电机生产工艺

电机生产工艺实训报告

姓名：郭昌明

学号：Z21214109

班级：12电气一班

实训时间：2014/6/16-2014/6/18

一、实训目的

（1）深入了解电机的内部结构，加强对电机定子绕组的认识；

（2）熟练掌握电机绕组拆卸、装配过程，掌握一定的电机装配常识及电机下线的基本工序与工艺技巧；

（3）了解电机下线及总装所用工具、仪表、材料的正确使用方法，掌握电机通电试机前的基本测试项目及方法；

（4）巩固已学过的理论、方法，提高发现、分析和解决问题的能力。

二、三相异步电机基本原理简述

三相异步电动机的绕组有两部分，即嵌置在定子铁心槽内与电源相联接的定子绕组，以及经短路后自成回路的转子绕组。当向三相定子绕组中通过入对称的三相交流电时，电动机定、转子气隙中将产生一个旋转磁场。旋转磁场切割定、转子绕组而分别在其中感生电动势，转子电动势则在自成闭合回路中的转子绕组内产生短路电流。转子电流与气隙中旋转磁场相互作用而产生电磁转矩，使转子以机械能去拖动负载旋转。

转子必须与旋转磁场保持一定的速度差，才可能切割磁力线，所以转子的转速永远也不可能达到同步速，异步电动机由此取名。因为转子电流是靠定子侧旋转磁场感应产生的，在不引起理解错误的情况下异步电机又称为感应电动机。

三、实训过程简述

1、电机拆装过程简述

三相异步电动机的拆卸分为定转子分离、绕组拆除两部分，前者需要一定的强力手段，而后者需要的更多是细心和耐心。在操作过程中要做到条理规范，拆下的零件及时归类收纳，切勿丢失或损坏零件。

（1）用螺丝刀拧下后端风扇罩上的3个定位螺钉，取下风扇罩。扇叶不需要再进一步拆除。

（2）用扳手拧下电机前后端盖上的8个六角螺栓。用橡胶锤敲击转子轴的顶端，将后端盖顶开，将后端盖连同转子一同取下，不再进一步分离。注意取出转子过程中不要让转子刮蹭到定子内腔，损坏定转子表面或绕组。

（3）打开接线盒，拆下所有螺母，取下所有6个接线端子。再拆下整个接线盒和露出的陶瓷接线座。

（4）取下陶瓷线座及下面的橡胶绝缘皮后，会露出一个小型的定子铁芯定位螺丝，拧下此螺丝及机座底部对称位置的另一个定子铁芯定位螺丝后，才可将定子铁芯拆下。拧下两个定位螺丝后，将机座竖直放置。用木棒抵住铁芯，敲击木棒顶端将定子铁芯顶出机座。注意切勿直接敲击绕组。另外，将铁芯顶出的过程中要不断更换铁芯上的着力点，均匀用力，防止铁芯斜卡在机座中。

（5）取下的带绕组铁芯，用剪刀剪断两端的端部扎带，手动抽出端部相间绝缘，用小一字螺丝刀推出槽楔，用尖嘴钳抽出绕组覆盖层绝缘。注意任何一步操作都要小心不要损伤绕组和铁芯。槽绝缘不需要取出。

（6）选定一槽开始取出绕组。注意铁芯的放置方式，从下方的槽开始取线。取下一槽的线圈之后不要急于取出此元件的另一边。注意三步操作：a、取下一边后立即用棉纱线将线圈扎起来，防止线圈散落；b、接着适当整理端部形状，以防先取下（已浮起）的元件边占据定子腔内中部空间，干扰后面的取线工作；c、已浮起的线圈边与铁芯的接触部分要垫上一层纸片，防止铁芯刮蹭损伤绕线漆膜。

（7）取下一槽线圈后，接着取临近一槽（相自己靠近方向）的线圈。到一个极相组的线圈全部出槽后再将线圈从定子腔内取出。注意条例，线圈之间不要相互缠绕，特别是跨接线的处置。

