油脂精炼与加工.

油脂精炼与加工

油脂是一种富含热能的营养素，是人类生命能源和机体不可缺少的物质。油脂普遍存在于一切生物中，并参与机体生命活动。

绪论

一、专供烹调的油有：普通烹调油、高级烹调油、煎炸油，

专供冷餐的有色拉油。

二、油脂精炼与加工的作用、目的：去除毛油中有碍健康和

影响使用性能的组分，提高其功能性与使用价值。除尽有碍于某种使用目的的非甘三酯组分，调整甘三酯组分，最大限度地保留对生理学有重要意义和具抗氧化性能的非甘酯组分，如：维生素E和磷脂等。

1、油中的色素影响肥皂和氢化油的色泽，游离脂肪酸

对氢化设备有腐蚀作用，蛋白质、磷脂等胶质及含

硫化合物在氢化过程中会使催化剂中毒----降低

活性。

2、涂料用油若含有胶性杂质，将严重影响涂料的干燥

和陈化性能。

3、用作润滑剂的油脂若含有胶质，则在机械摩擦的高

温下，将发生树脂化，降低润滑性能。

4、碱炼油脱除游离脂肪酸属于典型的化学精炼，然而

中合反应生成的肥皂具有表面活性，能吸附大部分

色素，蛋白质和粘液质，形成皂脚。

三、油脂精炼包括：预处理、脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱腊、脱酯等。加工包括：氢化、酯交换、分提等。

物理法：沉降过滤、离心分离、液-液萃取、蒸馏法、分提法、均质法以及塑化法等。

化学法：碱炼、酸炼、酯化、氧化还原（用于脱色）、氢化及酯交换等。

物理化学法：水化法、吸附法、乳化法、（水化法用于脱除磷酯等胶溶性杂质，吸附法应用于脱色，乳化法用于油脂的改性及制品的加工，酸炼主要用于脱色、蛋白质和糖类等）。

豆油 1.1-3.2

玉米油 1-2

磷脂含量：菜子油 0.7-2

棉籽油 0.7-2

米糠油 0.5

特殊的有：棉籽油中含有棉酚，芝麻油中含有芝麻酚，菜籽油中含有硫氰酸酯、噁唑烷酮。

污水排放标准： GOD=<150mg/L

PH:6-9 BOD=<30mg/L

SS=<150mg/L

植物油：15mg/L

第一章

第一节粗油脂组分及其性质

毛油---- 经压榨、萃取（浸出）或水代而取得到的未经精炼的油。主要成分为：混酸甘三酯的混全物，俗

称“中性油，它是由植物体内的糖类衍变成的脂

肪酸和甘油缩合成的一类化合物的混合物。

杂质含量随油料品种、产地、制油方法和储存条件而异。

大豆油、玉米胚芽油、棉籽油、米糠油

高的有：储存中变质、蒸炒效果差的油

萃取油、热榨油

花生油、椰子油、棕榈油

低的有：未变质油

压榨油、冷榨油

胡萝卜素是维生素A原，具有生理学价值，但对特殊用途的应除去（因会加速酸败）。泥沙、料胚粉末、饼渣、纤杂质一般有：1、悬浮杂质维、草屑、己醚、石油醚

用沉降、过滤来分离

伴随磷脂蛋白质等亲水物混入

2、水分常与油形成油水乳化体系

用减压加热来脱水

3、多环芳烃

4、黄曲霉素

豆油、玉米油、麦胚油、棉籽油

磷脂米糠油、花生油、芝麻油、菜籽

油采用水化、酸炼、碱炼等工艺5、胶溶性杂质蛋白质、糖类、粘液质易使油脂水解酸

败。注意：蛋白质与糖类的一些分解物

发生梅拉德反应产生棕黑色色素，一般

的吸附剂对其脱色无效。

游离脂肪酸、甾醇类、生育酚、色素

6、脂溶性杂质烃类、脂肪醇和蜡

特殊的有：棉酚、芝麻素

7、农药

磷脂—既富营养又具抗氧化增效作用，但会使油色深暗、混浊，遇热（280度）会焦化发苦，造成碱炼他化，占

据吸附剂。

物理精炼法脱酸不仅用于游离脂肪酸含量高的油脂，也用于中、低含量的油脂，以减少脱酸炼耗。注：棉籽油及工业用油除外。

生育酚—无色无味，无氧时很耐热，温度高至200度也不会被破坏，具有抗氧化能力，是具有生理学价值的营

养物质。但生育酚氧化所生成的生育醌是一般方法

难脱除的棕红或棕褐色。在室温空气中对热、碱较安定，短时间加热到120度不会被破坏，因此一般精炼方

法（水化、碱炼）能达到保留维生素E的要求。

色素在碱性条件下较稳定，但通过光照、氧化、热分解加氢或吸附能脱除。

一般认为油脂的气味和滋味与烃类的存在有关，故应设法脱除。烃类在一定温度和压力下，用减压水蒸汽蒸馏将其脱除。

脂肪醇和蜡以米糠油、棉籽油、芝麻油、大豆油、葵花籽油及玉米油较高，米糠油有时高达3-5%。脂肪醇、蜡对热、碱安定，前者不皂化，后者难皂化，一般的精炼法难除尽，需采用低温结晶或液-液萃取法方能除尽。

棉酚及其衍生物（棉酚红、棉蓝素、棉红素等）为棉籽中特有的色素，是粗棉油色深的主要因素。其含量与棉籽的品种和生长条件有关，一般品种的棉籽制取的棉籽油中，棉酚含量约为0.08-2.0%。蒸炒效果好的棉胚制得的粗棉油中棉酚及其衍生物含量较少，反之则高。棉酚又称棉籽醇，具有毒性，如：储存发热过久，低水分，高温度和长时间蒸炒，以及榨后粗油不及时冷却均能产生棉酚和棉酚衍生物，从而使油色加深，且不易被碱炼脱除。国外已有碱炼前应用邻氨基笨甲酸提取棉酚的工艺，国内一般常以碱炼法脱除棉酚。

棉酚能与脂肪酸反应生成棉酚酯或棉酚树脂，遇过氧脂肪酸、过氧羟基脂肪酸时，易氧化生成棉酚酸和含氧棉酚，在制油过程中，棉酚还能与磷脂、蛋白质结合形成结合棉酚，

由于棉酚呈弱酸性，故与碱作用形成能溶于水而不溶于有机溶济的棉酚钠盐，碱炼时，能附随皂角与油分离。

棉酚上的羟基也能和氨基苯甲酸、氨基水杨酸、氨基已等及硼酸作用。蓖麻油中含有蓖麻碱，茶油中含有皂甙。菜籽油中含有硫化物。

黄曲霉毒素高温高湿区作物易染，属剧毒物，毒性高于握化钾，是目前发现最强的化学致癌物质，其致癌力为奶油黄（二甲基偶氮苯）的900倍，比二甲基亚硝胺诱发肝癌能力大75倍。黄曲霉毒素耐热，一般在烹饪加工的温度中破坏很少，高于280度则发生裂解，在水中溶解度低，易溶于氯纺和甲醇。只有在碱炼配合水洗的工艺条件下才能使油脂中黄曲霉毒素降至标准含量以下，但碱炼皂角及洗涤废水中含有大量毒素。也能被活性白土、活性炭等吸附剂吸附，在紫外光照下也能解毒。

