注塑机与模具的匹配关系

注塑机与模具的匹配关系

论点：

1卧室注塑机与模具的装配

2模板间的最大开距

3 注塑机喷嘴口径与模具注射口口径匹配

论据：

1卧室注塑机与模具的装配

注塑机的锁模结构分为曲臂式和油压直压式，如果机器是曲臂式锁模结构，当模具厚度大于机台最大容模量尺寸时，机器的锁模曲臂将无法完全伸直，从而也就不能实现高压锁模，当注塑时塑胶注塑压力将会把模具从分型面处撑开，根本就无法正常生产，所以锁模结构为曲臂式的机器上，模具厚度是不能大于机台最大容模量的。

例如：一台注塑机的最大模厚为360mm；最小模厚为150mm；移模行程为310mm；顶出行程为100mm。模具厚度为400mm；需要顶出20mm。那么模具的厚度大于了注塑机

的最大模厚360mm。

根据模具的安装尺寸和注塑件的投影面积。主要是塑料件的投影面积，根据投影面积计算出需要多大的锁模力而选择注塑机。

1、首先考虑新机器锁模力是否足够。

2、最大注射量是否合适：机器料筒容积>模具容胶量，最好超过30%左右。

3、格林柱间距和模具尺寸：注塑机是否能装得下模具。

4、注塑机所能提供的抽芯控制数量要等于或多于模具所需的抽芯控制的数量。否则可以花钱请注塑厂商改进软件来增加控制数。或者自行在模具上增加手动开关控制，但不推荐此法，因为会影响批量零件质量；人为操作失误更会会撞坏模具。

5、如果塑料零件本身精密度在0.05mm以内，则尽量不换注塑机。因为换机后一般是不可能做到和原机打出的产品完全一致的产品（调整工艺不可能全部解决问题），这时往往需要修配模具尺寸。

6、外观要求高的透明零件所使用的注塑机不能使用其它有色原料；且需要无尘环境；相应的原料干燥等辅助设备也有较高要求。

7、产品稳定性要求高的零件不要将注塑机换成稳定性更差的。一般来说，新的、电动的机器优于老的、液压的。德国机强过日本机。

8、确定换机后，将模具浇口套上的曲面和浇口直径与注塑机上射嘴的曲面和内径匹配

2模板间的最大开距

3注塑机喷嘴口径与模具注射口口径匹配：有两点要注意

1.模具R>喷嘴R

2.模具浇口套孔径>喷嘴孔径

如下图所示：

模具

模具与喷嘴

【关系】模具与压铸机位置关系

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 【关键字】关系 压铸型(模)与压铸机的位置关系 在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。如压铸机的射料量、锁模力、顶出路程、型(模)具厚薄、合开型(模)路程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。 一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系 压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系 Hmax=Hmin+L1 Hmin≤ h ≤Hmax 式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度； Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度； L1-压铸机调型(模)路程； h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。 同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。 图4-39 压铸型(模)厚度 二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸 在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板路程、顶针顶出路程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。 图4-40所示为DCC镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。 三、型(模)具的安装与紧固 压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。 图4-43 压铸型(模)安装与紧固 此文档是由网络收集并进行重新排版整理.word可编辑版本！

压铸模具结构组成

压铸模具结构组成 (一).压铸模结构组成 定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接 动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出. (二).压铸模结构根据作用分类 型腔：外表面直浇道(浇口套) 成型零件二)浇注系统模浇道(镶块) 型芯：内表面内浇口 余料 (三)导准零件：导柱；导套 (四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套. (五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆. (六)排溢系统：溢浇槽，排气槽. (七)冷却系统 (八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) 压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。    压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗 ⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 ⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。 ⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。 ⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。 ⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。 ⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。 ⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 ⑻、冷却水管和安装应保证密封。 ⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。 ⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。 ⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。

模具与压铸机位置关系

压铸型(模)与压铸机的位置关系 在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。 一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系 压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系 Hmax=Hmin+L1 Hmin≤h ≤Hmax 式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度； Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度； L1-压铸机调型(模)行程； h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。 同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。 图4-39 压铸型(模)厚度 二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸 在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。

