预分解窑精细化操作
也谈预分解窑精细化操作
1) 看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。
2) 操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3) 监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中CO 和O2含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。
4) 严格控制熟料f-CaO 含量低于1.0，立升重波动范围在:1300±50 以内。
5）在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。6）确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
这就是对预分解水泥回转窑窑操的操作要领。最大的特点，几乎全部是定性描述，毫无可操作性。没有丰富的操作窑的经验，根本无法理解。这也正好说明水泥煅烧的复杂性。笔者认为，水泥回转窑煅烧熟料几乎可以认为是所有工业窑炉中最复杂的。笔者就预分解窑系统实现精细化操作，
1.预分解窑的复杂性
1.1原料化学成分影响
原料的化学成分对生料的分解温度，反应活性等都有重要的的影响，其中微量元素的含量在其中起着十分重要的作用，无论是从相律出发研究还是实际的测量都会发现，随着组分数的增加出现液相的温度会明显降低。众所周知的钾、钠、氯、硫对预分解窑的影响。其他，诸如钛、磷、锰、镁等元素对熟料烧成和熟料性能都有很大影响。
1.2原料矿物成分的影响
即使原料具有相同的化学成分，如果矿物组成不同，或者结晶度不同，其所含杂质多少、杂质成分、结构、分布状况等对熟料煅烧也有着很大影响对窑系统的产量、热工制度、熟料性能都会产生巨大的影响。
石灰石的矿物组成主要是方解石，其成分占95％。在预分解窑中方解石矿物结构、结构形态、结晶体完整程度及晶体大小等对熟料煅烧有着很大影响。图1为巴中地区某地石灰石，其开始分解温度740度，最大分解速度温度为860度，分解完的温度为890度。图2为峨眉山某地石灰石。500度已经有明显的分解。分解结束的温度为840度左右。两者CaCO3的含量十分接近。相同规格的分解炉，易烧性差的石灰石必然导致生料入窑分解率低，窑的产量肯定偏低。
图1 巴中黑色致密石灰石热重分析
图2 峨眉山浅灰色石灰石
砂、页岩中的石英晶体的发育状况等对生料的化学反应活性影响也很大。砂岩原料带入的燧石、晶质α- 石英结构致密, 难以磨细, 在煅烧中不易与氧化钙化合,易导致熟料f- CaO 增加和熟料后期强度下降。
1.3煤不同特性的影响
煤的灰分、挥发份不同，煤粉的燃烧速度，燃烧浓度，着火温度，发热量以及影响熟料的矿物组成等因此不同的煤质，对烧成系统有很大的影响。
1.3.1挥发过高的煤，黑火头过长，火力不集中，火焰长度过长但温度低，达不到孰料煅烧温度，导致熟料立升重低、游离钙高、安定性差、强度低。四川某厂使用挥发份30%的煤，曾导致水泥、熟料库胀库，停产的严重后果。
挥发分过低，则是无烟煤了。虽有不少厂家在使用。但对回转窑的运转周期影响较大、且熟料矿物发育不好。
1.3.2灰分与煤的发热量、结渣行、燃烧性和易磨性等均有极大的关系。很多学者做了大量的研究工作。笔者在这里简单讨论灰分与熟料质量的关系。
要得到优质熟料，优质的煤炭不可缺少。但多加发热量低的煤（灰分高），热量也是可以满足熟料烧成所需。为什么熟料强度往往偏低呢？不少人认为是灰分高带来的问
题。其实直接原因是低质煤（灰分高）在窑内不易形成煅烧熟料所需的一定长度、较高温度的高温带。
◆开发适合于高灰分煤的燃烧器、或者加入煤燃烧催化剂也是需要解决的问题。
◆采用分解炉用发热量低的低质煤、窑头采用好煤。
1.4 入窑生料的变化
生料不同的率值影响液相粘度、不同的分解率将影响窑内的热工制度。
1.5窑系统不同的特性影响
不同设计院对预分解窑系统的理解略有差别。同样规模的预分解窑系统、其旋风筒－喷煤管－分解炉―回转窑―冷却机规格尺寸不同、具有不同热力特性。
不同的热工制度会极大影响熟料的质量、烧成热耗。
1.6操作参数的范围不易确定、参数变化存在大的时滞
预分解窑窑系统热工参数存在强耦合、大时滞的特点。
◆一个参数的变化会导致多个参数的变化
◆一个参数的变化是有多个原因引起的
◆一个参数变化要很长时间才引起其他隐参数的变化
◆调节一个参数，要较长时间才能看出调节的结果
相同的生产参数在不同的企业有不同的表征结果与现象，从而造成根据现象推断操作及事故的困难。因此很难建立统一的适用于所有窑型的普遍参数变化规律。
1.7操作参数的不精确性确定性
窑系统的很多参数不易获得或者根本就无法直接获得。比如烧成带的温度、出分解炉物料的分解率。现有的设备或测不准、或误差大、或可靠性差。
有很多隐含参数无法测量例如不同点的液相量，不同点的粉尘浓度，不同点的比热容等。窑系统的热效率、各级预热器的分离效率、物料在分解炉中的停留时间更是无法及时获取。
精细操作需要对预分解窑系统准确的评价
2.预分解窑系统评价
2.1热效率影响因素
2.1.1漏风量
漏风一方面增大了系统的废气量，增加了热损耗和风机电耗，另一方面由于漏风降低了气体温度，进而降低了气固换热效率特别是各级预热器下部翻板阀及下料管的内外漏风，对气固分离效率的影响是相当明显的，据有关文献报道，当料管风的漏风量占总工作风量的10%左右时，其旋风筒的分离效率将降至零，并影响物料在筒内的流畅特性，因此我们应该认识到，预热器的漏风给我们造成的危害是相当大的漏风会使旋风筒的分离效率急剧降低，从而造成高温物料向上级旋风筒返混，扰乱了系统的正常生产，其热耗必然大大增加。
表一部分水泥厂家预热器出口温度及漏风量
2.1.2级筒出口温度、料气比
预热器出口温度反应了预热器整体的换热效率，反应预热器的性能状况。因此预热器的出口温度对热效率有决定向的影响，新型干法水泥窑之所以能过超过其他的窑型，就是因为它能够将废弃的热量降至最低。从表2可见，该窑预热器出口废气热损耗高达1 029. 4 kJ/Kg，占系统熟料热耗的25. 15%.造成如此高的废气热损耗主要原因在于预热器出口废气量大，废气温度较高，系统存在严重的漏风现象。
表二某企业的热工标定数据
2.1.
