好经检查合格的弹子阀。 2.1.2. 检查喷枪长度，确保喷枪位置适宜。 2.1. 3. 插枪时准备好管钳，大锤等工具。 2.2. 喷煤 2.2.1. 将喷枪插入风口直吹管时，喷枪阀门应关闭，调整好喷枪角度，连接好胶皮管或金属软管。 2.2.2. 检查分煤器各阀门，直通阀及旁通阀应关闭。 2.2. 3. 打开分煤器下部放散阀。 2.2.4. 联系喷吹工送风，确认管道送风正常后关闭放散阀，打开分煤器各直通阀及喷枪阀门。 2.2.5. 通知工长，具备送煤条件，由工长通知喷吹工送煤后，检查煤粉枪喷吹情况。 2.3. 风口停喷条件 2.3.1. 风口损坏漏水时。 2.3.2. 风口向凉，升降多，挂渣，涌渣，灌渣。 2.3.3. 风口未全开时。 2.3.4. 直吹管内有异物时。

2.3.5. 喷枪烧坏磨风口时。 2.3.6. 直吹管不严，跑风，吹管前端发红时。 2.4. 喷煤突然停风，停电的处理 喷煤突然停风停电，配管工应立即关闭喷枪阀门，防止热风倒流造成事故，同时打开分煤器放散阀，然后更换烧坏的喷枪或喷煤管，待喷吹正常后再按正常程序送煤。 2.5. 休复风时的喷煤操作 2.5.1. 休风后应关闭喷枪阀门，分煤器直通阀，打开放散阀。 2.5.2. 复风时应先通知喷吹工送风，然后按正常程序送煤。 2.6. 喷枪故障检查与排除 2.6.1. 喷枪堵塞时，应先关闭分煤器直通阀，打开分煤器上旁通，利用炉内热风压力进行倒冲，若倒冲无效，可关闭旁通阀，打开压缩空气或氮气吹扫阀门进行吹扫。 2.6.2. 若分煤器至喷枪部分管路堵塞经吹扫无效后，可打开喷枪连接软管进行吹扫处理。 2.6. 3. 若分煤器出口至分煤器直通阀部分堵塞可打开分煤器下部旁通阀进行处理。 2.6.4. 若喷枪堵塞清扫无效经确认管路畅通，应更换喷枪。 2.6.5. 若分煤器主管堵塞应关闭分煤器所有直通阀，打开放散阀，进行放散，正常后关闭放散阀，打开分煤器直通阀，必要时联系喷吹工进行处理。 2.6.6. 若喷枪全堵，经检查主管畅通，应分别清理至正常。

高炉探尺工作原理

高炉探尺工作原理 1、老式探尺简介 以前很多钢铁公司炼铁厂所用探尺电机型号为YZR系列,额定功率有以下几种2.2KW、3.7KW、4.0KW、5.0KW等，额定频率50HZ，额定转速970转/分左右，Y接线方式，定子额定电压380V。传动采用传统的空开、接触器和接触调压器驱动形式。工作过程为：提尺时电机定子接入电网额定电压，电机正转；放尺时通过接触调压器使电机定子接入几十伏左右的电压，改变供电相序，电机反转，重锤下放。 2、老式探尺存在问题 1)放尺不畅，电压波动时，放尺速度波动，经常需手动干预。 2)放尺过程采用小电压且使电机向下转，易松绳、乱绳和倒锤、烧锤。 3)不能很好跟踪料面，影响及时向炉内布料。 4)更换重锤时，调试时间相对长。 5)对重锤重量偏差要求较严。 6)需经常维护，维护工作量比较大。 3、新型高炉探尺工艺控制过程 新型高炉探尺采用交流变频电机传动，高性能电流矢量型变压变频调速器驱动控制。 高炉探尺作为监视和控制高炉内料位的重要设备，其控制的关键点在于准确地进行料面跟踪。 1)保证探尺的重锤在下放过程中能均匀、顺畅、可控的下放。 2)重锤在下放到料面后，“浮”在料面上，重锤不倒不歪，随着料面的下降自动平稳地下降，即一直“浮”在料面上，保持力矩的动平衡。 3)探尺重锤可控稳定地快速提升。 4)探尺重锤可控、准确、平稳地停车。 4、探尺工作过程： 探尺由重锤、链条和钢绳相连，而链条较重，探尺在下放过程中，当探尺上的链条离开链轮箱时，须考虑链条的重量，补偿探尺的力矩。 探尺起动：探尺收到下探信号后，开始下放，小速度恒力矩。 探尺放尺：探尺下放过程中，采用力矩控制，匀速下放，这一过程电机处于再生发电状态。 探尺到达料面：探尺下放到料面是一个关键的转折点，当重锤到达料面后，电机应结束下放，重锤立于料面，“浮”在料面上，重锤不倒不歪。 探尺跟踪料面：当重锤到达料面后，电机由转速控制自动切换为电流控制（力矩控制）。电机由发电状态转到电动状态，电机带微张力（小电流）控制，电机用较小的张力提着重锤，在料面上保持动态平衡：Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）>T（张力），当料面下降，F（料面浮力）减小，T（张力）增加，直到Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；当料面上升，F（料面浮力）增大，T（张力）减小，直到Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；探尺实时跟踪料面，直到所设定料线。 探尺提尺：当料面检测完毕后，收到提尺信号，快速将探尺重锤提起到“零点”，这一过程电机处于电动状态。 5、探尺控制方式： 每个探尺在控制柜柜门都设有操作方式选择开关，包括：手动\自动，提尺\放尺,及相应

