120t转炉炼钢工艺技术规程

120t转炉炼钢工艺技术规程

第一章工艺流程图及产品结构

第一条转炉炼钢工艺流程图

第二条主要产品结构

（一）生产钢种本工程产品以建筑用长材产品为主。

棒材原料钢种主要为：普通碳素结构钢（Q195～Q275）、优质碳素结构钢（10～60）及低合金钢（20MnSi）等。

线材原料钢种主要为：碳结钢、优质碳结钢、冷镦钢、低合金钢、焊条钢等。

（二）产品规格

铸坯断面：150mm×150mm

定尺长度：12 m

坯量：315万t/a （三）主要钢种化学成分

序号钢

号

化学成分（%）

C Si Mn P S Cr Ni Cu V

1 HRB335

0.19～

0.23 0.50～

0.70

1.35～

1.45

≤

0.040

≤

0.040

不大于

0.30

2 HRB335D

0.20～

0.24 0.35～

0.45

1.10～

1.25

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

3 HRB400

0.20～

0.22 0.45～

0.55

1.38～

1.50

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

0.030～0.045

4 HRB400D

0.22～

0.24 0.60～

0.70

1.45～

1.55

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

0.020～0.040

5 HRB400Nb

0.20～

0.23 0.45～

0.55

1.30～

1.40

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

Nb0.020～

0.030

6 HRB500

0.19～

0.22 0.55～

0.65

1.35～

1.45

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

0.065～0.075

7 HRB500Z

0.22～

0.24 0.60～

0.70

1.45～

1.55

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

0.070～0.080

8 Q195

0.06～

0.09 0.12～

0.18

0.42～

0.50

≤

0.025

≤

0.020

不大于

0.20

9 Q235

0.15～

0.20 0.15～

0.25

0.45～

0.55

≤

0.035

≤

0.035

不大于

0.30

冷镦钢代表钢号化学成分

序号钢

号

化学成分（%）

C Si Mn P S Cr Ni Cu 其它

1 ML35 0.32～0.39 ≤0.20 0.30～0.60 ≤0.035 ≤0.035

焊条钢代表钢号化学成分

序 号 钢 号

化 学 成 分 （%） C

Si

Mn P

S

Cr Ni Cu 其它 1 H08A ≤0.07 ≤0.03 0.40～0.50 ≤0.025 ≤0.025 不大于0.20 2 H08E ≤0.07 ≤0.03 0.40～0.50 ≤0.018 ≤0.018 不大于0.20 3 H08C ≤0.07 ≤0.03

0.40～0.50

≤0.013 ≤0.012

不大于0.20

优质碳结钢代表钢号化学成分（内控）

序 号 钢 号 化 学 成 分 （%）

C Si

Mn P

S

Cr

Ni

Cu

Alt

1 20

0.18～

0.21 0.20～

0.30

0.45～

0.55

≤0.025

≤0.015

Cr/Cu ≤0.25, Ni ≤0.30

≤

0.0060 2 25

0.23～

0.26 0.60～0.70

3 30

0.28～

0.31 4 35

0.33～

0.36 5 40

0.38～

0.41 6 45

0.43～

0.46 Ni /Cu ≤0.10, Cr ≤0.25

7 50

0.48～

0.51

8 55

0.53～

0.56 9 60

0.58～

0.62

≤

0.020

第二章工艺技术参数

第一条物料消耗参数

序号项目名称单位数值

1 钢铁料kg/t钢水1080

其中：铁水kg/t钢水940

废钢kg/t钢水140

2 铁合金kg/t钢水20

3 活性石灰kg/t钢水45

4 轻烧白云石kg/t钢水9

5 萤石kg/t钢水 2

6 生白云石kg/t钢水8

7 含碳镁球kg/t钢水 1

8 烧结矿kg/t钢水10

9 铁矿石kg/t钢水10

10 耐火材料kg/t钢水 6.5 第二条产品产量

供棒材生产线钢种及产量

品种钢种代表钢号合格钢水

带肋钢筋低合金钢

HRB335 69

HRB400 60

HRB500 46.5 小计175.5 碳素结构钢Q235 5.4

光面圆钢优质碳素钢45 14.1 小计19.5 合计195 供线材生产线钢种及产量

序号钢种代表钢号合格钢水1 碳结钢Q195、Q235 49.4

2 优质碳结钢10-60 23.8

3 冷镦钢ML35 7.2

4 低合金钢HRB400 37.7

5 焊条钢H08A 11.9

合计130

第三章设备名称及参数

第一条转炉本体参数

名称符号单位数据

转炉出钢量T t 135（max145）炉壳全高H mm 9200

炉壳外径 D mm 6640

转炉炉壳高径比H/D 1.36

有效工作容积V m3 121

炉容比V/T 0.9

炉膛有效高度h mm 7938

炉膛直径 d mm 4870

炉膛高径比h/d 1.63

熔池深度h1 mm 1360

炉口直径d0 mm 2700

炉身衬砖厚度d2 mm 815

炉底衬砖厚度h2 mm 1000

出钢口直径d

0mm 140 出钢口角度θ12°0

第二条转炉倾动系统

转炉最大工作倾动力矩：300t?m

最大瞬间过载力矩：900t?m

倾动角度：±360°

倾动速度：0.1～1.1r/min（变频调速）

电机4台，每台110kW

第三条氧枪参数

枪身总长: ～23.29m

氧枪喷孔数量: 5个

设计马赫数M：2.04

喷孔喉口直径: 40.5mm

喷孔与氧枪中心线夹角: 13°

外管直径及壁厚: Φ299×11mm

中管直径及壁厚: Φ245×6.5mm

内管直径及壁厚: Φ194×7mm

氧气流量 : ～35000Nm/h

总管氧气压力: 1.6MPa

供氧工作压力: （1.0～1.6）MPa

冷却水压力: (1.0～1.5)MPa 第四条罩裙

升降行程：500mm

升降速度：53.3mm/s

第五条氧枪横移车

横移速度4.2m/min

行程4m

第六条铁包

钢结构总重：20t

耐火材料总重：32t

包壳上口直径： 3690mm

铁水罐底部外径： 3310mm

铁水罐高度： 5310mm（不含包嘴4360mm）

边衬厚度：335mm，

底衬厚度： 385mm

有效容积： 16.67m

自由空间：最小约540mm（新罐135t）

第七条钢水车

外形尺寸（长×宽×高）：9625×4520×2190自重：45t

轨道中心距：4200mm

运行速度：3～30m/min

总载重量： 225t

第八条渣罐车

外形尺寸（长×宽×高）：8710×4520×2820自重：40t

轨道中心距： 4200mm

速度： 30 m/min

总载重量：60t

第九条高位料仓参数

序号项

目

单

位

料仓贮料名称及参数

铁矿

石

含C

镁球

生白

云石

轻烧

白云

石

烧

结

矿

焦

碳

萤

石

石

灰

备

用

备

用

1 堆比重t/m3 2.6 2.0 1.