3.表面散热
分析发现，窑系统表面热损耗高不仅有内衬材料选择的原因，也有生产操作上的原因，如耐火材料的使用时间较长，隔热效果不够理想以及窑头、分解炉用煤量不尽合理，使烧成系统整体的表面温度普遍较高等，另外还有设备设计选型的原因，这个问题上，在国内很多新型干法窑厂也普遍存在国内在设计中小型预分解窑系统时，往往本着设备留有适当富余能力等原因，设备选型偏大，以回转窑为例，华宏窑单位窑产量仅为3.39 t/m3·d>窑单位截面积产量仅为162.36t/m2·d，而国外单位窑产量往往超过4. 1t/m3·d，有的甚至高达5.0t/m3·d以上，单位截面积产量一般都在25 0 t/m 2·d以上。国外回转窑的熟料单位质量散热损失较小，而国内中小型窑的较高，配套规模越小，产量越低，散热损失越大。
表三国内某些企业表面散热损失
2.2.产量影响因素
2.2.1 入窑分解率高低
某企业为4000T/D新型干法生产线，分解炉规格为Ф6.6m×30.0mm，能够经常稳定在5000T/D而分解率为99%-100%，分解率对产量提高有决定性意义。
温度对生料中碳酸钙的分解率起着决定性作用。分解炉的温度取决于燃料燃烧过程中的放热速率与生料分解过程的吸热速率。据研究，在720℃的温度条件下，水泥生料中碳酸钙分解率达到80%约需要136s,在900℃的温度条件下，达到80%约需要4s，而在1000℃的温度条件下，达到80%只要1.1s.
由图3可以看出，当炉内平均温度在950℃以上时，碳酸钙分解率可达90%以上。因此，温度的控制至关重要。因此提高入窑生料的分解率，对提高窑的产量密切相关，因为没有分解的生料进入窑后，会吸收大量的热，增加要窑的热负荷，增加物料在窑内的停留时间降低产量。
图3 分解率随温度变化的关系图
2.2.2短窑对入窑生料的要求、短窑的好处
由于生料中碳酸盐组分已在预热分解系统完成了90%以上的分解任务，只有很少量的碳酸盐分解任务留待窑内完成。同时，窑内高温带仅局限在火焰辐射区域之内，所以一般L/D较大的窑内，已完成分解任务的物料还要在900-1300℃的过渡带内滞留过长时间，以致延缓了物料的加热过程，从而导致以下现象：
1.C
S及CaO矿物长大，在分解初期产生的活性变差；
2
2.无足够的热量使之迅速升温，从而阻碍了熟料的结粒和烧结；
3.以上不利条件是生产的熟料矿物结构不良，从而影响熟料的的品质和易磨性等；
将回转窑的长径比（L/D）降低到10左右，可以将窑内过渡带缩短，物料在过渡带
内滞留时间由约15min减少到6min左右，由于物料在窑内加热速度快，C
2
S及CaO晶体来不及生长，使之反应活性增大，有利于熟料烧结。同时，熟料矿物可生成微晶，微孔结构，其性能及易磨性都会优于L/D大的预分解窑。
表四三种窑窑内物料滞留时间
悬浮预热窑（min）一般预分解窑（min）PYRORAPID窑（min）
分解带过
渡
带
烧
成
带
冷
却
带
合
计
分
解
带
过
渡
带
烧
成
带
冷
却
带
合
计
分
解
带
过
渡
带
烧
成
带
冷
却
带
合
计
28 5 10 2 45 2 15 12 2 31 2 6 10 2 20
3.精细化操作需要深层次理解预分解窑的内涵
因为预分解窑的操作中有很多的隐函数，例如各级预热器的分离效率、换热量、换热效率.、漏风量；系统温度场分布、各部位的分解率、燃尽度、分解炉压降等；回转窑高温带温度分布、烧成带窑皮形状等，这些都有待于我们应用新的手顿进行监测和跟踪，真正做到“心中有数”，从而实现正的精细操作。它们包括以下内容：
1)原燃料特性的全面检测
包括原料的分解性能、烧结性能、燃料的着火和燃尽特点、挥发性成分的挥发度等。已开发了粉料悬浮态反应动力学试验台。
2)分解炉内物料停留时间分布测定
物料停留时间测量是研究设备内部物料运动情况最基木的方法，对于分析和评述分解炉内煤粉燃烧和生料分解进行的程度及分解炉结构的合理性有着重要参考价值。已开发有可行的手段。
3)分解炉各部位煤粉燃尽度和生料分解率的测定
这是探索实际分解炉中化学反应完成过程的重要测试内容。迅速可靠地采集所需的分析料样是此项测定内容的关键。已开发有特制的取样管。
4)预分解系统中碱、氯、硫循环量的测定
通过对各级预热器生料及入窑物料中碱、氯、硫含量的测定分析结果，计算系统碱、氯、硫的循环量和循环主要区域。对于结皮比较频繁的部位对结皮物料也进行相关的测定分析。
5)混合气流中物料温度及气体温度的同步测定
主要是分解炉内部及各级旋风筒间的上升管道等部位的料温及气温。作为评价换热效果的依据。测定分解炉有关部位的温度场，便于分析分解炉及换热管道中气固换热过程的实际状况。
6)分解炉内物料浓度场分布测定
了解分解炉内的容积有效利用情况。此方法已开发有冷态测试手段，热态下进行过探索，尚待完善。
上述构想，可揭示烧成系统各主要设备存在的问题，提出改进措施，而不是只对整个系统做个总体评述。通过制定一套“新型干法窑锻烧系统运行检测”的新标准，来反映锻烧系统内部热工过程、化学反应进程、热量分布、物料运动、设备功能发挥、运行工况、操作水平，乃至预测原燃料及操作参数的波动对生产所带来的影响等，从而为对全系统进行诊断与综合评议提供完整资料。新标准将规范全部检测、计算项目与方法、程序等以便十交流对比，总结经验，提高窑外分解技术的整体水平。
只有深入的、本质的了解预分解窑系统的内涵、只有彻底搞清预分解窑系统各参数的相互联系，相互影响的速率才能做到真正意义上的精细操作。否则很容易陷入头痛医头，脚痛医脚的境地。
水泥生产预分解窑的统一操作的意义
水泥生产预分解窑的统一操作的意义 0、前言 在现代化水泥生产中,预分解窑具有窑温高、窑速快、产量高、熟料结粒细小、负荷重、系统工艺复杂、自动化程度高等特点,因此其操作控制应该是根据预分解窑的工艺特点、装备水平,制定相应的操作规程,正确处理系统关系,统一操作。 1、统一操作的必要性 预分解窑操作要求操作人员具有丰富的理论知识和一定的实践经验,通工艺、懂机电,熟悉现场环境,具有协调指挥能力,随时掌握系统状态,熟练掌握窑系统各点参数的变化情况,对每一个参数发生偏离都要进行分析,找出变化的原因,并及时采取措施处理,使系统尽快恢复到新的平衡状态,在三班统一操作的基础上,稳定窑系统热工制度,提高运转率,达到优质、高产、低消耗和长期、安全、连续运转的目的。 操作上的随意性是预分解窑热工制度不稳定的突出问题,因此必须强化统一操作的系统性,统一操作标准,规范程序控制。思想决定行动,行动决定结果, 思想是行动的先导和动力,人们无论做任何事,都是先有思想,后有行动。有正确的思想才有正确的行动,有积极的思想才有积极的行动,有统一的思想才有统一的行动。 统一思想是第一位的,只有在统一思想的前提下,统一指挥,统一行动,才能得到希望的结果。具体到窑系统的生产操作,应以窑为纲,