图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。 三、型(模)具的安装与紧固 压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。

注塑机试模方法及注意事项

注塑机试模方法及注意事项 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 注塑机试模方法及注意事项 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免 在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之

前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具 各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速 的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式 调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引 起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生 毛边及模具变形。 以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在 此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以

压铸机选用

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式，被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产，并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节，对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响，以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类： 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机，热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单，操作方便，易于实现自动化生产；不需要浇铸程序，工序简单，生产效率高；热损失少，金属损耗少；金属液始终在密闭通道中，氧化夹杂物不易卷入，进入型腔的金属液干净，铸件质量好；压射比压小，压射过程中没有增压段；压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。 目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点： 冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应范围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有，目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点： 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少；方便于中心浇铸系统设置；维修与操作麻烦，生产过程中有切断和料饼推出程序，生产效率低；以中小型机为主，生产过程中用量较少；目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高，为提高生产效率，目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示：

注塑机实习报告范文模具专业认识实习报告

注塑机实习报告范文模具专业认识实习报告模具专业认识实习报告（二） 时光如梭！四天的专业认识与实习实验已结束。期间，从体验公司、企业的文化到亲身深入生产一线，我体验着劳动的光荣与艰辛，更学到了书本上难以学到的知识。 第一部分：安全教育 11月19日下午，集合完毕后，带队指导老师便开始上专业认识与实习实验的第一节课——安全教育。内容大致可分为以下几点： 1．上下班路上注意安全，做到安全到、安全回。 2．服从指导老师的安排。 3．严禁私自动电气等设备。 4．严禁带火种入场，严禁在场地吸烟。 5．做好保护工作，提高防范意识，注意自身形象。

6．有事找带队老师请假。 期间，老师不断给我们讲一些血淋淋的案件，这也更加敲响安全的警钟。最后，老师用：“保证人身安全的前提下，快快乐乐做好专业认识与实习实验的工作。”结束这节意义重大的安全教育课。 第二部分：参观金相及热处理实验室 上完安全教育课，接下来指导老师带我们来到学校实验楼的金相及热主力实验室。该实验室成立与2000年，拥有多台金相显微镜、硬度实验机、热处理实验炉等设备，老师都一一作了详细的介绍。 首先介绍的是硬度实验机，硬度实验机又分为洛式硬度计和布式硬度计两种。两种硬度计各有各自的优缺点和适宜的工作范围。后来，我发现，实验室里的洛式硬度计接的是一个锥形头，而布式硬度计接的是一个半球头。第二位亮在我们眼前的是热处理实验炉，他主要由控温设备和炉体两部分组成，加热温度可达1000℃。接下来是看似结构简单的型号为P-2、抛盘直径为200mm的金相试样抛关机。最后，我们见到了精密的金相=显微镜，它的放大倍数由数十到2000倍，结构和生物显微镜有些相似，同样有载物台、目镜、镜筒、物镜、粗细准焦螺旋等部件，但它的工作原理不同于生物显微

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

压铸机与模具维修管理等

压铸机与模具维修管理等 , 压铸机与模具管理 , 压铸机的维护保养、检查和修理 压铸机的维护保养 压铸机维护保养的内容主要是:整理、清洁、润滑、安全确认，按工作量大小，可以分为日常保养、一级保养、二级保养，保养时间与内容参见表1。 压铸机的检查 压铸机的检查是对压铸机的工作情况，各组成部分(机械、液压、电气)进行检查和校验。通过对压铸机的检查，及时查明和消除隐患，针对发现的问题，有目的地做好修理前的各项准备工作，以提高修理质量和缩短修理时间。 按检查的时间间隔不同，设备检查可分为日常检查和定期检查。 日常检查:主要由压铸工每天对设备进行检查，一般同日常保养结合起来，发现一般的不正常情况，可立即加以消除;如发现较大问题，应立即报告有关部门，及时地组织修理。 压铸机每日检查项目及内容如下: 紧急停止是否正常，按下急停按钮能否切断控制系统及电动机电源。 手动或半自动工作状态检查，当安全门拉开或半拉开时应终止锁模运动。 安全门限位开关应正常。 单独按任何一个双手起动按钮时，机器不工作。 检查压力油泵及液压油量、油温，长期运行时温度不得超过55?。 中央润滑系统在开机与正常工作时能自动输油。 主机及机械手在机器运转后无异常情况。

