论生产型企业的精益生产和产能效益

论生产型企业的精益生产与产能效益

040271班08号胡兵兵指导教师: 郭效中工程师

1.引言

当今，国际市场竞争的焦点越来越明显地集中在产品质量，生产成本，交货期，服务和新产品的开发速度上，而这些因素无不取决于生产管理的方式和效率，采用科学的管理方法，缩短产品的开发周期，合理的利用资源，努力降低成本，是制造企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段。80年代，由于汽车制造业的激烈竞争所产生的精益生产方式，使得“制造”重新成为一种令人生畏的竞争武器。

那么，什么是精益生产方式？如何在产品的生产过程中掌握和应用它，以改善产品质量，推动企业管理的进步和提高企业的产能效益?这是本文要阐述的问题。

2.精益生产方式的历史背景及其现状

20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式利用零件的互换性原理和标准化方法，通过采用昂贵的专用机器和工艺设备，使工人的操作大为简化，生产效率大大提高，从而降低生产成本，生产出廉价的标准品。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求多样化发展的新阶段，相应

地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日益明显。同时，大规模的流水线生产是以批量生产和明确分工为前提的，每个操作工只在固定的岗位上完成规定的简单动作。二战后的日本既无资金，又缺少资源，不可能全面引进美国的成套设备，照搬其大量生产方式。丰田英二和他的伙伴大野耐一在考察和研究的基础上，认为大量流水线生产还有改进的可能，并结合日本国情，经过一系列的探索和试验，终于形成了完整的丰田生产体制，即精益生产的雏形。

20世纪六七十年代，日本丰田公司的发展取得了举世瞩目的成功。究其原因就是由于它采用了自己首创的一种新型的生产组织方式，这就是运用新思想和新技术，彻底的消除生产过程的各种浪费和无效劳动，最大限度地为企业谋求经济效益，被称之为世界汽车制造工业的第三代先近生产方式——精益生产。

精益生产方式（lean production, LP）是美国在全面研究以丰田生产方

式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年所提出的一种较完整的生产经营管理理论。“精”即完美、周密、高品质，“益”则含有利益相加和“精益求精”的双重含义，精益生产更能贴切地反映出 lean production 的深刻内涵。

精益生产方式从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面，都与传统的大量生产方式有明显的不同，并区别于手工作业的单件小批量生产方式。三种生产方式的比较如表1所示：

从表中可见，精益生产方式在吸取单件手工生产和大量生产优点的同时，并克服了单件手工生产成本高、大量生产缺乏柔性的弱点，它既不像大量生产那样重复生产同样的产品，把工人置于固定的工作位置，也不像单件手工生产那样长时间才能制造出一个产品，使产品成本很高。精益生产的核心是消除工厂各个环节上非增值的活动，每个岗位和工人的安排原则上必须增加客户的价值，不能增加价值的一律摒除；在其组织的各个层次上都雇用多面手，并且采用通用性强的柔性自动化设备来生产品种多变的产品。因此，和大量生产方式相比，精益生产方式具有显著的优越性：

1、所需的人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，均能减至1/2；

2、新产品开发周期——可减至1/2或2/3；

3、生产过程的在制品库存——可减至一般水平的1/10；

4、工厂占用空间——可减至1/2；

5、成品库存——可减至平均库存水平的1/4；

6、产品质量——可提高3倍。（数据来源为：“国际汽车计划”研究报告）

精益生产给汽车工业，乃至众多的制造业的影响是有目共睹。长春汽车制造厂于70年代末期开始从日本引进，成为我国最早尝试精益生产方式的企业。

近年来，随着日资在华企业的增多，精益生产方式越来越广泛地被许多企业所采用。

3.精益生产管理方面的特征

精益生产作为一种全新的管理思想和管理模式，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。精益生产方式对生产过程中的人员、物料、设备、信息等要素采用“拉动生产方式”进行组织和控制，看板控制系统就是这种方式的具体应用。其特征具体表现在以下几个方面：

3.1 拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡, 要求上一道工序加工完成的零件立即可以进入下一道工序,最终实现零库存。依靠看板形式传递工序间的需求信息。生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。3.2 全面质量管理

强调由过程质量管理来保证最终质量。要求在每一道工序都对质量进行检验与控制。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。在生产过程中发现质量问题, 可以立即停止生产, 直至解决问题, 保证不出现对不

合格品的无效加工。对于出现的质量问题, 一般是由组织中的相关技术人员与生产人员协作解决。

3.3 团队工作法

每位员工在工作中不仅仅要执行上级的命令,更重要的是积极参与,起到

决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织划分,而主要根据业务关系划分。团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。团队工作的基本氛围是信任,并以长期监

督控制为主。团队的组织结构是变动的,应针对不同的事物建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。

3.4 并行工程

在产品设计开发期间, 将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小

组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息,并对出现的问题协调解决。

3.5 特有的生产技术、管理技术和生产布局

精益生产方式下的生产流程一般采用流水线生产技术、JIT生产管理技术、看板控制系统以及全面质量管理生产管理技术等, 生产布局一般采用U型布置。

4.精益生产方式的核心思想分析

4.1 以消除浪费为中心

杜绝一切浪费是精益生产方式的核心思想之一。一个落后的生产系统之所以落后是因为效率低，投入的人力物力财力没有得到应有的回报，说明系统中存在浪费。多用了人力与物料是浪费，制造了不合格产品是浪费，设备空闲是浪费，这些都是看得见的浪费，传统概念上的浪费。除此之外还有哪些浪费？精益生产方式认为无效劳动就是浪费，所为无效劳动是指不能增加附加值地劳动。按照这个观点企业到处存在大量浪费，许多已经熟视无睹的现象都是浪费。例如仓库中的过量库存物使流动资金沉淀下来没有增值，是一种浪费；设备故障要找修理工，质量检验要找检验员，更换模具要找调整工，这些活动因为没有增加价值都在浪费之列；搬运工件在工厂随处可见，但搬运活动不增加附加值，不合理的搬运就是一种浪费。精益生产是以发现、分析研究和消除存在于工序与操作中的浪费为中心的。最新的研究与企业实践证明, 精益理念中所指

