循环流化床锅炉调试方案
北票电厂扩建工程
锅炉调试方案
江苏华能建设工程集团股份有限公司
2003年10月17日
摘要：
本方案为北票电厂UG-75/型、1台锅炉调试方案，阐述锅炉分系统及整套启动调试的方法及步骤。
分系统调试就是对汽水系统：其中包括给水系统、汽水取样系统、过热蒸汽系统。燃烧系统：其中包括输煤系统、给煤系统。烟风系统：其中包括烟气系统、一次风系统、二次风系统、增压风系统。灰循环系统。排灰、渣系统。调温系统。管路系统：其中包括疏水管路、放水管路、排污管路、放气管路、排气管路。吹灰系统等各个系统进行分系统试运，其中包括静态试验和动态试验。待各系统试运结束后，既进入整体启动阶段。
整套启动试运工作包括空负荷试运，带负荷试运和满负荷试运几个步骤。目的是检验锅炉、辅机质量，初步了解锅炉和主要辅机的运行特性；检验锅炉和辅机满负荷运行能力，发现锅炉和辅机存在的重要缺陷，为试生产和商业运行打好基础。
关键词：
循环流化床锅炉启动调试整套启动
目录
序号方案名称页号
1 概述 1
2 烟风系统调试方案2～4
3 锅棱态通风试验方案4～7
4 锅炉燃油系统调试方案7～8
5 锅炉水冲洗调试方案8～9
6 烘炉调试方案9～11
7 蒸汽吹管方案11～14
8 蒸气严密性试验及安全门整定调试方案14～18
9 吹灰系统调试方案19～20
10 锅炉整体启动试运方案20～25
11 锅炉启动调试反事故措施25～26 1概述
北票电厂工程为新建一台发电汽轮发电机组，配一台75t/h循环流化床锅炉是无锡锅炉厂生产的UG-75/型流化床锅炉.
锅炉为中温中压、单汽包、自然循环蒸汽锅炉。采用循环流化床燃烧方式和高温气固分离。
按照燃料燃烧的流向划分，锅炉的结构可分为四个组成部分。既燃烧室、高温旋风分离器、返料密封装置和尾部对流烟道。燃烧室位于锅炉前部，断面呈矩形，四周和顶棚布置有膜式水冷壁，底部为水冷布风板和水冷风室。燃烧式前侧平行布置两个高温旋风分离器，返料密封装置位于分离器料腿下端，粒子通过非机械回料阀进入燃烧室，构成循环回路。锅炉后部为尾部对流烟道，其上部由包墙过热器与后水冷壁形成竖井烟道内，分别布置有Ⅱ级和Ⅰ级过热器；下部烟道依次布置有省煤器和上、中、下级空气预热器。
锅炉炉底布置了两只启动燃烧器（启动烟气发生器），设有机械化油枪和高能点火器，采用床下0#轻柴油点火,为床上煤粒燃烧提供一定体积和温度的热烟气。
锅炉配风采用分级送风的方式，使炉内床料合理流化、分级燃烧。风源分别由一、二次风机提供。一次风被分为冷、热两部分：冷一次风通过增压风机增压后向回料罚送物料流化风，另一部分不通过增压风机的冷一次风作为播煤风；由空气预热器后出来的热一次风，一路由炉膛下部的布
风板引入，作为床料流化风；另一路为启动燃烧器配风。二、次风机通过上级预热器加热后，由炉床上部四周环型风箱通过前、后墙及侧墙二次风喷嘴吹入炉膛。
煤由原煤仓经2台埋刮板给煤机进入炉前小煤斗，经三台螺旋给煤机进入炉前三个落煤管，由播煤风送入。
炉膛烟气经四台单室三电场除尘器进入炉膛，除灰除渣系统采用干式机械排灰和排渣方式。
锅炉主要设计参数：
锅炉额定蒸发量：75t/h
锅炉额定蒸汽压力：
锅炉额定蒸汽温度：450℃
给水温度：150℃
冷风温度：℃
排烟温度：℃
设计效率：%
2．烟风系统调试方案
2．1系统概述
锅炉采用平衡通风，炉膛的压力零点设置在旋风分离器进出口烟道内，是靠两台引风机来维持的，引风机和与其相连的烟道共同构成烟气系统。
一次风系统由一次风入口、一次风机和与其相连的风道构成，从一次风机出来的冷空气一部分为增压风机提供风
源，另一部作为播煤风直接进入炉膛。经空气预热器加热后的热一次风，经两根风道分左右两侧进入炉膛底部一次风室，再经过布风板上的风帽进入炉膛。从中分出一路为两台启动燃烧器供风。
二次风系统由二次风入口风道、二次风机和与其出口相连的风道构成，从二次风机出来的空气经暖风器、空气预热器加热后，经两根风道形成二次风箱，经二次风进入炉膛。
增压风系统由增压风机和与其相连的风道构成。增压风作为回料器流化用风。
2．2系统中主要设备规范参数：
名称数量型号风量
nm3/h 压力Pa 电机功
率kw
2．3烟风系统的启动调试
2．3．1烟风系统的静态检查
2．3．1．1风机启动前的检查及试验
●检查润滑油油质，油位及油温正常。
●轴承的冷却水开启，水量充足，回水畅通。
●电机单独试转完成，运转方向正确，试运记录完备。
●二次灌浆完成，检查所有螺栓拧紧，安全可靠。
●风机经过静态的启停、联锁保护及事故按钮试验合格。
●风机入口调节档板及出口档板调试完成，经过检查验收合
格。
2． 3.1.2系统的检查及试验
●烟风系统中所有档板经过检查验收合格.