保温炉的温度控制系统应正常。 检查模具安装是否稳固。 检查主电气箱内接地线应完好。 定期检查:由专职维修人员负责，压铸工人参与检查;一般应按计划规定时间，从一个月、二个月、三个月到半年不等，对压铸机的不同部位进行检查。 某公司冷室压铸机日常检查项目: 开机前点检项目:压铸机本体、锁模压力系统、压射储压系统工、压射储压系统、液压油、安全装置、镶件装置、取件装置、保温炉盖、循环水泵、压力泵风机、冲头压室冷却水、喷涂装置、操作柜与控制柜电源等。 换模时点检内容:冲头压室磨损情况、压室冷却系统、压室清扫气管、冲头油喷射点、马达润滑泵油量、冲头前进后退三次、铸勺涂料与预热、铸勺回原点、保温炉温度、取件装置回原点、镶件装置回原点、喷涂装置自动循环、自动喷涂一次、全部装置自动循环一次、脱模剂量和浓度。 近年来，在设备检查基础上又发展了一种称之为设备状态监测和故障诊断技术，利用仪器仪表，对设备的运行进行跟踪监测，及时掌握设备的具体情况，对故障进行早期诊断。通过这种方法，可以把设备以时间为基础的定期维修方法逐步改变成以技术状态为基础的预知维修方法。 压铸机的修理 压铸机的修理是指修复由于正常或不正常的原因所造成的损坏。通过修理使已损坏的零部件得到修复和更换，使压铸机的性能达到应有的标准和技术要求。在不同的工厂(车间)压铸机使用情况不一样，修理制度内容、修复标准和时间间隔不一样，一般可分为小修理、中修理和大修理三种。修理完毕后，应组织压铸工人、修理工人和技术人员、设备部门进行联合验收和鉴定，以保证修理质量。

注塑机台作业流程图(1)

程台、一注塑机作业流图 领料配料烘干自检 产生产制日两生注塑成型上模调试工艺领模造单计划表 质领嵌件检不合格碎料入库粉碎处理合格 合格半成品入库产品去水口 作业过程一．计划（一），根据车间产能、设（并复印下发到班长）车间主管接到由计划部下发的《生产制造单》备材料以及交货期编制车间《两日生产计划表》。（二）领模、领料、领嵌件，开具领模单到模房领取模具，并由配料操作工开具由班长根据车间《两日生产计划表》 领料单（包括原材料领料单、嵌件领料单）到仓库领取原料以及嵌件。 （三）配料 配料操作工按照《配比表》进行配料并做好相关记录。 1．配料作业流程图 关机调设时间配料领料清理机斗 2．作业过程、领料（1），开领料单到仓库领料配料操作工根据《两日生产计划表》清理机斗2）（配料操作工检查机斗内是否还有上次配料未清理干净的原料，并清理干净。 (3) 调设时间分种左右。—5配料操作工将混合机的搅拌时间调至4 (4)配料 分种搅拌后，开启电源进行1a. 配料操作工将原料先倒一半进机箱内，加适当的色粉后, 另一半原料也倒进机箱内搅拌。 4分种后自动停止搅拌。b. 开启电源，机箱内的原料开始搅拌，打开机箱，取出搅拌好的原料，操作完毕。c. 关机(5) 关掉电源开关，并把时间表调整为零，清理机箱内外表面。] 配料操作保养规程具体参见[ 烘干（四）