第二节粗油脂的品质

一、粗油脂的品质要求

透明度—即油脂在一定温度下清晰透明程度。

不溶性物质—即粗油中不溶于已醚的物质，又称悬浮杂

质。

酸值—表示油中游离脂肪酸含量。

灰分—一般指无机盐类

二、影响粗油品质因素

油料品质（保证“后熟”是关键）

制油工艺

储存条件

多数油籽收获时仅仅完成了收获上的成熟，而生理和工艺上还不成熟，从而导致粗油品质下降，通过烘干催熟来提高粗油品质

萃取法制得的粗油其品质均低于压榨法，溶剂极性愈高，制得的粗油中非甘三酯组分愈多。

1、油料预处理不合理或操作不严格会导致粗油色

泽加深，气味变浓及非甘三酯组分增加（如蜡、

磷脂、游离脂肪酸、灰分及有害物质）。

2、经过润湿的生、熟料胚来及时入榨或入浸，粗

油中的游离脂肪酸，非水化磷脂及硫化物（菜

籽油）均会剧增。

3、籽胚入榨或入浸温度过高以及混合油处理和蒸

脱不善，会使粗油酸值升高，非甘酯组成增加

色泽加深。

4、此外特别是饼、粕残油量的控制要合理，过分

提高榨机压力或加深萃取程度，片面追求降低

饼粕残油均会降低品质。

据有关资料介绍：粕中最后1%的萃取粗油，其精炼损失率高达80%，可见残油率低于1%的粕中所制得的粗油，其非甘三

酯组分占据了主要比例。

储存中酶、水分、温度、金属容器、金属离子都会促使品质劣变。据一般规律，储存温度每升高10度则氧化速率既会增三倍。若采取干燥充、降温、充氮、避光及涤加抗氧化剂等措施，延缓劣变。

三、粗油品质控制

重点是确保油籽至现成熟和安全储藏。

制油过程中要清杂彻底，降低料胚含壳量蒸炒合理，生熟料胚及时入榨或入浸在保证出油效率的前提下尽量降低热作

用的强度，制得及时分离饼渣等悬浮物并进行冷却。

据报导，粗油中添加7BHQ（特丁基对笨二酚）抗氧化剂不仅在储存期间能抑制氧化且在精炼过程中也能显出最初的

氧化稳定性。

在水化、碱炼工序胶性颗料的分离工艺中，凝聚或絮凝作用就显得很重要。

蜡晶或脂晶的分离原理是建立在固相油脂熔点的基础之

上的，因此降低液相油脂粘度提高分离生产率就不能提高分离温度而应该寻找其它的途径，（如添加表面活性剂或溶剂）来解决。

第二章粗油预处理

近年来，随着固液分离技术的进展，一些具有显著凝聚作用的聚电解质已开始应用于生产，聚电解质的凝聚机制包

括表面电中和及搭桥。因此，极微的用量既能达到工艺目的。例如：在蜡晶凝聚中，添加聚丙烯酰胺，用量50-80ppm，既可使蜡晶成熟期缩短2/5，但聚丙烯酰胺具有较高的神经毒性，使用时必须谨慎，要严格控制在产品中的残留量。

沉降

油脂悬浮物分离过程

过滤

第一节沉降

凝聚

提高沉降速度

改变粘度参数

随着温度的升高，油脂粘度降低体系有效粘度也将随着降低，从而有利于颗粒的沉降，但是不恰当的升温不利。沉降的方式有：重力沉降、离心沉降。

第二节过滤

过滤的方式有：重力过滤、压滤、真空过滤、离心过滤等。

过滤操作中最初为过滤介质所截留的仅是些大于或相

当于介质孔隙的颗粒，因此逐渐构成的滤饼才是实际的过滤介质。

1、对于不可压缩性的滤饼，推动力是提高过滤速

度的关键。

2、对于可压缩性的滤饼，推动力不再是提高过滤

速度的主要因素，并且应该将其控制在临界值

以下。

3、对于粗油或脱色油的过滤应趁热在不低于60度

的温度下过滤。

4、对于蜡晶或脂晶则通过添加溶剂或表面活性剂

的方法，降低体系粘度提高生产率。

5、油脂悬浮体系的初始过滤阶段，不应追求高的

过滤速率，而应该力图获得理想的底层滤饼结

构，以利于正常过滤阶段获得较高的过滤速率。过滤介质---凡能截留固体而让液体通过的材料，如：粒状、织状、多孔状固体

理想的助滤剂应具备的条件：

（1、）惰性好，不影响悬浮液的化学性质。

（2、）不溶解于悬浮液。

（3、）具有不可压缩性且保持高的孔隙率。

（4、）颗粒小而多孔，小到可以截留固体，多到可以维持最大流量。

（5、）价廉

接近于理想标准的助滤剂有：硅藻土、珍珠岩、纤维素、石棉炭等，其中硅藻土进取为普遍，它是由化石硅澡沉积物加工而成，颗粒小、多孔且形状不规则。主要成份是二氧化硅。

有细粒级和粗粒级之分。珍珠岩应用范围仅次于硅藻土。

过滤阶段控制过滤压力为0.35至0.4Mpa，严禁振动器连续工作超过1分钟。

叶片过滤机作业中不正常现象

真空过滤多用于蜡晶或脂晶的连续分离，真空过滤时要合理调节转鼓转速，真空度和沉浸深度等主要操作变量，改变真空过滤机的性能，以适应不同悬浮液的要求。对于颗粒浓度较小的悬浮液应适当添加助滤剂，增加转鼓沉浸深度，降低转鼓转速和操作真空度，预防滤饼破裂影响洗涤效果。

第三章脱胶

油脂的胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深加工的工艺效果。

如：油脂在碱炼过程中，会促使乳化增加，操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂角的质量降低。

2、在脱色工艺过程中，会增大吸附剂的耗用量，降低脱色效果。

3、未脱胶的油胶无法进行物理精炼和脱臭操作，也无法进行深加工。

脱胶的方法有：水化脱胶、酸炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶、化学试剂脱胶等，最为普遍的水化和酸炼脱胶。

水化脱胶---利用磷脂等胶溶性杂质的紊水性，将一定量的热水或稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入热的粗油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降分离的方法。