2 1.2 1.5 0.25 1.6 1.0

2

单位消

耗kg/t

钢

10 1 8 9 10 2.0 45

3

平均每

炉耗量m3/

炉

0.52 0.067 0.9 1.01 0.9 0.17 6.08

4

每天最

大耗量m3/

天

42 5.46 72.9 81.81 72.9 13.67 492

5

料仓有

效容积

m320.5 15 20.5 20.5 20.5 15 15 54 15 11 6

料仓个

数

个 2 2 2 2 2 2 2 4 2 4 7

贮存小

时数

小时24 132 13.5 12 13.8 52.7 10.5

8 备注烘炉

第十条散装料称量斗参数

序号项

目

单

位

称量斗

石

灰

铁

矿

石

生白

云石

轻烧

白云

石

烧

结

矿

萤

石

含C

镁球

焦

炭

备

用

备

用

1 有效容积m37 3 3 3 3 3

2 单次最大加料重量kg 425

3 1080 756 851 1080 270 135

3 单次最大加料体积m3 4.25 0.42 0.63 0.71 0.72 0.17 0.07

4 称量范围kg

0～

6000

0～3000 0～3000 0～1000 0～2000

0～

2000

5 称量斗个数（2座转

炉）

个 4 2（共用）2（共用）2（共用）2（共用） 2

第四章原燃辅料质量标准及要求

第一条高炉铁水

采用过跨车型式的“一罐到底”铁水运输方式。炼钢车间年需高炉铁水305万t，招标书中提供的铁水成分和温度见表4.1。

表4.1 高炉铁水成分和温度

C(%) Si(%) Mn(%) P(%) S(%) 带渣量（%）温度(℃) 4.0 0.35～0.50 0.15～0.20 ≤0.07 ≤0.035 ≤0.5 ≥1350 第二条废钢

（一）废钢应清洁干燥，废钢表面尽量不混入油污、泥沙、水泥、耐火材料、橡胶和炉料等杂物，杂质含量列于见表4.2。

表4.2 杂质含量

油脂类涂料类土沙木材水分S P

≤0.002% ≤0.005% ≤0.5% ≤1% ≤3% ≤0.08% ≤0.08% （二）废钢中的夹料量应小于10%。

（三）对不同的废钢应分类存放，以免贵重合金损失或造成熔炼废品。合金钢及有色金属（如Pb、Zn、Sn、Cu等）、硅及特殊合金元素含量高的废钢应与一般废钢分开堆存管理。废钢中铜含量要小于0.3%，铬、锌、锡等元素仅有微量。

（四）废钢中不准有两端封闭管状物、封闭容器、易燃、易爆物、废旧武器及有毒物品。

（五）废钢不准含有放射性物质。

第三条炼钢散状料要求及供应流程

（一）活性石灰

炼钢车间年需活性石灰约14.63万t。其成分见表4.3.1。

表4.3.1 活性石灰理化指标

成分CaO MgO SiO2S P

％≥90 ≤1.0 ≤2.0 ≤0.1 ≤0.02 活性度：≥350ml/4N－HCl

粒度：5～50mm

水份：＜1%

（二）轻烧白云石

炼钢车间年需轻烧白云石2.9万t，其成分和粒度见表4.3.2。

表4.3.2 轻烧白云石成分及粒度要求

CaO SiO2P S MgO 烧减粒度≥50% ≤3.0% ≤0.14% ≤0.045% ≥35% ≤10% 5～40mm （三）生白云石

炼钢车间年消耗生白云石约2.6万t，其成分和粒度见表4.3.3。

表4.3.3 生白云石成分及粒度要求

CaO SiO2P S MgO 烧减粒度≥29% ≤2.0% ≤0.14% ≤0.045% ≥20% ≤47% 5～40mm （四）铁矿石

炼钢车间年需铁矿石为3.25万t。其成分和粒度见表

4.3.4。

表4.3.4 铁矿石成分和粒度

TFe SiO2S 粒度

≥65% ≤10.0% ≤0.2% 10～30mm

（五）含碳镁球

炼钢车间年需含碳镁球0.33万t，质量要求见表4.3.5。

表4.3.5 含碳镁球成分和粒度

C MgO SiO2 粒度

≥20.0% ≥52% ≤5.0% 5～40mm

（六）萤石

炼钢车间年需萤石0.65万t，对萤石的要求见下表4.3.6。

表4.3.6 萤石成分要求

成分CaF2SiO2S P 水份粒度（mm）％≥85 ≤5 ≤0.1 ≤0.06 ≤1 10～50

（七）烧结矿

炼钢车间年需烧结矿3.25万t，对烧结矿的要求见下表4.3.7。

表4.3.7 烧结矿成分要求

TFe SiO2S 粒度

≥56% ≤7% ≤0.15% 10～50mm

（八）供应流程

炼钢用石灰由套筒窑供应，用皮带机送到套筒窑成品间,通过转运皮带机直接给S2皮带机（通廊皮带）供应石灰。

除石灰外的其它炼钢用散状料用自卸式汽车运输至散

状料间的地下料仓贮存，供应流程见炼钢车间散状料供应流程图4.3.8（1）。

图4.3.8（1） 炼钢车间石灰供应流程图

图4.3.8（2） 炼钢车间散料供应流程图

第四条 铁合金要求及供应

（一）对铁合金的要求

炼钢车间炉后钢水罐钢水及在线吹氩、LF 精炼等设施年需各种铁合金7.1万t ，主要铁合金的成分及粒度见4.4.1。

表4.4.1 主要铁合金成分及粒度

合 金 粒度 堆比重 化 学 成 分 (％)