的浪费( 损耗) 包括:为防万一而过量或提前生产、长的安装调整过程、不平衡的工作负荷、冗余的检测与试验、过量的库存与在制品、设备出现故障、不均衡的流程排序、重复的工程活动、过程中的等待、加工处理的浪费、运输的延迟、质量缺陷、冗余的动作、缺乏多面手等。只要找到了浪费，消除了浪费，一分的劳动创造一分的价值，生产效率自然得到提高。

4.2 质量保证

历来认为，质量与成本之间是一种负相关关系，即要提高质量，就得花人力物力来加以保证。但在精益生产方式中，通过将质量管理贯穿于每一工序之中来实现提高质量和降低成本的一致性，具体方法是“自动化”。这里所讲的自动化是指融入生产组织中的两种机制：第一，使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以使设备自动停止运行。为此在设备上开发、安装了各种自动停止装置和加工状态检测装置；第二，生产第一线的操作工人发现产品或设备问题时，有权自动停止生产，依靠这样的机制，不良产品一出现马上就会被发现，防止了不良的重复出现或累计出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费。而且，由于一旦发生异常，生产线或设备就立即停止运行，比较容易找到发生异常的原因，从而能够有针对性的采取措施，防止类似异常情况的再发生，杜绝类似不良产品的再产生。

4.3 全员行为，尊重员工，人是关键

全员参与是精益生产实现的保证。美国《财富》杂志在“丰田”专辑面里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。精益生产中的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都取决于具有积极性、主动性、创造性的人。所

以，推行精益生产必须尊重人性，视员工为企业的主人，把他们当作企业最重要的资产，充分调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，这也是创建强势企业文化的原因所在。

5.精益生产与产能效益的关系

精益生产管理思想最终目标必然是提高企业的产能效益，实现企业利润的最大化。一般来说：绝大数工业企业的经营理念都可以用以下公式来表示，即：

售价=成本+利润

该公式表示的是生产者在制造产品时花费了一定的成本，所以该产品的售价应该是其成本加上适当的利润。生产者生产的目的是获得利润，生产者为了获得利润只想着提高产品的售价或降低原材料的价格，却忽视了“成本本身是否合理”这一十分重要的问题，只想着把其盈利加到消费者头上，这种做法在当今激烈竞争时代是行不通的。然而，精益生产的经营思想却与众不同，它的经营理念可以用如下的数学公式来表示，即：

利润=售价-成本

它与上面的数学公式相比较，体现着完全不同的经营思想。产品之所以按其价格出售，是因为他对消费者有价值。产品的价格是由消费者对产品价值的正确评价而决定的，并不是由生产者本人决定的。如果一种产品价格提高而其价值不变得话，消费者就不会购买它，所以，生产者不能总想着用提高售价的方法来获取利润。因此，生产者获取利润的最佳方式就是想方设法将低成本，降低成本是企业获取利润的重要源泉。提高产能效益，实现企业利润最大化的重要途径是降低成本。精益生产方式下的一切思考方法和改善方略，归根结底必然与成本降低相关。

如何降低成本，提高产能效益？

5.1 精益生产方式下企业外部价值链分析

5.1.1 物资、原料方面

精益生产方式下，企业应重视为其提供物资的供应商，和供应商形成一种“命运共同体”，并注重培养和提高供应商的技术能力和技术开发能力，使商品物资供应系统能灵活敏捷地适应产品的设计变更以及产品变换。进一步通过管理信息系统的支持，使供应商共享企业的生产管理信息，从而保证及时、准确地交货。并为供应商分析其价值活动，帮助供应商挖掘其降低成本的潜力，从而达到降低自身的商品物资供应成本。

5.1.2 顾客需求方面

在精益生产方式下，企业从顾客需求的角度出发，以顾客的眼光确定产品和服务的价值，也就是说顾客的需求是生产的动因，只有按照顾客实际需求进行的生产，才是创造价值的过程。因此，采用精益生产方式的企业努力为顾客分析其价值链活动，帮助购买方降低其成本，以此来稳定自己的市场占有率。

5.2 精益生产方式下企业内部价值链分析

企业内部价值链主要包括基础设施、人力资源管理、产品开发、生产、一般管理、后勤服务等五个方面，精益生产方式下人力资源管理、产品开发、生产等三个方面与传统的生产方式相比发生了巨大的变化。

5.2.1 人力资源管理

精益生产方式要求生产线上的每个员工都是“多面手”，通过“多面手”员工负责工序数量的增减来实现作业人员数与产量的同步变化，以此降低工序转换造成的成本。

5.2.2 产品开发

精益生产方式要求产品开发以“满足顾客需要”为目标，生产消费者需要

的产品，同时，企业必须要能够实现自己的目标利润。企业在进行产品开发时，不仅要考虑技术上的可能性，而且还从顾客和企业的视角考虑经济上的可行性。也就是说，技术上的可能性是前提，而顾客经济上( 价格为顾客所接受) 的可行性是必要条件，企业经济上( 目标利润的实现) 可行性是重要保证。所以，精益生产方式下的产品开发与设计过程实际上是产品目标成本的设计过程。

