文档库 最新最全的文档下载
当前位置:文档库 › 机械制造基础:金属材料的成型和改性部分

机械制造基础:金属材料的成型和改性部分

机械制造基础:金属材料的成型和改性部分

机械工程基础金属材料的成型和改性部分习题测试

1、铸造工艺主要包括哪些内容?

2、缩松和缩孔出现在铸造的哪个阶段,对铸件有什么影响?

3、列举三类压力加工的方式?

4、手工电弧焊中,焊条的作用是什么?

5、钎焊的原理是什么?

6、列举至少两种典型的熔化焊、压力焊。

7、什么是调质处理?

8、典型的表面化学热处理有哪些,作用是什么?

9、热处理的本质是什么?

工程材料及机械制造基础大作业(DOC)

《工程材料及机械制造基础》 课程结业论文 学院机械工程学院 专业 班级 学号 姓名 指导老师 完成日期2015年 5 月 15 日

卧式和面机典型零件的选材及加工工艺 一、前言 1.课程背景 工程材料及机械制造基础是研究常用机械零件的制造过程及制造方法的一门综合性技术基础课。是高等工业学校机械类专业和一些非机械类专业必修的技术基础课。课程内容包含工程材料、成型工艺基础和机械加工工艺基础三部分,主要介绍常用工程材料的组织、性能、应用和选用原则;各种毛坯的成型方法及零件的切削加工方法的基本原理和工艺特点;零件的结构工艺性以及机械加工工艺过程的基础知识;机械制造新材料、新技术及新工艺。通过本课程的学习,我们获得了常用工程材料、材料成形工艺及现代机械制造的基础知识,为学习其它相关课程及以后从事工程技术工作和科学研究奠定必要的基础。 本文以卧式和面机为例,通过初步分析卧式和面机典型零件的材料选择、毛坯生产方法、热处理工艺、零件制造工艺流程和结构工艺性,以加深对工程材料及机械制造基础课程的理解。 2.卧式和面机简介 和面机是一种食品加工机械,在食品机械的设计、制造、维护及材料等方面都要考虑到食品的特殊要求,要有切实可行的密封,简单方便的洗涤,以及彻底干净的杀菌的机构。通常我们应该注意以下几点。 1)结构上,接触食品的各个部件要能简单迅速的分解组合,分解的零件能便于洗涤; 2)材料上,对接触食品的零部件尽可能地采用不锈钢或其他防锈无污染材料; 3)环境保护上,必须有可靠的密封措施,严防杂物混入食品和物料散失; 4)在温度上,要有可靠的控温措施; 5)在工作环境上,机器应放置在空气流通、光线、温度和湿度适宜的地方。 和面机作用是进行面团的调制,既将各种原、辅料加水搅拌,调制成即符合质量要求,又适合机械加工成形的面团,主要用于面包、饼干、糕点、膨松食品、夹馅饼等食品生产过程中的面团调制。和面机可分为卧式和面机和立式和面机。 卧式和面机主要是指搅拌容器轴线与搅拌器回转轴线都处于水平位置,它的特点是,结构简单,制造成本低,卸料清洗方便,所以在食品加工中,如面包、饼干、糕点及一些饮食行业的面食中得到了广泛的应用。 根据食品生产的种类和特点不同,面团的各种性质各不相同,可分为韧性面团、水面团及酥性面团,一般来讲,对面团拉伸作用较强时,易于形成韧性面团,而对面团拉捏作用较强时,易于形成酥性面团。卧式和面机一般是在一根轴上安装几片浆叶,它对面团的拉伸作用较弱。适用于调制酥性面团。

金属材料表面改性涂层的新进展(专业课)试题及答案

1、工艺参数对合金元素吸收率的影响重要程度由大到小排列正确的是()。 A、工件电压>气压>源极电压>极间距 B、工件电压>极间距>源极电压>气压 C、气压>源极电压>极间距>工件电压 D、气压>极间距>工件电压>源极电压 2、激光熔覆陶瓷涂层不包括()。 A、激光热源 B、陶瓷高硬度、高耐磨 C、金属韧性 D、金属耐磨性 3、在1995年,()生产的Hastelloy C-2000镍基耐蚀合金为苑极,进行Ni-Cr-Mo-Cu多元共渗工艺研究。 A、美国 B、日本 C、中国 D、英国 4、下列对良好熔覆层的客观要求描述不正确的是()。 A、熔覆层材料和基体材料的熔点相近,以保证二者间稀释最小 B、熔覆层材料和基体材料的熔点相近,以保证二者间稀释最大 C、熔覆层与基体间要避免形成脆性相,以保证界面结合强度高 D、两种材料都要有一定塑性,以补偿热应力,保证界面不形成裂纹 5、下列哪项不是熔覆技术的应用()。 A、耐磨涂层 B、抗老化涂层 C、抗氧化涂层 D、耐蚀涂层 6、下列是结合力的定量测试方法的是 A、喷砂法 B、弯折法 C、锉刀法 D、张力法 7、工艺参数对合金元素的影响重要程度由小到大排列正确的是()。 A、工件电压>气压>源极电压>极间距

