鼎晟组件-技术要求
技术要求
一、太阳能组件应符合国家“金太阳示范工程”及相关太阳能电站建设验收相关标准
二、太阳能组件主要技术指标及性能
组件参数
组件型号
电池片类型多晶 156*156mm
电池片数量60 (6×10)
组件尺寸(L×W×H)(mm)
重量(kg)
接线盒防护等级
电缆长度(mm)
电缆线径(mm2)
旁路二极管
表面玻璃
电性能参数
开路电压Voc(V）
最佳工作点电压Vmp（V）
短路电流Isc（A）
最佳工作点电流Imp（A）
峰值功率Pax（W）
组件转换效率
最大系统电压1000VDC(IEC) / 600VDC(UL)
工作温度-40℃~+85℃
最大保护电流15 A
应用等级Class A
防火等级Class C
功率公差±3W
标准测试条件辐照度1000W/m2，温度25°C，AM=1.5 包装方式
数量/每托（箱）（片）
托盘/货车（托）
数量/货车（片）
三、鼎晟组件监造
鼎晟监造组
序
号
项目名称内容备注1、现场监造部分
1.1 原材料部分a)原材料清单；
b)原材料检验记录；
c)原材料证书（对应的规格型号）
1.2 制作过程a)全程巡检；
b)现场质量记录、检查
1.3
成品货检
（出货检验）
详见下表3.3《成品检验（出货检验）》2、数据提供
2.1 进度方面a)提供生产计划（正式投产前提供）
与实际生产进度表（每一天提供
前一天进度情况）
b）其他进度问题（主要参考项目情
况）
生产计划和实际生产进度
表需细化到每天每车间
2.2 质量方面a)每天提供产线成品的EL图像及测
试功率数据；
b)每天提供成品货检测试数据；c）现场出现的其他质量问题沟通
3、鼎晟相关检验标准
3.1 EL测试《鼎晟EL测试标准》见下表3.1
3.2 组件标准《鼎晟组件检验标准》见下表3.2
3.2 成品检验《成品检验（出货检验）》见下表3.3
表3.1
3.1 鼎晟EL测试标准
编
号
EL特征特征图像描述判断标准
1 电池短
路
电池正负极短路导致
整片失效
不允许
2 电池串
短路
电池正负极短路导致
整串失效
不允许
3 混档不同档位电池片混在
同一片组件中
（以电池
片大部分
颜色为基
准）数量
≤3片
4 隐裂图像显示为淡淡的细
栅，隐裂贯穿的栅线
未断裂，隐裂两边的
区域颜色是相同的
单片隐裂
≤1处，长
度小于
52mm；数
量≤3片
5 多线隐
裂交叉
多条隐裂相互交叉不允许
6 隐裂导
致失效
孤岛/黑斑/缺角/缺
边或一条以上裂纹穿
过相同细栅导致局部
失效
单片失效
面积≤单
片电池面
积的5%；
数量≤1
处
7 显裂明显破裂，图像显示
为较粗线条（肉眼可
见）
不允许
8 虚焊焊接时互连条虚焊，
虚焊部位有异样的黑
色区域
单片失效
面积≤
10%；数量
≤5片
9 断栅电池细栅线处有条带
状暗黑色条纹
单片失效
面积≤单
片电池面
积的5%，
数量≤5
片
10 部分不
良失效
电池片不良
单片失效
面积≤
5%，数量
≤3片
11 不良失
效
电池片不良不允许
12 过焊导
致局部
失效
过焊时将细栅线刮
掉，导致无电流收集
不允许
13 烧结缺
陷
背场烧结问题不允许
14 材料污