作业过程2. 计划(1). 注塑部班长将车间《两日生产计划表》以及相应的《制造订单》下发到配料操作工。 (2).领料 配料操作工根据《两日生产计划表》及《生产制造单》开领料单到仓库领取相应的原料。 （3）. 配料 配料操作工按照《配比表》的比例对原料进行配比。（具体参见[配料作业指导书]） （4）. 烘干 a. 配料操作工将烘干机温度表调至适用该种材料温度范围（80℃--125℃左右），并检查排风口是否正常。 配料操作工将烘干机上盖打开，把配比好的原料倒进机箱内，一次性加满即可盖上上盖。 b.配料操作工顺次开启电源总开关、加热开关、电机开关，进行原料烘干。 c.原料烘干后，配料操作工应该停止加温原料，开启保温状态，方可取出原料。 d.烘干完成后，配料操作工要关掉电源开关，并清理机箱内的剩余原料、检查机内筛网是否结胶块。 (5)加料注塑 配料操作工将烘干好的原料倒入指定的注塑机，调试完成后即可由注塑工进行注塑生产。 具体参见[烘干机操作保养规程] （五）上模 1）班长将领到的模具放置于相应的机台交给上下模员，由上下模员工将模具前后清理干净。 2）上下模员运用天车将模具搬运到指定注塑机（需要上模或换模）的指定位置。（具体参见[天车操作规程]） 3）上下模员测量模具厚度调机容模距离，用标准的管正环套在模具前端定位，模具中心位置与射台中心位置一致，以避免射胶漏胶现象。 4）上下模员根据模具大小上好马铁（每台机不得少于8个），并进行水、油管的安装，并确保通水、通油。 5）模具安装完毕之后，由上下模员对注塑机进行预热（大约40分钟），并将配好的料倒入相应的机台，完成后及时通知工艺师傅。． （六）调试工艺 1）在接到上下模员的通知后，工艺师傅先进行机台，模具的检查，确认OK后方可对机台进行调试。 2）调试工艺过程的调试事项 a. 模具的合模力（根据模具大小，机械大小调节） b.顶钉的顶出位置（根据产品的厚度调节） c. 开锁模压力和速度（根据模具设计，是否抽心结构而定） d.射台前进与后退的压力和速度（根据材料性质，性能） e.模具是否加温或冷却。调注塑压力（根据产品的要求控制1-6段设置）

模具专业知识

模具专业知识 第一部分模具的概念及分类 一、模具 模具属于精密机械产品，它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件、导向零件、支承零件、定位零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。 模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 二、模具的分类 总体上说，模具可分为两大类：金属材料制件成形模具，如冲模、锻模、压铸模等；非金属材料制件成形模具，如塑料注射模、压铸模和压注模，橡胶制件、玻璃制件和陶瓷制件成形模具等。 模具的具体分类方法很多，常用的有：按模具结构形式分，冲模可分为单工序模、复合模、级进模等；塑料模可分为单分型面塑料模、双分型面塑料模等。按工艺性质分，冲模可分为冲孔模、落料模、拉深模、弯曲模；塑料模可分为压缩模、压注模、注射模等。 常用模具的分类可如下所示： 第二部分模具的基本结构 本部分主要介绍生产中应用广泛的冷冲模和塑料模的基本结构。 一、冲模的基本结构 冲模的类型虽然很多，但任何一副冲模都是由上模和下模两部分组成。上模通过模柄或上模座安装在压机的滑块上，可随滑块上下运动，是冲模的活动部分；下模通过下模座固定在压机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。 上图所示是一副零部件比较齐全的冲制垫圈的复合冲模。 1、上模的组成：上模由模柄8、上模座7、垫板6、凸模固定板5、冲孔凸模1、落料凹模 2、推件装置（由打杆9、推板10、连接推杆11和推块12构成）、导套4及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 2、下模的组成：下模由凸凹模16、卸料装置（由卸料板15、卸料螺钉21、弹簧22构成）、导料销14与20、挡料销1 3、凸凹模固定板17、垫板18、下模座19、导柱3及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 3、工作原理：工作时，条料沿导料销1 4、20送至挡料销13处定位，开动压力机，上模随滑块向下运动，具有锋利刃口的冲孔凸模1、落料凹模2与凸凹模16一起穿过条料使制件和冲孔废料与条料分离而完成冲裁工作。滑决带动上模回升时，卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲孔凸模之间（即箍在冲孔凸模上）的制件推落在下模面上，而卡在凸凹模内的冲孔废料是在一次次冲裁过程中由冲孔凸模逐次从凸凹模内向下推出的。将推落在下模上面的制件取走后又可进行下一次冲压循环。 根据各零部件在模具中所起的作用不同，一般又可将冲模分成以下几个部分： 1）工作零件：直接使坯料产生分离或塑性成形的零件，如上图所示中的凸模1、凹模2、凸凹模16。工作零件是冲模中最重要的零件。 2）定位零件：确定坯料或工序件在冲模中正确位置的零件，如上图所示中的挡料销13、导料销14与20。 3）压料、卸料零件：这类零件起压住坯料的作用，并保证把箍在凸模上或卡在凹模内的废料或制件卸下，以保证冲压工作能继续进行，如上图所示中的卸料板15、卸料螺钉21、弹簧22、打杆9、推板10、连接推杆11、推件块12。 4）导向零件：确定上、下模的相对位置并保证运动导向精度的零件，如上图所示中导柱3、导套4。