5.2.3 生产

精益生产方式要求以看板为信息传递和控制手段的拉动式生产以及单件

流生产体系, 目的是通过实施拉动体系,一举消除了推动体系的诸多弊端(如

生产周期长、库存多等问题) ,可以将生产周期大大缩短、各种库存大量减少。

6.精益生产方式的应用和效果

精益生产方式作为一种首先在汽车制造业中广为推崇的生产模式，已经为汽车制造业带来了较好的效果。从其本质来看，它不但适用于汽车制造业，而且应适用于所有的生产经营活动，只不过是侧重点调整而已。对照精益生产的方法体系，解析润滑油产品的整个生产过程，它不但包括了原材料的检验工序、润滑油的调合工序、产品检验工序，而且还包括了润滑油的包装工序和包装检验，与汽车的零件采购、加工、组装、成品检验等工序具有极其相似之处。因此，精益生产方式中的方法很多适用于润滑油的生产中。长城润滑油公司在生产经营中，成功地运用了精益生产方式的方法体系，建立了质量保重体系，提升了企业形象，推动了企业管理水平，而且提高了企业的产能效益，为企业赢得了较好的经济效益。

6.1 建立质量保证体系，减少返工的浪费

质量是企业的生命。长城润滑油公司为了保证产品质量的稳定性，更好地参与润滑油市场竞争，在企业内部建立了ISO9002质量保证体系，先后通过了

国家级质量认证机构和德国莱茵公司的质量审核认证，对公司润滑油的生产实行了全过程、全方位的质量管理。1999年，为满足汽车制造商对润滑油生产企业质量管理的要求，在ISO9002基础上进行了QS9000的质量认证，达到了北美汽车制造商对质量管理的最高要求。

凭借ISO9002和QS9000质量保证体系和优良的产品品质，长城润滑油得到了用户的认可和接受，产品销量逐年上升，不但赢得了“中国驰名商标”，而且先后得到了多家国外知名汽车制造厂商的OEM（原厂装车油品认证）认证，被列为高档汽车发动机的指定用油和汽车服务站用油。同时，长城润滑油也多次经过了国家质量技术监督局和各地方技术监督局的随机质量检测，检测结果全部符合国家标准要求，没有发生任何产品质量的投诉。质量保证体系提供了稳定的产品质量，使企业减少了因产品质量不合格而造成的返工浪费。

6.2 提高自动化生产水平，减少人员的浪费

随着汽车工业的飞速发展，对车用润滑油的品种、档次、包装形式、交货期等提出了更高的要求。因此提高润滑油调合和灌装的自动化程度，减少作业人数，降低生产成本是提高竞争力的方法之一。长城润滑油公司在竞争中采取了高起点、高投入的举措，先后引进了世界上最先进的高速制桶灌装线和自动调合生产线，并在消化吸收的基础上，分别对两条生产线实施了改进。将高速制桶灌装生产线实施了一体化改造，实现了制桶、灌装同步进行的流水作业方式。油品灌装速度有24只/分钟提高到120只/分钟，使原来需要近20个人操作的制桶灌装线减少到12人，按桶/人每分钟计算，由1.2桶/人每分钟提高到10桶/人每分钟，提高了7.3倍，节约了大量的人力资源。同时，由于制桶灌装的一体化、同步化，又取消了运桶的雇工，减少了人工成本、在制品库存、运输中的损耗等成本因素，减少了浪费。

6.3 采取拉动式生产，降低库存，减少过量生产的浪费

拉动式生产是以市场需求拉动生产，消除超前、超量生产，减少原材料、在制品、成品的库存积压，减少浪费。长城润滑油公司的拉动式生产是以销售分公司提供的顾客需求为制定生产计划的依据，计划人员在平衡成品库存、在制品库存和原材料库存后制定作业计划。润滑油生产包括三大工序：原材料采购、润滑油调合和制桶灌装。由于工序的相对简单化，作业计划会同时到达三大工序，各工序会根据计划安排各自的实施计划。同时三大工序每日一次的生产协调，会根据市场的反馈信息和各自的实施情况对作业计划进行及时调整，以满足市场的需求和生产的平衡。

长城润滑油作为中国润滑油工业的排头兵，其竞争对手不仅有国内的润滑油生产经营者，更主要的还有国外润滑油公司。面对中国加入WTO后的机遇和挑战，在生产管理上有计划、有步骤地推行精益生产方式，必将会提高生产经营管理水平，增强市场竞争能力，促进企业健康发展。

7.我国企业实行精益生产方式的必要性

随着中国经济的高速发展，市场需求日趋个性化和多样化，企业的竞争也日益全球化。采用科学的管理方法缩短产品的开发和生产周期，合理利用资源，努力降低成本，是制造企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段，因此，学习和引进国外先进的管理模式十分必要。精益生产管理体系是当今世界公认的最先进的生产管理理论，它的推广和应用对改变我国制造企业的落后局面,增强企业竞争实力具有重大意义。因此,在今天原材料、能源价格快速攀升与劳动力价格上涨和汇率变动的条件下,以及在世界某些国家经济衰退与政局不稳的全球形势下,必须实现产品结构、生产方式和经济增值方式的战略性转变,必须学习与运用丰田生产方式或者精益生产与管理,而不能怀疑和动摇这一信念。

因为,这一发展趋势已经为许多研究和众多世界级企业与知名企业的实践证明了的,即:精益生产与管理可以在任何国家、任何文化环境与任何公司成功实施,而且最近的发展趋势说明精益将可能推广到所有的产业和事业单位和包括创新、设计、营销、供应链、制造、过程(流程)和设备维护等广泛的领域。