染
硅片材料不纯或污染不允许
15 黑心、黑
斑
电池片的中心处呈不
规则圆形黑色
不允许
16 过刻电池片边缘有参差不
齐缺口
单片失效
面积≤
5%；数量
≤3片
17 穿孔电池片缺陷不允许
18 网格片电池片在烧结过程中
温度不当所致
数量≤3
片
19 电池漏
电
边缘短路不允许
20 圆弧形电池片不良不允许
21 弯曲形电池片不良不允许注：以上所有电池片EL缺陷单块组件总数≤15片
表3.2
3.2 鼎晟组件检验标准
一、组件外观检验（单块组件）
编号项目例如判断标准
1.1 电池片种类①电池片版型：不允许超过3种（比如正面主栅线连续背面栅线连续型、正面主栅线镂空背面栅线段点型等）；
②不同版型的电池片不允许在同一块组件上出现
1.2 色差①同一组件允许电池片渐变色（电池片颜色范围从黑色开始，经深蓝色、蓝色到浅蓝色，比如从浅蓝色和蓝色），数量≤6片；
②同一片组件不允许跳色，如从浅蓝色和深蓝色
1.3 电池片栅线氧
化（发黄）
不允许
1.4 碎片、裂纹、穿
孔、V形/W形缺
口
不允许
1.5 缺角/崩边①缺角长度≤3mm，深度≤0.5mm，数量≤1个；同一组件上数量≤3片；
②崩边面积≤3mm2,数量≤2个；同一组件上数量≤3片；
③缺口崩边均不可以过电极（主栅线、副栅线）
1.6 断栅/虚印①断栅长度≤1mm数量≤4个，不允许在同一根线或同一区域上有两处断栅
以上；同一组件上数量≤3片；
②允许有轻微栅线虚印，面积≤10mm2；数量≤1个；同一组件上数量≤2片
1.7 指印、水痕及其
他块状沾污
①不允许手指印；
②玷污面积≤4cm2；数量≤1个；同一
组件数量≤3片
1.8 栅线节点①节点长度≤2mm，宽度≤0.5mm，数量≤5个；不允许3个其以上串状节点；同一组件上数量≤3片
1.9 栅线粗细不均①单根栅线粗印长度≤2cm，宽度≤1.5倍栅线宽度，数量≤2个；同一组件上≤3片
1.10 正面漏浆①漏浆面积≤2mm2，数量≤2个；同一组件上数量≤3片
1.11 正面主栅线缺
损
不允许
1.12 正面印刷图案
偏离
电池片最外层栅线不允许偏移到电池
片边缘
1.13 电池片划痕/划
伤
①不允许电池片划伤（造成电池片氮化
硅膜层被破坏的划伤）；
②划痕长度≤20mm，宽度≤0.5mm数量
≤2个；同一组件上≤3片
1.14 互连条与主栅
线偏移
①不允许弯曲形；
②焊带偏离≤0.5mm，偏移长度允许≤
15mm；同一组件内≤3片
注：以上所有缺陷单块组件总数≤15片二、层压件
2.1 层压件正面①不允许有裂片、碎片、玻璃碎裂等；
②电池片与电池片的距离、电池片到玻璃边缘的距离等，依据技术图纸要求
2.2 条形码①不允许明显倾斜、贴倒、漏贴；
②条形码到电池片边缘的最短距离≥1mm
2.3 异物①不允许有虫子；
②杂物：电池片表面上允许存在面积≤2mm2，电池片以外区域：允许面积≤3mm2,组件内异物总数量≤2个；异物不允许引起内部短路；
③毛发、纤维：长度≤10mm，不允许引起内部的短路，同一组件内≤1处；
2.4 气泡①电池片上不允许存在；
②不在电池片上，气泡面积小于
2mm2，数量≤5个；气泡靠近玻璃边缘的距离≤7cm