注塑机与模具的匹配关系

注塑机与模具的匹配关系 论点： 1卧室注塑机与模具的装配 2模板间的最大开距 3 注塑机喷嘴口径与模具注射口口径匹配 论据： 1卧室注塑机与模具的装配 注塑机的锁模结构分为曲臂式和油压直压式，如果机器是曲臂式锁模结构，当模具厚度大于机台最大容模量尺寸时，机器的锁模曲臂将无法完全伸直，从而也就不能实现高压锁模，当注塑时塑胶注塑压力将会把模具从分型面处撑开，根本就无法正常生产，所以锁模结构为曲臂式的机器上，模具厚度是不能大于机台最大容模量的。 例如：一台注塑机的最大模厚为360mm；最小模厚为150mm；移模行程为310mm；顶出行程为100mm。模具厚度为400mm；需要顶出20mm。那么模具的厚度大于了注塑机 的最大模厚360mm。 根据模具的安装尺寸和注塑件的投影面积。主要是塑料件的投影面积，根据投影面积计算出需要多大的锁模力而选择注塑机。 1、首先考虑新机器锁模力是否足够。 2、最大注射量是否合适：机器料筒容积>模具容胶量，最好超过30%左右。 3、格林柱间距和模具尺寸：注塑机是否能装得下模具。 4、注塑机所能提供的抽芯控制数量要等于或多于模具所需的抽芯控制的数量。否则可以花钱请注塑厂商改进软件来增加控制数。或者自行在模具上增加手动开关控制，但不推荐此法，因为会影响批量零件质量；人为操作失误更会会撞坏模具。

5、如果塑料零件本身精密度在0.05mm以内，则尽量不换注塑机。因为换机后一般是不可能做到和原机打出的产品完全一致的产品（调整工艺不可能全部解决问题），这时往往需要修配模具尺寸。 6、外观要求高的透明零件所使用的注塑机不能使用其它有色原料；且需要无尘环境；相应的原料干燥等辅助设备也有较高要求。 7、产品稳定性要求高的零件不要将注塑机换成稳定性更差的。一般来说，新的、电动的机器优于老的、液压的。德国机强过日本机。 8、确定换机后，将模具浇口套上的曲面和浇口直径与注塑机上射嘴的曲面和内径匹配

压铸工艺及压铸模具设计重点

压铸工艺及压铸模具设计要点 摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。因此，压铸工艺寓于模具中之讲，内涵之深不言而喻。关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计 The Main Points of Die Casting Process and Die Casting Die Design PAN Xian-Zeng, LIU Xing-fu Abstract: The die casting machine, die and alloy, the three

on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension. Key words: die casting machine; die; die casting process; die design 1 压铸机—模具—合金系统 压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，给予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。压铸机、模具与合金三者关系形象地表示如图1所示。压铸机-模具-合金系统要紧表现为： (1) 内浇口的位置阻碍充填金属熔体的流淌方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和工艺产生决定性阻碍，这是关键所在。