第一节水化脱胶

水化脱胶中水是必要条件，其主要作用是：

1、润湿磷脂分子，使卵磷脂由内盐式转变成水化式。

2、使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度。

3、使其他胶质吸水改变极化度。

4、促使胶粒凝聚或絮凝。

水量不足：磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好；

水量过多：则可能形成局部的水/油或油/水乳化现象，难以分离。

一般操作温度高时，需要的水量大，反之则小。

加水量与粗油胶质含量（X）之间的关系：

低温水化（20-30度） W=（0.5-1）X

中温水化（60-65度） W= (2-3)X

高温水化（85-95度） W=(3-3.5)X

工业生产中，往往是先确定工艺操作温度，然后根据粗油胶

质含量计算加水量，最后再根据分散相水化凝聚情况，调整操作的最终温度，但终温应严格控制在水的沸点以下。

在加水量与操作温度相应的情况下，如果分离时，重相只见乳浊水或分离出的油脚呈稀松颗粒状，色黄并伴有明水，脱胶油280度加热试验不合格时，则表明水化作用时间不足，反之当分离出的油脚呈褐色粘胶时，则表明水化时间适宜。

当粗油胶体分散相含量少时，为了使胶粒絮凝良好，应适当延长作用时间。添加的电解质有：食盐、明矾、磷酸、柠檬酸、氢氧化钠、硅酸钠、磷酸三钠、酸酐等。

电解质在脱胶过程中的作用：

1、中和胶体分散相质点的表面电荷，消除或降低质点的电

位或水合度，促使胶体质点凝聚。

2、磷酸和柠檬酸等促使非亲水磷脂转变成亲水磷脂。

3、明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铅具有较强

的吸附能力，除能包络胶体质点外，还能吸附油中色素等杂质。

4、磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散系结合在一

起的微金属离子，有利于精炼油气味、滋味和氧化稳定性的提高。

5、促使胶体絮凝紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度，

提高水化得率与生产率。

食盐或磷酸三钠：其量约为油重0.2%-0.3%。

食盐和明矾：其量各占油重的0.05%。

磷酸：按油重0.05-0.2%（浓度85%）。

豆油、菜籽油、棉籽油为0.2%。

1、在水化脱胶过程中，粗油中胶体分散相的均匀程度，影

响脱胶效果的稳定。因此，水化前粗油一定要充分搅拌，使胶体分散相分布均匀。

2、当水温与油温相差悬殊时，会形成稀松的絮团，甚至产

生局部乳化，以致影响水化油得率。因此，通常水温应

与油温相等或略高于油温。

连续脱溶器的工作条件需满足如下要求：

温度：140度

操作压力：不大于4.0KPa

油停留时间：不小于30分钟

一般情况下40分钟左右。

连续式水化脱胶有：离心分离工艺、连续沉降分离

一、离心分离工艺

----所谓离心分离工艺即粗油与添加水（或磷酸水溶液）连续定量比配，经混合、凝聚完成水化后，连续泵入离心机进行油-油脚分离，分离出的油于真空下连续干燥或

脱溶的连续水化工艺。

操作时：粗油预热80-85度入混合器与定量泵送入的磷酸（浓

度85%，量占油重的0.05-0.2%和由热水泵送来的占油

得1.5-3.5%的热水（90度）充分混合完成水化作用，

然后送入离心机分离油脚。

二、特殊水化脱胶工艺

由荷兰UNILEVEL推出的SUPER/UN水化脱胶工艺。

特点：酸处理后，使非亲水磷脂水合转变呈液晶态，在碱的作用下更有效地絮凝吸附油中P、Ca、Mg、Cu、Fe等

重金属离子，从而减轻了脱色工序的负荷。

典型操作（脱胶）

预热到65-70度进入酸反应罐与由比例泵输入的柠檬酸（或磷酸）水溶液（浓度50-60%）充分搅拌调质反应15-20分钟，然后经冷却器冷却35-40度与由比例泵输入的絮凝剂（碱液）和占油重1.5-2%的水混合进入碱反应罐进行水化，再经输油泵输入滞流罐进行絮凝反应1-1.5小时，然后经换热器加热65-70度进入离心机进行油脚分离，加热到90度按油量的5%添加热水洗涤残酸残皂，然后干燥。

SUPER/UN脱胶法，酸的添加量按未脱胶油的磷脂含量确定：含磷脂0-0.5%，柠檬酸0.1%

含磷脂0.5-1%，柠檬酸0.15%

含磷脂>1%，柠檬酸0.2%

絮凝剂的添加量一般按总酸的30%计算，常用的絮凝剂为2-3波美度的NaOH水溶液。

控制脱胶油的PH:5-6.5

第三节酸炼脱胶

---于粗油中加入一定量的无机酸，使胶溶性杂质变性分离的一种脱胶方法，主要用于工业用油的加工。

常用来精炼含有大量蛋白质、粘液质的粗油或处理裂解用油。如：米糠油、蚕蛹油及劣质鱼油。

方法有：浓硫酸法、稀硫酸法

第四节其它脱胶法

碱炼法、吸附法、电聚法、热聚法等。

据资料介绍：当油温100度时，通入电流100-700mA，电压500-2000V，频率为500-4000次/30-60S的高频电流时，油中胶杂既可凝聚。

据资料介绍：水化脱磷油在残压为3.7-5.3KPa,温度为210-230度以下，加入占油重0.05%的柠檬酸和醋酸钠（1：1）混合溶液（浓度为40%-50%）搅拌，促使胶杂凝聚然后冷却到70-85度，破真空常规碱炼可与脱臭油相媲美。

第四章脱酸

-----脱除游离脂肪酸的过程。方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等。

第一节碱炼法

中和碱有氢氧化钠、碳酸钠、苛性钠、氢氧化钙等。

碱炼脱酸的作用：

一、烧碱能中和粗油中绝大部分游离脂肪酸，生成脂及酸钠盐（钠皂）在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。

二、中和生成的钠皂为一表面活性物质吸附和吸收能力都

较强。

三、碱炼本具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。但皂化反应会引起炼耗的增加，用同样浓度的碱液碱炼时，酸值高的比酸值低的油易于碱炼。同一酸值的油脂只有通过增大碱液浓度来提高碱炼速度，但不能任意增大。因为，浓度高皂化可能增加，同时影响反应速率。

碱炼操作时，碱液浓度要适当稀一些，碱液应分散细一些，使碱液与脂肪酸有足够大的接触面，以提高中和反应速度。碱炼中一般要配合剧烈的混合或搅拌。务需预先脱胶。碱炼过程是一个典型的胶体化学反应。

二、影响碱炼因素

1，碱的用量

NaOH理=0.713*酸值 (吨)

超量碱：一般用占理论碱的百分数表示，范围:10-50%。

理+超

碱液 = --------------------

浓度（百分比）

碱液浓度的确定原则：

a，碱液与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱液

在油中有适宜的降速。

b,有一定的脱色能力。

c,使油皂分离操作方便。

粗油酸值高应选用浓碱，酸值低选用淡碱，碱炼粗棉油通常采用12-22波美度的碱液。大豆油、菜籽油、亚麻油宜采用较高浓度的碱液。椰子油、棕榈油宜采用较低浓度的碱液。用碱浓度规律：