B、工件电压>气压>极间距>源极电压 C、气压>源极电压>极间距>工件电压 D、气压>极间距>工件电压>源极电压 1、激光熔覆尚待研究和解决的问题是()。 A、大功率激光器及适于自动化工业生产的光路转换系统 B、快速凝固理论的建立与复合涂层界面精细结构的深入研究 C、工艺过程的稳定性与反馈控制 D、涂层质量的监测与缺陷控制 2、下列哪项是熔覆技术的应用()。 A、耐磨涂层 B、耐蚀涂层 C、抗氧化涂层 D、抗老化涂层 3、下列对冲刷腐蚀描述正确的是()。 A、简称冲蚀,是材料在应力和化学介质协同作用下材料的过早失效现象 B、在石油、化工。水电等过程中广泛存在 C、暴露在运动流体中的多有类型的设备如料浆泵的过流部件、弯头、三通和换热器管,都会遭受到冲蚀的破坏 D、在含固相颗粒的双相流中,破坏更为严重,它大大缩短设备的寿命 4、激光熔覆陶瓷涂层包括()。 A、激光热源 B、陶瓷高硬度、高耐磨 C、金属韧性 D、金属耐磨性 5、下列为结合力的测试方法的是()。 A、喷砂法 B、弯折法 C、锉刀法 D、划格法 6、下列对良好熔覆层的客观要求描述正确的是()。 A、熔覆层材料和基体材料的熔点相近,以保证二者间稀释最小 B、熔覆层材料和基体材料的熔点相近,以保证二者间稀释最大 C、熔覆层与基体间要避免形成脆性相,以保证界面结合强度高 D、两种材料都要有一定塑性,以补偿热应力,保证界面不形成裂纹

机械制造基础形成性考核册作业 答案

机械制造基础形成性考核册作业答案 1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用,说明划分生产类型的规律。 答:产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后,即可根据生产纲领的大小,确定相应的生产类型。2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答:在机械加工中,为了保证工件加工精度,使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具,简称夹具。 作用:1)保证产品加工精度,稳定产品质量。 2)提高生产效率,降低加工成本。 3)改善工人的劳动条件。 4)扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分?各起何作用? 答:机床夹具大致可以分为6部分。 1)定位部分:用以确定工件在夹具中的正确位置。 2)夹紧元件:用以夹紧工件,确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位 精度。 3)导向、对刀元件:用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位 置。 4)连接元件:用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5)夹具体:用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6)其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么? 答:1)夹紧既不应破坏工件的定位,又要有足够的夹紧力,同时又不应产生过大的夹紧变形,不允许产生振动和损伤工件表面。 2)夹紧动作迅速,操作方便、安全省力。 3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性;机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4)结构应尽量简单紧凑,工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答:夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度,即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法,使工件在夹具中的位置完全确定,这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求,应该限制的自由度没有完全被限制的定位,称为欠定位。 同一个自由度被几个支承点重复限制的情况,称为过定位(也称为重复定位、超定位)

各种金属材料的特点

各种金属材料的特点

————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期: ?

各种金属材料的特点 铝材类 铝材属于金属类别中有色金属之一,由于应用较广,单独介绍如下:常用有铝型材和压铸铝合金两种。其中主要由纯度高达92%以上的铝锭为主要原材料,同时添加增加强度、硬度、耐磨性等性能金属元素,如碳、镁、硅、硫等,组成多种成分“合金”。 1.1铝型材 铝型材常见如屏风、铝窗等。它是采用挤出成型工艺,即铝锭等原材料在熔炉中熔融后,经过挤出机挤压到模具流出成型,它还可以挤出各种不同截面的型材。主要性能即强度、硬度、耐磨性均按国家标准GB6063。优点有:重量轻仅2.8,不生锈、设计变化快、模具投入低、纵向伸长高达10米以上。铝型材外观有光亮、哑光之分,其处理工艺采用阳极氧化处理,表面处理氧化膜达到0.12m/m厚度。铝型材壁厚依产品设计最优化来选择,不是市场上越厚越好,应看截面结构要求进行设计,它可以在0.5~5mm不均。外行人认为越厚越强硬,其实是错误的看法。 铝型材表面质量也有较难克服的缺陷:翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理,可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行,即视距40~50CM来判别缺陷。 铝型材在家具中用途十分广泛:屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等,可进行千变万化设计和运用! 铝型材虽然优点多,但也存在不理想的地方: 未经氧化处理的铝材容易“生锈”从而导致性能下降,纵向强度方面比不上铁制品.表面氧化层耐磨性比不上电镀层容易刮花.成本较高,相对铁制品成本高出3~4倍左右。 1.2压铸铝合金 压铸合金和型材加工方法相比,使用设备均不同,它的原材料以铝锭(纯度92%左右)和合金材料,经熔炉融化,进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样,造型各异,方便各种方向连接,另外,它硬度强度较高,同时可以与锌混合成锌铝合金。 压铸铝成型工艺分: 1、压铸成型 2、粗抛光去合模余料 3、细抛光 另一方面,压铸铝生产过程,应有模具才能制造,其模具造价十分昂贵,比注塑模等其它模具均高。同时,模具维修十分困难,设计出错误时难以减料修复。 压铸铝缺点: 每次生产加工数量应多,成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点(直径4.5mm)连接力才稳定 适应范围:台脚、班台连接件、装饰头、铝型材封口件、台面及茶几顶托等,范围十分广泛。 (2)五金类 “五金”概念属通俗说法,标准分类应划分为黑色金属和有色金属两大类,它在家具中运用有管状、棒状、板状、线、角状几种。 2.1黑色金属件

机械制造基础大作业

机械制造基础大作业金属的强韧化

一.金属的强韧化:提高金属的强度和韧度。 二.1.金属的塑性变形:金属材料在外力的作用下产生变形,当应力超过材料的弹性变形时就产生塑性变形。它是当外力除去后不能恢复的永久变形。 2.单晶体金属塑性变形的机制:单晶体塑性变形的基本形式 有两种:滑移和孪生。其中滑移是最基本的,最重要的变形方式。 (1)滑移:当金属晶体受到外力作用时,不论外力的方向、大小与作用方式如何,均可将总的应力G分解成垂直于某一滑移面的正应力X和平行于滑移面的切应力Y。在正应力X 的作用下,发生弹性伸长,并在X足够大的时候发生断裂。 切应力Y能使试样发生弹性歪扭,当切应力Y增大到一定值时则一定晶面两侧的两部分晶体产生相对滑动,滑动的距离超过一个原子间距事晶格的弹性歪扭随之消失,而原子滑移到新位置重新处于平衡状态,于是晶体就产生微量的塑性变形。当许多晶体面滑移总和就产生了宏观的塑性变形。 滑移:在外力的作用下不断增值新的位错,大量的位错移出晶体表面就产生了宏观的塑性变形。(通过滑移面上的位错逐步实现的。) 位错:所谓位错,是晶体某处有一列或若干列原子发生有规律的错排现象。刃型位