8.我国企业如何实行精益生产方式？

精益生产作为一种新兴的生产方式、哲学理念，为现代生产型企业指明了前进的道路。然而，在实施和推广精益生产的过程中，仍然存在许多困难。目前大多数国内生产型企业在质量管理、生产管理、物流管理等方面与国外先进企业相比存在着较大的差距，如相关质量指标与国外先进企业差距较大；精益生产停留在口号阶段或局部实施阶段完整的管理模式尚未建立；现有物流模式与企业跨越式发展思路不相匹配等。精益生产管理体系可以从市场需求、科学管理、提升竞争力的角度出发，实现对生产过程的精细化管理，消除生产经营过程中的一切浪费，从而提高企业的产能效益和综合竞争能力。

企业必须建立内部市场机制，成本、质量等与职工工资奖励挂钩。因为，要做到企业整体盈利，必须保证在生产经营的各个环节的目标中消除浪费、降低成本，企业应按照市场价格倒推出各生产环节的目标成本，将各种原材料、半成品等的价格控制在市场价格之下。

要树立时间价值观念，积极尝试准时化生产（JIT）。随着知识经济的到来，世界范围内的企业竞争在不断加剧，产品的市场需求越来越多样化和个性化，产品的生命周期在不断缩短，新产品、替代品层出不穷，可用于工业生产的新技术不断涌现，产品的科技含量越来越高。尤其是信息、现代通讯及网络技术的高速发展，特别是电子商务的迅猛发展，都促使人们要树立时间价值观念，尽快将科学技术转化为生产力，尽快了解市场需求的变化，做出快速反映，

才能使企业在激烈的竞争中立于不败之地。因此，企业在千变万化的市场需求面前，应以销定购，取消中间库，在协作企业、生产车间之间实现均衡化生产的前提下，积极实行准时化生产，试行看板管理，只有这样才能有效控制库存，防止浪费，以便在必要时间生产所需数量的产品。

领导要带头打成本攻坚战，要深入生产第一线，听取现场生产和组织管理人员的经验体系，制定出合理的成本标准，以努力降低各种形式的浪费，最大限度地降低料、工、费等，在价格上与国际市场接轨，参与国际市场的激烈竞争。

实行全员质量管理，发挥集体协作精神。企业要充分调动起职工的积极性和创造性，严格执行生产工人自检、自分、自记为主、班组长巡检为辅的原则，一便在整个企业范围内开展全员质量管理活动，如主动发现问题、查明质量不良的原因，积极改善、防止隐患、严格按照标准生产、严格控制数量、成立质量管理小组等，从而有效地保证精益化生产方式的顺利实现。要使各生产人员、团体明确不仅要对生产任务、产品质量、物流、设备的维护负责，还要对工艺流程的协调改善和工作环境的改善负责；大家应共担责任，共享成果，充分发挥集体协作精神，解决生产中碰到的各种问题。企业最高领导层应最大限度地将职权和责任下放到基层组织，以减少管理层次，提高管理效率，增强企业组织活力。

9.结束语

随着全球经济一体化的发展，制造业面临的竞争将日趋激烈。我国生产型企业应有效地利用自己的资金、人力、设备等资源，运用精益生产的思想，不断减少浪费和无效劳动，方能满足迅速多变的市场需求，在有限的市场容量下取得最大的经济效益，提高企业的竞争力，使企业立于不败之地。

* * * * *

致谢

首先诚挚的感谢指导教师郭效中工程师，在他的亲切关怀和悉心指导下，我完成了毕业论文。本论文从选题到完成，每一步都是在导师的指导下完成的，倾注了导师大量的心血。在写作过程中，我遇到了很多问题，郭老师给予我细心的指导和不懈的支持。在此，谨向导师表示崇高的敬意和衷心的感谢！写作过程中也得到同学们的关心和帮助，在此表示深深的感谢！

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xx制造企业精益生产方式研究开题报告

本科毕业设计（论文） 开题报告 题目xx制造企业精益生产方式研究学院 专业 班级 学号 学生姓名 指导教师 完成日期

一、论文选题的背景、意义 （一）背景 随着世界经济的高速发展，市场需求日趋主体化、个性化合多样化，企业的竞争也日益全球化。因此，采用科学的管理方法缩短产品的开发周期、生产周期，合理利用资源，努力降低成本，是制造企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段。制造业师我国国民经济的主要支柱产业，但是由于长期受僵化的计划经济体制的束缚，管理模式落后，资源浪费严重，生产效率低下，面临严峻的挑战。在这种背景之下，要想彻底摆脱困境，中国制造企业非常需要学习和引进国外先进的生产方式，对精益生产方式体系的应用研究证实基于这种背景之下进行的。（二）意义 精益生产方式给企业带来的变革效果是有目共睹的。随着市场环境向多样化方向的变化和竞争的加剧，精益生产方式的应变能力以及对质量、成本、效率的有效控制方法，不仅影响制造企业也对其他行业影响越来越大。精益生产方式作为一种先进的生产模式，它追求生产的合理性和高效性，能够灵活多样地生产适应各种需要的高质量产品，其基本原理与诸多方法，对人的思想也有积极的意义。精益生产关于生产计划和库存控制管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的意义。 （三）精益生产管理理论的发展历程 精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 早期丰田理论的形成与完善阶段。早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。在革新的过程中出现了一些现场管理的方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰

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[案例分析]一汽的精益生产与准时生产 一、概述 第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。 长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。 一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。 １９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样 板厂。在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。 从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，进一步提高认识、统一思想，使精益生产方式稳定发展。目前，一汽走精益化之路已经成为全公司上下的共识，从领导到群众、从行政到党群部门，都在积极地探索和实践，在全公司形成了一股群众性变革生产方式的洪流。 二、精益生产的主要内容 （一）确定精益生产的目标，重在思想观念上的转变 精益生产方式是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术，是对尽善尽美无止境的追求。根据这个基本原则，结合各厂（部门）的实际，确定推行精益生产方式的总目标。如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。其基本内容是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；优化生产，优质服务；提高劳动生产率。 生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保装车的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。 质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和铸件质量水平。质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。落实质量责任制，严格厂内奥迪质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保铸件内在质量和表面质量达到优质品标准。