（8）将所有线圈取下后，注意分组和整形。如果线圈有损伤则需要重新绕组线圈。

2.电机绕组的形式与绕组图

YP2-71M1-6

此电机采用27槽6极双层叠式绕组，其绕组展开图如下：

表3-3 YP2-71M1-6嵌线顺序表

3.绕组绕制过程叙述

（1）领取线模，检查线模的尺寸与作业的电机型号的线圈尺寸要求是否相符。将各卷导线抽头抽出聚拢，一起套入导线保护套。将保护套置于绕线夹板内，用夹板夹紧，松紧程度适当。将线模安置于绕线机出轴上，装入压板用螺母固定。将绕线机计数器拨至“0”，把绑扎棉纱线嵌入线模的扎线槽中。将玻璃丝管套入需要的并绕根数进行绕线，绕至需要匝数后停机，用棉纱线把绕好的绕线扎紧。拆下螺母和压板，卸下线模后取出线圈，至于搁架上。两根出线应留有约10cm的出线用于端接，并应各套上一段6cm左右的玻璃丝管。

本次实训中的三种规格电机均采用0.4mm直径铜导线。原设计的槽满率较高，对于初次尝试下线的学员来说工艺上存在难度，可以适当减少线圈的匝数：

减少线圈匝数到原设计的70%，相应测试时的电源电压应将为额定电压的70%。

（2）检查定子铁芯槽是否平整，无毛刺、焊渣，否则需用锉刀休整。将已裁剪好的槽绝缘纸纵向折成"U"形插入槽中，绝缘纸光面向里，便于向槽内嵌线。下线前检查：a、槽绝缘露出铁芯两端的长度是否对称，均为5mm左右；b、槽绝缘在槽中的位置是否均匀，是否有单边现象（覆盖半边，裸露半边）。

4.绕组下线过程叙述

每一槽嵌线时都要注意注意：a、下线前先把线圈边捏紧、搓扁，方便通过槽口。在准备下线的槽口预先放置两片引导纸片，引导导线进入槽内的同时防止槽口铁质刮蹭导线

漆膜；b、已嵌好线的槽要插入折成“”型的覆盖绝缘，防止绕线漏出；c、插好覆盖后，用压线板把线圈压紧、压平，再插入槽楔；d、吊边处理的线圈要垫上纸片，放置漆膜损伤；e、最终6个接线端子用三种不同颜色的电工胶带标识。

本次实训采用独立线圈下线，嵌线完成后再接线的方式。下线时注意将所有的出线端从定子的同一端（面端）引出，方便接线。另一端（底端）不留引出线。

其下线操作的顺序为：

①取C相绕组一个线圈，水平拿起，将靠近自己的一边（应该被放置在27B的元件边）到27#槽下半槽中，远离自己的另一边（应该被放置在4T的元件边）先吊边。注意整理所

吊边的形状使不干扰后面的操作。

②取B相绕组一个线圈，将此线圈的近边嵌放在26B，另一边吊边。再取B相绕组一个线圈放到25B槽，另一边吊边。

③取A相绕组一个线圈，嵌放到24B槽，另一边吊边。

④再取C相绕组一个线圈放到23B槽，注意此时另一边不再吊边，而是直接嵌放进27T（沉边）。

⑤之后的新取来的元件在嵌放近底槽一边之后，另一边就可以直接沉边进顶槽，不再需要的吊边处理了。

注意对于双层绕组：a、嵌放上层绕组前一定要垫好层间绝缘；b、由于端部比单层绕组密集，当有元件边开始沉边时就要开始垫相间绝缘，并解开棉纱线扎带。

（4）嵌线完成后，解开所有的线圈扎线，在线圈之间垫放相间绝缘。按照三种极对数电机的各自连线形式端接。端接时先将引出线末端打磨去漆（可以用砂纸、小刀、捏夹等刮掉漆膜），两根线各套上φ1mm的玻璃丝管，在在其中一根预套一段φ5mm丝管。去漆部分扭结点焊后，把预套上的φ5mm管褪到连接处，将裸铜部分保护起来。6个接电源的出线端套上φ1mm玻璃丝管后焊上接线鼻。注意各段预留出线的长度不宜过短或过长。