自卸汽车

地下料仓

电振给料机

S1皮带机

S2皮带机 S3配仓皮带机

卸料小车

炉顶高位料仓

电振给料机

称量斗 溜槽

汇总斗 氮封溜槽

横移烟道

转炉

石灰窑 成品间

皮带机

转运站 S2皮带机 S3配仓皮带机

卸料小车 炉顶高位料仓 电振给料机 称量斗

溜槽

汇总斗

氮封溜槽

横移烟道

转炉

（二）铁合金供应流程

常用铁合金和零星铁合金供应流程见图4.4.2.1和4.4.2.2。

图4.4.2.1 常用铁合金供应流程图

图4.4.2.2 零星铁合金供应流程图

C

Mn Si P S 其 它

FeSi

10～50 1.5 ≤0.02 ≤0.5 72～80 ≤0.04 ≤0.02 Al ≤2.0，Cr ≤0.5 FeMn-HC 10～50

3.6 ≤8.0 75～82 ≤2.5 ≤0.33 ≤0.03 — 10～50

3.6 ≤7.5 70～77 ≤3.0 ≤0.38 ≤0.03 — 10～50 3.6 ≤7.0 65～72 ≤

4.5 ≤0.40 ≤0.03 — FeMn-LC

10～50

3.7 ≤0.2 85～92 ≤2.0 ≤0.30 ≤0.02 — 10～50 3.7 ≤0.4 80～87 ≤2.0 ≤0.30 ≤0.02 — 10～50 3.7 ≤0.7 80～87 ≤2.0 ≤0.30 ≤0.02 — 10～0

3.0 ≤8 — ≤6.5 ≤0.03 ≤0.05 — SiMn

10～50

3

≤3

≥60

≥12

—

—

—

地坑料仓

自卸卡车 布料皮带机

合金料仓

电振给料机

电振给料机 皮带机

汇总溜槽

旋转溜槽

主厂房

垂直皮带

钢包

称量斗 LF 布料皮带机

主厂房

铁合金库 电梯

炉前平台

合金称

零星料斗

叉车

旋转溜槽

钢包

汽车

叉车

第五条耐火材料

（一）供应及种类

炼钢车间年需各类耐火材料约2.1万t，采用汽车运输至主厂房，各种耐火材料的种类见表4.5.1表4.5.2。

表4.5.1 转炉用耐火材料

序号砌筑部位耐材种类备注

1 炉底镁碳砖

2 炉身镁碳砖、镁砖

3 炉帽镁碳砖、镁砖

4 炉口捣打料镁铬质

5 出钢口捣打料镁铬质

6 出钢口套砖和管砖镁碳砖

7 填充料镁碳质、镁质

表4.5.2 钢水罐用耐火材料

序号砌筑部位耐材种类备注

1 罐底工作层铝镁尖晶石碳砖

2 罐身下部工作层铝镁尖晶石碳砖

3 罐身上部工作层镁碳砖

4 罐壁永久层低水泥浇注料

5 罐沿及罐底永久层铝镁浇注料

6 座砖四周刚玉浇注料

7 填充料铝镁耐火泥、镁质耐火泥

（二）耐火材料品种与理化指标

1、转炉炉衬耐火材料

①转炉永久层为烧成镁砖

其理化指标见表a

表a 镁砖理化指标

牌号MZ—89 备注

化学成份MgO（%）≥90

显气孔率（%）≤18

常温耐压强度（MPa）≥58.8

0.2 MPa荷重软化点开始温度（℃）≥1550

②转炉工作层为镁碳砖

其理化指标见表b

表b 镁碳砖理化指标

牌号MT－14A 备注MgO（%）≥ 76

C（%）≥ 14

显气孔率（%）≤ 4

体积密度（g/cm3）≥ 2.90

常温耐压强度（MPa）≥ 40

高温抗折强度（MPa）（1400℃/30min）≥ 14

③转炉出钢口砖为镁碳砖

其理化指标见表c

表c 镁碳砖理化指标

牌号镁碳砖备注MgO（%）≥76

C（%）≥14

显气孔率（%）≤4

体积密度（g/cm3）≥2.90

常温耐压强度（MPa）≥40

高温抗折强度（1400℃/30min）（MPa）≥14

④转炉热喷补料

理化指标见表d

表d 喷补料理化指标

耐火度℃>1790

高温抗折强度 MPa 1400℃×15min ≥0.49 最大粒度mm ≤3

>1.0mm 22-47 粒度组成 %

<0.044mm 29-34

MgO ≥80 化学成分％

SiO2≤3 要求水和结合剂在喷补机中加入。水量为～20%，结合剂为六偏磷酸钠。

2、钢水罐耐火材料

钢水罐永久层采用整体浇铸工艺，工作层采用铝镁碳砖，渣线采用镁碳砖，其理化指标见下表。

钢水罐耐火材料理化指标

项目铝镁尖晶石碳砖渣线砖MT10A

Al2O3+MgO（%）≥80

C(%) ＜6 ≥13

MgO(%)