高炉探尺糸统电气故障快速检修法

合理化建议项目申报表申报单位：炼铁厂

一、实施前状况 探尺作为炼铁高炉上料系统的必备设施，用于探测高炉内料面的实际位置，并能够在 探尺重锤到达料面后使重锤跟随料面，从而反映高炉内部原料的燃烧进度，提供准确而直 观的数据，使操作人员准确判断炉况，以便很好地掌握布料时间。因此，探尺的可靠运行 是高炉顺利运行的前提保障。 3#高炉探尺电气控制糸统采用交流变频电机传动，高性能矢量变频调速器驱动控制。 电气部分包括型号为6SE7021-8EB61-Z 7.5KW变频器一台，电机的型号为：YZP132M2-6 5.5KW一台，编码器二台，电机轴端为增量型旋转编码器作速度反馈，机械传动端为绝对 型旋转编码器作位移测量。 点检和维护存在如下几个方面的问题： 1.探尺电气点检方法及点检标准缺乏针对性 2.通信回路检修方法欠程序化 3.当高炉炉况欠佳或机械传动部分有轻微卡阻时，出现跟随性较差时，未掌握关键参数的 调整方法 4.机械制动调整困难，制动单元出现故障损坏变频器。 二、实施难点及风险 1.炉况时刻变化，频繁影响糸统稳定性，跟尺时控制参数调整困难。 2.采用PROFBUS-DP总线控制，一旦调试中引起通信中断，主卷扬另两台变频器马上停止 运行，造成高炉上料糸统停止上料。 3.变频器控精度高，调整不当，将损坏变频器。

三、改进措施： （1）总结以往点检经验，提炼出科学的点检方法，简称六诊法。 望、闻、问、切是首要 1、口问 当一台设备的电气系统发生故障后，检修人员应和医生看病一样，首先要详细了解“病情”。当探尺电气系统发生故障后，检修人员应向岗位操作人员了解设备使用情况，询问故障发生之前有什么征兆，故障发生时的控制选择方式是手动还是自动；是放尺过程还是跟随料面下降过程；是提尺过程中还是布料过程中。总之，了解情况要尽可能的详细和真实，这些往往是快速找出故障原因和部位的关键。 2、眼看 因为岗位操作人员只能谈表面现象而不了解电气内部动作的顺序及控制原理。 2-1看曲线 通过查看工控机上探尺历史曲线，即电流、米数、力矩曲线故障时的突变过程，加以分析，与口问的对照是不是相符。 2-2看现场 根据所问到的情况，对系统目视观察，以发现形态上的异常。PLC通信模块总线通信显示是否正常；看主回路开关是否动作；控制回路电源及位置检测编码器24V电源开关是否动作；变频器应重点注意的内容有：快熔是否已熔断？直流母线电容器是否有爆裂或膨胀变形等现象？IGBT等元件是否有爆裂与飞弧的熏黑迹象？变频器的前端整流元件有无爆裂？预充电电阻是否有烧毁或烧过（表面是否呈灰白色、是否掉渣）的迹象？预充电电阻的切除继电器是否有爆裂、拉弧、烧坏的迹象？与功率元件相连接的一些阻容吸收元件、压敏器件等有无爆裂？制动单元有无异常。有时需要拆掉一些外部盖板之类的部件，但暂时先不要动及内部结构部件。 2-3看变频器参数 在变频器中，r参数是用来观测系统的各种实际值与实际状态，它们为维修工作带来了许多的方便。通过PMU读以下重要参数： r550、r551读每一位控制字的状态； r552、r553读每一位状态字； r646读开关量输入与输出的状态；6放尺指令、5提尺指令、4起/停命令。 r783读跳闸时速度实际值； r786读故障跳闸变频器输出电压的实际值； r947读故障跳闸历史记录。