2.5 玻璃划伤无明显手感的划伤，宽度≤0.5mm，长度≤30mm，数量≤1个
2.6 背板①划伤：不允许；
②鼓包：不允许；
③褶皱：长度≤50mm，不可延伸至组件边缘，数量≤3条；
④凹陷：长度≤10mm，深度≤1mm，不能位于汇流条及焊带位置上，数量≤5处；
⑤凸起：允许存在由引线引起的轻微凸起，数量≤3处
三、边框
3.1 ①划伤：A面划伤：长度≤10mm，宽度≤0.2mm，每边≤1处；B面划伤：长度≤30mm，宽度≤0.5mm，每边≤1处；C面划伤：长度≤50mm，宽度≤0.5mm，每边≤1处；
②划痕：A面划痕：长度≤20mm，每边≤2处；B面与C面划痕：长度＜30mm，每边≤2处；深度≤1mm的缺陷；
③缺损：A面总缺损面积≤10mm2，B面总缺陷面积≤30mm2；(不允许破坏氧化层）；
④螺孔：不允许边框螺丝毛刺、螺纹断裂、螺孔损坏/变形/凸起；螺丝凸出或下陷≤
0.5mm；
⑤边角：缝隙≤0.5mm，铝型材与玻璃间缝隙用硅胶密封；平面高低≤0.4mm；
⑥错位：组件对角线错位公差≤3mm，流水孔错位公差≤±1.5mm，安装孔错位公差
≤±1.2mm；
⑦硅胶：装框后铝型材与背板之间必须有硅胶溢出，且硅胶均匀（不允许溢胶锯齿状），
光滑无毛刺、无气泡，溢出的硅胶在边框四周需连续闭合
四、接线盒
4.1 ①接线盒螺帽拧紧；上盖和底座无开裂，卡口无断裂和裂纹；里边无胶带、硅胶等杂物；底座硅胶与背板粘结牢固，无起翘现象；
②不允许二极管丢失或接反；
③安装位置符合设计要求，偏移≤10mm，角度偏移≤5°；
④导线：（长度不能比预定长度短）不松脱无损伤，印字清晰、准确；要求盘放，避免零散在组件上；连接公母头接触良好；
⑤引出线根部用具流动性的硅胶均匀的完全密封
五、电性能测试
5.1 ①最大功率Pmax：符合合同签订的要求；I-V曲线正常，平滑没有台阶；
②绝缘耐压测试：符合IEC61215标准；
③EL测试：详见EL测试标准
六、组件外形尺寸
6.1 ①组件满足公差（±2mm）要求；
②对角线之差小于2mm
七、包装
7.1 整洁度组件正反面清洁干净，不允许有可视的硅胶、EVA残留或其他玷污
7.2 背板铭牌①商标的位置无歪斜，印刷、电性能参数值符合客户要求,标签内容与实物一致；
②组件背面敲章字体完整、清晰，不允许有模糊、重影现象
7.3 装箱①按我司要求进行装箱；
②组件编号（条形码号）与入库数据（组柜、组托）一一对应
7.4 包装①要求使用质量较好的纸箱、托盘、打包带、缠绕膜等进行坚固包装，适于反复装卸及搬运；
②缠绕膜要求缠绕两圈以上
八、其它
①上原材料等均不允许使用过期材料；
②型材、硅胶等：不同厂家的材料均不允许在同一组件上混用
表3.3
3.3 成品检验（出货检验）
卖方发货前需提前告知买方，买方派专员对货物进行检验，卖方需积极配合买方提供相关组件资料、检测设备等，买方确认后卖方方可发货。具体出货检验方案见下：
一、现场检测
序号项目合格依据抽样标准
抽检
数量
允收标准
1 组件外观
检查
1、IEC 61215:2005
2、我司《鼎晟EL
测试标准》
3、我司《鼎晟组件
检验标准》
GB/T2828.