实现三统一,即：统一思想、统一指挥、统一操作。统一思想使操作认识一致化,有明确的方向；统一指挥使操作规范化、有序化；统一操作使行动连续化,避免随意性。 2、怎样实现统一操作 窑系统操作是整体操作,要求集中思想统一操作。就像汽车上路必须遵守交通规则一样,不能乱行,否则就要出事故。要稳定窑系统热工制度,统一操作是一个很好的方法,特别是在系统有问题、不稳定的时候,有助于尽早发现问题的原因,及时解决问题。要做到统一操作,首先,要有领导上的统一,在意见繁杂的时候,有人来管理队伍,和行军打仗一样,整齐划一才能形成共振的合力,可以有不同意见,但最终还必须遵章守纪,统一操作；其次,人员的统一,特别是相关操作岗位人员,必须高度统一,认识不同是技术层面上的事,统一操作则是管理层面的内容,窑系统工艺复杂,操作上涉及到的方面、单位、事务多,必须有统一的管理,特别是在困难、有问题的情况下,高度统一的队伍才能打硬仗、打赢仗,才能够使生产稳定运行；第三,统一操作是管理上的需要,也是技术上的需要,其最大好处就是不论方法的对与错,都能够容易得出结论。 3、统一操作的特性 3.1 统一操作具有连续性 窑操作是典型的体力劳动和脑力劳动相结合的岗位,要求集中思想、行动快捷；是一个应具有广泛理论知识与丰富的实践经验、复杂的操作技术与高科技知识相结合的特殊工种,稳定窑况、优化参
分解窑操作注意事项
分解窑操作注意事项 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。 6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑
新型干法水泥预分解窑中控操作员(讲课精简版)
预分解窑中控操作员精细操作讨论（讲课精简版） 讨论的背景与目的 预分解窑发展迅速，经济指标相差较大，操作员水平参差不齐。运转水平高者不多，带病运转者不少。与国际平均水平有差距。 新型干法企业之间的竞争日趋激烈。操作技术相互封闭，缺乏培训与交流机会。 企业重发展，疏管理。认为是都已掌握的…下里巴人?技术，无潜力可挖。实际存在不少误区。企业技术力量不足，员工培训质量不高。 （谢：中国的水泥产量在世界排名第一，年产水泥约大于14亿吨，第二名是印度，年产约4、5亿吨，但评价一下我们水泥技术的实际情况，在成本消耗和环保上还是与世界水平存在一定的差距，国外5000吨生产线每公斤熟料消耗700大卡，国内普遍在750~800大卡，大水是770大卡、110公斤标煤，要把能耗降下去，这是降成本的最重要的一条，要把经济指标搞得最好。 降能耗不是降员工的工资，反而要想办法提高员工的待遇，目的是提高员工的素质。人是第一位的，能够节能降耗的员工是我们企业最需要的！很多企业都缺少搞技术的人。） 序：用什么衡量运转水平 （谢：江西亚泥一条生产线转400多天，窑砖没换，运转率几乎月月100%，个别的时候也在99%以上。我们要客观地区分差别，我们要提前判断窑现在存在什么问题，就像人要定期体检一样。我们只有区分了现状生产水平之后，明确了差距，才会找到努力的目标，措施才有针对性，而且采取措施越早越有效。）
（一）、提高运转水平的意义 1、企业提高效益的途径：充分利用国家政策；增加生产规模；挖掘企业内涵。 挖掘企业内涵就是提高运转水平：与增加生产规模应当是企业腾飞的两只翅膀。 （谢：企业要想在社会上生存就得挣钱，挣钱有几个方法，所有的企业家对于“利用国家政策”都会，这没多大潜力。最大的潜力不是增加生产规模，） 2、我国新型干法生产线现状 目前，全国预分解窑生产线的运行状态大致分为三类：精细运转（<10%）、正常运转（60%）、带病运转（>30%）。 差距产生在何处： 国内水平国际水平 设计方面相差不大 装备方面仪表及个别设备依靠进口 施工质量相差不大 企业管理刚起步高 现场操作深受其它窑型影响成熟 带病运转的产生原因： （1）投产后就带病运转：多属设计、设备、施工质量； （2）运转一年后带病运转：多属资金或人员培训不足所致； （3）运转数年后带病运转：多属管理与操作不善造成。 （二）、衡量运转水平的指标 1、能耗指标的实现水平； 2、环保治理的水平； 3、劳动生产率水平；（上述具体指标后续分解） （三）、什么是精细运转
预分解窑操作中常见的问题及原因
预分解窑操作中常见的问题及原因 （1）窑尾和预分解系统温度偏高 1）检查是否生料KH、SM值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低；生料中是否f-Si02含量比较高和生料细度偏粗。如若干项情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难 烧结，上述温度偏高属正常现象。但应注意极限温度和窑尾O2含量的控制。 2）窑内通风不好，窑尾空气过剩系数控制偏低，系统漏风产生二次燃烧。 3）排灰阀配重太轻或因为怕堵塞，窑尾岗位工把排灰阀阀杆吊起来，致使旋风筒收尘效率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。 4）供料不足或来料不均匀。 5）旋风筒堵塞使系统温度升高。 6）燃烧器外流风太大、火焰太长，致使窑尾温度偏高。 7）烧成带温度太低，煤粉后燃。 8）窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。 （2）窑尾和预分解系统温度偏低 1)对于一定的喂料量来说，用煤量偏少。 2)排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料。由于物料分散不好，热交换差，致使预热 器C1出口温度升高，但窑尾温度下降。 3)预热器系统漏风，增加了废气量和烧成热耗，废气温度下降。 （3）烧成带温度太低 1)风、煤、料配合不好。对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。 2)在一定的燃烧条件下，窑速太快。 3)预热器系统的塌料以及温度低、分解率低的生料窜入窑前。 4)窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。 5)在窑内通风不良的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反 而下降。 6)冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 （4）烧成带温度太高 1)来料少而用煤量没有及时减少。 2)燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。 3)一二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 （5）二次风温度太高 1)火焰太散，粗粒煤粉掺入熟料，入冷却机后继续燃烧。 2)熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高；大量细粒熟料随二次 风一起返回窑内。 3)熟料结粒良好，但冷却机一室料层太厚。 4)火焰太短，高温带前移，出窑熟料温度太高。 5)垮窑皮、垮前圈或后圈，使某段时间出窑熟料量增加。 （6）冷却机废气温度太高 1)冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部。 2)熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 3)熟料层阻力太大(料层太厚或熟料颗粒细)或料层太容易穿透(料层太薄或熟料颗粒 太粗)，这样熟料冷却不好，出口废气温度升高。
日产3000吨水泥熟料窑尾预热器与分解炉系统设计