显气孔率（%）≤5 ≤5.5

体积密度（g/cm3）≥2.85 ≥2.75

常温耐压强度（MPa）≥40 ≥24.5

耐火度（℃）

0.2MPa荷重软化开始温度（℃）≥1700 ≥1700

重烧线变化（%），1500℃，2h

滑动水口滑板用铝碳质砖，上下水口砖为刚玉质。理化指标见下表

滑动水口用砖理化指标表

项目铝碳质滑板砖刚玉质下水口刚玉质上水口Al2O3（%）≥70≥90≥90

C（%）≥7≥3≥3

ZrO2（%）≥6

显气孔率（%）≤10≤10≤10

体积密度（g/cm3）≥3.03≥2.65≥3.0

常温耐压强度（MPa）＞117 ≥88≥78

耐火度（℃）≥1770≥1825

0.2 MPa荷重软化开始温度（℃）≥1700≥1700≥1700

重烧线变化（%），1500℃，2h 2.0－1.0 2.0－1.0

3、炼钢用气体

①氧气：纯度≥99.5%，入厂氧气符合规定压力。

②底吹氮气及氩气：纯度99.99%，干燥无油，常温、常压下露点低于-40℃。

压力：17～2.35MPa（阀门站入口）。

4、压缩空气

①干燥无油，常温，压力0.5～0.6MPa。

②含水量＜0.5g/m3，无油

第五章生产技术操作方法及相关制度

第一条四大制度及终点控制

（一）装入制度

1、转炉入炉铁水要求

根据成品S成分要求，确定入炉铁水是否经过KR脱硫处理及处理后铁水S含量，详情见下表

成品S 要求铁水脱S 要求

S≤0.005% S≤0.002%

S≤0.008% S≤0.005%

S≤0.010% S≤0.008%

S≤0.015% S≤0.010%

S≤0.020% S≤0.015%

S≤0.025% S≤0.020%

S≤0.030% S≤0.025%

S≤0.035% S≤0.030%

S≤0.040% S≤0.038%

S≤0.045% S≤0.043%

S≤0.050% S≤0.048%

2、转炉装入量要求

序号名称最大值最小值

1 铁水140 125

2 废钢25 0

上表中生铁、废钢量可根据冶炼要求调整，但总装入量150t不变。

装入量铁水、废钢称量误差均不得大于±1000kg。

3、废钢使用要求

①入炉废钢废钢斗上注明重量，转炉各炉座做好废钢重量原始记录。

②根据钢中残余元素及冶炼钢种成品[S]的要求，决定如下的废钢配料方式。

废钢方式

类型及加

入比例%

成品

[S]%

生铁

块

重型

废钢

中型

废钢

小型

废钢

统料

废钢

打包

废钢

渣钢

1 ＜0.005 50 30 10 10

2 0.005~0.010 40 35 10 5 10

3 0.011~0.015 30 45 10 5 5 5

4 0.016~0.020 20 50 10

5 10 5

5 0.021~0.030 65 10 10 15

6 ＞0.030 60 10 10 20

注：

a采用生铁块时，作替代重型废钢用，规定生铁块使用量≤废钢总量的10%；

b冶炼成品[S]≤0.020%的铝镇静钢时，取消加入统料废钢，打包废钢比例减少5%，相应增加中型废钢和重型使用量。

c废钢供应状况发生变化时，废钢的使用按以下顺序进行替代：统料废钢→打包废钢→小型废钢→渣钢→中型废钢→（生铁块）→重型废钢。

③各类废钢的装入顺序及分布规定如下：

装入顺序

号

废钢种类槽中位置说明

1 重型废钢、生铁块槽后部均匀放置增大全熔可能性，减少冲击区

损伤

2 中型废钢槽中后部增大全熔可能性，减少冲击区

损伤

3 渣钢槽中部促进熔化，减少冲击区损伤，保护炉底，保持槽平衡。

4 打包废钢槽中部有效利用空间，保护炉子

5

统料废钢、小型废

钢

前、中部均匀放置有效利用空间，保护炉子注：根据废钢实际使用情况依照以上原则安排好废钢的

装入顺序及槽内分布

④废钢进入炉内后来回摇炉40度预热废钢再兑入铁水。

⑤除测液面炉次，采取先兑废钢后兑铁水工艺。

⑥兑铁前炉内不得留有稀渣。

（二）供氧制度

1、氧压要求：正常工作氧压 1.0～1.5MPa。小于0.75MPa 时不得吹炼，提枪等待并向当班工长汇报。

2、氧气流量：15000～25000Nm3/h，供氧时间以13～14min为基础,供氧流量可以进行适当调整，正常吹炼氧气流

量为18000 Nm3/h

3、氧枪操作模式：恒压变枪位

采用低－高－低在1300～1800mm之间进行枪位控制，并根据化渣情况及温度情况合理调整枪位，但不得长时间吊吹和深吹，防止炉渣返干期发生金属喷溅。冶炼对枪位控制有特殊要求的钢种时,可按该钢种的操作要点进行控制。

4、供氧时间与参考枪位表

冶炼条件供氧时间（分）0～5 5～13 >13

正常状况参考枪位高度（m）140～1600 1600～1900 170～1300

5、枪位确定

①过程枪位控制原则：化好渣，快速脱碳，均匀升温，不返干、喷溅，不粘枪。

②铁水Si、P高时，渣量大，易喷溅，枪位应略低100mm，铁水Si、P低时，为促进石灰熔化，保证适量的（FeO），枪位应略高100mm。

③新炉子由于容积小，复吹搅拌好，钢液面高，易喷溅，开吹枪位应采用低于正常枪位100mm，吹炼3分钟后恢复正常枪位。

④在C-O激烈反应时，应适当提高枪位100～300mm，以提高（FeO）。

⑤炉内温度低时，炉渣成团，二批渣料可少加，适当配加萤石化渣，促进渣料熔化。

⑥终点拉碳前压低枪位保持时间≥80秒，压枪枪位

炼钢安全生产规程

炼钢安全规程 自2005-3-1 起执行 AQ2001—2004 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4安全管理 5厂（车间）位置的选择与布置 5.1厂（车间）位置的选择 5.2厂（车间）的布置 6厂房及其内部建、构筑物 6.1厂房 6.2建、构筑物 7原材料 7.1散状材料 7.2废钢 7.3铁水贮运和预处理设施 8炼钢相关设备

8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐 8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴8.3地面车辆 8.4起重设备 8.5外部运输设备 8.6其他设备 9氧气转炉 9.1设备与相关设施 9.2生产操作 10电炉 10.1设备与相关设施 10.2生产操作 11炉外精炼 11.1设备与相关设施 11.2生产操作 12钢水烧注 12.1钢包准备 12.2模铸 12.3连铸 12.4钢锭（坯）处理 13动力供应与管线 13.1供电与电气设备 13.2动力管线

13.3给排水 13.4氧气 13.5乙炔 13.6燃油管道及煤气管道 14炉渣 15修炉 15.1拆炉 15.2修炉作业施工区要求 15.3转炉修炉 15.4电炉修炉 15.5其他 前言 本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。 本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。 本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。 本标准起草单位：武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。 本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。 炼钢安全规程

转炉烟气放散点火安全操作规程

编号：SM-ZD-31743 转炉烟气放散点火安全操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

转炉烟气放散点火安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 1、煤气点火工必须经煤气安全知识培训，并考试合格后方可上岗。严禁非值班人员进行操作。 2、进入煤气区域工作，必须2人以上，带煤气作业应事先通知工段有关人员和煤气防护站，并佩戴空气呼吸器。 3、接班后，对区域煤气管网及设备设施进行全面检查，确保煤气管网阀门、法兰、仪表接头连接处检查确认无泄漏，固定式报警器工作正常，检查发现隐患应及时整改，对不能处理的问题向工段汇报，并采取临时性安全措施，确保运行安全可靠，并做好相关记录。 4、煤气点火工必须熟悉所属区域煤气管道、设施及设备。煤气管道阀门、设施及设备上须悬挂明显的标识牌、警示牌及看牌，保证各类示牌标识清楚、醒目。 5、对转炉煤气点火装置进行检修及检查人员应于岗位人员联系，岗位人员要及时进行煤气危险告知，并做好安全

转炉操作规程

三炼钢车间转炉操作规程 （试行） 批准： 审核：

编制： 肥城石横泰顺轧钢有限责任公司一炼钢工程指挥部 二 O O六年六月六日 说明 本规程是为一炼钢车间试生产而制定的，为试用版，试用期为3个月。在此期间有关专业技术人员及操作人员应根据现场实际生产情况积极提出意见，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。 本规程由一炼钢工程指挥部负责编制，仅适用于肥城石横泰顺轧钢有限责任公司。