压铸机和模具常用语

压铸机和模具常用语 司筒shot sleeve 鎚头piston 料壶melting pot sleeve 射咀nozzle 流道/浇口runner/gate 直浇道sprue 浇道套sprue bush 鹅颈gooseneck 压射缸injection cylinder 压射冲头injection plunger 钢呤steel piston ring 排气vent 中央熔炉center furnace 熔化金属molten metal 注料口filling port 顶针ejector pin 顶针痕ejector pad 哥林柱/导柱tie bar 前(定)机板/后(动)机板machine platen (moving/fixed) 前(定)模/后(动)模cover die half(stationary half)/ ejector die half (moveable half) 冷却水通道water cooling channel 样板模prototype die

生产模production die 成套模unit die 组合模sectional die 冲模trim die 模胚/模肉standardized main die frame/ replaceable cavity units 行位/柯(型芯)core slides/core 镶件casting insert 模具钢热处理die steel heatment 模具排位图die layout 夹具jig/fixture 模具寿命die life 浇注系统gating/running system 浇注系统设计design of gating system 铸件凝固数值模拟numerical simulation of casting solidification 铸件工艺计算机辅助设计computer-aided design (CAD) of the casting process 浇口杯pouring cup 芯头斜度core taper 直浇道spure 直浇道窝sprue base 横浇道runner 内浇道ingate 冒口riser/feeder head 留型时间/开型时间opening time 抽芯机构core puller

压铸模具设计简介(doc 8页)

压铸模具设计简介(doc 8页)

一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%

专家教你怎样 选择注塑机(绝对经典)

注 塑 机 结构和功能 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注射系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注 立式注塑机 射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、机绞、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 （3）液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，

其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 （4）电气控制系统 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种 原理示意图 程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 （5）加热/冷却系统 加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 （6）润滑系统 润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑； 上海正艺科技的节能改造用电对比图片 （7）安全监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、安全挡板、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。

压铸机的基本构造与成型原理

壓鑄机的基本构造与成型原理 壓鑄工業源于十九世紀三十年代的美國，至二十世紀初鋁合金鑄造已成為商業所應用，壓鑄工業目前已發展成為多种合金進行壓鑄的行業，包括鋁合金、鋅合金、鎂合金和銅合金的鑄件。在一些地方，也在詴驗黑色金屬壓鑄。壓鑄件產品中占最大比重的是鋁合金鑄件，占30%--50%；其次為鋅合金鑄件；銅合金鑄件只占壓鑄件總產量的1%--2%。應用最多的是汽車、拖拉机制造工業；其次是儀表制造和電子儀器工業；此外還有農業机械、國防工業、計算机、醫療机械制造業中，壓力鑄造也用得較多。用壓鑄方法生產最大鋁合金鑄件重量可達50KG，鑄件最大直徑2米，最輕的壓鑄件只有几克。用壓鑄生產的零件有發動机气缸体、气缸蓋、變速箱、發動机罩、儀表和照相机的殼体和支架、管接頭、齒輪等。 第一章壓鑄的基本概念 一、壓鑄的定義 壓鑄根据其發展過程，各個時期的定義有所不同，目前壓鑄行業普遍接受的壓鑄定義為：在高壓下，將熔融金屬壓入精密的金屬模具內，在短時間內獲得高精度且良好鑄造表面的鑄件，這其中包含了下述的几個要素： 1.制成精密的金屬壓鑄模具； 2.配以可以開閉模具和可以壓入金屬溶液的裝置； 3.將鋁液以高壓方式壓入封閉的模具內； 4.冷卻后將模具打開； 5.可將鑄件從模具型腔內自動頂出的裝置； 6.反复進行上述過程動作且大批量生產。 二、壓鑄工藝過程 壓鑄工藝流程可用下圖來簡略地表示： 三、壓鑄的特點 (一)与其它鑄造方法相比，壓力鑄造有以下几方面优點： 1.鑄件的尺寸精度高，尺寸偏差小后續加工少； 2.表面光滑，可獲得良好的光洁度； 3.可以壓鑄形狀复雜的薄壁鑄件；