1前言 1.1水泥产业发展概述 我国是水泥生产大国，水泥工业是我国国民经济建设的重要基础材料产业，在国民经济可持续发展中具有举足轻重的地位。随着现代化建设的持续、稳定发展，我国水泥工业正面临着更好更快地发展、完善自身、节能环保的重任[1]。 水泥生产过程中，最重要的工艺环节是将化学成分合格的生料煅烧成既定矿物组成的熟料的过程[2]。此过程所使用的设备包括旋风筒预热器、分解炉、回转窑和篦冷机等，这些设备即为构成窑尾系统的主要设备。伴随着水泥工业生产技术的发展，熟料煅烧设备经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、立波尔窑、预热器窑以及预分解窑的变化。对于水泥工业窑炉，国内外主要研究机构均依据水泥熟料形成热、动力学机制，研究水泥窑炉工艺过程，并对各设备子系统工作机理和料气运动、换热规律进行探讨[3]。通过建立单级和多级粉体悬浮热交换器热力学理论模型和分解炉系统热稳定性理论模型，建立全系统的热效率模型，系统研究了悬浮预热器和分解炉的热效率及其影响因素、悬浮预热器系统特性组合流程、流场、温度场、浓度场的合理分布和碳酸盐分解及固液相反应动力学特性，并以此为理论指导，开发出新型干法水泥熟料生产技术装备[4]。 1.2国内外研究现状 天津水泥工业设计研究院有限公司开发的TDF分解炉，具有三喷腾和碰顶效应、湍流回流作用强、固气停留时间比大、温度场及浓度场均匀、物料分散及换热效果好、阻力系数低等特点[5]。交叉料流型预分解法在保证全系统固气比不变的前提下，可使每级预热器单体的固气比提高，从而提高系统的热效率。采用这种生产方法可提高生料入窑分解率，降低预热器出口气体温度及分解炉操作温度[6]。整个系统在相对低温下操作可以减少钾、钠、氯盐及一些低熔点矿物形成，有利于系统稳定操作，减少预热器及分解炉结皮堵塞。如西安建筑科技大学徐德龙院士团队发明的悬浮态高固气比预热分解技术[7]。以Prepol和Pyro?clon型炉[8]为代表的管道式分解炉，主要依靠“悬浮效应”加强气固换热，炉内湍流强度较小，一般以增大炉容为主要措施，保证分解炉的功效发挥，故其单位容积热负荷及单位容积产量相对其他炉型来说，都是比较小的。三菱公司设计的N一MFC预分解系统所用的旋风筒则采用了出口内筒加装导向叶片的方式，以减少循环气体量，从而在不降低收尘效率的前提下降低旋风筒阻力损失。由于采用了这种低阻旋风筒，其五级旋风预热器的阻力损失相当于或略低于四级旋风预热器的水平[9]。
预分解窑的规格
预分解窑的规格 《新世纪水泥导报》2000年第3期 成都建材设计研究院（610051）杜秀光 内容提要：本文通过对预分解窑规格的分析，并结合生产实践提出了几个新的计算方法，这对指导新型干法窑的选型和降低新型干法窑的投资具有一定意义。关键词：单位截面积热负荷、断面风速、停留时间、斜度、转速 前言 目前的预分解窑设计中，窑规格的确定一直沿用早期设计的一些生产线的平均水平进行统计回归得到的计算公式进行的。由于回归公式受到这些生产线水平比较低等因素的影响，采用这些公式进行计算所得到的结果也必然是低水平上的重复，造成有些指标甚至远远低于湿法窑，这就造成了窑和分解炉及预热器的匹配不和理，使窑的能力没有得到充分发挥，也造成了窑的能力的浪费。因此，有必要根据预分解窑的发展状况，对预分解窑规格的计算公式进行重新分析，确定更加准确合理的计算方法，以适应预分解窑技术发展的要求。 1.窑直径的确定 窑的直径主要影响窑的单位截面积热负荷和断面风速，这也是预分解窑与其它窑型具有可比性的两个指标。单位截面积热负荷是衡量窑的发热能力和热力强度的最主要的指标，这一指标的高低从一定意义上决定了窑的产量；而窑内断面风速的高低主要影响窑内传热效率的高低，过高的断面风速回带走窑内过多的物料、削弱传导传热、增大阻力、破坏窑内正常工况。根据目前国内外比较典型的几种窑型中不同规格的窑的设计和生产水平计算的单位截面积热负荷和断面风速列于表1，其中预分解窑的窑头用煤量按40%计算，燃料燃烧生成的废气量按0.335Nm3/1000kJ计算。
注：表中带“*”的数据为国外某公司最新的设计资料，带“**”的数据为日本住友公司赤穗厂生产数据，带“***”的数据为拉法基北京兴发水泥有限公司1998年的生产数据，该公司计划1999年将产量提高到50-55t/h,这样一来，该窑的单位截面积热负荷和断面风速将分别达到15.5-17.05和1.32-1.45。 从表中可以看出，无论是单位截面积热负荷还是断面风速，都是湿法窑最高，预热器窑次之，预分解窑最低，而湿法窑的历史最长，技术也是最成熟的，湿法窑的这两个指标才是窑的热力强度的真实反映，从表中带“*”和“**”的两个数据也证明了这一点。这表明，我们过去在预分解窑的设计过程中，由于当时的水平所限，对窑的发热能力估计不足，造成了很大的浪费。从表中的两个先进数据可以看出，经过努力和对预热器及分解炉的优化设计，预分解窑的指标是可以得到提高的，达到湿法窑的水平是完全能够办到的。因此，我们认为，过去的一些预分解窑的回归计算公式已经不能适应新的技术水平的要求了。笔者根据分析对预分解窑的直径计算提出以下公式： D i=6.325（Qlq/πq f）1/2 （1）式中：D i--窑内径（m）； Q --设计系统产量（t/h）； l --设计窑头燃料比例（%）； q --设计单位热耗（kJ/kg.cl）; q f--单位截面积热负荷（kJ/m2.h），可取16-19kJ/m2.h，小规模的取低值，规模大的取高值。 计算出窑的直径后，可根据具体情况乘以1.05-1.10的富余系数，以保证系统的生产能力，避免给操作造成困难。然后再核算窑内的断面风速，窑内的断面风速一般可取1.4-1.8 Nm/s，且不宜超过2.0Nm/s，小规模的取低值，规模大的取高值。 2.窑的斜度和转速 目前，无论是干法窑还是湿法窑，窑的斜度一般均为3.5-4%，预分解窑的转速一般运行在2.5-3.2r/min范围内。这两个参数主要影响物料在窑内的运动速度，目前几种典型的预分解窑的物料运动速度列于表2，其中窑的斜度按3.5%计算，转速按2.8r/min计算。窑的斜度越高，物料流速越快，物料在窑内的翻滚次数越少，物料与气流的接触次数和时间也就越少，因此，过快的窑速引起热交换效率降低；窑的转速不仅影响物料的运动速度，还影响了物料被带起的高度，窑速越高，物料被带起越高，它与窑内热气流的接触越好，传热效率也就越高。因此，我们认为，在保证物料运动速度的情况下，适当降低窑的斜度，提高窑的转速，可以提高物料的翻滚次数和被带起的高度，这对于提高窑内的热交换效率是有益的。我们推荐窑的斜度为2.5-3.0%，窑转速为3.0-4.0r/min. 窑的长度主要影响物料在窑内的停留时间。在窑内物料运动速度一定的情况下，窑的长度越长，物料的停留时间也就越长。保证窑内足够的停留时间，也
1200td预分解窑操作用风控制的体会