1-2003（一
般检验水
平I）
每货
柜5%
组件
三收四退(AQL4.0)
（致命外观缺陷零
收一退）
2 组件电性
能测试
零收一退
（AQL0.65）
测试公差为供应商
所提供的电子版功
率测试报告的±3W
3 组件EL
测试
零收一退（AQL1.0）
4 组件耐压
绝缘测试
零收一退
（AQL0.65）
5 湿漏电流
测试
零收一退
（AQL0.65）
注：抽检前，买方需提供全部电性能数据和EL图片二、判定依据
1、组件电性能测试判定依据
1.1测试方法：依据《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定与定型》中10.2相关测试条件进行测试，并提供标准物质有效溯源证明；
1.2判定：依据与供应商签订购销合同上的功率范围。
2、组件EL测试判定依据
2.1判定：依据与供应商签订的购销合同及双方约定的技术条款，详见《鼎晟EL测试标准》。
3、外观检查判定依据
3.1测试方法：依据《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定与定型》中10.1相关测试条件进行测试；
3.2判定：依据与供应商签订的购销合同及双方约定的技术条款，详见《鼎晟组件检验标准》。
4、组件绝缘耐压测试判定依据
4.1测试方法：依据《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定与定型》中10.3相关测试条件进行测试；
4.2判定：依据《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定与定型》中10.3相关要求。
5、湿漏电流测试判定依据
5.1测试方法：依据《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定与定型》中10.15相关测试条件进行测试；
5.2判定：依据《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定与定型》中10.15相关要求。
五、其它说明
本技术要求未尽事宜（或特定事宜），双方可共同协商签订补充技术要求。
机械零件加工技术要求汇总
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械加工技术专业课程标准
目录 1、《工程图样的识读与绘制》课程标准 (1) 2、《机械零部件的手工制作与拆装》课程标准 (9) 3、《机械零件的普通切削加工》课程标准 (16) 4、《机械零件的数控加工》课程标准 (23) 5、《机械基础》课程标准………………………………………………………………3０ 6、《机械制造基础》课程标准 (36) 7、《产品加工综合实训》课程标准 (42) 8、《电工基础》课程标准………………………………………………………………4８
《工程图样的识读与绘制》课程 （NＺZＢ/K1１01-2013) 一、概述 本课程是机械加工技术专业的必修课。 １、课程类别:专业基本能力课程 2、适用专业:本标准适用于机械加工技术专业《工程图样的识读与绘制》课程的开发、建设和实施。 3、学时:建议课程实施时量为１28学时。 ４、建议开课学期: 第一、二、三学期。 二、课程定位 1、课程性质与作用 本课程是关于绘制和阅读机械图样的理论、方法和技术的一门专业基本能力课程,是机械加工技术专业学生从学习文化基础课转向专业课学习的奠基石。课程主要目的是培养学生读图、绘图,运用各种作图手段来构思、分析和表达工程问题的能力,在专业学习中起到夯实基础的作用。 2、相关课程 本课程以初中所学的立体几何知识基础为前导，直接相关的后续课程包括机械基础、机械制造基础等课程，间接后续课程包括机械零部件的手工制作与装配、机械零件的普通切削加工、机械零件的数控加工等专业课程。 三、课程目标 通过本课程的学习,培养学生掌握阅读和绘制机械图样的基本知识，基本方法,使学生具有一定的读图能力、空间想象和思维能力，以及利用计算机绘图和手工实际绘图的技能。 1、专业能力目标 (1）掌握《机械制图》国家标准中图纸图幅、字体、图线、比例、尺寸标注等相关
液压缸零部件技术要求
一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) (5) (6) （7 、1. 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料
液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求 1)活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。 2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。 3)外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。 五、活塞杆
注：1.螺纹长度L：内螺纹时，是指最小尺寸；外螺纹时，是指最大尺寸。 2.当需要用锁紧螺母时，采用长型螺纹长度。 3.带*号的螺纹尺寸，为气缸专用。 端部尺寸(耳环型联接（mm))
注：1.耳环材料推荐用45号钢。 2.表中MS=1.4CX,EP=(1.2～1.4)CX(低压选用小值，高压选用大值)。 活塞杆结构 d2。 1)。 2) 3) 4) 5) 6)级精度制造。 7)级精度选取。 8)活塞杆上下工作表面的粗糙度为R a0.63μm，必要时，可以镀铬，镀层厚度约为0.05mm,镀后 六、活塞杆的导向、密封和防尘 导向套材料 导向套常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。 导向套的技术要求 导向套内径的配合，一般取为H8/f9(或H9/f9),其表面粗糙度则为R a0.63μm～1.25μm。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺 生产实际中，零件的结构千差万不，但其差不多几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。专门少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一、轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中要紧用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴能够分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 按照轴类零件的功用和工作条件，其技术要求要紧在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的要紧表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度要紧指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一样应限制在尺寸公差范畴内，关于周密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一样按照加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3. 