错是金属晶体中最常见最简单的位错。 (2)孪生:孪生是晶体的一部分沿一定的晶面和晶向进行剪切变形的现象。在这部分晶体中每个相邻的原子间相对位移只有一个原子间距的几分之一。但是许多层晶面积累起来的位移便可形成比原子间距大许多的位的切变。 3.单晶体金属塑性变形的特点:滑移总是沿晶体中原子排 列最紧密的晶面和晶向进行;滑移是晶体的相对滑动,不应期晶格的类型变化。 4.多晶体金属塑性变形的机制:多晶体金属塑性变形除了 滑移和孪生外,还有晶界滑动和迁移,以及点缺陷的定向扩散。 (1)晶界的滑动和迁移:是高温下的塑形变形方式,此时外应力往往低于该温度下的屈服极限。列如:高温合金经常

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案 1、表面粗糙度的含义是什么对零件的工作性能有何影响 答:零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微量高低不平的痕迹,它是一种微观 几何形状误差,用粗糙度来表示,表面粗糙度越小,表面越光滑。 表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命的影响如下: 1)影响零件的耐磨性; 2)影响配合性质的稳定性; 3)影响疲劳强度; 4)影响抗腐蚀性。 2、在一般情况下,40H7 和80H7 相比,40H6/j5 和40H6/s5 相比,哪个应选用 较小的粗糙度值 答: 40H7 和80H7 相比,公差等级相同时,基本尺寸越小,粗糙度值就越小。 40H6/j5 和40H6/s5 相比,前者是过渡配合,后者是过盈配合,则过盈配合要求粗 糙度值小一些。 3、什么是积屑瘤试述其成因、影响和避免方式。 答:在加工过程中,由于工件材料是被挤裂的,因此切屑对刀具的前面产生有很大的压 力,并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下,与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响,流动速度相对减慢,形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时,“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前面上,形成积屑瘤。 积屑瘤的影响: 1)刀具实际前角增大; 2)增大切削厚度; 3)使加工表面粗糙度值增大; 4)对刀具耐用度有影响。 避免方式: (1)材料的性质材料的塑性越好,产生积屑瘤的可能性越大。因此对于中、低碳钢以 及一些有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理,如正火或调质等,以提高材 料的硬度、降低材料的塑性。 (2)切削速度当加工中出现不想要的积屑瘤时,可提高或降低切削速度,亦可以消除 积屑瘤。但要与刀具的材料、角度以及工件的形状相适应。 (3)冷却润滑冷却液的加入一般可消除积屑瘤的出现,而在冷却液中加入润滑成分则 效果更好 4、切削热是如何产生的它对切削过程有什么影响 答:切削热源于切削层金属产生的弹性变形和塑性变形所作的功,以_____及刀具前后刀面与切屑和工件加工表面间消耗的摩擦功。 它对切削过程有:切削温度高是刀具磨损的主要原因,它将限制生产率的提高;切削温 度还会使加工精度降低,使已加工表面产生残余应力以及其它缺陷。 5、常用车刀类型有哪些 答:直头外圆车刀、弯头车刀、偏刀、车槽或切断刀、镗孔刀、螺纹车刀、成形车刀。 6、铣床可加工哪些类型表面 答:铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T 形槽、铣燕尾槽、铣齿形、铣螺纹、铣螺旋槽、铣 外曲面、铣内曲面。 7、钻削有何工艺特点为什么钻削的精度低 答:钻削工艺特点有: 1)钻头刚性差、定心作用很差,钻孔时的孔轴线歪斜,钻头易扭断。

离子注入对金属材料改性

离子注入材料表面改性的研究方法 【摘要】本文论述了离子注入材料表面改性的特点和发展应用,阐述了离子注入材料表面改性的机理。大量研究表明,离子注入通过改变材料表面和界面的物理化学特性及微观结构,能够显著提高材料的抗磨损,抗疲劳,抗腐蚀,抗氧化特性。离子注入不仅可以提高材料表面性能,延长材料使用寿命,还可以节约贵金属资源,具有很好的经济效益和应用前景。 【关键词】离子注入技术;材料表面改性;研究方法 1.前言 20世纪70年代,离子注入应用于材料表面改性并逐渐发展成一种新颖有效的材料表面改性方法。它是把工作(金属,合金,陶瓷等)放在离子注入机的真空靶室中,通过加高电压,把所需元素的离子注入到工件表层的一种工艺。材料经离子注入后,在其零点几微米的表层中增加注入元素和辐照损伤,从而使材料的物理化学性能发生显著变化。 大量实验证实,离子注入能使金属和合金的摩擦因素,耐磨性,抗氧化性,抗腐蚀性,耐疲劳性以及某些材料的超导性能,催化性能,光学性能等发生显著变化,能够大大提高材料的性能和使用寿命。离子注入在工业中应用能取得很好的效益,除延长工件的使用寿命外,还由于离子注入仅用较少量的合金元素,就可以得到较高的表面合金浓度,因而可以节约贵重金属[1]。 2.离子注入特点 与通常的冶金方法不同,离子注入是用高能量的离子注入来获得表面合金层的,因而有其特点: (1)离子注入是一个非热平衡过程,注入离子的能量很高,可以高出热平衡能量的2-3个数量级。因此,原则上周期表中的任何元素都可以注入任何基体材料。 (2)注入元素的种类,能量,剂量均可选择,用这种方法形成的表面合金,不受扩散和溶解度的经典热力学参数的限制,即可得到用其他方法难以获得的新合金相。 (3)离子注入层相对基体材料没有明显的界面,因此表面不存在粘附破裂或