1200t/d 预分解窑操作用风控制的体会 2008-11-6 作者: 向安斌，青松建化集团 我厂1200t/d 熟料新型干 法水泥生产线，生料采用石 灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、 风积沙和硫酸渣六组分进 行工艺配料，熟料烧成系统 采用成都院带CDC 分解炉 的单列五级低压损预热器 窑、回转窑规格为Φ3.3m ×52m ，设计熟料生产能力为1200t/d ，熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际，对RF5/1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和Φ3.3m ×52m 窑在生产过程中的操作用风控制的体会介绍如下： 1 主要工艺设备配置 主要工艺设备配置见下表1。 表1 主要工艺设备配置 序号设 备 名 称 及 主 要 技 术 参 数 单位 数量 1 中卸式生料磨机 型号: Ф3.5m×10m 台产:90t/h 功率:1250Kw 台 1 2 生料磨系统风机 型号:M6-29No.26.5F 处理风量:150000m3 /h 全压:8000Pa 功率:450Kw 台 1 3 回转窑 台 1
2 预分解窑系统总风量的操作控制和要求 2.1 系统总风量的操作控制主要依据窑炉耗煤量的大小和熟料产量的高低 系统总风量的操作控制主要依据窑炉耗煤量的大小和预分解窑熟料产量的高低。在实际生产中，注意以下要点：
1）在投料初期或熟料产量低于设计能力阶段，为保证预热器各点风速高于最低允许值，用风控制要求适当加大空气过剩系数，提高气固比（1.8Nm3/Kg生料以上），此时不要过分追求风、煤、料的配合比例关系。 2）投料前将C1级筒出口负压拉到3300～3500Pa，即采取大风量投料操作的用风控制方法，初始投料量为95t/h，在投料正常之后不需要对用风进行过多的调整、便可以满足用风要求。 3）在熟料产量达到或超过设计值时，由于上升烟道缩口（有效内径Φ1140mm）、三次风管内径（有效内径Φ1300mm）在设计时均以固定，预分解窑系统用风控制，主要以头尾煤完全燃烧所需要空气量为标准，这时候过剩空气量不要太大。 2.2 系统总风量的操作控制主要采取以下方法 1）提高头尾两煤的燃尽率，尽可能降低C1级筒出口废气温度。2）根据各级旋风筒进出口的温度、负压值以及锥体的温度、负压值，并结合窑尾高温风机进口温度来综合分析和判断风量是否匹配，以此来调节系统总风量和窑头篦冷机的用风量。 3）通过高温风机的电流值，计算拉风量，再计算出单位熟料产生的废气量，由此判断用风操作的合理性。 3 窑头操作用风及一次风量的控制 窑头操作用风控制的好与否在很大程度上影响到窑系统能否长期稳定安全运转，为了灵活调节窑内火焰的形状、强度、长度及规整性，适当减少窑头一次风的用量，应重点控制好一次风量、
新型干法预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数
预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数 一、烧成带物料温度二、氧化氮（No x）浓度三、窑转动力矩四、窑尾气体温度 五、分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度六、最上一级旋风筒出口气体温度七、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分八、最上一级及最低一级旋风筒出口负压九、最下一、二旋风筒锥体下部负压十、预热器主排风机出口管道负压十一、电收尘器入口气体温度十二、窑速及生料喂料量十三、窑头负压十四、篦冷机一室下压力 预分解窑工艺控制的自动调节回路 1、窑头负压∽篦冷机余风排风机风门开度； 2、篦冷机一室下压力∽篦床速度 3、分解炉加煤量∽最下一级旋风筒(或分解炉)出口温度 4、增湿xxxx压力∽增湿xx出口阀门开度 5、增湿塔出口气温∽增湿塔水泵回水阀门开度 6、窑尾主排风机风门开度∽最上一级旋风筒出口气体O 2含量及压力; 7、电收尘器进口风压∽电收尘器出口风机风门开度； 8、喂料称测重负荷传感器∽喂料仓自动调节计量阀门开度 9、生料计量标准仓重量∽均化库出口阀门开度 10、其他可根据需要设置; 预分解窑系统的调节控制原则
从悬浮预热器窑到预分解窑生产的客观规律可以看出,均衡稳定运转是悬浮预热器窑及预分解窑生产状态良好的重要标志。运转不能均衡稳定,调节控制变化频繁,甚至出现恶性“周期循环”，则是窑系统生产效率低、工艺和操作混乱的明显迹象。因此，调节控制的目的就在于使窑系统保持最佳的热工制度，实现持续均衡稳定地运转。 对水泥窑的调节控制，概括地说，往往有两种不同的方法。 第一种，将烧成带温度作为调节控制的主要依据。通过风、煤（或其他燃料）料以及窑速等调节，来达到保证烧成温度正常的目的。这是一种不完备的调节方法。其缺点在于调节控制只注意烧成带温度，而忽视了预烧带的状况，忽视了全窑系统的热力平衡分布，容易导致恶性“周期循环”。第二种，对全窑系统“前后兼顾”，从热力平衡分布规律出发，综合平衡，力求稳定各项技术参数，做到均衡稳定地运转。例如，当烧成带温度降低，需要增加燃料喂入量时，同时要考虑燃料能否完全燃烧，以及对窑系统各部位热力平衡影响等。 在现代化水泥企业中，窑7系统一般是在中央控制室集中控制、自动调节，并且同生料磨系统联合操作。窑系统各部位装有各种测量、指示、记录、自控仪器仪表，自动调节回路，有的则是用电子计算机监控。指示和可调的工艺参数有几十项，从各个工艺参数的个别角度观察，这个工艺参数是独立存在的，各有作用，但是从窑系统整体观察，各个参数又是按热工制度要求，按比例平衡分布，互相联系，互为因果。因此，实际生产中，只要根据工艺规律要求，抓住关键，监控若干主要参数，便可控制生产，满足要求。就是采用计算机对窑系统自动控制，其输入的应用程序设计，也是按此指导思想进行。 控制方式及内容 一、控制方式 全厂采用计算机集散控制系统，即分散控制集中管理，该控制方式是集集中控制与分散控制的各自优点，即系统功能分散设备分散，又有具有高度的灵活性、易扩性，并可实现全厂计算机管理。 二、控制内容
预分解窑操作体会
预分解窑操作体会 1、看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和厚度等。 2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高窑的快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料F-CaO含量小于1.5℅，立升重波动±50g/L以内。 5)在确保孰料产量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮平整，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2、预热器系统的调整 2.1撒料板的调节 撒料板一般都置于旋风筒下料的底部。经验告诉我们，通过排灰 阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大的差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右，出旋风筒的 物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中的物料与 气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料散开程度的好坏，决定了生料的受热面积的大小，直接影响热交换效率。撒料板的角度太小，物料分散不好不好；反之，板易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面较小，容易产生堵塞。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温度差，直至调到最佳位置。 2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整