萃取 > 动力榨机压榨 > 动力榨机预榨 > 半机榨

、碱液浓度选择依据

粗油的酸值与脂肪酸的组成、制油方法、中性油皂化损失、皂角的稠度、皂角含油损耗、操作温度、粗油的脱色程度。a,皂角的稠度随碱液浓度的稀释而降低，随着皂角的稀释皂角的含油量降低。

b,当碱炼操作温度高时，应采用较稀的碱液，反之则选用较浓的碱液。

c,低浓度的脱色能力不及高浓度的碱液，但过浓的碱液形成的皂角表面积过大，也影响色素的吸附。

3、碱液浓度(Be)实际 = 表现（Be）+0.04（T-15）

4、 80-90度可获最佳分离效果。对于先混合后加热的工艺：初温50度左右，分离温度75-90度。对于先加热后混合的工艺：一般85-95度

5、在综合平衡中性油皂化损失的前提下，适当地延长碱

炼操作时间，有利于其它杂质的脱除和油色的改善。

6、投碱时，混合或搅拌的强度必须强烈些。中和阶段为

温和些，中和反应之后慢一些，一般30-15r/min.

7、钙皂或镁皂油溶水不溶，给洗涤操作增加困难，因此，

配制碱溶液应用软水。

8、洗涤操作温度一般为85度左右。添加水量为油量的

10-15%。淡碱液能与油溶性的镁或钙皂作用使其转化

为水溶性的钠皂，而降低油中的残皂量，同时反应的

另一种产物-氢氧化镁或氢氧化钙在沉降过程中对色

素具有较强的吸附能力，从而使油品的色泽得以改

善。

二、碱炼损耗及碱炼效果

损耗有：1、绝对炼耗：即游离脂肪酸及其它杂质的损耗。

2、附加损耗：即皂化和皂角包油的损失。

碟式离心机：

碟片锥角45度，碟片间隔1毫米。

下分配器的作用是使进入转鼓的悬浮液和冲洗液隔开，并将冲洗液引向转鼓壁，以稀释和冲走沉积在转鼓上的杂质。

碟式离心机轻重相分离效果，一般通过调整轻相出口压力来控制，油中含皂多时，可调大轻相出口压力，反之则要调低。

世界较著名的离心机制造企业有：

瑞典阿尔法-拉代公司

德国威斯特伐利亚公司

国内有：南京绿州机械厂、宜兴粮食机械厂

一、连续式碱炼脱酸工艺

1、碟式离心机碱炼工艺

操作要点：采用高温短时混合工艺。脱胶温度65-70

度，添加水与胶杂含量等同。

大豆油、花生油、菜籽油、芝麻油、米糠油等多胶杂

多的油品脱胶温度应高些，一般为85-95度。

低的如椰子油、棕榈油则省略磷酸前处理。

碱液浓度：酸价小于5%时，为20波美度

酸价大于5%时，为20-28波美度。

超量碱为理论碱的10-25%，若碱量过低，皂角则硬而

膨松，对试纸显中性反应，碱量过高（超过理论碱量

的50%时）则发生碱析作用，导致进料压力增加，流量

降低，分离操作发生困难，碱量适宜时，皂角软滑、

对方试纸显碱性反应，脱酸油也清晰。

如果前处理工序进行了磷酸脱胶则在计算碱耗用量时，还需加上磷酸所需的碱量，一般可按1：10比例，折算成游离脂肪酸，即0.1%的磷酸对应的游离脂肪酸均为1%。

分离温度一般为70-90度，冲洗水添加量为25-100L/h

当轻相中含有较多的皂或水，重相含少量的油时，可适当调大背压力，当重相夹有较多油时，可适当调低出口背压力。在正常情况下，出口背压力一般控制在0.1-0.3MPa,进料相同或略低于出口压力。

碟式离心机转鼓分离液封是正常分离的必要条件，被分离物料乳化，分离程度低或轻相出口背压过高等，都会导致液封丧失，液封一量丧失，操作无法进行，需立即降低轻相出口背压力，增加冲洗水量，恢复液封后再根据查明的原因要妥善处理。

复炼能改善油品的质量与色泽，降低残皂量及提高成品油的风味。但会增加炼耗0.5-2.4%。复炼采用的烧碱浓度为6-12波美度，碱量为粗油的1-3%。温度一般为70-90度，离心机出口压力0.15MPa,转鼓冲洗水为油体积的5-10%。洗涤温度为85-90度，水温90-95度，添加水为油体积的

10-15%。

前处理应力求降低固体杂质，一般要求不超过0.1%，应添加0.05-0.2%浓度为80%的磷酸脱胶。

皂角可采用硫酸分解工艺回收脂肪酸。

二、蒸馏脱酸法

----亦称物理精炼法，是借真空水蒸汽蒸馏达到脱酸目的的一种精炼方法。

碱炼的缺点：

1、耗用辅助剂。

2、一部分中性油不可避免地被皂化。

3、废水污染环境。

4、脂肪酸不易回收。

物理精炼的优点：

1、工艺流程简单。

2、原辅材料省，产量高，经济效益好。

3、避免中性油皂化损失，精炼效率高。

4、产品稳定性好。

5、可以直接获得高质量的副产品_脂肪酸。

6、没有废水污染。

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的

油脂精炼技术的发展及其与国外的差距

摘要：叙述了国内油脂精炼技术的发展、现状、主要工艺技术指标及其与国外水平的差距。 我国的油脂精炼技术可以追溯到很久以前。不过，早期的油脂精炼仅停留在脱胶、过滤等简单的初级水平。1949年新中国成立以来，国家为了发展油脂工业，曾于1962年、1974年和1978年分别对油脂加工设备及工艺进行了标准化工作。 自1958年西安油脂化工厂第一次引进了国外的炼油成套设备以来，在此后的20多年间，我国的炼油工业几乎失去了与国外的交流。据不完全统计，自1981年至1986年的5年间，国内引进的油脂精炼生产线已超过了37套，其中包括物理精炼、化学精炼、脱色、脱臭、氢化、冬化、人造奶油、起酥油及代可可脂的生产与加工设备。 为了加速我国油脂工业的发展，缩小与世界先进水平的差距，原商业部曾组织了“消化吸收”工作，并于1987年由商业部西安油脂科学研究所等单位率先在北京南苑油厂建成了我国第一条50 t／d 全连续油脂精炼生产线。 随着市场经济的逐步深化，油脂行业由粮食部门一统天下的局面已经成为过去。另外，“三资企业”在油脂行业所占的比重也越来越大，油脂行业所面临的竞争也是空前的。 1 生产规模

随着我国经济体制改革的不断深入及加入世界贸易组织日期的日益临近，油脂工业将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。 从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。 从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。 2 生产工艺 2.1 脱胶及中和 有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量。脱胶的方法有很多种，传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准，水化脱胶已完全可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求，这种方法又称干法脱胶。 随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度