（5）全部端接线接好后，绕组接头焊接完毕后，对接线情况和各部分绝缘作一次检查，最好使用万用表测量各相的直流电阻是否平衡。对绕组两端部绕组线圈高出的部位垫上划线板用橡胶锤轻轻敲打，或直接用手捏塑，使绕组端部整理成喇叭口状，以利于绕组散热通风，并避免转子装配时擦伤。最后用热收缩带将线圈端部与连接线及引出线接头一起捆绑牢固。

5.电机完整装配后的测试

三相异步电动机的电气性能测试项目主要有

（1）用万用表测试三相直流电阻平衡

6个接线鼻两两测试直流电阻，判断哪两个为一相绕组的首端尾端，并测试三相电阻是否平衡。否侧重新检查各处端接是否接牢，各处绝缘是否有不严密的地方。

（2）用兆欧表测试绝缘耐压

检测三相绕组每相对地的绝缘电阻和相间绝缘电阻。具体方法为：将兆欧表输出电压调至1000V，根据已判断出的6个端子的相属关系，将L端接A相任一端，E端接B相任

一端。起动兆欧表输出，测试两相间绝缘耐压。同样方式测其他相。再将L端接绕组端子，E端接定子铁芯，启动兆欧表测试相绕组对地绝缘耐压。各绝缘阻值不得小于0.5MΩ。

（3）判别三相绕组首尾端

若接端线是注意槽编号或接线端子标识，一般可以直接判断各接线鼻的名号。当电动机接线板损坏，定子绕组的6 个线头分不清楚时，不可盲目接线，以免引起电动机内部故障，因此必须分清6个线头的首尾端后才能接线。具体操作如下：

①先将6个线头两两分组，分清三相绕组各相的两个线头，并将各相绕组端子假设为U1和U2、V1和V2、W1和W2。取A相两个端子，人为确定其一为U1，另一个为U2。V1和V2、W1和W2暂不能确定。

②U1、U2间加直流电（干电池），万用表测V1和V2间电位（微安档）。注视万用表，U相通电瞬间，若万用表示数为正，则接电池正极的线头（U1）与万用表负极所接的线头同为首端或尾端，即红笔接的是V2，黑笔接的是V1；如万用表示数为负，则接电池正极的线头与万用表正极所接的线头同为首端或尾端。

③同样方法测C相首尾顺序。

图3-4电源法测三相绕组首尾端原理

（4）最后，按铭牌要求接好电源线，在机壳上接好保护接地线，接通电源，用钳形电流表检测三相空载电流，看是否符合允许值。查电动机温升是否正常，运转中有无异响。

6.运行效果

未进行通电测试。

四、实训总结与心得

1.实训总结

之前都是在书上见到电机的样子，这次在现实中看到了电机，并自己动手拆装了电机，虽说一个学期的电机课学下来懂了很多电机的知识，可是从来没有见过电机里面的具体是什么结构。在这三天中通过此次的电机实训，我对鼠笼式异步电机有了更深的认识。在拆开后发现压制线圈时得按照相应的顺序，否则会下线出错。同时看似简单的拆与装，其实非常复杂，要有足够的耐心。并且对6级的电机有了更深的掌握。2级与4级也与此类似，可以通过类比的办法进行学习。在装换向片时，也要注意，细节决定成败，不能让任何一个地方出错。

2.心得体会

学习任何一门知识都要将理论与实践相结合，这样对知识的学习可以更加牢固，在动手操作中，可以学到书本上没有的东西，以方便进行创新。这几天不仅学到了电机的结构，对电机有了深刻的了解，锻炼了动手能力，让我知道了做事情要能吃苦要有耐心。当了解到电机“五脏六腑”之后，才觉得自己正真地懂了电机这门课。为以后的生活工作打下了良好的基础。

电机制造工艺

电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 1.1电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有 以下特征： 1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量' 电压、转速、安装方式、防护等级' 冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。 1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁' 电' 热等方面的相互作用，零部 件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。 1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组 等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大， 工件质量也较难稳定。 1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材 料，材料的品种规格多。 1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较 多。 1.2电机制造工艺内容 1.21机加工工艺：包括转子加工、轴加工。 1.22铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。 123绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理接）。 （包括短路环焊1?24鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。 125电机装配工艺：包括支架组件的钏压，电机的主副定子钏压和装配等。在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品,其质量往往 有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%,电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、夕卜购件、夕卜协件 的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架钏压、定子短路环钏压等等）,在制造过程中所造成的缺 陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳

电机制造工艺

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有 以下特征： ，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。 ，还有磁、电、热等方面的相互作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。 ，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，工件质量也较难稳定。 ，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材料，材料的品种规格多。 ，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。 1.2 电机制造工艺内容 ，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。 ，转子压铸。 ，电机的主副定子铆压和装配等。 在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。 因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。 生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。 2、电机制造常用材料 2.1 常用材料种类： A.导磁材料——硅钢片如：50WW540～1300 第1页 B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子 C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金 含油轴承 1文档收集于互联网，如有不妥请联系删除.

电机生产工艺标准规范

电机生产工艺标准规范 第一节铁心制造 一、材料 1、主要材料： 软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。 2、铁心冲片材料的要求： 电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。 a、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。 b、高导磁件能。导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。 c．良好的冲片性。电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆 或过软。表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。 d、成本低使用方便。 二、冲片加工 1、冲片加工工艺步骤： a、硅钢片的剪裁。在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪裁力和剪床。 b、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。卷料或经过剪裁得

到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。根据所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。 c、毛刺及其消除。 冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片产生毛刺。减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。 d、冲片的退火处理。软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的磁性能。有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的磁性。 e、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。 2、铁心冲片的质量检查： 冲片质量主要反映在四个方面： (1)冲片尺寸、形状的准确度。 (2)毛刺的大小。 (3)冲片绝缘层的质量。 (4)冲片的铁耗和导磁性能。由于冲片绝缘不是经常检查以及一般只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲片

电机有限公司电机装配工艺流程改善

哈尔滨商业大学德强商务学院毕业论文（设计） ***电机有限公司电机装配工艺流程改善 摘要 本文基于工业工程（IE）理论，综合运用工艺流程的相关知识和方法，通过系统的分析，对***电机股份有限公司电机装配车间的电机装配工艺流程进行了研究改善。本文论述了工业工程和工艺流程主要应用技术和理论。特别对当前工业工程的实际应用中涉及的重要理论进行了阐述，并对工艺流程改善的方法进行了系统论述。利用工业工程的知识对电机装配车间的改善过程进行了深入的分析和研究。 主要通过对装配车间的定子，转子各自的装配以及之后的组装进行工艺流程分析，充分的利用了5W1H，ECRS，动作经济原则等方法进行分析，同时，通过改善前后的装配车间线路图、工艺流程图、人型和物料流程程序图进行分析，电机装配的工艺流程中检验由改善前的5步简化为改善后的3步；等待由改善前的4步简化为改善后的2步；搬运由改善前的16步简化为改善后的13步；储存由改善前的4步简化为改善后的3步；物流的路线缩短了160米；达到了消除浪费作业，简短制造周期，综合提高该车间生产效率，降低生产成本，增强产品竞争力的目的。 关键词：工艺流程；路线图；工艺流程图；流程程序图 i

哈尔滨商业大学德强商务学院毕业论文（设计） The improvement of Motor assembly process which used in Jiamusi electrice co.,ltd Abstract In Industrial Engineering (IE) theory, the integrated use of knowledge and lean production methods, through systematic analysis, Jiamusi Electric Co., Ltd. Click the motor assembly plant has been studied to improve the assembly process; this article discusses the major industrial engineering and process technology and application of theory. In particular, the practical application of current industrial engineering major theories involved are described, and process improvement methods to the system discussed Use of industrial engineering knowledge of motor assembly plant in the improvement process conducted in-depth analysis and research. Mainly through the stator assembly plant, the rotor assembly and after their assembly to process analysis, Full use of the 5W1H, ECRS, the principle of action and other methods of economic analysis, the same time, before and after the assembly plant by improving route map, flow chart, one chart type and material flow analysis procedures, Motor assembly process inspection by improving the 5 steps before for improved 3 steps, By improving the waiting before four steps to improve the simplified after two step, By improving the 16 before handling for improved step 13 step, By improving the store before four steps to improve the simplified after three steps, Logistics routes shortened 160 meters, to achieve the elimination of waste operations, short manufacturing cycle, integrated to enhance the plant efficiency, reduce production costs, the purpose of enhancing the competitiveness of products Key words: process;circuit diagram;flow chart;process flow chart ii

电动机制作工艺.