1200td预分解窑操作用风控制的体
1200t/d预分解窑操作用风控制的体会 我厂1200t/d熟料新型干法水泥生产线，生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料，熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑、回转窑规格为Φ3.3m×52m，设计熟料生产能力为1200t/d，熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际，对RF5/1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和Φ3.3m×52m窑在生产过程中的操作用风控制的体会介绍如下： 1 主要工艺设备配置 主要工艺设备配置见下表1。 表1 主要工艺设备配置
2 预分解窑系统总风量的操作控制和要求 2.1 系统总风量的操作控制主要依据窑炉耗煤量的大小和熟料产量的高低 系统总风量的操作控制主要依据窑炉耗煤量的大小和预分解窑熟料产量的高低。在实际生产中，注意以下要点： 1）在投料初期或熟料产量低于设计能力阶段，为保证预热器各点风速高于最低允许值，用风控制要求适当加大空气过剩系数，提高气固比（1.8Nm3/Kg生料以上），此时不要过分追求风、煤、料的配合比例关系。 2）投料前将C1级筒出口负压拉到3300～3500Pa，即采取大风量投料操作的用风控制方法，初始投料量为95t/h，在投料正常之后不需要对用风进行过多的调整、便可以满足用风要求。 3）在熟料产量达到或超过设计值时，由于上升烟道缩口（有效内径Φ1140mm）、三次风管内径（有效内径Φ1300mm）在设计时均以固定，预分解窑系统用风控制，主要以头尾煤完全燃烧所需要空气量为标准，这时候过剩空气量不要太大。 2.2 系统总风量的操作控制主要采取以下方法
工作总结 水泥厂预分解窑岗位工作经验总结范本 精品
水泥厂预分解窑岗位工作经验总结 在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。下面就预分解窑的操作谈一些体会。 1、作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2、操作预见性要好、要坚持前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3、监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4、严格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波动范围在±50g／L以内。 5、在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6、确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。 7、预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成，熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在870～900度，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料的分解率。影响煤粉充分燃烧的因素有几个方面：一是炉内的气体温度;二是炉内氧气量；三是煤粉细度。因此，一要提高燃烧的温度；二要保证炉内的风量；三要控制煤粉的细度。在燃烧完全的条件下，通过分解炉加减煤的操作，控制分解炉出口气体温度。如果加煤过量，分解炉内燃烧不完全，煤粉就会带入C5燃烧，形成局部高温，使物料发粘，积在锥部，到一定成都造成下料管堵塞。相反，如果加煤过少，分解用热不够，导致分解炉此刻气温下降，分解率低，导致窑热负荷增加，熟料质量下降。在具体操作中，要避免上述两种情况，要对不同的情况进行具体分析。 8、合理调节窑头的喂煤量：窑头喂煤量是否合理，可以通过观察窑头火焰情况和分解炉出口温度的稳定性。如果窑头喂煤偏少，窑口发暗，火焰发红，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量频繁加、减；如果窑头喂煤过多，窑口火焰白亮，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量不稳定，这种情况也不利于操作。出现以上两种情况要及时对窑
中国预分解窑
中国预分解窑(旋窑)的发展与机立窑的淘汰 一、世界水泥行业概况 水泥生产是物理化学过程，最重要的化学反应是在水泥窑中完成的。 水泥从1824年投入工业生产以来，水泥窑的发展经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、悬浮预热器窑、预分解窑五个阶段。我国所说的新型干法窑是对悬浮预热器窑和预分解窑的总称。 二、中国水泥工业概况 中国的第一袋水泥是1892年由唐山启新洋灰公司生产出来的，中国是 亚洲最早生产水泥的国家之一。 新中国成立以后，水泥工业的发展可分为两个历史时期。第一个历史时期是1949～1995年，这是个高速发展时期，45年间年均增长速度达17.5％，创世界水泥发展速度之最。在这个时期内，按投资性质分类，大致又可分三个阶段： 1950～1979年为第一阶段，主要特点是依靠中央投资为主，以引进东欧设备为主，以行政区域布局为主，以发展湿法回转窑为主，建设了一批中型水泥厂，成为我国国有水泥企业的主体。1979年末全国旋窑水泥的产量占60％。 1980～1992年为第二个阶段，主要特点是国民经济快速发展，乡镇企业异军突起，水泥供求矛盾十分突出，各行各业、各级政府、民间集资办水泥厂的积极性空前高涨，立窑得以爆炸性的发展，中央投资只是围绕确保国家重点工程所需水泥的目的，建设了几个大中型水泥厂。 1993～1995年为第三个阶段，即从小平南巡讲话到亚洲金融风暴，是外商来华直接投资建设水泥厂的最活跃时期。在这期间由中央批准建设的大中型水泥项目中，90％以上是“三资”企业。