油脂精炼技术与工艺

油脂精炼技术与工艺 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。

脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质

油脂加工工艺学习题及答案

一．分水箱的分水原理：（1）溶剂和水互不溶解(2)溶剂与水的相对密度不同 二．成品粕的评价指标（低温粕评价指标）：1.粕残溶要求合格：粕残溶700ppm，引爆试验合格；2.蒸脱中尽可能使粕熟化：脱毒、钝化或破坏抗营养物，降低毒性。3.成品粕物理性质好：成品粕的粒度、流动性、含蛋白的等级性好4.用作食品蛋白质尽量少变性：要求蛋白的水溶解性高（NSI值要小）。 三．尿酶含量有什么意义？答：太低，过度变性， 四．溶剂损耗的分类：（定义以及一般的量）溶剂损耗的来源：1.不可避免损耗：（1）尾气：10g/m3折合20g/T （2）毛油：50ppm折合50g/T（3）粕：700ppm折合700g/T（4）废水：0.0007～0.0015% 折合0.15g/T合计：0.785Kg/T，实际生产中应为1Kg/T 2.可避免损耗：（1）跑、冒、滴、漏；（2）检修损失；（3）贮藏损失：自然挥发的量。 五：脱胶原理，加磷酸作用，脱蜡原理。脱胶：（一）水化脱胶的基本原理：1.水化开始前：水分少，磷脂呈内盐结构，完全溶解在油中，不到临界温度，不会凝聚析出；2.在油中加热水后：磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力（1）单分子层：含水量少时，磷脂分子的极性基团朝向水相定向排列; （2）多分子层：随着水量增加，磷脂分子定向排列成烃链尾尾相接的双分子层，一个磷脂双分子层与另一个磷脂双分子层之间被一定数量的水分子隔开，成为片（层）状结晶体；（3）分子囊泡层：当水量增至很大时，磷脂分子就形成单分子层囊泡。（4）多层脂质体：最终膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球形结构?a?a?°多层脂质体?±它的每个片层都是磷脂双分子层结构，片层之间和中心水。（5）絮凝胶团：磷脂在形成多层脂质体过程中还吸附油中其他胶质，颗粒增大，再由小胶粒相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越稳定含油量越低，越易与油脂分离。 毛油中的胶体杂质主要是磷脂，当油中水分很少时，其中的磷脂成内盐状态，极性很弱，溶于油脂，当油中加入适量的水后，磷脂吸水浸润，磷脂的成盐原子团便和水结合，磷脂分子结构由内盐式转变为水化式，带有较强的亲水集团，磷脂更易吸水水化。随着吸水量的增加，絮凝的临界温度提高，磷脂体积膨胀，比重增加，从而从油中析出，通过适当的分离手段，便能从油中分离出来。加磷酸促使非水化磷脂转变成水化磷脂。脱蜡机理：1.蜡质的化学组份：油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。是带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中；2.蜡质有比较高的熔点：随着温度下降，蜡分子中的酯键极性增强，低于30℃时蜡形成结晶析出，形成较为稳定的胶体系统；3.蜡质的结晶稳定性：持续低温，蜡晶凝聚成的晶粒，形成悬浊液。（与分提一样，冷冻结晶分类） 六．碱炼脱酸及其优缺点：1.中和反应原理：（1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。（4）少量中性油皂化：引起油脂精炼损耗增加。2.碱炼脱酸的特点（1）脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。（2）适应性强：适宜于各种油脂的精炼。（3）精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水污染环境。耗用辅助剂，从副产品皂脚回收脂肪酸时，需要经过复杂的加工环节，特别用于高酸值毛油精炼时，油脂练耗大，经济效果欠佳。 七：物理脱酸的优缺点：蒸馏脱酸法：1.蒸馏脱酸机理：游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除，与脱臭同时进行。2.特点：（1）工艺流程简短；（2）节省辅助材料；产量高，经济效益好（3）避免中性油皂化和夹带损失；（4）避免废水的产生；没有废水污染。（5）精炼得率高：产品稳定性好；（6）直接获得精制粗脂肪酸；（7）但要求脱胶彻底。3.对原料油品质要求：经预处理达到：P≤5 ppm、Fe≤0.l ppm、Cu ≤0.01 ppm。简单说就是（1）得率高，产品为脂肪酸(2)但要求脱胶彻底。物理精炼的预处理包括脱胶和脱色。八：物理精炼化学精炼的优缺点：(和物理脱酸化学脱酸的优缺点一样) 九：压榨和浸出的优缺点以及对比：浸出方法的特点（一）出油率高，粕残油低，浸出粕残油1%以下浸出对低含油料尤为明显（二）粕的质量高: 1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（三）加工成本低：并且浸出法生产随生产量的增加，加工成本趋向降低。（四）自动化程度高：1.劳动强度低 2.容易实现自动化生产（五）环境条件好 1.封闭生产，无泄露2.无粉尘 3.生产温度较低（六）油脂质量好1.浸出毛油颜色浅2.浸出毛油脂溶性物质少，溶剂的选择性好3.浸出毛油的悬浮杂质和胶体杂质少（七）生产具有一定危险性1.易燃烧易爆炸2.液体或气体对操作人员身体的损害。压榨后饼中残油：3%一5%。压榨法取油具有工艺简单、配套设备少、对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正等优点，但是压榨后饼残油高，压榨过程动力消耗大，榨条等零部件易磨损。 十．油料清理种类及优缺点：（1）筛选：利用油料与杂志在颗粒大小上的差别。借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂志清除掉(2)风选：根据油籽与杂质在比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中杂志的方法称为风选、可以用于去除油料中的轻杂质和灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还

油脂加工工艺操作规程(作业指导书)

植物油加工厂 工 艺 操 作 规 程

1、目的 为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。 2、适用范围 生产车间 3、规定要求 3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。 3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。 3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。 3.4各车间操作规程附后。

清理车间操作规程 1、目的 为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 适用于清理车间 3、开车前准备 3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。 3.2调试各设备是否运转正常。 3.3检查下料口是否调整到最佳位置。 3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。 3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。 3.6磁选器是否清除铁杂。 3.7风机风管是否有泄漏现象。 4、开机 4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。 4.2待除尘系统正常后，开振动筛。 4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。 4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。）

4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。 4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。 4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。 4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。（注：a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。） 4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。 4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。 4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。（注：对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报） 5、正常生产 5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随

油脂加工工艺学

第一章毛油的组成、性质及预处理 毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯 组分阶段的混合物。 第二章水化脱胶 一、水化脱胶的概念、作用 水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。 在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离子等。 二、水化脱胶的原理及影响因素 （一）水化脱胶的原理 在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵 磷脂为代表。这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结 构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。当毛油 中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油 中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。水化时，在毛油当中 加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成 盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。在水