高炉炼铁简介

高炉炼铁简介 高炉炉前出铁 高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤/吨生铁左右。70年代初，日本建成4197立方米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤/吨生铁。中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米，日产铁100吨）于1894年5月投产。1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。 高炉炼铁面临淘汰中国钢铁业急需升级换代 高炉炼铁技术，适合于那些工业化初步发展的国家，生产大路货、初级钢材，但在发达国家，高炉技术正面临淘汰。电炉技术炼钢是当今世界趋势。电炉炼铁可以提升钢材质量和特殊性能，减少原材料和电力等的浪费。在订单经济时代，生产要根据市场需求变化，但高炉炼铁技术周期长，生产产品低级，且生产的产品还需要一道甚至更长的加工链条。电炉炼钢则可缩短钢材冶炼周期，可根据订单安排生产，原材料和动力资源浪费少，不再如高炉炼铁那样存在大量的产品积压情况。当今社会进入材料时代后，市场需要的钢材不再是传统的材料，高炉炼铁生存空间更大为缩小，且附加值很低，以中国钢铁业为例，全国钢铁产业利润还不如开采铁矿的赚钱，原因就是因为高炉炼铁技术低级落后，不能生产高附加值产品。我们固然赞美中国钢铁业对国家的贡献，但不能躺在功劳薄上睡大觉，高炉炼铁技术已经进入死胡同。作为世界上第一钢铁生产大国，世界铁矿第一进口大国，世界钢铁业初级钢材第一出口大国，世界钢铁第一进口大国，世界钢铁产业人数最多的国家，世界钢铁厂最多的国家，中国必须认真思考中国钢铁业的下一步发展战略。不能以推动就业为借口，把钢铁业的发展寄托在国家的巨型投资拉动钢铁业的繁荣，而要认真的思考减少污染，提高产品附加值和适应市场的实际需求，实现钢铁业的产业升级，效益升级。 编辑本段主要产铁国家产量和技术经济指标

高炉炉前安全操作规程(新版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 高炉炉前安全操作规程(新版)

高炉炉前安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1出铁安全规程 1.1出铁前必须穿戴好劳保用品。 1.2禁止潮铁口出铁，铁沟、铁罐必须干净，无潮物。 1.3炉前所用工具必须烤干，严禁用铁管捅铁口和铁水。 1.4出铁时禁止跨越主沟、撇渣器和渣沟。 1.5开口前要修好泥套，开口机、泥炮要试好，并设专人操作。 1.6出铁时，冲渣流嘴附近禁止站人。 1.8严禁使用氧气管捅铁口。 1.9人工开铁口需使用氧气时，氧气瓶必须离开明火10米以外，氧气瓶严禁正对铁口所用工具必须经脱脂，双脚不准站在铁沟内或正对铁口。 1.10保持炉前，平台上下清洁，不准有积水。 1.11液压系统出现问题及时通知维检人员处理，并通知高炉工长，不得随意对各类阀门、压力表进行调节。