1995年末，全国有水泥企业8435个，水泥窑9093座，其中立窑占89 ％，预分解窑只有86座，仅占1％；水泥生产能力5.93亿吨，产量4.76 亿吨，立窑水泥占81％，500号及以上水泥仅占9％。 1996年，中国水泥工业进入了第二个历史时期，即结构调整时期，或稳定发展时期。6年来，年均增长速度5.6％；累计淘汰小水泥窑4894 座，淘汰生产能力9450万吨，新增预分解窑生产线84条，熟料生产总能力已经达到7790万吨，全行业规模以上水泥企业4507家，总生产能力7. 18亿吨，产量6.4亿吨。 中国是水泥生产大国，也是消费大国，但是并没有获得相应的国际地位和应有的市场份额，突出问题表现在以下几个方面： 一是生产集中度太低2000年世界水泥产量16.5亿吨(含中国2亿吨)，1470家水泥厂(含中国1 50家)，150家粉磨站，其中前5名企业Lafarge、Holcim、Cemex、Heidelberg、It alcementi的产能占世界产能的37％。 日本水泥年产量8330万吨，只有19家企业，太平洋公司就占40％左右。印度水泥年产量10400万吨，前五家企业的产量占总量的47.6％。泰国水泥年产量4780万吨，只有6家企业，平均规模是800万吨。韩国水泥年产量5990万吨，只有10家企业，“东洋”与“双龙”两家企业的生产能力占总量的48％。台湾岛内水泥年生产能力已经达到2300万吨，而消费市场的容量只有1800万吨左右，目前尚有两条7000t／d生产线正在建设，年内投产。中国水泥行业前10名企业的年产能只占全行业的6％，占预分解窑产能的50％。由此可见，我国水泥行业的集中度不要说与发达国家比，就是与世界平均水平比，与周边国家比，均存在较大的差距。二是低标号水泥比重过大2001年我国按新标准42.5号及以上和特种水泥的产量只占总量的15％，其中还有20％出口了，这不仅反映了我国建筑材
RF窑尾预热器系统安装使用
2RF5/5000窑尾预热器系统安装、使用 2018-8-13作者: c ） 有利于烧成制度地稳定； d ） 便于烧劣质煤，单位熟料地热耗较低； e ） 对于含碱、氯和硫较高地原、燃料适应能力强； f ） 排放废气中地 NOX 含量较低，对环境污染较小； g ） 利于旧窑地技术改造，占地面积小，设备费用较低，产量可成倍增加。 鉴于上述优点，预分 解窑系统已经得到广泛应用。 我院在消化和吸收国外先进技术地基础上 ，结合本院长期地工程经验，现已开发设计出预分 解窑、预热器窑、立筒窑等新型干法生产线及湿磨干烧窑尾系统 ，以满足国内外用户地不同 需^＜。 本说明书是5000t/d 双系列窑尾预热器系统地安装、使用说明书。 1.用途 旋风预热器和分解炉共同完成水泥生料地预热和碳酸钙地分解任务 ，入窑生料分解率可达 90%以上，回转窑主要完成烧成 ＜煅烧）功能，因此回转窑地规格可大大减小。正因为如此 ， 旋 风预热器和分解炉是水泥熟料煅烧地关键设备 ，它直接关系到烧成制度地稳定和产、质量地 提高。它与回转窑、冷却机组成水泥熟料生产地三大主机设备。 2?主要技术性能 2RF5/5000窑尾预热器系统主要技术参数： 产量 ＜t/d ） 5000 系统阻力＜Pa ） 4500?5000 生料入窑分解率＜%） ＞90 出一级筒废气温度＜C ） 340 南京施立議型机械 * - 前言 旋风预热器带分解炉是水泥熟料煅烧 地主要设备之一，是预分解窑系统中地 重要设备，它已被世界水泥同仁公认为 水泥工业地新技术，被称为新型干法生 产设备。 预分解窑系统具有如下优点： a ） 可以大幅度地提高窑地产量； b ） 能减轻窑烧成带地热负荷，因而延长 了衬砌地使用寿命和提高了运转率；
2500td预分解窑操作体会
2500t/d预分解窑操作体会 2009-4-7 作者: 1薄料快烧 薄料快烧能够充分利用刚分解生成的新生态CaO具有的高活化能，而且能改善水泥熟料中硅酸盐矿物的结晶形态，提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。窑速越快，物料被扬起越高，窑内物料与热气流接触越好，传热效率越高；窑速越快，料与料、料与窑衬温差小，这样料与料的粘结也会少，不容易结圈、结球、挂长窑皮的现象；窑速越快，托轮与轮带间形成的油膜越均匀，润滑效果越好，延长托轮和轮带寿命。 另一方面，因为薄料快烧使得窑内热气流动快，热耗偏高，要提高窑头火焰的热力强度，保证烧成带有足够的烧成温度。但是，并不是窑速越快越好，否则吨熟料煤耗将大大增加。 2满负荷生产 作为预分解技术核心设备的分解炉，其主要功能是完成炉内煤粉燃烧及生料分解率达到85％－95％。满负荷生产风、煤、料达到最佳匹配，有利于分解炉燃烧反应及分解反应的稳定进行，提高效益，降低吨熟料煤耗、电耗。在操作上，较大的喂料量，较大的总风量，可以提高窑内氧含量，提高二次风温，使火焰强劲有力，有利于煤粉完全燃烧，避免煤粉在窑尾烟室燃烧的现象，防止液相提前出现，减少过渡带结圈、窑内结球，保证窑的正常煅烧。 满负合生产有利于提高流体的固气比。固气比提高后，由于离心力的作用，物料间凝聚力增加，因而旋风筒的分离效率亦会提高，有利于热量的吸收。 3确保火焰合适的行状和热力强度 烧成控制的重点是掌握好火焰的行状和热力强度。 在三通道燃烧器的操作过程中，应结合煤质、窑皮情况、窑负荷曲线（电流、功率曲线）、入窑生料三率值等因素的变化，合理调节燃烧器的内流风、外流风，以及燃烧器的斜度及其入窑的深度，确保火焰的合适行状和热力强度。 正常情况下火焰白亮、顺畅，熟料结粒均齐、合适，窑口无飞砂。有时可看到飞砂料被强力抽进窑口的情形，说明火焰顺畅，通风良好，但烧成带温度较低，应适当增加窑头煤，降低一段篦速，增加料层厚度，提高二次风温。同时应结合窑尾温度、窑负荷功率曲线等参数综
预分解窑操作要求的特点
预分解窑操作要求的特点 1. 前言 新型干法预分解窑全系统主要包括几个变化和反应过程：一是燃烧，二是各种气、固、液的化学反应，三是传热过程，四是物料的运输过程，五是冷却过程等。每个过程及其相关的因素皆对窑系统的政常运行造成较大影响。因此在操作上要求保持发热能力与传热能力平衡与稳定，以保持煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定，为达到上述目的，操作时必须做到前后兼顾，窑炉协调，需要风、煤、料及窑速的合理配合与稳定，需要热工制度的合理稳定。 2. 预分解窑的用风特点 2.1 预分解窑系统的用风特点 2.1.1 预热预分解系统由预热器、分解炉及上升管道组成。其传热过程主要在上升管道内进行，以对流传热为主。物料通过撒料器，被上升烟气吹散并悬浮在烟气中迅速完成传热过程，而且预热器的悬浮效率由0.4降到0.1时，物料的预热温度就下降39.9℃，既增加废气温度。因此对于上升管道的风速，要求能吹散并携带物料上升进入预热器，同时风速的大小影响着对流传热系数，风速低达不到要求造成管道水平部位粉尘沉降，极易造成塌料、堵塞；风速过高又造成通风阻力过大。因此，在上升管道中风速一般为16~20m/s。 2.1.2 预热器的主要作用是收聚物料、实现固气分离，其分离效率和它的进风口风速及筒内截面风速有关，风速也影响着旋风筒的阻力损失。但不同形式预热器的风速范围是不同的，一般截面风速为3~6 m/s，而入口最佳风速为16~20m/s。 2.1.3 分解炉中，物料、燃料与气体必须充分混和悬浮，完成边燃烧放热，边传热。边分解过程，达到温度及进分解炉的燃料、物料、空气、烟气动态平衡。其中物料及燃料的分散、悬浮和混合运动需要合适的风速。燃料燃烧和物料分解速度也受风速的影响，而物料在炉内的停留时间、煤粉燃尽率及分解炉通风阻力更受风速的直接影响。 2.2 窑内用风的特点 窑内用风主要是一次风与二次风。二次风量受一次风量和系统拉风等影响。一次风由于窑头煤粉的输送和供给煤粉中的挥发份燃烧所需的氧，以保证煤粉的燃烧需要。低温的一次风量占入窑空气量也不易过多，否者增加热耗。根据资料，当一次风量增加到总空气量的10%时，废气温度将上升4度，相应热耗增加58.5KJ/kg。对于较难着火的煤粉，应采用较低
预分解窑系统结皮的主要因素及预防措施