哈工大机械制造技术基础大作业

一、零件加工图样

在CA6140机床中,拨叉在变速箱中起到控制齿轮组的移动,改变啮合齿轮对,从而改变传动比实现变速功能。 零件材料采用200HT 灰铸铁,生产工艺简单、可铸性高,但材料脆性大不易磨削。需要加工的部分及加工要求如下: 1、0.0210Φ22+孔,还有与其相连的8M 螺纹孔与Φ8锥销孔; 2、小孔的上端面,大孔的上下两端面; 3、 大头的半圆孔0.40Φ55+; 4、 Φ40上端面,表面粗 5、 糙度为 3.2Ra ,该面与Φ20孔中心线垂直度误差为0.05mm ; 5、0.50Φ73+半圆形上下端面与Φ22孔中心线垂直度误差为0.07mm 。 二、零件加工工艺设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行时过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级。 (二)工艺初步安排 零件的加工批量以大批量为主,用通用机床加工,工序适当集中,减少工件装夹次数以缩短生产周期、保证其位置精度。 (三)选择基准 基准的选择就是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。 (1)粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就能限制工件的五个自由度,再加上垂直的一个机械加紧,就可达到完全定位。 (2)精基准的选择:考虑到要保证零件的加工精度与装夹准确方便,依据“基准重合”原则与“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要定位基准,以两个小孔头内圆柱表面为辅助的定位精基准。 (四)制定工艺路线

1、工艺方案分析 此零件加工工艺大致可分为两个:方案一就是先加工完与Φ22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二恰恰相反,先加工Φ22mm的孔,再以孔的中心线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一装夹次数较少,但在加工Φ22mm的时候最多只能保证一个面与定位面之间的垂直度要求。其她的两个面很难保证。因此,此方案有很大弊端。方案二在加工三个面时都就是用Φ22mm孔的中心线来定位,这样很容易就可以保证其与三个面之间的位置度要求。 2、总体工艺路线: 详细工艺安排: 工序1:以Φ22孔的外表面为基准,扩、精铰Φ22孔; 工序2:以Φ22孔的底面为基准,钻、扩、精铰Φ8锥销孔,攻Φ8螺纹; 工序3:以Φ22孔为基准,粗铣Φ40上端面; 工序4:以Φ22孔为基准,粗铣Φ73上下端面; 工序5:以Φ22孔为基准,镗、精镗Φ55孔; 工序6:铣断Φ73半圆; 工序7:半精铣Φ40上端面; 工序8:半精铣Φ73上、下端面; 工序9:检查,去毛刺。 加工工艺卡片 拨叉加工工艺过程 序号工序内容定位基准机床设备 1 扩、精铰Φ22孔Φ22孔的外表面立式钻床 2 钻Φ8锥销孔Φ22孔的底面立式钻床 3 精铰Φ8锥销孔Φ22孔的底面立式钻床

机械制造基础形成性考核第四次作业答案

1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用,说明划分生产类型的规律。 答:产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后,即可根据生产纲领的大小,确定相应的生产类型。 2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答:在机械加工中,为了保证工件加工精度,使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具,简称夹具。 作用:1)保证产品加工精度,稳定产品质量。 2)提高生产效率,降低加工成本。 3)改善工人的劳动条件。 4)扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分?各起何作用? 答:机床夹具大致可以分为6部分。 1)定位部分:用以确定工件在夹具中的正确位置。 2)夹紧元件:用以夹紧工件,确保工件在加工过程中不因外力作用而破 坏其定位精度。 3)导向、对刀元件:用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间 正确位置。 4)连接元件:用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5)夹具体:用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6)其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么? 答:1)夹紧既不应破坏工件的定位,又要有足够的夹紧力,同时又不应产生过大的夹紧变形,不允许产生振动和损伤工件表面。 2)夹紧动作迅速,操作方便、安全省力。 3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性;机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4)结构应尽量简单紧凑,工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答:夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度,即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法,使工件在夹具中的位置完全确定,这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求,应该限制的自由度没有完全被限制的定位,称为欠定位。