2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr 15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMn Ti、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采纳铸件。毛坯通过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面平均分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，排除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一样安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一样安排在精加工之前，如此能够纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式要紧有以下三种。 1．采纳两中心孔定位装夹 一样以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量专门重要，其预备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；
各类工程图技术要求
各类工程图技术要求一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求 未注铸造圆角R5-10； 铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整； 铸件需人工时效； 铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷； 粗加工后应再次进行人工时效； 不加工表面涂底漆； 六、冲压件技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m； 制件未注形位公差按GB/T 13916-2级； 制件不得有裂纹或缺损； 制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺； 表面处理： 七、塑料件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级； 制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷； 浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体； 未注壁厚3；未注筋板1.5～2； 表面打光（喷砂）处理；
机加工零件的通用技术要求
外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
零件技术要求
编者按：本文摘自“化工设备图样技术要求”TCED41002-2000，若有疑问，请查阅原文。 零件技术要求 对于化工设备零部件，首先应考虑按相应标准选用，并按其标准规定进行制造、检验和验收，锻件等级按2.1.3中的要求填写。对于暂无标准或超出标准的零部件，应进行图样设计并提出相应的设计要求。本章所列化工设备常用零部件技术要求属举例示范性，也可参照相近的零部件系列标准填写技术要求。 ９.1 锻件零件 １锻件的制造、检验和验收应符合， 级锻件规定。﹤注（1）﹥ 2 材料的化学成分为；﹤注 （２）﹥ 热处理后的机械性能为： ３锻件需作晶间腐蚀试验，按。 ﹤注（３）﹥ ４锻件需进行设计温度下的夏比（Ｖ型缺口）低温冲击实验。其Ａkw≥ J。﹤注（４）﹥５加工面和非加工面线性尺寸的未注公差，按GB/T1804-92
的m级和c级（或V级）要求。 ６其它要求﹤注（5）﹥ 注：（１）压力容器用钢锻件的级别，应按GB150-1998中规定或参照HG20581-1998中的说明确定。非受压元件可参照上述标准或其它相关标准要求。 （２）按照JB4726-4728-94《压力容器用钢锻件》造、检验和验收的锻件其化学成分，热处理后机械性能应符合标准中规定，本条文应取消.对于超出标准所列材料的锻件,本条要求应保留.并需明确规定应遵循的制造、检验和验收标准或具体要求. （３）对于有晶间腐蚀倾向的不锈钢锻件，需进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～4334.5-94）及合格要求需明确规定。 （４）对于设计温度≤２０o C 的受压锻件，应进行夏比 应符合 （V型缺口）低温冲击实验，其冲击功值Ａ kv GB150-1998附录E和C的要求，试验温度取设计 温度或材料规定的最低试验温度。 （５）其它要求，包括零件的表面及密封面缺陷、压 力试验、致密性试验等要求，按零件的需要 填写。 ９.2铸造零件 １铸件按的规定。﹤注（1）﹥ ２铸件应进行消除内应力热处理。﹤注（２）﹥ ３热处理后的机械性能。﹤注（３）﹥
零件加工工艺
目录 一．零件加工工艺 (2) 1.零件工艺分析 (2) 2.毛坯选择 (2) 3.加工方法 (2) 4.工艺路线 (3) 5.工艺装备 (3) 二．工序90的定位与夹紧方案 (3) 1.定位基准和定位方案 (3) 2.装夹方案 (3) 3.定位误差 (3) 4.夹具图示 (4) 三．数控加工（工序30、40、50、70） (5) 1.加工路线 (5) 2.数控程序 (6) 四．实训总结 (7) 附录机械工艺过程卡片 (8) 机械工序卡片 (9) 车削工序卡片 (10) 车端面工序卡片 (11) 钻孔工序卡片 (12) 磨削工序卡片 (13) 参考文献 (14)
一、零件加工工艺 1.零件工艺分析 该零件的工艺路线的特点是工序集中。 1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。 2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。 3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。 4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。 2.毛坯选择 根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3.加工方法 （1）选择毛坯； （2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断；
（3）调头装夹，车端面； （4）用钻床按图纸要求加工； （5）按图纸要求磨削； 注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。 4．工艺路线 10 选择毛坯 20 热处理 30车削粗加工 40 精加工 50车螺纹 60切断 70车端面 80 钻孔 90磨削 100检验 .5工艺装备 （1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀； （2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，； （3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。 二、工序50的定位与夹紧方案 1.定位基准和定位方案 由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。 2.装夹方案 虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。 3.定位误差 此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位