●炉膛及烟道清扫、检查完,检查孔、人孔封闭.
●炉膛压力、烟风系统压力测点检查并校验完成，投入使用。
●风机轴承温度、电机线圈温度以及轴承振动有正式或便
携仪表监视。
2．3．2烟、风系统的动态试验
2．3．2．1
●开启待启动的风机侧烟道的相关档板，建立通风通道。
●检查并关闭将启动的风机的入口调节挡板。
●启动风机，记录启动及空载电流。
●检查风机启动后有无出现异常响声及振动现象。若出现异
常的响声及振动现象，应立即停机；待查明原因并消除后，方可再次启动。
●测试风机空载状态下的轴承振动及温度。
●开启风机入口挡板带负荷。入口档板按照10%、20%、30%、
50%的梯度开启，在每一开度下至少平稳运行30min以上。
●连续测试风机在各个不同工况下的电流、挡板开度、轴
承振动及温度。
●一次风机启动试运行，要注意开启风室入口档板（开度在
40%以上），并根据运行情况加以调整。
●二次风机启动试运行，要注意开启燃烧室入口档板开度在
30%以上，并根据运行情况加以调整。
2.3.2.2系统动态试验
●所有风机运行正常后投入保护及连锁。
●对系统中所有测点进行动态试验，了解各档板的工作特
性。
●配合安装公司进行风道严密性试验。
●进行锅炉冷态通风试验。
2．4风机试运行技术指标
2.4.1电机线圈及轴承温度不允许超过下列规定。
项目名称规定值（℃）
滚动轴承温度<80
滑动轴承温度<70
电机轴承温度<80
电机定子线圈温度<135
2.4.2轴承振动不允许超过下列规定
项目名称规定值
转速>1500r/min<
转速1500r/min<
转速<1500r/min<
转速<750r/min<
轴承的轴向串动不得超过2～4㎜
2．5系统试运行技术指标
2．5．1系统中所有温度测点、压力测量投入完整、正确。2．5．2所有隔离风门、调节风门动作灵活，开关位置正确。2．5．3润滑油系统油温正常，无泄漏现象。
2．5．4冷却水系统工作正常。
2．5．5联锁、保护、报警全部投入使用。
2．5．6系统能够满足锅炉满负荷运行的要求。
3．锅炉冷态通风试验方案
3．1试验目的
对锅炉进行冷态通风试验，目的是检验系统及转机整体运行情况：掌握转机及系统中档板的调节特性；标定压力、流量测量仪表；测试流化床的空板阻力和料层阻力特性；找出临界流化风量；冷态下确定灰循环系统的特性；为锅炉的启动运行及燃烧调整提供参考资料。
通过对这些参数的调整、测量、试验，并对结果进行分析，分布均匀，及热负荷确定锅炉燃烧系统最佳运行方式，从而保证锅炉着火稳定、燃烧完全、炉内温度场、速度场；防止
结焦和燃烧设备燃损，降低有害气体排放，保证汽温、汽压稳定，以防止机组负荷变化的要求。
3．2试验条件
3．2．1烟风系统按烟风系统调试方案的要求试运结束，。3．2．2根据试验要求在测量场所安装临时测点及照明。3．3试验步骤
3．3．1系统中各风量测量装置的标定
3．3．1．1启动引风机、一次风机、二次风机、增压风机。将一、二次风系统中所有风门全开，用改变一、二风机入口调节风门开度的方式改变一、二次风系统的工况。根据风机额定电流和空载电流的中间值，划分4个不同的工况。同时用引风机调节炉膛负压为-50Pa。在这四个工况进行记录，标定结束后给出标定结果。
风量标定时各工况记录表
项目单
位
工况1 工况2 工况3 工况4
炉膛压力Pa 引风机调节
挡板开度
%引风机电流 A 一次风机调
节挡板开度
%
一次风机出
Kpa 口压力
A 一次风机电
流