4.在壓鑄中可嵌鑄其它材料(如電熱管)的零件； 5.設計自由度大，可降低后續加工費用； 6.具有高的生產率，過程易于自動化，一般冷壓室壓鑄机平均每班可壓鑄600~700模次，我們公司201PH机种最高記錄為1692模此/班2人。 (二)壓鑄的主要特點： 1.壓鑄時由于液体金屬在腔內的流動速度极高，液流會包住大量空气，最后以气孔形式留在鑄件中，所以用一般壓鑄方法得到的鑄件不能進行較多余量的机械加工。但鑄孔并不是不可以改善，通過改進模具設計、成型工藝，可大幅度減少鑄孔的產生。 2.對內凹复雜的鑄件，壓鑄最為困難； 3.高熔點合金(如銅、黑色金屬)壓鑄時壓鑄模具壽命低； 4.不宜小批量生產，因壓鑄模具制造成本高，壓鑄机生產效率高，小批量生產經濟上不合理。 第二章壓鑄机的基本构造 一、壓鑄机的种類 壓鑄机一般分為熱壓室壓鑄机和冷壓室壓鑄机兩大類。冷壓室壓鑄机按其壓室結构和布置方式分為臥式壓鑄机和立式壓鑄机兩种，臥式壓鑄机液体金屬進入型腔流程壓力損失小，有利于傳遞最終壓力，便于提高比壓，故使用最廣。 二、這里介紹的是我們公司選用的臥式冷室壓鑄机的結构。 壓鑄机主要有開合模結构，壓射結构，動力系統和控制系統等組成。 (一)合模机构： 開合模及鎖模机构統稱為合模机构，是帶動壓鑄模的活動模部分進行壓鑄的開合机构。推動活動模合模的力稱為合模力。由于充填時壓力的作用，合攏的壓鑄模仍有被脹開的可能，故合模机构有鎖緊壓鑄模的作用，鎖緊壓鑄模的力稱為鎖模力，一般鎖模力等于或小于壓鑄机額定合模力的85%，開模力為鎖模力的1/8—1/16，隨机种而异。 合模机构的傳動形式包括動力式(即全液壓式)和机械式兩种。而机械式又分為曲肘式、斜模式和混合式三种，我們公司壓鑄机采用得是曲肘式。此机构由三塊座板組成，并且用四根導柱將其串聯起來，中間是活動模板，由合模缸的活塞杆經過曲肘机构來帶動，動作過程如下：當液壓軸進入合模缸時，推動合模活塞帶動連杆，使三角形鉸鏈擺動。通過力臂將力傳給動模，產生合模動作，要求活動模和固定模閉合時成一直線，亦稱為“死點”，即利用這個“死點”進行鎖模。 (1)合模力大，曲肘連杆系統可將合模缸推力放大16—26倍，這樣合模缸直徑可大大減小，同時高壓油的耗量也顯著減少。 (2)運動特性好合模速度快，在合模中曲肘离“死點”越近，動模移動速度越慢，使活動模与固定模緩慢閉合；同樣在剛開模時，動模運動速度也慢，這利于防止開模時將產品拉裂，也有利于頂出鑄件。 (3)合模机构剛性大。 (4)控制系統簡單 曲肘合模机构缺點是對曲肘系統的轉軸和軸套材料，加工精度和潤滑要求高。 (二)壓射机构 壓射机构是實現壓鑄工藝的關鍵部分，它的結构性能決定了壓鑄過程中的壓射速度、增壓時間等主要參數。

《压铸工艺及模具设计》复习题答案

压铸模具设计复习题 一、名词解释 1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。 7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。 8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。 二、填空题（每空1分，共计20分） 1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。 5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1） 压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和 工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。 11、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 12、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态 压铸、挤压压铸、铁合金压铸。 三、判断题（每小题1分，共计10分） 1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。 2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。 3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。 4、铁合金又称黑色金属，压铸应用较多。（×） 5、压射力不是反映压铸机功率大小的一个主要参数。（×） 6、压铸过程中，初始阶段压射比压通过金属液传给压铸模，此时的胀模力最大。（×） 7、低速压射时的压射速度的选择，根据浇到压室内金属液的多少而定。 8、内浇口速度是与压射比压密切相关的一个重要工艺参数。 9、充填模具型腔时金属液流动的状态与充填速度无关（×） 10、采用三级压射速度的定点压射是改善充填形态的有效方法。 11、为使模具温度控制在一定的范围内，应采取冷却措施，使模具保持热平衡。