QPQ金属材料表面改性处理技术简介

QPQ金属材料表面改性处理技术简介 QPQ处理技术是一种可以同时大幅度提高金属表面的耐磨性、抗蚀性,而工件几乎不变形的新的金属表面强化改性技术。该技术由德国迪高沙公司开发。由于该工艺可以使金属表面的耐磨、耐蚀性及耐疲劳性能大幅度提高,已被广泛用于汽车、摩托车、机车、工程、纺织、轻工机械、仪表,工模具、办公设备等各种行业。该技术具有以下优点: 一、性能优良 1.良好的耐磨性、耐疲劳性能: 经QPQ处理的45钢,40Cr钢(退火状态)的耐磨性达到淬火及高频淬火的16倍以上,达到20钢渗碳淬火的9倍以上,为镀硬铬和离子氧化的2倍多(见附表一)。在大量生产条件下提高工模具寿命1-4倍。 2.极好的抗蚀性: 普通炭钢经QPQ处理后具有极高的抗蚀性,例如45钢经QPQ处理后在大气中和盐雾中的抗蚀性比1Cr18Ni 9Ti不锈钢高5倍;比镀硬铬高70倍以上;比发黑高280倍以上(见附表二)。 3.极小的变形: QPQ处理可以认为是变形最小的硬化方法,处理后工件的尺寸和形状变化极小,可以用来解决很多常规处理方法无法解决的热处理变形问题。 4.可以替代多道工序: 该工艺一次处理可以替代淬火——回火——发黑三道工序或渗碳——淬火——回火——镀硬铬四道工序,可以大大降低生产成本,并且大幅度节能。 二、应用范围广: 1.使用材料: 适用于各种工具钢、冷热模具钢、结构钢、不锈耐热钢、纯铁、铸铁及粉末冶金件。 2.可替代工艺: 可以大量替代渗碳淬火、高频淬火、易变形的淬火;替代离子氮化;替代发黑、磷化、硫化、镀硬铬、镀装饰铬。普通结构钢经QPQ处理,在很多情况下可以大量替代不锈钢。 3.已经成熟应用的产品: 工具:高速钢钻头、铣刀、铰刀、丝锥、滚刀、插齿刀、拉刀等,加工不锈钢、耐热钢效果尤为显著。 模具:各种冷拉模、挤压模、冲模、压铸模。对大量通用的橡胶模、塑料模、玻璃模等各种模具,由于模具承受压力不大,可以选用退火态调质的中炭钢作QPQ处理替代T12或9SiCr类钢制淬火模具。 机床件:机床摩擦片、导轨、电器铁芯等。 汽车摩托车件:曲轴、凸轮轴、气门、气簧、扭转盘、刹车控制系统、座位滑动器、保险杠、齿轮、连杆、链轮、缸套、门锁、挡风玻璃摇臂风扇电机、离和器摩擦片等…… 纺织机:络筒机件、弹力丝机热轨、罗拉、钢令圈等。 齿轮:多种大小规格齿轮。 办公设备及家用电器件:各种耐磨性、轴类件。 电力设施件:露天放置的电力设施中的耐磨蚀件。 中山市小榄镇生产力促进中心为了提高小榄镇五金产业的生产技术水平,现定于在本月23日与中山成工材料科技有限公司联合举行一次QPQ金属材料表面改性处理技术展示会,届时欢迎各五金企业参加,详情请与本中心联系。 表一:滑动磨损试验

2015机械制造基础大作业综述

2015年河北建筑工程学院机械制造基础大作业 一、填空题 1. 铸造合金流动性是指__熔融_ 金属本身流动的能力。 2. 铸件在固态收缩阶段若收缩受阻,产生的内应力是铸件产生__变形和___裂纹_的主要原因。 3. 控制铸件凝固的原则有两个,即_顺序__凝固和_同时_凝固。 4. 设计和制造时,应使零件工作时所受__最大正应力___力与流线方向一致, ___最大切应力__力与流线方向垂直。 5. 绘制自由锻锻件图的目的之一是计算坯料的___质量__和__尺寸。 6. 锤上模锻___不能__直接锻出有通孔的锻件; 锻模内壁模锻斜度要__大于__外壁的模锻斜度。 7. 低碳钢焊接热影响区中的___焊缝__区和焊接接头的_熔合区性能最差。 8. 电焊条的选择主要根据被焊金属的___化学成分类型_____和___母材_来选择相应的焊条类别。 9. 切削平面是通过主刀刃上任一点,与切削表面_相切_,并垂直于_基面__的平面。 10. 当外圆车刀刀尖高于工件中心线时,使工作时实际前角_变大__,后角_变小_。 11. 切屑的种类通常分为节状切屑、__带状__切屑和__崩碎__切屑。 12. 切削时,切削热的主要来源是_切屑塑性变形所消耗的功_ 、切屑

与前刀面的磨擦和__工件与后刀面的摩擦功__ 。 13. 刀具磨损过程可分为___磨合_磨损、_稳定__磨损和__剧烈_磨损三个阶段。 14. 同是加工平面,由于采用的铣刀和铣床的不同可分为__端铣_和_周铣。 15. 钻孔时的径向力主要由麻花钻的_两端切削刃长短不一_产生,为减少它的影响,在生产中通常要_使两端的切削刃磨损一致。 16. 拉削加工时,工件必须_夹紧,其进给量由_齿升量_来决定。 17. 铰孔分为机铰和手铰,__手铰_的加工质量较高于__机铰_。 18. 砂轮的硬度是指磨粒_在外力作用下脱落的难易程度_ ,组织是指__模料占模具的容积比率__ 。 19. 按加工原理的不同,齿轮齿形的加工方法可分为__成形法_和_展成法_。 20. W18Cr4V的含碳量是0.7~0.8%,含Cr量是4.0 %,含V量1.0~1.4%。 21.X6132的含义是 x指铣床 6 代表卧式铣床 1代表万能升降系统 32指最大铣削直径为320毫米。22.积屑瘤的存在可代替切削刃进行切削,对切削刃有一定的保护性,还可增大刀具的实际工作前角,对粗加工的切削过程有利。 23.切削层参数主要有切削层公称横截面积 AD 、切削层公称宽度bD 、切削层公称厚度hD 。

