5S管理标准

1.目的：

塑造一个清爽、整洁、安全、高品质和高效率的工作场所。

2.范围：

适用于本公司5S管理工作。

3.权责：

3.1各部门：负责各自工作区内的5S工作，员工的培训教育，5S检查整改工作。

3.2总务课：负责会议室、办公室、研修室、卫生间、厂区、食堂的5S工作，员工的培训教育，5S检查整改工作。

4.定义：“5S”指：SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHTSUKE(素

养), 因五个日语单词英文音标的第一个字母都是“S”，故称为“5S”。

5.内容：

5.1“5S”的起源: “5S”源于日本，已有近五十多年的历史。1955年，只推行了“2S”，

宣传口号为：“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。其目的仅为确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续“3S”，即“清扫、清洁、素养”，使其应用空间及适应范围进一步拓展。1986年，首本“5S”著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起“5S”浪潮。

5.2 实行“5S”达到下列目标：

5.3实施5S：

5.3.1整理:将物品分为“要”与“不要”两类。

目的：A、腾出空间；B、防止误用；C、创造清爽的工作环境。

5.3.2整顿：对物品定位、定量、标识。

目的：A、工作现场一目了然，提高寻找物品效率；

B、减少物流和人流时间，保持工作现场秩序；

C、创造整齐的工作环境。

5.3.3清扫：维持现场无垃圾，不脏乱。

目的： A、减少污染，稳定品质； B、提升工作环境形象

5.3.4清洁：维持上述3S成果，形成制度化、规范化。

目的：创造干净，高效，井然的生产和工作秩序。

5.3.5素养：培养全体员工自觉执行。

目的：通过培训、教育使员工提高执行上述4S的能力和意识，养成良好的习惯。

A 5S培训教育：各部门应将5S培训作为年度培训计划的一部分进行培训，并利用周会

等向员工宣达5S知识。

B 置场的标识:各部门的机器、模具、工具、标准书及文件、仪器、手推车、原材料、

半成品、成品、不良品、标签、垃圾、饮水区均要固定区域，用标识线隔离，并标识。

C 物品堆放高度: 靠墙放置的高1.5m以下,无依靠物品和移动中物品高度在1.2m以下。

D 5S工作交接: 同一区域有两个班使用时交接班时应就5S工作进行交接。

E监督检查：各部门5S工作责任到人,生产部门要有值日表，填写《5S点检表》，对发现的问题限期整改，并进行跟踪确认。并进行跟踪确认。

6、相关文件：

6.1《废弃物分类管理标准》

6.2《仓库（材料、成品、客供品）管理程序》