一次风温度℃一次风箱左
Kpa 侧压力
Kpa 一次风箱右
侧压力
%
二次风机调
节挡板开度
Kpa 二次风机出
口压力
Kpa 二次风机出
口压力
℃二次风机温
度
A 增压风机电
流
Kpa 增压风机出
口压力
增压风机出℃
口温度
风量标定结果记录表
工况DCS指示值
NM3/H
实际测量值
NM3/H
标定系数
1
2
3
4
3．3．2空板阻力特性
在布风板不铺床料（空床）的情况下，全开风室入口各风挡板，一次风机入口调节挡板按5%梯度增加，直至风机达到额定电流，再按5%梯度减少。按下表进行记录。
根据下表绘制定出空板阻力曲线。
名称上行下行
引风机挡板开度
（%）
引风机电流（A）
炉膛负压（Kpa）
一次风机电流（A）
一次风机入口挡板
开度（%）
左侧一次风量
（Nm3/h）
左侧风室压力（A）
右侧一次风量
（Nm3/h）
右侧风室压力（A）
3．3．3空板+料层阻力特性试验
在布风板上分别铺300㎜、400㎜、500㎜的床料，全开风室入口各风挡板，一次风机入口调节挡板按5%梯度增加，直至风机达到额定电流，再按5%梯度减少。按下表进行记录。根据下表绘制出料层+空板阻力曲线。
名称300㎜400㎜500㎜引风机挡板开度（%）
引风机电流（A）
炉膛负荷（Pa）
一次风机电流（A）
一次风机入口挡板开度
（%）
左侧一次风量（Nm3/h）
左侧风室压力（Pa）
右侧一次风量（Nm3/h）
右侧风室压力（Pa）
3．3．4冷态临界沸腾风量的测点
根据以上两条曲线，绘制料层阻力曲线，从而确定最小流化风量。在此风量下打开炉门钩耙在主床内钩动，从手感上感觉沸腾效果。确定最小流化风量的正确性。
3．3．5床内流化质量试验
在床上加入点火所需的料层厚度，启动引风机和一次风机，进入风室的一次风量按最小流化正、负20000 Nm3/h增加和减少。减少后直接停风机观察，整个料层是否平坦，判断流化效果。
3．3．6灰循环系统的工作特性试验
以上试验结束后，进入炉膛检查分离器的分离效果和密封返料装置的工作情况。
3．4测点的安装
所有有风量测量装置的管道均需安装风量标定的测点。测点安装原则是在矩形风管上，测点要求水平布置在同一平面上，测点间距离相等。在大直径圆形管道上两个测点垂直布置，在小直径圆形管道上布置一个测点。测点位置应尽量在直管段上，具体位置由试验人员在现场制定，测量元件加工要求见附图。
3．5试验需用仪器仪表材料（试验单位自备）
S型皮托管2只
热线风速仪表2台
U型管差压计或数计压力计2个
乳胶管?8㎜100m
白胶布2卷
板手2把
钳子2把
3．6试验人员及时间
3．6．1试验开始时间根据工程建设单位确定。
3．6．2从开始试验到全部试验完成大约需要2～3天。2．6．3试验单位负责的试验策划、测试、计算及记录人员4～6人。
3．6．4电厂方面的设备运行维护人员按岗位配置，铺设炉料人员若干，配备设备检修人员。
3．6．5建设单位责成一名专职人员负责组织协调各方面的工作。
4燃油系统调试方案
4．1燃油系统概述
锅炉设置2台床下启动燃烧器，油枪采用机械雾化。油枪助燃风来自热一次风。另外油枪还配有高能电火装置和火陷检测装置。
4．2．1燃油系统的压力、温度以及各种监视仪表安装完，指示正确。
4．2．2燃油系统中的手动、电动截止阀门及调节门均调试结束。
4．3燃油系统水压试验
●试验范围：安装的油管道到炉前每个油枪入口截止门均参
加水压试验。
●压力试验标准：按照额定工作压力的倍进行水压试验.