机械制造基础形成性考核册答案

机械制造基础形成性考核册答案 第一章 一、填空题 1.金属材料的力学性能是指在外载荷作用下其抵抗( 变形) 或( 破坏) 的能力。 2.材料的性能一般分为( 使用性能) 和( 工艺性能) 。 3.材料的使用性能包括( 力学性能) 、 ( 物理性能) 和( 化学性能) 。 4.材料的工艺性能包括( 铸造性) 、 ( 锻造性) 、 ( 焊接性) 、 ( 切削加工性) 和热处理性等。 5.强度是指金属材料在外载荷作用下, 抵抗( 塑性变形) 和( 断裂) 的能力。 6.金属材料在外载荷作用下产生( 断裂前) 所能承受( 最大塑性变形) 的能力称为塑性。 7.金属塑性的指标主要有( 伸长率) 和( 断面收缩率) 两种。 8.金属抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力称为( 冲击韧性) , 其数值( 愈大) , 材料的韧 性愈好。其数值的大小与试验的温度、试样的形状、表面粗糙度和( 内部组织) 等因素的影响有关。 9.在铁碳合金中, 莱氏体是由( 珠光体) 和( 渗碳体) 所构成的机械混合物。 10.疲劳强度是表示材料经无数次( 交变载荷) 作用而不引起( 断裂) 的最大应力值。 11.低碳钢拉伸试验的过程能够分为弹性变形、 ( 塑性变形) 和( 断裂) 三个阶段。 12.表征金属材料抵抗冲击载荷能力的性能指标是( 冲击韧性) 。 13.表征金属材料抵抗交变载荷能力的性能指标是( 疲劳强度) 。 14.铁碳合金的基本组织有( 铁素体) , ( 奥氏体) , ( 渗碳体) , ( 珠光体) , ( 莱氏体) 五种 二、判断题 1.冲击韧性值随温度的降低而增加。( X) 2.抗拉强度是表示金属材料抵抗最大均匀塑性变形或断裂的能力。( √) 3.硬度是指金属材料抵抗其它物体压入其表面的能力。( X) 4.金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力称为塑性。( √) 5.冲击韧性值随温度的降低而减小。( √) 6.强度越高, 塑性变形抗力越大, 硬度值也越高。( √) 7.屈服强度是表示金属材料抵抗微量弹性变形的能力。( X) 8.冲击韧性值愈大, 材料的韧性愈好。( √) 9.硬度是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。( √) 10.一般材料的力学性能是选材的主要指标。( √) 11.一般来说, 材料的硬度越高, 耐磨性越好。( √) 12.测量布氏硬度时, 压头为淬火钢球, 用符号HBW表示。( X) 13.测量布氏硬度时, 压头为淬火钢球, 用符号HBS表示。( √) 14.测量布氏硬度时, 压头为硬质合金球, 用符号HBW表示。( √) 15.测量洛氏硬度时, 压头为120°金刚石圆锥体, 用符号HRC表示。( X) 16.疲劳强度是表示在冲击载荷作用下而不致引起断裂的最大应力。( X) 17.受冲击载荷作用的工件, 考虑力学性能的指标主要是疲劳强度。( X) 18.冲击韧性是指金属材料在静载荷作用下抵抗破坏的能力。( X) 第二章 一、填空题 1.钢的热处理工艺由( 加热) 、 ( 保温) 和( 冷却) 三个阶段组成, 一般来说, 它不改变热处 理工件的( 形状) , 而改变其( 内部组织) 。 2.钢的化学热处理常见的工艺方法有( 渗碳) 、 ( 氮化) 和( 碳氮共渗) 三种。 3.钢的渗碳方法能够分为( 固体渗碳) 、 ( 液体渗碳) 、 ( 气体渗碳) 三种。

轴几何精度设计机械制造基础大作业

轴几何精度设计机械制造基础大作业 文档编制序号:[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

北京交通大学 《机械制造技术基础》 研究性教学训练载体1-1 班级: 姓名: 学号: 研究性训练载体1-1:车床传动轴的几何精度设计 1.问题提出 零件的几何精度直接影响零件的使用性能,而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同;即便是配合表面,其工作性质不同,提出进度要求及公差项目也不相同,针对车床传动轴进行几何精度设计。 2.专题研究的目的 (1)理解零件几何精度对其使用性能的影响; (2)根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求; (3)掌握正确的零件公差标注方法;

(4)掌握零件的几何精度设计方法; 3.研究内容 完成图1所示传动轴零件的几何精度设计。 (1)对轴上各部分的作用进行分析研究; (2)对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究; (3)根据零件不同表面的工作性质及要求,提出相应的公差项目及公差值; 包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。 (4)把公差正确的标注在零件图上。 图1 传动轴 4.设计过程 轴上各部分的作用分析及主要技术要求分析与设计 (1)车床传动轴连接于电机与主轴箱车轮间,用于传动。因此,作为传递力矩的关键零件,为保证力矩传送的平稳性,要求传动轴整体有较高的同轴度。 (2)两端的圆柱面与轴承内圈配合,表面要求较高。要求其与配合件之间配合性质稳定、可靠,故表面粗糙度的数值应取较小值,同时该数值还应和尺寸公差相协调,采取Ra值不大于。 (3)轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配,是止推面,起定位作用。轴肩表面既不是配合面,与相连的零件也没有相对运动,从加工经济性角度出发,选取Ra值不大于。

电大机械制造基础形成性考核习题及答案教学总结

电大机械制造基础形成性考核册作业1答案 1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示,请完成工程材料的分类表: 答: 1、人们在描述金属材料力学性能重要指标时,经常使用如下术语,请填写其使用的符号和内涵: (a)强度:金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有屈服强度σs 和抗拉强度σb。 (b)塑性:金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。 (c)强度:是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。硬度有布氏硬度HBS 和洛氏硬度HR。 (d)冲击韧性:金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。 (e)疲劳强度:金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。 2、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号,并描述相应的含义。 (a)横坐标表示:试件的变形量ΔL (b)纵坐标表示:载荷F (c)S点:屈服点 (d)b点:颈缩点 (e)k点:拉断点 (f)屈服点以后出现的规律:试样的伸长率又随载荷的增加而增大,此时试样已产生较大的塑性变形,材料的抗拉强度明显增加。 (g)一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。拉伸试验时测出试样在26kN 时屈服,出现的最大载荷为45 kN。拉断后的标距长度为58mm,断口处直径为 7.75mm。试计算试样的σ0.2、σb。 (h)答:σ0.2=F0.2/S0=26000/(3.14*0.0052)=3.3*108MPa σb=F b/S0=45000/(3.14*0.0052)=5.7*108MPa 3、HR是零件设计中常用的表示材料硬度指标。请回答下表中表示的有效范围和应用范围: HR和HB有什么差别?