化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构————“多层脂质体”。多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。 水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。同时水化后的磷脂能吸附油中的其它胶质，而使其颗粒增大，比重增大，为沉降和离心分离创造条件。 在磷脂中除上述水化磷脂之外，还存在少量的“非水化磷脂”。“非水化磷脂”即?——磷脂以及钙镁磷脂盐，具有疏水性，用常规的水化方法较难除去，这种“非水化磷脂”必须转化成“水化磷脂”才能产生水合作用。生产实践中往往事先添加少量磷酸或棕檬酸到油中，使?——磷脂等在酸的作用下，分子

《油脂精炼与加工工艺学》复习思考题

《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题 一、绪论 1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？ 2. 原油中的杂质分为哪几类？ 3. 油脂精炼和加工的意义是什么？ 4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？ 二、油脂脱胶 1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？ 2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？ 3. 影响油脂脱胶的因素是什么？ 4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？ 5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？ 6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？ 三、油脂脱酸 1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？ 2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？ 3. 影响碱炼的主要因素是什么？ 4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？ 5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？ 6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？ 7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？ 8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？ 9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？ 10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？ 11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？ 12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？ 四、油脂脱色 1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？ 2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？ 3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？ 4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？ 5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？ 6. 吸附脱色工艺有哪几种？ 7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？ 8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？ 五、油脂脱臭 1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？ 2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？ 3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？ 4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？ 5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？ 6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？ 7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？ 8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？ 六、油脂脱蜡

粮油加工工艺学考题

粮油加工工艺学思考题 1、植物油料的种类有哪些 植物油料是指：油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉；其分类方式为：(1)按照植物油料的植物学属性，分为：①草本油料：大豆、油菜子、棉子、花生、芝麻、 葵花子等；②木本油料：棕榈、椰子、油茶子等；③农产品加工副产品油料：米糠、玉米胚、小麦胚芽；④野生油料：野茶子、松子等； (2)按照植物油料的生长周期，可分为：①一年生植物油料：油菜籽、花生、芝麻、棉籽、 大豆等；②多年生植物油料：棕榈、椰子、油茶子、松子、核桃等； (3)根据植物油料的含油量高低，可分为：①高含油率油料：菜子、棉子、花生、芝麻等含 油率大于30 %的油料；②低含油率油料：大豆、米糠等含油率在20％左右的油料；2、植物油料的预处理方法及其原理 (1)预处理方法：清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、蒸炒、膨化等； (2)原理 ①清理除杂：根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择稻谷、小麦加工中 常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。选择清理设备应视原料含杂质情况，力求设备简单，流程简短，除杂效率高； ②破碎：在机械外力下将油料粒度变小的工序； ③软化：调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。也是直接浸出制油时调 节油料入浸水分的主要工序； ④轧坯：利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程； ⑤蒸炒：生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程； ⑥挤压膨化：油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向 前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和 机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联 合作用，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离 的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机时，压力骤然降低，造成水 分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏 松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即切割成颗粒物料； 3、植物油料的挤压膨化的效果 （1）使膨化物料浸出时，溶剂对料层的渗透性和排泄性都大为改善；（2）浸出溶剂比减小，浸出速率提高；（3）混合油浓度增大，湿粕含溶降低，浸出设备和湿粕脱溶设备的产量增加；（4）浸出毛油的品质提高，并能明显降低浸出生产的溶剂损耗以及蒸汽消耗； 4、机械压榨法制油的特点、机理及工艺 （1）特点：①工艺简单，配套设备少；②对油料品种适应性强，生产灵活；③油品质量好，色泽浅，风味纯正；④但压榨后的饼残油量高，出油效率较低；⑤动力消耗大，零件易损耗； （2）机理：压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件；（3）工艺：在压榨制油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。致使其中油脂的液体部分和非脂物质的胶凝部分分别发生两种不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒子经弹性变形形成坚硬的油饼；具体来说： ①油脂从榨料中被分离出来的过程：Ⅰ原始物料在压榨的开始阶段：粒子发生变形并 在个别接触处结合，粒子间隙缩小，油脂开始被压出；Ⅱ压榨的主要阶段，粒子进

油脂加工技术简述

简述油脂加工技术 陈侨侨 1 油脂概述 油脂是自然界中广泛存在的一类有机物，天然油脂的主要成分是混甘油三脂的混合物，即各种类型的脂肪酸分子与甘油分子构成的脂肪酸甘油酯。脂肪酸是甘油三脂的主要成分，占整个甘油三酯质量的95%左右。所以脂肪酸的种类、性质、结构及其在甘三酯中所处的位置，直接决定了各种油脂的组成，构成了自己独特的物理、化学性质。 油脂的功能有a、油脂的营养功能三大营养物质之一；b、为人体提供热量脂肪：9∽9.8KCal/g ；C、生理功能促进新陈代谢，提高免疫能力；d、 促进脂溶性物质的吸收脂溶性维生素：（V A ，V D ，V E 等）胡萝卜素类物、甾醇 类物质；e、非营养功能传热作用、起酥作用、乳化作用等。 1.1油脂成分 油脂类食品油脂是油和脂肪的统称。从化学成分上来讲油脂都是高级脂肪酸与甘油形成的酯。用弱极性的脂肪性溶剂（如乙醚、石油、醚、苯、氯仿等）从动植物组织中萃取出的不溶于水的物质。其中最重要的有油脂、类脂和蜡三类。油脂是脂肪族羧酸与甘油所形成的酯，在室温下呈液态的称为油，呈固态的称为脂肪。从植物种子中得到的大多为油，来自动物的大多为脂肪。油脂中的脂肪酸大多是正构含偶数碳原子的饱和的或不饱和的脂肪酸，常见的有肉豆蔻酸 （C14）、软脂酸（C16）、硬脂酸( C18 )等饱和酸和棕榈油酸（C16，单烯）、油酸（C18 ，单烯）、亚油酸（C18 ，二烯）、亚麻酸（C18，三烯）等不饱和酸。某些油脂中含有若干特殊的脂肪酸，如桐油中的桐油酸，菜油中的油菜酸，蓖麻油中的蓖麻酸，椰子油中的橘酸等。油脂根据其饱和程度可分为干性油、半干性油和非干性油。不饱和程度较高，在空气中能氧化固化的称为干性油，如桐油；在空气中不固化的则为非干性油，如花生油；处于二者之间的则为半干性油。 1.2 油脂来源 一般情况下，含油率高于10%的植物种子称为油料。 （1）动物油料（Animal oilseeds） A、陆地动物（猪、牛、羊等） B、海洋动物（鲸、鲨等） C、两栖生物（微生物）