机加工技术要求
常见机加工技术要求 铝件： 技术要求: 1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下； 2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020
0.020
大众汽车产品设计零件图纸技术要求编写及使用规范
零(部)件图纸技术要求编写及使用规范 1范围 本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。 本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。 2图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： ?几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； ?加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； ?理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； ?产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； ?其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ?对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）； ?视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； ?对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； ?对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； ?对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； ?对校准、调整及密封的要求； ?对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）； ?试验条件和方法； ?颜色要求。如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描
述，只需在PDM构件名称中进行描述； ?其他说明。 注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。 2.3编制图纸技术要求的注意事项： ?条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。 ?在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述； ?引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称； ?对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写； ?对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）； ?对于图纸中零部件没有企业标准的，必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求； ?技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。 注：“技术要求”条款的内容可以与企业标准有出入，但不能低于企业标准。 3图纸技术要求模板 3.1图纸技术要求模板（参见附录A：产品设计零部件图纸技术要求总览）是按家用空调实际情况并按上述要求编制的零（部）件通用图纸技术要求，作为产品设计时参考。 3.2技术要求模块只供设计人员参考，设计开发人员可根据实际情况增删部分条款，或对其中内容进行调整（＊注）；
零件加工工艺设计.doc
目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9
1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点 该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求 零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法 零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求： 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准） （2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 （5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
机械零件外协加工技术协议模版
技术协议 项目名称：零件加工采购技术协议 甲方乙方 (加盖单位公章) （加盖单位公章）单位：单位： 代表人：代表人： 电话：电话： 签订地点： 签订日期： 编制：＿＿＿＿＿＿ 审核：＿＿＿＿＿＿ 批准：＿＿＿＿＿＿
项目名称：零件加工采购技术协议 X X X X X X机械有限责任公司（甲方）与X X X有限公司（乙方）就X X 委外加工事宜进行了协商，双方达成了如下协议： 1.供货范围 2．工件加工注意事项 2.1加工原材料及铸件由甲方提供。 2.2乙方所加工产品，要以甲方提供的工艺文件为准。工艺文件中未注公差尺寸按GB/T 1804-2000中等m级执行。 2.3乙方完成首件加工后须由甲方质量部门进行首件确认，以甲方检测结果为准，检验合格后方可继续加工。 2.4 乙方应按甲方提供的工艺文件严格执行，甲方随时进行抽查。 2.5对于专用工装及检具，乙方可临时借用，借用期间要保证工装精度及有效性，使用过程中如有损坏，应按甲方要求进行修复或赔偿。加工完成后归还。 2.6乙方应对加工产品做好防护，防止锈蚀，磕碰。 2.7乙方在加工过程中有任何可能影响生产进度、产品质量的因素，应立即通知甲方，双方协商后进行调整。 3．保密责任