材料表面改性方法

材料表面改性方法 材料表面改性是指不改变材料整体(基体)特性,仅改变材料近表面层的物理、化学特性的表面处理手段,材料表面改性也可以称为材料表面强化处理。 现代材料表面改性目的:是把材料表面与基体看作为一个统一的系统进行设计与改性,以最经济、最有效的方法改变材料近表面层的形态、化学成份和组织结构,赋予新的复合性能,以新型的功能,实现新的工程应用。现代材料表面改性技术就是应用物理、化学、电子学、机械学、材料学的知识,对产品或材料进行处理,赋予材料表面减磨、耐磨、耐蚀、耐热、隔热、抗氧化、防辐射以及声光电磁热等特殊功能的技术。 分类: 1、传统的表面改性技术: 表面热处理:通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容,其目的是获得高硬度的表面层和有利的内应力分布,以提高工件的耐磨性能和抗疲劳性能。 表面渗碳:面渗碳处理:将含碳(0.1~0.25)的钢放到碳势高的环境介质中,通过让活性高的碳原子扩散到钢的内部,形成一定厚度的碳含量较高的渗碳层,再经过淬火\回火,使工件的表面层得到碳含量高的M,而心部因碳含量保持原始浓度而得到碳含量低的M,M的硬度主要与其碳含量有关,故经渗碳处理和后续热处理可使工件获得外硬内韧的性能. 2、60年代以来:传统的淬火已由火焰加热发展为高频加热 高频加热设备是采用磁场感应涡流加热原理,利用电流通过线圈产生磁场,当磁场内磁力线通过金属材质时,使锅炉体本身自行高速发热,然后再加热物质,并且能在短时间内达到令人满意的温度。 3、70年代以来: 化学镀:是指在不用外加电流的情况下,在同一溶液中使用还原剂使金属离子在具有催化活性的表面上沉积出金属镀层的方法。 4、近30年来: 热喷涂:热喷涂是指一系列过程,在这些过程中,细微而分散的金属或非金属的涂层材料,以一种熔化或半熔化状态,沉积到一种经过制备

机械制造基础第5次作业

江苏开放大学 形成性考核作业学号 姓名 课程代码 110036 课程名称机械制造基础评阅教师 第 5 次任务 共 5 次任务 江苏开放大学

《机械制造基础》课程大作业 课程大作业是运用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。 图示摇杆零件,零件材料为HT200,毛坯为铸件,生产批量:5000件。 分析确定零件的定位粗基准和精基准; 确定主要加工面及设计基准 φ40两端面;10±0.1台阶面;φ20H7及φ12H7孔;M8螺纹孔;设计基准为φ40下端面及φ20H7孔轴线及中心平面。倒角属于次要表面。 确定各主要加工面的加工方法 φ40两端面、10±0.1台阶面需精铣;φ20H7需钻扩铰;φ12H7孔需钻铰;M8螺纹孔需钻孔攻丝;倒角需锪孔。 加工顺序安排的原则(工序基准的选择) 先基准后其它;先平后孔;先主后次;先粗后精。同时要考虑基准选择的依据。 1、加工φ40下端面;定位基准为台阶面的上面(粗基准,保证相互位置要求的原则)。保证尺寸15+7,Ra 3.2(粗铣——半精铣——精铣) 2、加工φ40上端面;定位基准为下端面(精基准,基准重合原则)。保证40尺寸,Ra 3.2(粗铣—半精铣—精铣) 3、加工φ20H7孔;基准为φ40下端面及外圆(下端面为精基准,保证孔与端面的垂直要求,外圆为粗基准,保证壁厚均匀)。保证H7及Ra 1.6 (钻—扩—铰,应确定刀具尺寸) 4、加工10±0.1台阶面;定位基准是什么? 定位基准为φ40下端面、φ20H7孔、 R12外圆(两个精基准,基准重合。保证尺寸9.5及45(组合加工:粗铣——半精铣——精铣), 10±0.1及Ra3.2

医用金属材料表面处理

医用钛合金材料表面改性 摘要:金属材料是生物医学材料中应用最早的。由金属具有较高的强度和韧性,适用于修复或换人体的硬组织,早在一百多年前人们就已用贵金属镶牙。随着抗腐蚀性强的不锈钢、弹性模量与骨组织接近铜铁合金,以及记忆合金材料、复合材料等新型生物医学金属材料的不断出现,其应用范围也在扩大。 关键词:钛合金材料,表面涂层处理,表面改性 (一)医用金属与合金表面涂层处理 金属及其合金在生物体内的生物活性、磨损、腐蚀问题尚未解决,需对其表面进行改性。表面改性不仅要抑制有害金属离子的溶出,而且要促进组织的再生和加强材料与组织结合。 生物钛合金材料的表面改性技术主要可以分为: (1)物理化学方法(2)形态学方法(3)生物化学方法。 1 物理化学方法——改善金属生物材料表面性能的主要方法 (1)热喷涂 热喷涂是利用一种热源的火焰将粉末状的金属或非金属喷涂材料加热熔融并软化,并用热源自身的动力或外加高速气流雾化,使喷涂材料的液滴以一定的速度喷向经过预处理干净的基体表面,依靠喷涂材料的物理变化和化学反应,与基体形成结合层的工艺方法。可分为电弧喷涂、等离子喷涂、火焰喷涂、爆炸喷涂等。 (2)脉冲激光融敷 是在低输出功率、高扫描速速的脉冲激光照射下,将涂敷材料融敷在基体表面的方法。 (3)离子溅射 离子溅射以高速离子轰击靶材,使涂敷材料粉粒溅射并沉积在金属基体 (4)喷砂法 用喷砂机将涂敷材料粉末直接高速喷出镶入基体表面。 (5)电化学法 电化学法是用电化学的方法,通过调节电解液的浓度、PH值、反应温度,电场强度,电流等来控制反应的制备方法。 (6)离子注入法 离子注入改性是将所需的元素在离子气化室中进行气化,通过高频放