精益生产推行方案20140219

精益之道 一、精益核心：精益求精，持续改善； 二、精益之道：依靠忠诚实干的员工，通过暴露问题，解决根因，消除浪费，持续改善，建 立稳定连续的增值流程。 三、推行精益生产的几个基本问题： 一、一个企业发展良好的原因在哪里？ 二、一个企业发展不好的原因在哪里？ 三、公司的核心理念是什么？企业存在的使命和目标是什么？ 四、公司推行精益生产的目的是什么？追求利润还是员工的福利？共同繁荣。 五、如何对待流程？依靠忠实的员工，暴露问题，持续改善，稳定持续增值的流程。 六、如何对待问题？如何对待员工的错误？暴露问题，持续改善。 七、如何看待员工和机器的关系？人使用机器；不能人成为机器的奴隶。 八、如何对待员工？平等、尊重、信任、理解、关怀、激励、鼓励。 九、当员工利益与公司利益冲突时，怎么来解决？改善&管理；共生共赢； 十、领导者和员工之间是什么关系？利益？交换？雇佣？剥削？矛盾对立？建国君民， 教学为先；师者，传道授业解惑也。 十一、公司如何看待员工的学习？员工为什么而工作？ 十二、若何落实企业的使命、价值、信念、宣言及目标？制度、文化及理念，如何支持实现精益？ 十三、企业需要精英还是耕耘者？ 十四、企业如何尊重员工？以问题教导员工思考，并让员工负责持续改善。 四、精益前提：如何才能成功实施精益生产？ (一)高层的支持：决策、决心、危机。愿力！！！竞争激烈、订单丢失、成本攀升、利润 下降； (二)顾问的专业：战略、方向、计划。智力！！！精益之道、现实调查、整套方案、推动 有方； (三) 中层的配合：信心、行动、支持。压力！！！高层的压力、顾问的推动、实践的成效、 专业培训及理念教育；样板试行。 (四)基层的落实：兴趣、意愿、合作。动力！！！学习长进、承担责任、积极动力、成效 助兴；和合互助，集体力量。信仰、价值观、责任感、主人翁精神。 (五) 核心人员的稳定：专业顾问、中层执行、基层行动。 (六) 专业培训及理念教育：IE&Lean、工具的应用、现场改善及培训；标杆参观。 (七) 扎实的基础：人才、文化、理念、意识、态度、责任、立场、方略；改善环境和氛 围；士气和干劲。 (八) 企业的精益愿景及共同繁荣； (九) 领导的决心&理念；领导的德行管理及智慧教导； (十) 中层的积极执行及热情带动； (十一) 员工的改善才能及责任态度； (十二) 责任/立场/态度/理念/意识/文化→基础/环境/文化/资源→积极主动，思考问题，持续改善→指标达成。 五、鸟瞰精益： (一) 客户的要求：零缺陷的产品、准时顺序的交货、较低的价格、优质的服务；

精益生产文章-ok

为什么企业需要精益生产 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。 精益改善不但是一种生产管理体系，同时也是一种企业经营管理思想，通过构建精益改善体系和引入精细化管理，企业可以实现：*现场力（5S和可视化管理）的提升 *消除浪费，降低成本 *实现准时化生产，提高物流效率，降低库存 *缩短生产的L/T时间，提高生产效率 *缩短企业资金流呆滞时间，提高企业资金流转效率，实现企业运作资金的高效率运作 *增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌 *强化人才培养机制，为员工发展和技能提升提供更多机会

*通过标准化操作，更好应对员工流动，保障企业生产效率的稳定 丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内，大部分产线实现零库存生产。 精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业，同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善，减少支付等待时间，在每张卡上节省了10秒钟，每年总共节省了90万小时的排队时间，更好地提高了店铺的价值创造。 精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。 全钢一厂 2019年10月4日

精益生产类《精益领导力》

精益领导力 课程背景： 企业经营思想主要有三种：成本主义、售价主义、利润主义。当前市场状况是价格竞争激烈，原材料行情上涨，人工普遍上涨。内外夹击下，企业的经营面临巨大压力，甚至部分企业因经营不善而陷入困境。如何提高企业的竞争力？是通过外部涨价消化成本上升？还是通过内部管理来降低成本？ 在工业4.0的今天，精益生产已经不是新鲜的名词，很多企业都在学习TPS丰田模式而竞相效仿，然虽形似而神离。有的企业不是当作管理的工具来用，而是当成了玩具，什么新鲜的管理方法总想拿来试一试，如六西格玛、阿米巴经营模式，不结合自身企业现状而盲目导入，只会形成一阵运动，风过消停了。什么也没有留下。 课程收益： ●深刻体会精益生产之本质和内涵 ●掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化; ●大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车 课程模型： 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：企业负责人、中高层管理、精益办人员、IE等 课程形式：讲师讲授+视频演绎+案例研讨+小组互动+讲师点评+管理工具