一、系统说明： 本操作规程主要包括转炉本体部分的主要设备的电气控制，主要设备控制系统有钢水罐车、渣罐车、转炉倾动系统、氧枪系统、活动烟罩、润滑系统、炉前档火门、炉后档火门、散装料下料系统、汽化冷却系统等。其中各种设备的操作分为机旁箱操作、转炉主控室集中操作和上位机操作，具体作用分别为： 1、机旁操作箱操作用于单体设备的调试及检修，各设备间无任何联琐。 2、转炉主控室操作分为维修、手动及自动操作。 转炉主控室维修操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间没有联琐； 转炉主控室手动操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间只有必要的安全联琐； 转炉主控室自动操作用于某一生产流程，该生产流程按一定的顺序自动地启动停止。 二、电气设备的控制及操作 1、钢水罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 2、渣罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 3、转炉倾动装置

2020版转炉炼钢安全操作规程

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版转炉炼钢安全操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

2020版转炉炼钢安全操作规程 (1)准备工作 转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。 检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。 炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。 (2)冶炼过程的安全 ①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样

可避免发生塌炉。尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。 ②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。 ③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。 ④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，

炼钢厂各岗位技术操作规程。

炼钢厂各岗位技术操作规程 1、一助手技术操作规程 (3) 2、一次除尘工技术操作规程 (3) 3、一操室技术操作规程 (4) 4、铁水工技术操作规程 (5) 5、天车岗位技术操作规程 (5) 6、水泵工技术操作规程 (6) 7、上料工技术操作规程 (6) 8、筛分工技术操作规程 (6) 9、三操室技术操作规程 (7) 10、清渣工技术操作规程 (8) 11、钳工技术操作规程 (9) 12、汽化工技术操作规程 (9) 13、配水工技术操作规程 (9) 14、煤气回收技术操作规程 (10) 15、炉前工技术操作规程 (10) 16、炼钢工技术操作规程 (11) 17、拉矫工技术操作规程 (12) 18、精炼主控工技术操作规程 (12) 19、精炼工技术操作规程 (14) 20、浇钢工技术操作规程 (14) 21、回水泵工技术操作规程 (15)

22、化验工技术操作规程 (15) 23、合金工技术操作规程 (16) 24、焊工技术操作规程 (17) 25、钢包准备工技术操作规程 (17) 26、废钢工技术操作规程 (18) 27、二助手技术操作规程 (18) 28、二次除尘技术操作规程 (19) 29、二操室技术操作规程 (20) 30、电工技术操作规程 (20) 31、电除尘技术操作规程 (21) 32、大包工技术操作规程 (21) 33、拆炉车司机技术操作规程 (22) 34、布料工技术操作规程 (23) 35、备料工技术操作规程 (23) 36、兑铁工技术操作规程 (24) 37、精整工技术操作规程 (24)

1、一助手技术操作规程 1、冶炼前应了解当班铁水成份，温度，废钢情况及冷却剂成份。 2、根据掌握的数据按钢种要求配加付原料。 3、掌握好原料加入时间及加入量 4、每班接班第一炉必须测液面，吹炼随时调整氧枪高度，冶炼时要早化、化好、化透全程渣，终渣作粘， 5、R按2.8-3.2控制, MgO%控制在8-10%，∑FeO%控制在12-17%，每班取渣样一个送分析。 6、根据冶炼钢种、结合连铸要求和钢包情况，根据炼钢工指挥，确定好终点碳和温度，避免后吹。 7、倒炉时要观察炉内情况，视炉渣粘度决定调渣剂加入量，炉渣较粘时，可不加调渣剂。 8、溅渣氮气工作压力＞0.9Mpa，如压力不足调氮气调节阀开度，使工作压力达到上述压力。 9、溅渣枪位采取高低方法控制，喷头距渣面，2.0-0.8m。 10、溅渣时间原则上渣量大溅渣时间长，渣量小溅渣时间短，一般控制在3分钟/炉。 11、停吹氮后，摇炉使粘渣粘贴在前后大面。 2、一次除尘工技术操作规程 1、上岗前，及时与调度联系生产情况，有停炉时做好清理准备

炼钢(转炉)安全操作规程

炼钢（转炉）安全操作规程 1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场 前必须按规定穿戴各种劳保用品。 2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐 全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。 3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮 湿物品或废旧弃物品。 4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠 的安全措施。 5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。 6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区 内严禁站人，并指定专人指挥。 7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面 安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。 8、不准使用已达报废标准的渣罐。 9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不 准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。 10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。

转炉炉长岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品。 2、严禁封点炼钢。 3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼： a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。 b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。 c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。 d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。 e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。 f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。 g)冷却水或氧气测量系统有故障。 4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。 5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误 后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。 6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员， 以免发生喷溅伤人。 7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。 8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安 全位置。 9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈

炼钢生产流程图解

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

(完整版)电炉炼钢技术操作规程

电炉炼钢技术操作规程 一九八八年六月 目录 电炉炼钢基本技术操作规程 第一章冶炼前的准备 1 第二章扒补炉、装铁 4 第三章熔化期 6 第四章气化期8 第五章还原期12 第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18 第七章加入铁合金的规定19 第八章电炉炼钢的配料23 第九章渣洗操作规程64 第十章炼渣操作规程66 附录一烤炉制度70 附录二炉体标准76 附录三电炉工具标准77 附录四冶炼、铸锭操作记录项目78 电炉炼钢分钢种技术操作规程 工艺一 炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93 铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98

铬钼铝合结冶炼技术操作规程104 镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109 铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117 铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122 铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127 中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133 硅猛钼钒合结钢技术操作规程137 炮钢冶炼技术操作规程140 硼钢冶炼技术操作规程145 合结钢电极棒冶炼技术操作规程150 含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155 高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161 铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167 钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172 3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178 高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183 高速工具钢冶炼技术操作规程189 不锈钢冶炼基本操作195 铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程210 2Cr13 Ni4 Mn9不锈钢冶炼技术操作规程214 1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb冶炼技术操作规程217

炼钢连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制

炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A35689 炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规 程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规 程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 通则 1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒，班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要精力集中，安全操作。 2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全可靠。 3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后，方可操作。 4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨

指挥，注意自身保护。 5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。 6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。 7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。 8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。 9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。 10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿 300mm。 11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必须在高氧气含量区域