2撇渣器安全规程 1工作前必须按规定穿戴好防护用品，检查设备及工作场地。 2开铁口前，检查撇渣器是否有凝盖，挡好砂坝。 3开始放下渣时，应视铁流情况分层落沙坝，不得落的过猛。。 4堵铁口后，落砂坝应慢，严禁一下将砂坝推出，防止渣沟过铁。 5下渣沟流嘴应糊泥铺河沙。 3泥炮安全规程 3.1装泥时，禁止往炮膛内打水，不准将手伸入装泥孔，不准使用冻泥、稀泥和混有杂物的炮泥。 3.2开动泥炮时，其活动半径内不许有人。 3.3带铁堵铁口时，要提前烤热炮嘴。 3.4开炮人必须熟悉炮性能。设专人操作。 3.5出铁前应仔细检查泥炮各部位的工作是否灵活，正常。 3.6泥炮顶泥时炮嘴正前方严禁有人，炮嘴结焦应抠净，出泥要圆，抠炮嘴结焦硬泥时， 不得正对炮泥操作。 4烧氧气安全规程 4.1使用氧气烧铁口、风口，要保证人员分工明确密切配合。

高炉探尺工作原理精编版

高炉探尺工作原理公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

高炉探尺工作原理 1、老式探尺简介 以前很多钢铁公司炼铁厂所用探尺电机型号为YZR系列,额定功率有以下几种、、、等，额定频率50HZ，额定转速970转/分左右，Y接线方式，定子额定电压380V。传动采用传统的空开、接触器和接触调压器驱动形式。工作过程为：提尺时电机定子接入电网额定电压，电机正转；放尺时通过接触调压器使电机定子接入几十伏左右的电压，改变供电相序，电机反转，重锤下放。 2、老式探尺存在问题 1)放尺不畅，电压波动时，放尺速度波动，经常需手动干预。 2)放尺过程采用小电压且使电机向下转，易松绳、乱绳和倒锤、烧锤。 3)不能很好跟踪料面，影响及时向炉内布料。 4)更换重锤时，调试时间相对长。 5)对重锤重量偏差要求较严。 6)需经常维护，维护工作量比较大。 3、新型高炉探尺工艺控制过程 新型高炉探尺采用交流变频电机传动，高性能电流矢量型变压变频调速器驱动控制。 高炉探尺作为监视和控制高炉内料位的重要设备，其控制的关键点在于准确地进行料面跟踪。 1)保证探尺的重锤在下放过程中能均匀、顺畅、可控的下放。 2)重锤在下放到料面后，“浮”在料面上，重锤不倒不歪，随着料面的下降自动平稳地下降，即一直“浮”在料面上，保持力矩的动平衡。 3)探尺重锤可控稳定地快速提升。 4)探尺重锤可控、准确、平稳地停车。 4、探尺工作过程： 探尺由重锤、链条和钢绳相连，而链条较重，探尺在下放过程中，当探尺上的链条离开链轮箱时，须考虑链条的重量，补偿探尺的力矩。 探尺起动：探尺收到下探信号后，开始下放，小速度恒力矩。 探尺放尺：探尺下放过程中，采用力矩控制，匀速下放，这一过程电机处于再生发电状态。 探尺到达料面：探尺下放到料面是一个关键的转折点，当重锤到达料面后，电机应结束下放，重锤立于料面，“浮”在料面上，重锤不倒不歪。 探尺跟踪料面：当重锤到达料面后，电机由转速控制自动切换为电流控制（力矩控制）。电机由发电状态转到电动状态，电机带微张力（小电流）控制，电机用较小的张力提着重锤，在料面上保持动态平衡：Mg（重锤）+N（链条）-F （料面浮力）>T（张力），当料面下降，F（料面浮力）减小，T（张力）增加，直到Mg（重锤）+N（链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；当料面上升，F（料面浮力）增大，T（张力）减小，直到Mg（重锤）+N （链条）-F（料面浮力）＝T（张力），达到新的平衡；探尺实时跟踪料面，直到所设定料线。 探尺提尺：当料面检测完毕后，收到提尺信号，快速将探尺重锤提起到“零点”，这一过程电机处于电动状态。