课程大纲第一讲：精益的起源与发展 一、精益管理的起源 1. 认知丰田 2. 丰田在今天的地位 3. 丰田生产系统TPS 4. 丰田管理方式的核心 5. 精益生产方式的诞生 案例：一张图看懂精益生产 二、精益生产在中国的发展 1. 从5S发展看中国精益 2. 这些企业都在做什么 3. 精益是强企必经之路 视频案例1：HM精益总结 视频案例2：TCL集团精益生产总结 三、精益是什么 1. 精益生产的官方定义 2. 互联网时代对精益的诠释 3. 精益的目标 第二讲：精益成本与八大浪费 一、精益成本意识 1. 成本＄浪费 2. 成本管理的目的 3. 成本管控范围 4. 识别浪费 1）生活中常见的浪费现象 2）理解浪费 3）精益生产中的“浪费” 4）从砌墙动作中分析浪费

精益生产管理精髓

精益生产管理精髓 2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。丰田宣布汽车降价。在中国拉开一次价格战。 二，2004年财年。丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。超过100亿美圆。 在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的令人不满意。 首先，我们要注意一个概念，精益生产不仅仅是指用于生产和品质管理的工厂管理系统，而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。它的创始人大野耐一也说过：脱离了市场的信息，我们就是瞎子。 那么为什么这么多的公司没有实施成功呢？（其实很多公司标榜自己实施成功了，那简直是笑话），为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢？甚至传言要破产了。 让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。现在这个东西中国到处都有了。他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。如果我们意识到这点，就不难看出为什么那么多的公司实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！ 至于精益生产的工具，说法不一，让我们尊重丰田公司自己的看法，说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费！后来美国教授研究发现了他们的系统，于是很多人问他们的工具，大野也说了两个方面，一个是JIT，另一个是自动化。 后来，很多人研究，发现还不止，于是有了TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）。为了实施这些东西，美国人再次把价值流绘制（Value stream Mapping 值流程图）中。于是我们很多人开始学，开始绘制流程，分析价值产生过程。 如果这样去实施，必定失败！！！ 好，让我们来说说精益生产吧，看看怎么做才可能做好。 精益生产，是在大野耐一的美国超市的思想下，开始产生了一种没有浪费的流程假设，其实那时他自己也没去过美国超市，就是听别人说说而已。 于是他假设，如果生产象超级市场那样，人们可以随手取东西走，而货架上没有多余的东西，没了及时补充。如果生产线象这样，那么就没有了库存，或者库存很低了，然后搬运少了，不良品也少了，更重要的是，顾客需要什么，我就在需要的时候，提供需要的量，做到个性化。在这样的思想启蒙下。他开始着手导入一系列的措施，包括后来的看板等等。 我们看看他是怎么成功实施的，当初他实施的时候，是在第一次石油危机前，那时人们崇拜的是福特试的大批量生产，因为一个观点：这样可以大大减少生产成本，形成规模效应。而大野的做法却恰恰相反，结果招来了公司绝大部分人的反对。致使大野自己很痛苦，好在丰田的掌门人支持他，所幸他没被那些人赶出公司。（这些可以在《丰田成功经营的真髓》（大野耐一与三户节雄著）里找到）。 那时的大野被公司人骂，他的管理方式被嘲讽为大野管理方式。他的供应商们不断投诉他。好在他

某汽车公司精益生产改善案例1.doc

某汽车公司精益生产改善案例1 某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案 一、某汽车零部件公司生产现状 某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。 利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。 通过该公司的调查发现其主要面临以下问题: 1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散，生产效率低。 该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基

础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。 二、该公司精益生产改善方案 借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。 首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。 通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善: 1、目视化管理 为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。设立控制中心，将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类，对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。 ①生产单元控制中心 在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员

精益生产-VSM课程大纲

精益生产-VSM培训 课程大纲（6H） 培训意义： 通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1，企业经营基本理念 2，精益生产体系起源 3，IE与精益之间联系 第二章精益管理体系 1，精益生产五大原则 2，精益生产两大支柱 3，精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1，VSM的图标介绍 2，VSM的基本要点 3，识别七大浪费 4，绘制当前VSM 1) 、产品族确定（VSM目标） 2）、画过程流、材料流、信息流 3）、数据收集与前置时间（LT）计算 4）、现况价值流图示（模拟与实际应用） 第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1，数据的重要性 2，价值流图示过程中的数据应用 1）、循环时间、过程时间 2）、WIP 3）、Takt时间、运行时间 4）、设置时间、开机时间 5）、批量、一次合格率、报废率等 第五章改善确认–未来状态价值流图示1，改善目标确定 2，过程未来状态价值流确定 3，实施价值流改善的步骤 4，价值流实施计划 5，管理层在价值流改善中的任务 6，改善效果的确认 7，过程价值流改善工具的检讨 8，改善工具使用中的误区 9，案例分享与互动