转炉底吹操作规程

编号：QJ/YG03.08.001 —2011 部门：转炉炼钢厂 页数：第页共页 批准日期：2011年2月28日生效日期：2011年2月 28日操作规程（试行） 1. 目的 主要为了改善钢水、钢渣及气相反应的动力学条件，提高冶金效果，减少喷溅，提高金属收得率，降低钢中含氧量，缩短冶炼周期。 2. 适用范围：本规程适用于湖北新冶钢转炉炼钢厂1#、2#转炉底吹 系统。 3. 操作要求 3.1.事前准备 3.1.1确认氮气压力》1.2MPa;氩气压力》1.2MPQ当氮气压力小于 0.7MPa时氧枪无法下枪吹炼，须相关人员同意后方可解除这一联锁。 3.1.2气体纯度及品质要求： 氩气、氮气纯》99.99%;品质要求：常温、干燥无油 3.1.3检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。 3.1.4检查切断阀和流量调节系统，流量和压力在规定范围内，无堵塞现象，在手动和自动状态下，分别实现N2和Ar切换，并利用N2对每个底吹供气组件进行在线的曲线特性测定。 3.1.5复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。

3.1.6根据钢水终点碳控制要求，选择好供气模式。 编制: 审核: 批准: 等待状态：N2切断阀开，Ar切断阀关，两个阀门互为联动。 压力调节阀10漏小限制开度。 3.2.1 HMI手动状态： 当操作人员选择“底吹手动”按钮，画面按钮中“底吹自动”栏的“启动”、“停止”、“出钢开始”和“出钢结束”四个按钮被屏蔽。而在“底吹手动”栏中可以根据工艺要求选择“吹氮”或者“吹氩”；画面中切断阀、放散阀（HV1011 HV1001 HV2001 HV2002 HV1101 HV1102 HV1103 HV1104可完成打开或关闭操作；调节阀（FCV1101 FCV1102 FCV1103 FCV1104和PCV1003可以根据要求设定阀门开度。在“参数设定”选项的“底吹系统时序图”中可以顺序实现各个转炉底吹状态的切换以及各状态下的流量设定。 3.2.2 HMI自动状态： 操作人员选择“底吹自动”按钮，正常状态下2压力正常，Ar 压力正常，由操作工按下“底吹启动”按钮，进入初始状态。底吹系统将跟踪转炉状态，N2 总管切断阀处于全开状态，Ar 总管切断阀处于全闭状态。

转炉炉长安全操作规程示范文本

转炉炉长安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

转炉炉长安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、熟知炉前所有工种的安全操作规程,上岗前穿戴好劳 动保护用品. 2、接班后详细检查所有设备的安全运行情况.特别是氧 气、氮气、高压水及各部冷却水,有问题立即通知有关人员 检查修理. 3、新开炉、补炉第一炉倒渣和出钢时,炉口正面一律不 准站人或行走,炉前指挥要果断.必须待炉子停稳后,炉内反应 平稳方可取样、测温. 4、当班炉长要经常检查托圈,防止发生重大事故. 5、每炉钢水出完溅渣后,必须将炉内残渣倒净,严禁在 无安全措施的情况下留渣操作. 6、转炉炉龄进入补炉期后,应经常检查炉衬损坏状况,

防止漏炉事故的发生. 7、吹炼过程必须严格执行工艺规程，严禁低于 0.65MPa炼钢或擅自调大氧压,吹炼过程发现不正常火焰、烟气和声音,应马上采取措施提枪、停氧,通知相关人员处理. 8、样勺拨渣必须用干木板，渣子粘稠时严禁用力过大,不准对人,以免烫伤. 9、煤气区严禁逗留,炉前以上平台必须两人携报警仪. 10、设备漏水,炉坑积水,严禁炼钢,炉内有水严禁动炉,待水分蒸发完后方可缓慢向后动炉,确认炉内无积水时应由炉长、厂安全员及当班调度三方共同进行并采取措施. 11、检修设备时严禁在操作台附近休息,挡火门道轨必须保持畅通,严禁积渣以防掉道,严禁顶、撞.以防损坏挡火门及电缆等设备. 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

电炉炼钢工艺技术操作规程(20103)教材

天津钢铁集团有限公司作业文件（天津天钢集团有限公司） 电炉炼钢工艺技术操作规程 （试行） 提出部门：生产技术部 起草人：王宝明 初审人：蔡振胜 审核人：时东生 批准人：许克亮 发布日期：2010-3-12 实施日期：2010-3-12 受控状态：发放编号：

目录 1 电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行） 2 电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行） 3 110t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行） 4 110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行） 5 110吨LF炉工艺技术操作规程（试行） 6 110吨VD炉工艺技术操作规程（试行） 7 方/圆坯连铸工艺技术操作规程(试行)

电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行）

1 技术参数 1.1 鱼雷罐车 1.1.1 鱼雷罐车外行尺寸 两钩舌内侧距×全宽×全高：23800×3551×4355mm 1.1.2 装载量及铁水密度 新罐衬时，公称容量260t，自重～260t 旧罐衬时，最大容量300t，自重～220t 铁水密度：6.8～7.0t∕m3 1.1.3 轨距、车钩中心高 轨距1435mm；车钩中心高（重车时）880±10mm 1.1.4 罐体倾动性能及动力 动力电源: AC 380V DC 220V 倾翻速度：炼钢作业时0.15r/min 铸铁机作业0.015～0.0015r/min 倾翻角度：平常作业时±120°，最大角度±180° 手动复位：手柄转动17圈，罐体回转1度 1.1.5 罐体装置 罐口耐火砖内径φ1300㎜。 耳轴倾转中心与罐体中心的偏心量90㎜。 1.1.6 电源连接 采用手动连接。 1.2 铁水包 1.2.1 铁水包内容积8.65m3 ；正常铁水装入量50～60t。 1.2.2 包壳重19t；衬砖重18.6t ；内衬厚215㎜。 1.2.3 包衬材质：内衬高铝粘土砖，工作层铝碳化硅碳砖。 1.2.4 铁水包外形尺寸：全高4090㎜；桶体高2940㎜； 上口直径φ2910㎜；下口直径φ2560㎜；耳轴内距4400㎜。 1.2.5 砌衬后铁水包内尺寸：包底距上沿高度2600㎜； 上口直径2480㎜；下口直径2130㎜。 1.2.6 装入量为50 t铁水包净空≥560㎜； 装入量为60 t铁水包净空≥320㎜。 1.3 铁水称量车