预分解窑系统结皮的主要因素及预防措施 摘要 随着近年来的不断演变，水泥生产方法已经进入了新型干法水泥生产线占主导地位的时代。结皮是悬浮预热器窑在生产操作过程中必须注意和防止的重要问题，必须给予足够的重视。一旦结皮就会引起整个窑系统热工制度紊乱，物料不畅通，甚至堵塞，从而使生产不能顺利的进行。本论文分析了结皮的特性、化学成分及形成结皮的原因和针对形成结皮的因素的解决措施。严格控制原燃料的有害成分可适当的避免结皮的出现，以及严格分析煤的质和控制煤的量，加强对窑尾系统的密封，优化回转窑操作。最后对新型干法水泥的技术革新以及设备改造，还有再利用劣质燃料时对设备进行合适的选择的论述。可以使预分解窑系统的结皮得到很好的治理。 关键词：预分解窑，结皮，原燃料，硫、碱、氯循环
THE MAIN FACTORS CRUST AND PREVENTION OF KILN SYSTEM ABSTRACT With the constant evolution in recent years, cement production methods have entered the new dry cement production line dominated era. Crust is the suspension preheated kiln operation in the production process must pay attention to and prevention of important issues must be given adequate attention. Once the crust can cause the entire kiln system thermal system disorders, materials are not smooth, and even blocked, so that production can not proceed smoothly. This paper analyzes the characteristics of the skin closure, chemical composition and the reasons for the formation of crusts and crust formation factors for the solutions. Strict control of the original Fuel may be appropriate to avoid harmful ingredients Crust occur, and rigorous analysis of the coal the amount of coal quality and control, strengthen the kiln sealing systems, optimizing kiln operation. Finally, technology innovation and new dry cement equipment modification, and reuse of low-grade fuel suitable choice of equipment exposition. Making the kiln system of governance crust well. KEY WORDS: kiln，crust，raw fuel，sulfur、alkali、chlorine cycle
预分解窑操作中常见的几个问题和产生问题的原因
预分解窑操作中常见的几个问题和产生问题的原因 18.1窑尾和预分解系统温度偏高 1）核查是否生料 KH、n值偏高，熔融相（A1203和Fe203）含量偏低；生料中是否 fsi02比较高和生料细度偏粗。如若干项情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难烧结，上述温度偏高属正常现象。但应注意极 限温度和窑尾0:含量的控制。 2）窑内通风不好，窑尾空气过剩系数控制偏低，系统漏风产生二次燃烧。 3）排灰阀配重太轻或因为怕堵塞，窑尾岗位工把排灰阀阀杆吊起来，致使旋风筒收尘效率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。 4）供料不足或来料不均匀。 5）旋风筒堵塞使系统温度升高。 6）燃烧器外流风太大、火焰太长，致使窑尾温度偏高。 7）烧成带温度太低，煤粉后燃。 8）窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。 18.2窑尾和预分解系统温度偏低 1）对于一定的喂料量来说，用煤量偏少。 2）排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料。由于物料分散不好，热交换差，致使预热器C,出口温度升高，但窑尾温度下降。 3）预热器系统漏风，增加了废气量和烧成热耗，废气温度下降。 18.3烧成带温度太低 1）风、煤、料配合不好。对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。 2）在一定的燃烧条件下，窑速太快。 3）预热器系统的塌料以及温度低、分解率低的生料窜人窑前。 4）窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。 5）在窑内通风不良的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反而下降。 6）冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 18.4烧成带温度太高 1）来料少而用煤量没有及时减少。 2）燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。 3）二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 18.5二次风温度太高 1）火焰太散，粗粒煤粉掺人熟料，人冷却机后继续燃烧。 2）熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高；大量细粒熟料随二次风一起返回窑内。 3）熟料结粒良好，但冷却机一室料层太厚。 4）火焰太短，高温带前移，岀窑熟料温度太高。 5）垮窑皮、垮前圈或后圈，使某段时间岀窑熟料量增加。 18.6冷却机废气温度太高 1）冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部。 2）熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 3）熟料层阻力太大（料层太厚或熟料颗粒细）或料层太容易穿透（料层太薄或熟料颗粒太粗），这样熟料冷却不好，出口废气温度升高。 18.7二次风温度太低 1）喷嘴内伸，火焰又较长，窑内有一定长度的冷却带。 2）冷却机一室料层太薄（料层薄回收热量少，温度低）。 3）冷却机一室高压风机风量太大。 4）篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。 18.8烧成带物料过烧