高炉冶炼工艺

第四章高炉冶炼工艺 课时：2学时 授课内容： 第三节热风炉操作 目的要求： 1.了解热风炉燃料； 2.知道影响热风的因素； 3.掌握热风炉的操作特点、燃烧制度； 4.掌握送风制度和换炉操作。 重、难点： 1.影响热风的因素、热风炉的燃烧制度、送风制度和换炉操作。 教学方法： 利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进行课堂讨论。 讲授重点内容提要 第三节热风炉操作 一．热风炉燃料 1．燃料品种及其化学成分、发热量 热风炉的燃料为煤气。 表4—15分别列出几种热风炉常用煤气的成分和发热值。 表4—15 热风炉常用煤气成分及发热值 2．煤气及助燃空气的质量 含尘量：煤气含尘量低于10mg／m3。助燃空气含尘量尽量减少。 煤气含水量：在热风炉附近的净煤气管道上设置脱水器或，使用干法除尘。 净煤气压力：净煤气支管处的煤气应有一定的压力，见表4—16。 表4—16 热风炉净煤气吉管处的煤气压力 3．气体燃料可燃成分的热效应 气体燃料可燃成分的热效应(见表4—17) 表4—17 1 m3气体燃料中各可燃成分l％体积的热效应 二．影响热风温度的因素 1．拱顶温度 ◆限制拱顶温度的因素：

①耐火材料理化性能。实际拱顶温度控制在比拱顶耐火砖平均荷重软化点低l00℃左右(也有按拱顶耐火材料最低荷重软化温度低40～50℃控制)。 ②煤气含尘量。不同含尘量允许的拱顶温度不同(见表4—18)。 表4—18 不同含尘量允许的拱顶温度 ③燃烧产物中腐蚀性介质。为避免发生拱顶钢板的晶间应力腐蚀，必须将拱顶温度控制在不超过l400℃或采取防止晶间应力腐蚀的措施。 ◆热风炉实际拱顶温度低于理论燃烧温度70～90℃。 ◆大、中型高炉热风炉拱顶温度比平均风温高120～220℃。小型高炉拱顶温度比平均风温高l50～300℃。 2．废气温度 允许的废气温度范围：大型高炉废气温度不超过350～400℃，小型高炉不得超过400～450℃。 废气温度与热风温度的关系：提高废气温度可以增加热风温度。在废气温度为200～400℃范围内，每提高废气温度100℃约可提高风温40℃。 影响废气温度的因素：单位时间燃烧煤气量、燃烧时间、蓄热面积。 3．热风炉工作周期 热风炉一个工作周期：燃烧、送风、换炉三个过程自始至终所需的时间。 送风时间与热风温度的关系：随着送风时间的延长，风温逐渐降低。 合适的工作周期：合适的送风时间最终取决于保证热风炉获得足够的温度水平(表现为拱顶温度)和蓄热量(表现为废气温度)所必要的燃烧时间。 4．蓄热面积与格子砖重量 当格子砖重量相同并采用相同工作制度时，蓄热面积大的供热能力大。 格子砖重量大，周期风温降小，利于保持较高风温。 单位风量的格子砖重量增大时，热风炉送风期拱顶温度降减少，即能提高风温水平。 单位风量的格子砖重量相同时，蓄热面积大的拱顶温度降小。 5．其他因素 ◆燃烧器形式和能力 陶瓷燃烧器的煤气和空气、混合较好，燃烧能力大，完全可以满足要求。 ◆煤气量(煤气压力) 煤气量不足或煤气压力波动，拱顶温度不能迅速稳定地升高，热风炉蓄热量减少。 ◆高炉操作 高炉顺行、热风炉工作稳定，能最大限度地保持较高风温水平。 三．热风炉的操作 1．蓄热式热风炉的传热特点 热风炉内的传热主要是指蓄热室格子砖的热交换。 高炉热风温度的高低，取决于蓄热室贮藏的热量及拱顶温度。 2．热风炉的操作特点 ◆热风炉操作是在高温、高压、煤气的环境中进行。 ◆热风炉的工艺流程： ①送风通路：热风炉除冷风阀、热风阀保持开启状态外，其他阀门一律关闭； ②燃烧通路：热风炉冷风阀和热风阀关闭外，其他阀门全部打开； ③休风：所有热风炉的全部阀门都关闭。 ◆蓄热式热风炉要储备足够的热量。 ◆热风炉各阀门的开启和关闭必须在均压下进行。 ◆高炉热风炉燃烧可以使用低热值煤气，提供较高的风温。