甲方提供的技术文件、标准等未经允许不得转给第三方，双方签订保密协议。所有工艺文件经双方签字确认方可实施，若有变更需双方同意。 4．质量责任 4.1产品检定优先选用卡尺、千分尺、试规等通用量具，工艺文件中有公差测量需要专用仪器，如专用检具、三座标等，应以甲方指定检具、仪器为准。 4.2由于加工件质量问题造成的损失，应由乙方承担。 4.3加工件由于运输防护造成的损失，应由乙方承担。 5．验收规则 5.1乙方按时提供合格产品，乙方提供终验的产品，需要做好运输防护，保证无磕碰、损伤，表面干净，无铁屑、油污，未做特殊要求的锐角倒钝，清除毛刺。 5.2乙方必须对所加工产品进行三检，并向甲方提供每批次产品的检验记录。乙方应按甲方要求，对X X、X X、X X等精度要求较高的产品提供关键尺寸及形位公差的检验记录、检测报告，检测报告与验收产品应按照10%的比例一一对应。 5.3甲方对乙方提供的终验产品进行抽检，检测频次为10%，若检验不合格有权拒收。6．本技术协议未尽事宜双方协商解决。 7.本协议一式二份，甲乙双方各执一份。 8. 本协议未经双方认可，不得随意更改。 9．本协议作为合同附件与主合同同样具有法律效力，双方签字盖章生效。
典型零件加工工艺
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
零件图上常用的技术要求汇总
文字 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
零件加工工艺的编制
零件加工工艺的编制 课程作业 班级:数控1班 姓名: 学号: 前言 机械制造工艺学课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工
艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。 机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，我熟悉了有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后所从事的工作打下基础。 由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，可请各位老师给予批评指正。 目录 前言 (1) 零件的工艺分析 (4)
机械设计装配图和零件图技术要求内容资料
机械设计装配图和零件图技术要求内容
一般零件图技术要求: 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理； 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286； 2.齿轮精度8级； 3.未注明倒角C2； 4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度； 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求： 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理；
4、未标注圆角为R1,倒角为C1;
5.装配要求： 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
零件图技术要求
零件图技术要求 第1篇:装配图和零件图的技术要求 一般技术要求: 1、零件去除氧化皮。 2、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3、去除毛刺飞边。 热处理要求: 1、经调质处理，HRC50,55。 2、零件进行高频淬火，350,370?回火，HRC40,45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 公差要求: 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角: 1、未注圆角半径R5。 2、未注倒角均为245°。 3、锐角倒钝。 装配要求: 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100?。
3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸 及相关精度进行复查。 9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 12、同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 16、滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
常用技术要求
一、机械零件常用技术要求： 1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。 2、零件去除氧化皮。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为2×45°。 5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 二、铸件技术要求： 1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。 6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。 7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。 12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。 13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 18、铸件必须进行水韧处理。 19、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 20、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
钣金加工技术要求
1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;
《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件
零件图上常用的技术要求汇总
文字 1?零件去除氧化皮。 2?零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3. 去除毛刺飞边。 4?经调质处理，28HRC?32HRC。 5. 零件进行高频淬火，350?370 C回火，40HRC?45HRC。 6. 渗碳深度0.3mm。 7. 进行高温时效处理。 8. 未注形状公差应符合GB1184-2000. 9. 未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11. 未注圆角半径R5。 12. 未注倒角均为2 >45 ° 13. 锐角倒钝。 14. 各密封件装配前必须浸透油。 15. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100 C。 20. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25. 装配过程中零件不允许磕、碰、戈U伤和锈蚀。 26. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称 于中心线120°与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