电机制造工艺知识 电机制造工艺知识培训教材 一、工艺流程图 1、Y2系列电机流程图； 2、Z4直流电机流程图； 3、YKK高压电机流程图 二、关键工艺 （1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装 （6）绕组浸渍 1、校动平衡 （1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。 （2）转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大： 1）消耗能量，使电机效率降低； 2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命； 3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故； 4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花； 5）产生机械噪声； （3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.3 2、绕组浸渍 （1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 （2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆; （2）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K） F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上） 4、VPI简介：

电机制造工艺知识

电机制造工艺知识 一、工艺流程图 工艺流程图 ★特殊工序 ▲关键工序 1、Y2系列电机流程图； 2、Z4直流电机流程图； 3、YKK 高压电机流程图 二、关键工艺 （1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装 （6）绕组浸渍 1、校动平衡

（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。 （2）转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大： 1）消耗能量，使电机效率降低； 2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命； 3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故； 4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花； 5）产生机械噪声； （3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.3 2、绕组浸渍 （1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 （2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆; （3）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K） F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上） 4、VPI简介： V：Vacuum 真空 P：Pressure 压力 I：Impregnation 浸渍 真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。 5、电晕试验：产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空；二是电机线圈槽电位过高。槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。 一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。 防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。 3、铁心压装 铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。在保证铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。因而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因数和效率高，温升低。但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。所以压力过大是不适宜的。 压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增加，甚至在运行中会发生冲片松动。 叠压系数：定子0.955 转子0.935 （热轧） 定子0.985 转子0.965 （冷轧）

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图: 具体生产步骤： １、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程:专业采购人员首先收集原材料的消耗需求,将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本,再进行具体的询价议价后,提交采购决策人进行采购决策;组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料;货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库,而对检验不合格的原材料一律不得使用,由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款;生产部门必须取得合格的检化验单后,才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手,产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。４、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求:铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝,氧气与乙炔共同燃烧基础上,在150°高温下,使焊丝溶解成液态,在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接,要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏:为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压２４小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空:在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，３0分钟,3０Ｐa以下, 确保主机内处于真空状态。 ７、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后,充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中,氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8．1空负荷试车

电机生产工艺

电机生产工艺实训报告 姓名：郭昌明 学号：Z21214109 班级：12电气一班 实训时间：2014/6/16-2014/6/18

一、实训目的 （1）深入了解电机的内部结构，加强对电机定子绕组的认识； （2）熟练掌握电机绕组拆卸、装配过程，掌握一定的电机装配常识及电机下线的基本工序与工艺技巧； （3）了解电机下线及总装所用工具、仪表、材料的正确使用方法，掌握电机通电试机前的基本测试项目及方法； （4）巩固已学过的理论、方法，提高发现、分析和解决问题的能力。 二、三相异步电机基本原理简述 三相异步电动机的绕组有两部分，即嵌置在定子铁心槽内与电源相联接的定子绕组，以及经短路后自成回路的转子绕组。当向三相定子绕组中通过入对称的三相交流电时，电动机定、转子气隙中将产生一个旋转磁场。旋转磁场切割定、转子绕组而分别在其中感生电动势，转子电动势则在自成闭合回路中的转子绕组内产生短路电流。转子电流与气隙中旋转磁场相互作用而产生电磁转矩，使转子以机械能去拖动负载旋转。 转子必须与旋转磁场保持一定的速度差，才可能切割磁力线，所以转子的转速永远也不可能达到同步速，异步电动机由此取名。因为转子电流是靠定子侧旋转磁场感应产生的，在不引起理解错误的情况下异步电机又称为感应电动机。 三、实训过程简述 1、电机拆装过程简述 三相异步电动机的拆卸分为定转子分离、绕组拆除两部分，前者需要一定的强力手段，而后者需要的更多是细心和耐心。在操作过程中要做到条理规范，拆下的零件及时归类收纳，切勿丢失或损坏零件。 （1）用螺丝刀拧下后端风扇罩上的3个定位螺钉，取下风扇罩。扇叶不需要再进一步拆除。 （2）用扳手拧下电机前后端盖上的8个六角螺栓。用橡胶锤敲击转子轴的顶端，将后端盖顶开，将后端盖连同转子一同取下，不再进一步分离。注意取出转子过程中不要让转子刮蹭到定子内腔，损坏定转子表面或绕组。