安全管理炼钢安全规程

炼钢安全规程自2005-3-1 起执行 AQ2001—2004 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4安全管理 5厂（车间）位置的选择与布置 5.1厂（车间）位置的选择 5.2厂（车间）的布置 6厂房及其内部建、构筑物 6.1厂房 6.2建、构筑物 7原材料 7.1散状材料 7.2废钢 7.3铁水贮运和预处理设施 8炼钢相关设备 8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐 8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴 8.3地面车辆 8.4起重设备 8.5外部运输设备 8.6其他设备 9氧气转炉 9.1设备与相关设施 9.2生产操作 10电炉 10.1设备与相关设施 10.2生产操作 11炉外精炼 11.1设备与相关设施 11.2生产操作 12钢水烧注 12.1钢包准备 12.2模铸 12.3连铸 12.4钢锭（坯）处理 13动力供应与管线 13.1供电与电气设备 13.2动力管线

13.3给排水 13.4氧气 13.5乙炔 13.6燃油管道及煤气管道 14炉渣 15修炉 15.1拆炉 15.2修炉作业施工区要求 15.3转炉修炉 15.4电炉修炉 15.5其他 前言 本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。 本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。 本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。 本标准起草单位：武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。 本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。 炼钢安全规程 1范围 本标准规定了炼钢安全生产的技术要求， 本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件 GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件 GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件 GB4053.4固定式工业钢平台 GB4387工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB4792放射卫生防护基本标准 GB5082起重吊运指挥信号 GB5786道路交通标志和标线 GB6067起重机械安全规程 GB6222工业企业煤气安全规程 GB6389工业企业铁路道口安全标准 GB6722爆破安全规程 GB7321工业管路的基本识别色和识别符号

炼钢设备操作、维护、检修规程

XX钢铁（集团）XX炼钢厂炼钢设备操作、维护、检修规程 （第一册） 提出单位：炼钢厂 编写： 审查： 审核： 批准： 日期：2011年11月18日

编制说明 合理的规章制度是客观规律的反映，是长期生产实践经验的归纳总结，是企业组织生产，进行科学经管的主要依据，为了对设备进行科学经管，正确地操作、维护、检修，根据冶金工业部关于编写设备规程基本要求和我厂设备现状，编写本规程。 本规程的内容与上级规定的有抵触时，一律以上级文件为准。 本规程的内容与安全规程相抵触的，以执行安全规程的有关条款为准。 本规程适用于炼钢厂从事一炼钢炼钢设备操作、维护、检修及经管的工程技术人员使用。 本规程解释权归炼钢厂设备经管室。

目录 第一章总则 (1) 第一节设备操作工人“三好四会”内容细则 (1) 第一章转炉系统 (2) 第一节设备性能参数 (2) 第二节转炉系统操作规程 (6) 第三节转炉系统维护规程 (10) 第四节转炉系统检修规程 (12) 第二章吹氧系统 (18) 第一节设备性能参数 (18) 第二节吹氧系统操作规程 (19) 第三节吹氧系统维护规程 (21) 第四节吹氧系统检修规程 (21) 第三章烟气净化及回收系统 (22) 第一节设备性能和参数 (22) 第二节烟气净化系统及回收操作规程 (29) 第三节转炉烟气净化系统及回收维护规程 (41) 第四节转炉烟气净化系及回收检修规程 (44) 第四章原料系统 (47) 第一节设备性能参数 (47) 第二节原料系统操作规程 (49) 第三节原料系统维护规程 (51) 第四节原料系统检修规程 (54) 第五章地面车辆 (61) 第一节设备性能参数 (61) 第二节地面车辆操作规程 (63) 第三节地面车辆维护规程 (65) 第四节地面车辆检修规程 (67) 第六章混铁炉 (70) 第一节设备性能参数 (70) 第二节混铁炉操作规程 (71) 第三节混铁炉维护规程 (72)

炼钢厂工艺管理规定

炼钢厂工艺管理规定集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

德龙钢铁实业有限公司 炼钢厂工艺技术管理制度 前言 为确保工艺的执行，提高产品质量，引导各工序操作严格按ISO9000体系有序地进行，进一步使我厂的岗位操作制度化、规范化，进而达到标准化提供依据，做到有规可依、有据可查，特制定本制度。 本制度着重于工艺技术管理，同时综合生产组织，设备管理及维护，考核汇编等。适用于炼钢厂所有职责范围。 第一部分原材物料、合金耐材管理制度 原材物料、合金耐材的管理，由技术科负责。 一、原材物料 1、铁水（GB717—82） 1．1 高炉铁水进入我厂，铁水计量员需认真，真实地按要求计量每趟铁水毛重、皮重、净重。并对当班铁水总量进行汇总后传递及上报相关单位。 1．2若有外购铁水，进厂后需先取样化验，合格后方准签字收购。如果铁水带渣，必须按实际渣量扣除，任何人不准弄虚作假。 1．3所有进厂铁水都必须进入混铁炉进行混铁后方可入炉，任何情况都不准铁水直接入炉。 1．4混铁炉操作工每间隔2小时取一次混铁炉铁水样到化验室化验，并及时将化验结果汇报给调度室及转炉作业长。

1．5混铁炉操作工班中测量入炉铁水温度3次，测量结果报告调度室及转炉作业长。 1．6工艺监督、混铁炉操作工、炉前工对入炉铁水量确认，同时对高炉铁水带渣量进行确认，对混铁炉亏库负责分析。 1．7入炉铁水成份及温度要求：（%、℃） 1．8违反第1.1~1.5条，考核10元/次；违反1.6条，考核20元/次。 2、废钢 2．1厚度小于1mm的轻薄废钢，边长大于400mm的任何废钢拒收。 2．2进厂废钢不准带有密封容器、易燃易爆物品、毒品，若有需要求供应商处理，否则拒收。 2．3废旧武器需处理并加工成小块，确认无危险隐患后方可进厂使用。2．4进厂废钢不得带有泥土、碎石、陶瓷、耐火材料等杂质，否则验收人员必须按扣杂标准进行扣除，严重者拒收。 2．5入炉废钢单重不得大于150kg，最大边长小于400mm，并且不得夹带铅、锡、铜、砷等有害元素。 2．6入炉废钢不得带有冰、雪块和潮湿物，若有要先加废钢，后兑铁水。 2．7对于不合格废钢，任何人不得收购入厂，否则考核责任人50元/次。 3、生铁块