(完整版)粮油加工学习题库

一、名词解释 农产品: 种植业所收获的产品统称为农产品，包括粮、棉、油、果、菜、糖、烟、茶、菌、花、药、杂、种类繁多。 粮油加工学：以化学、机械工程和生物工程学为基础，研究粮油精深加工和转化的基本原理、工艺和产品质量的科学即为粮油加工学。 碾减率：糙米在碾白过程中，因皮层及胚的脱落，其体积重量均有减少，而减少的百分数称为碾减率，又称脱糠率。米粒精度越高，其碾减率越大。一般重量减少约 5-12% 稻谷初加工：将原粮稻谷按清理、砻谷、碾米的常规方法，制成符合一定质量标准的食用大米 (普通大米 )的加工过程称为稻谷初加工。留胚米：、稻谷精加工、免淘洗米、擦离碾白、面团流变学特性、饼干、质量热容、变性淀粉、砻谷、稻谷深加工、植物油料、粉路、焙烤食品、面团稳定时间、营养强化米、面团形成时间、麦路、面团衰减度、糕点、麦胶蛋白、碾削碾白、碾米、沉降值、淀粉糊化、粮油原料、葡萄糖值( DE ) 、淀粉老化、一次发酵法、逆流扩散法、蛋糕、淀粉糖、爆腰率、化学碾米、面粉营养强化、变性淀粉、组织蛋白、面筋质、锋角、钝角、淀粉糖、谷糙分离、润麦、自发粉、淀粉糖、稻谷爆腰率、油料、焙烤食品 1、蒸煮米的质量决定于、、、及。 2、面粉中的蛋白质吸水后能形成，根据溶解性的不同 可分为、、麦球蛋白、麦清蛋白和酸溶蛋白等五种。 3、小麦搭配的目的：① ；②。 4、米制品可分为三种：一是以，如米粉、米线、年糕等；二是以，如白酒、黄酒、米酒等；三是以，如米果、雪米饼等。 5、面包的配方原则：根据生产面包的与、 等特点，充分考虑各种原辅料对面包的影响，在选用基本原料的基础上，确定添加哪些辅助原料。 6、小麦按播种季节分，可分为两种；按皮色分，可分为两种；按胚乳结构呈角质或粉质多少来分，可分为 7、面包与饼干、蛋糕的主要区别在于面包的基本风味和膨松组织结构，是主要靠发酵工序完成的，它有以下特点: ①、②、③、④。

油脂精炼

油脂精炼 油脂精炼工艺致力于研究油脂及伴随物的物理、化学性质，并根据该混合物中各种物质性质上的差异，采取一定的工艺措施，将油脂与杂质分离开来，以提高油脂食用和储藏的稳定性与安全性。油脂精炼是一个复杂的多种物理和化学过程的综合过程。这种物理和化学过程能对伴随物选择性地发生作用，使其与甘油三酸酯的结合减弱并从油中分离出来。这些过程的特性和次序，一方面由油品性质和质量决定，另一方面由精制所需深度而决定。因此，尤其要注意各个精炼阶段的条件选择，以便能最大限度地防止油脂与水、空气中的氧、热和化学试剂的不良作用。此外，最大限度地从油中分离出最有价值的伴随物也是精炼的任务。如能保持这种伴随物的性质，便可作为单独产品。这些产品如磷脂、游离脂肪酸、生育酚和蜡等，它们广泛应用于食品工业及其它工业。 第一节毛油的组分及其性质 在油脂工业中，以压榨法、浸出法或其他方法制取得到的未经精炼的植物油脂，称为粗脂肪，俗称毛油。毛油的主要成分是甘油三酸酯，俗称中性油。此外，毛油中还存在多种非甘油三酸酯的成分，这些成分统称为杂质。杂质的种类和含量随制油原料的品种、产地、制油方法、贮藏条件的不同而不同。根据杂质在油中的分散状态，可将其归纳为悬浮杂质、水分、胶溶性杂质、油溶性杂质等几类。 一、悬浮杂质 靠油脂的粘性、悬浮力或机械搅拌湍动力，能以悬浮状态存在于油脂中的杂质称为悬浮杂质，亦称机械杂质，例如泥沙、饼（粕）碎屑、草杆纤维、铁屑等。这些杂质通常不能被乙醚或石油醚溶解。由于其比重及力学性质与油脂有较大差异，往往采用重力沉降法、离心分离法及过滤法从油脂中分离出来。 二、水分 制油、运输和储藏过程中，总会有一些水分进入毛油中。水在天然油脂中的溶解度很小，但随着油中游离脂肪酸、磷脂等杂质含量的增加以及温度的升高，水在油中的溶解度亦有所增加。油脂中的水分分为游离状和结合状两种。游离状的水滴与油形成油包水悬浮在油中，再加上磷脂、蛋白质、糖类等胶溶性物质则可形成乳化体系；