电机制造工艺流程

电机生产工艺简述及工艺流程图 电机制造是整个机器制造业中的一个重要部门，电机除了具有和一般机器类似的结构部分之外，还具有特殊的导电、导磁和绝缘部分，因此，在电机制造的工艺过程中，除了具有一般机械制造中所共有的锻、铸、焊、金工加工和装配之外，还有电机制造所特有的工艺，如铁心的冲制和压装、换向器的制造以及绕组的制造（绕线、成形、绝缘、嵌线、浸漆和烘干）等. 在电机制造业中，为了完成这些特殊的工艺过程，除了金属切削机床以外，还要具备大量的非标设备(专用设备)，例如铁心冲片涂漆和干燥（或铁心冲片的氧化处理）所用的专用设备；转子铸铝所用的熔铝炉、预热炉及压铸机（或离心铸铝机）、转子铜条（鼠龙结构）中频焊机；防爆电机壳体（即型腔）耐压试验设备；绕组制造中所用的绕线机、胀形机、包绝缘机、浸渍、烘干设备等，这些设备的制造质量和操作工艺过程的工作质量对电机的性能及工作的可靠性有着很大的影响. 不但电机制造工艺具有多样性，而且所使用材料的种类也多样化，电机制造中不但要用到一般的金属材料，还要用到有色金属及其合金，以及各种绝缘材料. 根据电机结构以及零部件的种类，可分为如下制造工艺过程： 1电机零部件的金工加工： 1.1转轴和转子的加工 1.2端盖、油盖、出线盒的加工

1.3机座的加工 2定子、转子铁心制造 2.1铁心冲片的冲制加工 2.2冲片的绝缘处理 2.3铁心的压装制造 3电机的绕组制造 3.1散嵌绕组的制造 3.2绕组的绝缘处理 3.3高压定子绕组的制造 3.4绕线转子绕组的制造 4笼型转子制造 4.1离心铸铝 4.2压力铸铝 4.3铜端环与铜导条的中频焊接（或钎焊） 5电机装配 5.1转子铁心与转轴装配及动平衡 5.2轴承装配 5.3定子装配 5.4电机的检验试验 电机制造的另一个特点则是品种、规格多；电机的容量、电压、转速、几何尺寸等变化范围很大，其用途、安装方式、冷却方式、防护形式多种

电动机生产工艺流程图

电动机生产工艺流程图

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3 电动机工艺流程图 压 装 接 放 安 试 放 放 放 安后 检 验 不合格 包 罩 喷 浸 嵌 烘

产品型号Y90L-2 产品名称电动机另件号 每台件数下料方式共 3 页第 1 页工艺卡片材料毛坯尺寸责任车间第车间 工序安 装 工 步 工序内容加工 车间设备 工艺装备名称与编号工时定额（分） 工夹具刃具量具准备操作 1 1 嵌线 装配 车间一字螺丝刀 把漆包线嵌入定子中，根据需要放绝缘纸 2 浸漆 将带线的定子在绝缘漆中浸30±5分钟后吊出吊车 3 烘干烘箱 把吊出后的整框送入烘箱，于90±10℃烘90±30分钟 4 压铜压模 用压模把线卷压入外壳中 5 接线 把线放入接线柱相应孔内，拧紧带平垫和螺帽压线的螺丝 6 装前盖 用3枚6×30标准六角螺丝将前盖装好螺丝刀 7 放转子 将转子放进里面 8 放轴承 把轴承放在转子上 入 4