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案 集团文件发布号:(9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案 1、表面粗糙度的含义是什么对零件的工作性能有何影响 答:零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微量高低不平的痕迹,它是一种微观 几何形状误差,用粗糙度来表示,表面粗糙度越小,表面越光滑。 表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命的影响如下: 1)影响零件的耐磨性; 2)影响配合性质的稳定性; 3)影响疲劳强度; 4)影响抗腐蚀性。 2、在一般情况下,40H7 和80H7 相比,40H6/j5 和40H6/s5 相比,哪个应选用 较小的粗糙度值 答: 40H7 和80H7 相比,公差等级相同时,基本尺寸越小,粗糙度值就越小。 40H6/j5 和40H6/s5 相比,前者是过渡配合,后者是过盈配合,则过盈配合要求粗 糙度值小一些。 3、什么是积屑瘤试述其成因、影响和避免方式。 答:在加工过程中,由于工件材料是被挤裂的,因此切屑对刀具的前面产生有很大的压 力,并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下,与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响,流动速度相对减慢,形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时,“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前面上,形成积屑瘤。 积屑瘤的影响: 1)刀具实际前角增大; 2)增大切削厚度; 3)使加工表面粗糙度值增大; 4)对刀具耐用度有影响。 避免方式: (1)材料的性质材料的塑性越好,产生积屑瘤的可能性越大。因此对于中、低碳钢以 及一些有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理,如正火或调质等,以提高材 料的硬度、降低材料的塑性。 (2)切削速度当加工中出现不想要的积屑瘤时,可提高或降低切削速度,亦可以消除 积屑瘤。但要与刀具的材料、角度以及工件的形状相适应。 (3)冷却润滑冷却液的加入一般可消除积屑瘤的出现,而在冷却液中加入润滑成分则 效果更好 4、切削热是如何产生的它对切削过程有什么影响 答:切削热源于切削层金属产生的弹性变形和塑性变形所作的功,以_____及刀具前后刀面与切屑和工件加工表面间消耗的摩擦功。 它对切削过程有:切削温度高是刀具磨损的主要原因,它将限制生产率的提高;切削温 度还会使加工精度降低,使已加工表面产生残余应力以及其它缺陷。 5、常用车刀类型有哪些 答:直头外圆车刀、弯头车刀、偏刀、车槽或切断刀、镗孔刀、螺纹车刀、成形车刀。 6、铣床可加工哪些类型表面 答:铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T 形槽、铣燕尾槽、铣齿形、铣螺纹、铣螺旋槽、铣 外曲面、铣内曲面。 7、钻削有何工艺特点为什么钻削的精度低 答:钻削工艺特点有: 1)钻头刚性差、定心作用很差,钻孔时的孔轴线歪斜,钻头易扭断。

轴几何精度设计-机械制造基础4个大作业

北京交通大学 《机械制造技术基础》研究性教学训练载体1-1 班级: 姓名: 学号:

研究性训练载体1-1:车床传动轴的几何精度设计 1.问题提出 零件的几何精度直接影响零件的使用性能,而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同;即便是配合表面,其工作性质不同,提出进度要求及公差项目也不相同,针对车床传动轴进行几何精度设计。 2.专题研究的目的 (1)理解零件几何精度对其使用性能的影响; (2)根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求; (3)掌握正确的零件公差标注方法; (4)掌握零件的几何精度设计方法; 3.研究内容 完成图1所示传动轴零件的几何精度设计。 (1)对轴上各部分的作用进行分析研究; (2)对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究; (3)根据零件不同表面的工作性质及要求,提出相应的公差项目及公差值; 包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。(4)把公差正确的标注在零件图上。 图1 传动轴

4.设计过程 4.1轴上各部分的作用分析及主要技术要求分析与设计 (1)车床传动轴连接于电机与主轴箱车轮间,用于传动。因此,作为传递力矩的关键零件,为保证力矩传送的平稳性,要求传动轴整体有较高的同轴度。 (2)两端的圆柱面与轴承内圈配合,表面要求较高。要求其与配合件之间配合性质稳定、可靠,故表面粗糙度的数值应取较小值,同时该数值还应和尺寸公差相协调,采取Ra值不大于1.6um。 (3)轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配,是止推面,起定位作用。轴肩表面既不是配合面,与相连的零件也没有相对运动,从加工经济性角度出发,选取Ra值不大于3.2um。 (4)键槽通过与键配合实现扭矩的传递,保证连接可靠。键槽侧面是键的配合表面,底面为非配合表面。根据普通平键国家标准,对侧面选取Ra值不大于3.2um,底面选取Ra值不大于6.3um。 (5)砂轮越程槽与退刀槽为工艺设计。其表面为非工作表面,从经济性和外表美观出发,选取Ra值不大于12.5um,并以“其余”要求标注在图样中。 4.2轴基本尺寸设计 (1)φ17的圆柱面与轴承过渡配合,采用基孔制,上偏差取+0.012下偏差取+0.001。 (2)键槽所在φ24的圆柱面为过渡配合,上偏差取+0.015下偏差取+0.002。 (3)两端φ17圆柱面有倒角C1,键槽上偏差0,下偏差-0.036。 4.3表面粗糙度设计 (1)φ17的轴表面因为要与轴承配合,所以表面粗糙度要求为1.6。 (2)中间的φ24圆柱面,圆柱面承受载荷较大且属于摩擦面,表面粗糙度要求3.2 (3)键槽所在侧面为工作面,所以表面粗糙度要求为3.2。 (4)φ32的轴端面因为在与其他零件配合时,可能有相互转动,设计粗糙度

相关文档
相关文档 最新文档