我国油脂加工技术现状和发展趋势

我国油脂加工技术现状和发展趋势 发表时间：2019-06-25T17:20:20.367Z 来源：《基层建设》2019年第7期作者：吴志国[导读] 摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。 防城港枫叶粮油工业有限公司 538001摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。 关键词：油脂加工；技术；现状；发展趋势 一、我国油脂加工技术发展趋势 1、能源消耗水平将大幅度降低 在未来科技发展中，降低能源消耗的技术将得到较大的快速发展，并将应用在油脂加工业中，特别是油料预处理车间的节电工艺和设备，如低电耗破碎机、低电耗调质器、低电耗油料输送设备。油脂精炼车间的蒸汽消耗较高，主要是脱臭过程中真空泵的蒸汽消耗较高。随着能源价格的上涨和企业节能意识的逐步加强，低消耗的真空设备开发将得到快速发展。 2、大型设备的加工能力和性能将较大提高 我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的大型设备的加工能力和性能将较大提高我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的。 3、环境保护、清洁生产条件将得到进一步提高 我国一些小规模油脂加工企业预处理车间的除尘设施简单或没有除尘设施，车间卫生条件很差，严重危害工人的身心健康，污染车间内外环境；车间部分设备噪音较大，如风机没有减震设施，噪音严重超过国家标准，危害操作工人和周围人群的健康；有些企业预处理车间部分设备没有完全密封，有些设备由于管理不善，长期使物料外露，容易使油料和虫害、灰尘接触，影响产品的卫生。随着我国油脂生产企业规模的扩大和国家对环境保护的要求，企业在车间环境保护方面的投资将逐步加大，我国油脂企业预处理车间的环境卫生条件将得到较大的提高。 4、溶剂替代技术的发展 20 世纪 70 年代初至 80 年代末，美国、欧盟推出混合溶剂浸出工艺新技术代替压榨工艺，该技术的应用比压榨生产方法提高了出油率，浸出毛油的质量也大幅度提高。20 世纪 70 年代后期巴西、美国开始研制用于浸出制油的大豆挤压膨化预处理技术，最显著的优点是节能、降低溶剂消耗，比生坯直接浸出的产量有较大程度的提高，且豆粕蛋白质变性小，氨基酸损失少。 5、新技术的开发应用 随着我国创新体系的加快建立，膜分离混合油技术、膜分离尾气技术、酶法制油等油脂制取和精炼工艺技术在我国得到较快的发展。大豆加工工艺高新技术化、生产工程化正在发展。新型提取和分离技术、酶技术、发酵技术、挤压技术、包装技术应用于大豆加工业。如超临界 CO2 萃取油脂技术，不仅解决化学萃取后溶剂去除不全，给环境带来污染的问题，而且在工艺过程中避免了易燃、易爆溶剂的使用，操作安全，具有低温浸出的优点，同时最大的优势在于选择性萃取的油脂纯度高，无需精炼即可达到食用级要求，粕的蛋白质变性低、风味好。待其生产连续化和成本问题解决后，必将广泛代替现有技术。将膜技术用于混合油中溶剂的回收，大大降低能量消耗，提高油品质量。根据磷脂与甘三酯存在的形式及相对分子质量大小的不同，采用膜法脱胶，既减少环境污染及能量的消耗，又保证了油品及磷脂的质量。 二、油料预处理、榨油技术现状 我国油料预处理、榨油技术已经基本完善，如我国成套的油料预处理、榨油设备技术水平已经和国际接轨，成套设备的工艺性能、消耗指标、设备寿命等已经很完善，特别是中小规模成套设备我国有一定的优势，如花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的预处理和榨油设备已经达到国际先进水平。 油料预处理工艺新技术主要是大豆、油菜籽脱皮技术，棉籽剥壳、浓香花生油制取技术；关键装备的发展主要是大型预榨机、轧坯机、破碎机、清理筛、调质器、软化设备等的发展。 大豆脱皮技术飞速发展基于20 世纪80 年代起我国大力开发大豆蛋白，由于我国肉制品工业的飞速发展，推动了大豆蛋白产业的较快发展。由于蛋白质含量、产品卫生指标等需求，对大豆脱皮技术需求越来越迫切。始于“六五”期间，国家投入人力和财力开发大豆脱皮技术。通过几十年的发展，我国的大豆脱皮方法多种多样，主要有热脱皮、温脱皮、冷脱皮3 种。冷脱皮工艺路线长，设备投资大，能源消耗高，但是大豆蛋白不发生变性，因此豆粕可以得到很好的开发利用；热脱皮设备投资少，工艺简单，能源消耗低，蛋白质变性程度高，豆粕主要用作饲料。 三、油脂浸出技术现状 我国的油脂浸出技术日趋完善，我国已经掌握了油脂浸出的主要关键技术，如各种形式的浸出器、蒸脱机、蒸发系统、尾气回收系统、溶剂回收系统、粕处理系统等。有些中小型油脂浸出设备完全可以满足世界各国对浸出设备的要求，并且有较大的价格优势，大型浸出设备的性价比在国际上也有较大优势。我国油脂浸出工业技术主要是负压蒸发技术的开发，蒸脱过程中大豆尿素酶的控制，自动控制技术，膨化浸出技术，以及生产规模的急剧增加使得大型装备得到迅速发展。 负压蒸发技术由于节能、大规模设备投资低、浸出毛油色泽好等特点，在国家“七五”攻关项目和消化吸收项目中得到国家的大力支持，经过科技工作者的不断改进，该技术在我国取得极大成功，20 世纪80 年代中期以来，负压蒸发技术在我国制油工业中得到广泛应用。我国制油工业采用的负压蒸发技术从设备上分主要有两种形式：一种是通过蒸汽喷射泵产生真空，一种是通过水环真空泵产生真空。从工艺上分有一蒸、二蒸和汽提全部采用负压，也有一蒸和汽提采用负压、二蒸采用常压的蒸发工艺。从节能角度出发，水环真空泵的总体能耗低于蒸汽喷射泵的总体能耗，但由于油脂加工企业的规模扩大，水环真空泵不适宜大规模生产线，采用蒸汽喷射泵形成负压的蒸发工艺得以大范围内推广应用。我国油脂行业已经掌握了负压蒸发技术，负压蒸发也在我国制油工业中得到广泛采用，使制油工业节能取得满意的效果。

浅析油脂精炼技术与工艺

浅析油脂精炼技术与工艺 脱色 植物油中的色素成分复杂，主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性，在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉，从而达到脱色净化的目的。 吸附剂的种类 1、漂土 学名膨润土，是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低，对叶绿素的脱色能力较差，吸油率也较大。 2、活性白土 是以膨润土为原料，经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂，在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强，特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。 3、活性炭 是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙，比表面积大、脱色系数高，并具有疏水性，能吸附高分子物质，对蓝色和绿色色素的脱除特别有效，对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵，吸油率较高，常与漂土或活性白土混合使用。

4、凹凸棒土 是一种富镁纤维状土，主要成分为二氧化硅。土质细腻，具有较好的脱色效果，吸油率也较低，过滤性能较好。 影响吸附脱色的因素 1、吸附剂 不同的吸附剂有不同的特点，应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。 2、操作压力 吸附脱色过程在吸附作用的同时，往往还伴有热氧化副反应，这种副反应对油脂脱色有利的一方面是：部分色素因氧化而褪色，不利的方面是：因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低，热氧化副反应较弱，一般采用负压脱色，真空度为0.096mPa。 3、操作温度 吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高；常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度；减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。 4、操作时间 吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡，只要搅拌效果好，达到吸附平衡并不需要过长时间，过分延长时间，甚至会使色度回升。工业上一般将脱色

油脂制取工艺流程(一)

油脂制取工艺流程（一） 摘要：大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 第一节油脂制取工艺流程的选择 油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种，然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。为此，有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性，选择合适的工艺流程，提高油脂生产效果。 一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件 植物油料种类繁多，不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。因此，油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。 1、根据不同油料的共性将其分类，这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。例如，对绝大多数油料都可以采用压榨法取油；对高含油料采用预榨浸出；对低含油料采用直接浸出；对带壳油料采用剥壳后的取油；对高酸价毛油采用物理精炼等等。 2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味，选择合理的油脂生产工艺。不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味，为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质，应选择合理的油脂生产工艺和条件品。例如，芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产，大多不能采用溶剂浸出取油，而需要采取高温炒籽和压榨法取油，采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。 3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分，在选择油脂生产工艺和操作条件时，必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。例如，大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子，在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化，其饼粕才能饲用。棉籽中所含棉酚、菜籽中所含芥子甙、芝麻皮中所含草酸钙螯合物、葵花籽中所含的绿原酸和咖啡酸、花生感染黄曲霉毒素等。在加工这些油料时，要选择合理的油脂生产工艺和操作条件，力求在油脂生产过程中将其脱除或利于后序的脱毒处理。 4、避免油料中油脂或其他成分发生化学变化而使其品质劣变。某些油料如橄榄、油棕果、米糠等因脂肪酶含量较高而在油脂生产过程中容易酸败变质，故必须采用合理的工艺条件在加工之前或加工过程中对脂肪酶进行钝化，以提高产品得率和品质。又如桐油在高温、紫外光及硫、碘等元素的作用下易产生异构化，因此对桐籽的加工因选择低温、低水分、避免敏感元素等生产条件。

油脂精炼技术与工艺之一

油脂精炼技术与工艺之一 摘要：毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。 脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。

影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。 生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值

油脂精炼工艺(new)

油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ 二、典型油脂精炼工艺 （一）大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓

油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ ↓↓↓↑↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。 （二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油