9 放后盖 用3枚6×30标准六角螺丝将前盖装好 更改内容 编制审核批准 产品型号Y90L-2 产品名称电动机另件号 每台件数下料方式共 3 页第 2 页工艺卡片材料毛坯尺寸责任车间第车间 工序安 装 工 步 工序内容加工 车间设备 工艺装备名称与编号工时定额（分） 工夹具刃具量具准备操作 1 10 试机 把三相电接入电机相应的相线，打开电机开关，听声音 看电流、电压 11 罩线盒 用4枚5×14圆头螺丝将线盒固定好 12 安风叶 用一字螺丝刀和郎头把风叶固定在转子上 13 安后风罩 用3枚5×6圆头一字螺丝将后风罩固定好 14 放销子 用1枚8×30的销子置入销子套中 15 喷漆 用喷枪把油漆均匀喷于电机外壳壳体上，自然晾干90±30气泵 分钟。 16 检验检测 5

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图： 原材料采购 抽真空进货检验下料焊接成型打压试漏冷媒充注整机调试包装入库出厂具体生产步骤： 1、原材料采购 公司原材料采购有xx的工作流程： 专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验 原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。 4、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：

铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏： 为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。 在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空： 在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下,确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注 冷媒充注： 在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。 充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车进行空负荷试车以检查主电机的转向和各附件动作是否正确，以及机组的机械运转是否良好。试车程序如下： ①将压缩机吸气口的导向叶片或进气阀关闭，拆除冷凝器及蒸发器的检视口等，使压缩机排气口与大气相通；

发电机、电动机生产工艺流程复习进程

一、机加工车间 （1）机体生产线 a、主要工艺流程 铸件—→划线—→铣顶面—→刨底面、侧面、瓦盖结合齿形面等—→划两V面及两侧面加工线—→铣两V面、铣两侧面—→划两端面加工线—→粗铣两端面—→粗镗缸孔—→铣开档、半园孔—→粗镗三轴孔—→钻、攻主轴承瓦盖螺栓孔，加工底面、顶面孔系—→精铣两端面，加工两端面孔系、两侧面孔系—→清洗—→合装主轴承盖—→半精镗三轴孔—→粗镗止推档—→精铣缸盖结合面、精镗缸孔及其孔系—→精镗三轴孔、精车止推档—→攻丝及补充加工—→清理、清洗—→检验。 b、主要工艺说明 ① 根据市场需求、零件加工特点、生产纲领以及现代化生产的需要，生产线主要按照工艺流程布置。 粗加工设备主要完成基准面的加工，为下一道工序提供定位基准；另外，粗铣各个面，粗镗缸孔、主轴承半圆孔等，去除毛坯余量，释放铸件应力，同时，降低精加工设备的负荷，保持设备的精度和精度稳定性，使加工质量稳定、可靠。 精加工设备以加工中心、数控可调专机等构建柔性生产线。在机体加工中心、落地式加工中心、定梁龙门式加工中心上，主要完成两端面、两侧面及顶、底面和其孔系的加工；在数控可调专机完成主轴承孔、凸轮轴孔的半精、精镗等，既可保证其同轴度的要求，又具有

一定的柔性。 生产线根据工艺流程设置零件清洗、主油道试验、装主轴承盖、检测等工序，保证质量。 ② 缸盖结合面采用粗、半精、精铣工艺，其中半精、精铣工艺在龙门加工中心上完成，底面采用粗、精刨工艺在龙门刨床上完成，以满足其精度要求。 ③ 主轴承座齿形结合面，采用粗刨、精刨工艺，保证其齿形精度和其结合精度。 ④ 缸孔的加工采用粗镗、半精镗、精镗工艺，其中粗镗缸孔采用数控多头立式铣镗床。半精镗、精镗缸孔在龙门加工中心上完成，以保证缸孔的尺寸精度及与其它相关孔和面的位置精度的要求。 ⑤ 主轴承半圆孔在定梁龙门加工中心上进行粗镗后，合盖。在数控可调专机上进行半精镗、精镗主轴承孔、凸轮轴孔等，保证其同轴度精度要求。由于该设备为数控设备，具有较强的柔性，可适应系列产品的变换。 ⑥ 机体生产线采用二次清洗，保证零件清洁度的要求。 ⑦ 零件的综合测量采用三坐标测量机。 （2）缸盖加工线 a、主要工艺流程 铸件—→粗铣顶面—→粗铣底面—→粗、精车底面止口—→加工顶面、两端面及其孔系—→加工底面、进排气面及其孔系，包括枪镗导管底孔及座圈底孔等—→中间清洗—→中检—→压堵—→水压试