精益生产案例分析

山东宏远肠衣有限公司精益生产案例分析 项目背景： 山东郓城宏远肠衣有限公司属一家私营股份制企业，建于1996年11月。公司占地面积18000平方米，固定资产518万元，按欧盟标准承建的生产线两条及一套完整的现代化办公设备。生产厂区布局整齐，环境幽雅已取得国家商检部门的卫生注册。现为中国肉类协会天然肠衣分会会员，拥有独立的进出口权及欧盟注册。 宏远肠衣主要生产盐渍山、绵羊及猪肠衣的各种规格产品，产品主要销往欧洲国家和地区及日本，业务往来以"诚心诚意"为原则。产品质量以"客户满意"为标准，企业信誉一直受到外商的好评。年生产能力达1000余万桶。 虽然宏远肠衣基础管理及效益相对同行企业要好，但基于宏远肠衣未来三年技术及人才扩张战略需要，宏远肠衣领导层决定通过管理咨询进一步提高生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。 宏远肠衣精益生产项目2005年5月立项并启动。项目内容主要包括：生产精细化管理、生产流程优化、动作研究及动作规范、全员技能培训等。 项目效果： 项目组通过对企业深入细致的现场考察以及广泛的员工访谈，分析出企业现状中隐藏的问题，重点包括在制品积压严重（5月份清案子清出8000把肠衣，金额接近80万元），生产流程尤其是质量检验流程存在严重不足，造成因返工而重复量码严重影响生产效率，班组及工作台布局不尽合理影响工作效率，企业班组长、主管等管理技能严重不知应岗位要求，生产工人操作标准不详细影响作业效率等。 针对以上问题，项目组制定了工作计划措施，组织编制了中国肠衣行业140多年来第一部生产标准，调整了生产作业流程和检验流程，规范了现场生产管理，为企业员工进行了多轮管理理念和技能培训，重点包括5S与精益生产培训、员工职业化培训、QC工具培训等，以及其他相关督导服务。 通过管理咨询和培训服务，企业收效非常明显。取消了“集中清案子”这一行业痼疾，相当于每月增加4-5个工作日，在制品积压由8000把减少到千余把，日产出数量在人员数量不变的情况下由每天1500把提高到2000把以上。管理人员管理的意识和能力均得到明显的提升，全体员工学习的主动性普遍增强，员工的积极心态和自信心等大为增强，员工主动流失率几乎为零。 青岛前丰制帽有限公司5S与精益生产咨询 项目背景： 青岛前丰制帽成立于1994年，是一家帽子专业生产厂家，拥有3个工厂，占地总面积360亩，建筑总面积5万平方米，制帽设备2000余台，其中电脑绣花机100台，拥有职工1500余人。公司注册资本1000万元，投资总额9000万元。公司主要设计生产棉、毛、麻、化纤、皮革等多种面料、多种款式的运动帽、工作帽、时装帽、广告帽等。产品销往美国、韩国、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及欧洲等多个国家和地区。 青岛前丰制帽经过十余年的发展，市场不断拓展，与此同时，市场竞争压力也日渐增大，为挖掘公司生产潜力，降低损耗，提高效率，进一步增强公司竞争力，前丰制帽领导层决定通过管理咨询进一步提高公司生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。 通过深入调研，青岛前丰制帽在生产管理中存在以下问题： 生产布局混乱，现场杂物堆积，在制品积压严重，现场物流不顺畅，现场存在很多让员工犯错误的死角。 计划管理缺乏统筹管理，生产计划缺乏权威性，计划员多角色：业务员、跟单员、计划

企业精益生产的特征

精益生产手册

什么是精益生产 通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 区别 精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。 精益生产方式的主要特征表现为 （1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。 精益生产的核心 精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。 精益思想五个原则 1. 价值——精确地确定特定产品的价值。 2. 价值流——识别出每种产品的价值流。 3. 流动——使价值不间断地流动。 4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。 5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。 浪费 什么是浪费 浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。 浪费的种类

1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品，造成 过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。 2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的 浪费。 3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、 能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件 或最终成品 5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、 领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。 6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。 7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品 报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。 准时生产 准时生产定义 准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。 准时生产的基本原则 1.不加工任何东西，除非顾客下订单。 2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。 3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。 4.最大化人力和设备弹性。 。 目标 准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。

精益生产介绍.

精益生产介绍 精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。 精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。 精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。 精益生产的特点: （1）拉动式准时化生产（Just in time ） 精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。这就出现了Pull （拉式生产）体系，可以说，拉式生产是不得已而为之的一种生产方式，绝对不是最佳生产方式，所以，在一些大公司的生产过程中，往往是拉动（Pull ）和推动（Push ）共存，精益生产的核心就是柔性化生产，我们天海集团也是拉动和推动共存的生产方式，目前仅在发运和物料发送实施拉动，中间的其它工序仍然实施推动，这样能减少我们的在制品风险，因为众所周 知，在制品是万恶之源。 没有工作 开始工作 满 空 物流方向 工序拉动看板系统

精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员

9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些

精益生产方式的优越性的分析

精益生产方式的优越性的分析 精益生产方式是第二 次世界大战结束后，日本丰田汽车公司在资金和市场需求双重匮乏 的条件 下，在追赶欧美发达国家汽车 制造业的过程中创建的一种不同于西方的批量生产的全 新生产方式。 美国麻省理工学院根据其在国际汽车项目”的研究,对日本丰田生产方式进行 研究和总结，并称其为 精益生产方式。 精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点 ，最大限度的消除浪费，降低库存以及 缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的生产模式。其最终目的是通过流程整体优化与持 续改进， 均衡物流，高效利用资源，最大限度的消除浪费，降低成本以及缩短生产周期 ，达到用最 少的投入 （人员、设备、时间和场地等）向顾客提供最完美价值的目的。即持续不断地追求 尽善尽美和精益求 精。精益生产强调 适时、适量、适物”。 精益生产完全不同于批量生产，精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发 机制和在制品库存的 控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰 产的生产组织和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生 产，最大 限度消除浪 费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。 与大批量生产方式先 比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几方面： （1） 所需的人力资源，无 论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量 生产方 式下的工厂相比，均能减少一半； （2） 新产品开发周期，可 减至二分之一或三分之二； （3） 生产过程中在制品库 存，可减至大批量生产方式下一般水平的十分之一； （4） 工厂占用空间，可减 至采用大批量生产方式工厂的二分之一； （5） 成品库存，可减至大 批量生产方式工厂平均库存水平的四分之一； （6） 产品质量，可提高三倍。 基于精益生产有这么多的优势，各大小企业已先后开始在自己公司或企业内部实行精益 生产: 在2009年，南通醋酸纤维有限公司正式启动精益生产项目，开始构建以精益生产理念、 工具、方法 为基础， 结合南纤生产、管理、文化特点，不断优化制造和管理流程，持续改 田的减少浪费理论之 争，也是推动生产与拉动生产之争。推动生产是基于预测展开 产是基于需求展开。 精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的管理思想 ，拉动生 形成了一 套完全不同于批量生