炼钢工艺流程

【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：

炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程示范文本

炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

炼钢厂转炉车间各岗位安全操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 通则 1.凡进入岗位的人员必须经过四级安全教育，考试合格 后方能上岗。劳保用品穿戴齐全。班前、班中不许饮酒， 班中不许打架、看书报、睡觉、脱岗、串岗、干私活，要 精力集中，安全操作。 2.工作前要检查工具、机具、吊具，确保一切用具安全 可靠。 3.各岗位操作人员，对本岗操作的按扭在确认正确后， 方可操作。 4.严格执行“指挥天车手势规定”，并配用口哨指挥， 注意自身保护。

5.任何人不得在天车吊运的重物下站立、通过或工作。 6.挂物必须牢固，确认超过地面或设备等一定安全距离之后，方可指挥运行。 7.吊铁水包、废钢斗，必须检查两侧耳轴，确认挂好后，方能指挥运行。 8.在放铁水包时，地面一定要平坦，确认包腿是否完好，确认放好后，才能指挥脱钩走车。 9.严禁在废钢斗外部悬挂废钢等杂物。外挂物清理好后方可起吊、运行。 10.铁水包、钢水包的金属液面要低于包沿300mm。 11.在高氧气含量区域不得抽烟或携带火种；在煤气区域人员不得停留穿行；必须在高氧气含量区域或煤气区域工作时，必须有安全措施。氧气、煤气管道附近，严禁存放易燃、易爆物品。 12.转炉吹炼中炉前、炉后、炉下不得有人员工作或停

炼钢除尘操作规程.

除尘岗位工艺操作规程 设备名称：炼钢厂环境除尘设备操作规程编号：20150701LG001 致: 杭钢建安项目单位 根据生产工艺要求、设备性能及随机技术文件，现编制：炼钢厂环境除尘工艺技术操作规程,报请项目部审查，请予以批示。 附件：除尘操作规程细则 编制： 日期： 区域负责人意见： 区域负责人： 日期： 项目经理审核意见： 项目经理： 日期：

炼钢厂环境除尘 工艺技术规程 杭钢建筑安装有限公司 宁钢项目部 2015年4月制定

目录 1、二次除尘岗位工艺操作规程 (4) 2、预处理除尘岗位工艺操作规程 (7) 3、倒罐站除尘岗位工艺操作规程 (9) 4、辅原料除尘岗位工艺操作规程 (11) 5、石灰通廊除尘岗位工艺操作规程 (13) 6、铸铁机除尘岗位工艺操作规程 (15) 7、鱼雷罐除尘岗位工艺操作规程 (17) 8、C1除尘岗位工艺操作规程 (19) 9、C2除尘岗位工艺操作规程 (21) 10、C5除尘岗位工艺操作规程 (23) 11、C6除尘岗位工艺操作规程 (25) 12、C9除尘岗位工艺操作规程 (27) 13、C10除尘岗位工艺操作规程 (29) 14、C13除尘岗位工艺操作规程 (31) 15、C14除尘岗位工艺操作规程 (33) 16、C15除尘岗位工艺操作规程 (35) 17、C16除尘岗位工艺操作规程 (37) 18、C17除尘岗位工艺操作规程 (39) 19、C18除尘岗位工艺操作规程 (41) 20、C19除尘岗位工艺操作规程 (43) 21、C20除尘岗位工艺操作规程 (45)

22、中间包除尘岗位工艺操作规程 (48)

炼钢工艺

1 炼钢工艺发展概述 亨利·贝塞麦于1855年发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,首次解决了用铁水冶炼液态钢的问题，使得炼钢生产的质量、产量实现了跨越性质的提高。相隔10年之后，法国人马丁利用蓄热池原理发明了平炉炼钢法。由于平炉炼钢法适应于各种原材料条件（铁水和废钢可用任何比例），平炉炼钢法长期占居炼钢工艺主导地位，平炉钢占全世界总产钢量的80%以上。湘钢在1999年以前一直处于这种局面：平炉—→模铸—→初轧开坯—→模列式轧机—→普通线材，采用多火成材工艺，成本消耗偏高，多项技术经济指标在全国冶金行业内排名一直靠后。 1940年代，大型空气分离机问世后，能够提供高纯度、大量廉价的氧气，随后诞生了氧气顶吹转炉。1952年在奥地利林茨城和1953年在多纳维茨城先后建成了30吨的转炉车间并投入工业生产。由于转炉生产率高，成本低，质量较高，投资低于平炉，便于实现自动化，因此在世界上发展迅速，并逐步取代了平炉。 回顾二炼钢厂自1996年8月1#转炉投产以来的发展进程及其对于湘钢的生存环境所带来的影响，也印证了这一规律。 自从20世纪开始发展电炉炼钢，该工艺长期以来一直作为熔炼特殊钢和高合金钢的方法。由于质量要求很高和市场需求巨大，伴随电力工业技术进步和供电能力提高，采用超高功率电弧炉和炉外精炼技术已经成为国内外应用日益广泛的冶金生产方式。我国电力建设的大发展，电弧炉炼钢工艺也将逐步改变其目前状况。 氧气转炉炼钢工艺已成为目前世界上最为主要的炼钢方法，即使到21世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70%。回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可以划分为三个发展时期：

转炉大型化时期（1950～1970年） 这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。先后开发出大型转炉设计制造技术、OG除尘与煤气回收技术、计算机自动与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术，转炉炉龄达到2000炉。 转炉技术完善化时期（1970～1990年） 这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。中国于1972年在重庆钢铁公司投产了第一台用于工业化生产的板坯连铸机。随着对转炉炼钢的稳定和终点控制的准确性等要求越来越高，为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。这一时期，转炉炉龄达到5000炉。 转炉综合优化时期（1990～2010年） 这一时期，社会对洁净钢的生产需求日益增加，迫切要求建立一种全新的、能大规模廉价生产洁净钢的质量保证体系。围绕洁净钢生产，研究开发出铁水“三脱”预处理（脱硫、脱磷、脱硅）高效转炉生产，全自动吹炼控制与长寿炉龄（主要技术核心为溅渣护炉）等重大新工艺技术。这一时期，转炉炉龄普遍超过10000炉（目前国内最好水平为武钢二炼钢炉龄突破30000炉）。湘钢转炉炉龄业已超过18000炉，居于国内同行业指标前列。 近终型连铸技术及铸坯热送装技术的深入开发，形成了更为紧凑、高效的炼钢—轧钢短流程生产线，使联合企业逐步走向一个炼钢厂的生产体制，降低投资成本和生产成本，大幅度提高了生产效率。 ★思考点 1、转炉炼钢工艺发展的主要历程。 2、铁水预处理的作用与效能。