某汽车公司精益生产改善案例

某汽车公司精益生产改善案例某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案

一、某汽车零部件公司生产现状 某汽车零部件公司为提高职工的生活水平， 每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。共次

在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。 利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。． 通过该公司的调查发现其主要面临以下问题:

1、生产方式落后，统一下发生产计划进行 推 动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散，生产效率低。

该公司要想生存和发展就必须开始进行持 续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时 间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。 二、该公司精益生产改善方案 借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。． 首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶

段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。 通过对该公司精益生产的探索和研究，共对

从精益生产的角度解读正泰集团

从精益生产的角度解读正泰集团 摘要：随着中国经济的发展,中小制造企业日益成为促进社会稳定和经济增长的基础力量。但是也随着中国市场经济的逐渐完善,产品生命周期的缩短、客户需求的多样化、全球化和电子商务的发展等也给中小企业施加了巨大的压力,要求企业加快反应速度、缩短生产周期、寻找利润空间。中小制造企业要发展,必须做好企业管理中基础性工作,在生产过程中贯彻精益生产的思想。然而在中国已经有-小部分中小制造企业在努力实施精益生产,并常年进行着精益生产工具的培训和实施,但其中的大多数未能取得预期的效果,即使在短期内有明显改善的企业也存在怎样深入发展的问题。本文将结合对国内外精益生产的最新研究成果及实践经验,集中完整的介绍精益生产体系,挖掘精益生产精髓,帮助中小制造企业正确理解精益生产。随后结合中小制造企业的特点和性质,建立适合中国中小制造企业的精益生产模式,系统介绍精益生产实施策略、方法、注意事项等。本文具有很强的针对性,对中国中小制造企业实施精益生产是非常有借鉴意义的。 关键词：中小制造企业; 精益生产; 生产模式;变革 1.正泰集团NM1车间实施了9条精益线生产，生产周期平均减少96.7%，在制 品库存平均减少96.1%。操作员工平均每线减少25.9%，人均产量每线平均提高34.6%，产品品质不良率平均降低39.3%，节约生产场地400多平方米。 2.提出凤凰计划，促进企业变革。2005年初，正泰与全球知名企业通用电气组 建了合资企业。通用电器是一家已经成功实施了精益生产模式的企业宇通的故事，让正泰集团董事长南存辉，深刻体会到正泰与通用只有5%销售的地方有95%不相似，这体现在。正泰做事情上，办法多，虽然也有规章约束，但不过规范。此外，南存辉认为，前些年正泰的发展。是沾了改革开放的光儿

实现工业4.0 从精益生产做起

精益管理之实现工业4.0 从精益生产做起 随着中国制造2025的提出，制造工厂如何实现工业4.0成为一个热点话题。期间，不断有专家学者、行业资深人士基于制造业实际现状提出了自己的建议和看法。其中，精益生产得到了广泛的认可。大量的行业人士认为，实现工业4.0离不开精益生产。 当然，在了解精益之前，我们要先了解我国的工业4.0之路正处于什么阶段。在今年11月份的中国机床工具行业发展论坛上，中航工业集团信息技术中心首席顾问宁振波先生提出自己对于我国工业4.0现状的看法，他表示，我国现在正在消化工业4.0，远远没有到消费工业4.0的阶段。 为此，他还举了一个生动的例子：工业4.0有一个评价标准，由德国科学工程院以及一些大学共同建立的。前些年，他们评价了德国纽伦堡西门子小镇工厂，4.0是满分的话，纽伦堡的西门子工厂得分是3.5分;接着又评价了德国博世公司的汽车工业，它的得分3.4分;请了同样的团队、同样的评价标准评价了中国的华为，得分是2.7分。前年，新华社记者随团访问纽伦堡，采访了工厂老板，问他：你们现在3.5了，什么时候能达到4.0呢?老板考虑了很长时间回答记者，十五到二十年以后。 从宁振波先生的话语中不难看出，发达国家尚且如此，我国距离实现工业4.0还有更加漫长的一段路要走。路途虽然遥远，但是依然还是要坚持走下去，追求工业4.0的实现是走向工业强国的必经之路，完成精益生产是制造工厂转型升级的关键步骤，精益化、自动化、智慧化和智能化是实现工业4.0的四个轴心，其中，精益化是其他三化的基础，精益化伴随着企业走向工业4.0的整个进程。当然，精益之路并不好走，拥有精益思维、积极采取精益行动更是难上加难。 1、统一精益的思想 从表面上看，精益系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。但是实质上，精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培养人解决问题的能力以及通过使用工具养成有科学性的思考能力。所以，统一人的思想，让公司

精益生产成功案例分析

精益生产成功案例分析 导读：精益生产起源于上世纪的汽车行业，后来推广到服装等其他行业。以下是汽车及电梯生产行业实施精益生产的方法，与服装行业相同的是：对IE的重视、5S活动的推行等等，值得我们学习、借鉴： A:第一汽车制造厂变速车厂 本厂始建于1989年10月，第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。 一、准时化生产方式的特点 1、目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式； 2、采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产； 3、向工序间在制品为“0”进军； 4、实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率；

5、工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理； 6、“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值； 7、生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质； 8、实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。 二、实施效果 经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作，多工序管理，人均操作三台机器，使得节省操作现场工人近50%，人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%，设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质，改变了旧管理作风，管理工作效率大幅度提高。 B:天津奥的斯(OTIS)电梯有限公司

企业精益生产的结构体系

精益生产及其产生 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 一、精益生产的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高

生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。