4.3.2燃油系统吹扫
●燃油系统水压试验完成后,建议采用辅助蒸汽进行吹扫，
以清除系统中的杂物。吹扫压力为.
4.3.3燃油系统的静态试验
●对系统中阀门进行远方开关试验检查,保证各阀门开关正
确,动作灵活。
●对油系统的所有监视仪表检查，保证可以准确投入。
●进行油枪的保护联锁试验。
●利用燃油或水为介质，对油枪进行雾化试验，检查舞化粒
度、雾化角出力状况。试验系统连接位置，视现场情况具体解决。
●检查点火枪伸入长度是否合适。火检安全位置是否正确。
4.3.4燃油系统的动态试验
4.3.4.1系统静态试验结束后,对燃油系统通油循环。循环过程中，对系统中各测点进行动态检查。
4.3.4.2油枪点火试验
●给锅炉上水至正常水位.
●启动风机，调整好炉膛压力，启动吹扫程序进行炉膛吹扫。
●调整好油压准备电火。
●启动油枪点火程序油枪点火。就地观火孔观察着火情况，
及时调整燃油压力以及风量配比，使着火效果达到最佳。
●若点火不成功，关闭油枪手动阀门，切断燃料；进行炉膛
吹扫之后再重新点火。
●用同样的方法点燃另一只油枪。
●试验结束后注意关闭油枪手动阀及燃油总阀。
5．锅炉水冲洗调试方案
5．1水冲洗目的
锅炉安装结束，烘、]煮炉前，必须进行水冲洗，以便清除系统内脏物提高煮炉效果。
5．2水冲洗应具备条件，具备烘、煮炉条件。备有充足的除盐水。水冲洗要求安装的临时系统已安装完毕。
5．3水冲洗流程和步骤
5．3．1冲洗高压管道
给水泵→给水管道→给水操纵台→省煤器前逆止门不装，装一临时三通，接个?108的临时管→排地沟
5．3．2冲洗省煤器、水冷壁
给水泵→给水管道→给水操纵台→省煤器→汽包→水冷壁→由下联箱定排至地沟
5．3．3冲洗过热器系统
用反冲洗上水→过热器→汽包→水冷壁、下联箱→排至地
沟。
5．4水冲洗的要求
除盐水要求每小时能供给50～60t/h。在保证冲洗流量的前提下，冲洗水无杂物，可认为冲洗合格。
6．烘炉调试方案
6．1烘炉目的
循环流化床锅炉炉墙砌筑完工后，炉墙中含有一定的水分，在锅炉投入运行前，要将水份烘干，使其性能稳定，防止以后锅炉长期运行过程中炉墙产生裂纹和变形脱落。
6．2烘炉范围
烘炉主要是针对砌筑的耐磨耐火材料，具体的砌筑位置如下：水冷布风板、炉膛密相区、炉膛上部烟气出口的四周水冷壁管表面、旋风分离器及出口烟道、回料器、烟气发生器6．3烘炉应具备条件
6．3．1本体炉墙砌筑保温工作已完成，耐火混凝土已超过养护期。
6．3．2锅炉本体设备安装完毕，水压试验完成。
6．3．3各疏水、排水管路已连接完成。
6．3．4风烟道系统中所有测点均安装效验完毕，可以在DCS 上显示，烟风挡板可以在DCS上操作并检查验收完，各风机分部试运结束。电除尘升压试验完成，内部工作结束。6．3．5汽水系统热控仪表均安装校验完毕，汽水系统阀门
检验完毕，主汽管道已安装到电动主汽门后。保证一台给水泵试运结束，可以随时启动为锅炉上水。
6．3．6燃油系统FSSS静态功能试验结束，油循环结束，油枪雾化试验结束，系统能随时投入运行。
6．3．7炉本体密封试验已完成，并已达到设计要求。6．3．8锅炉本体范围内的管道保温完毕。
6．3．9各部承压部件的膨胀指示器调整到零位。6．3．10准备好足够的除盐水，除盐水可以连续供给。6．3．11准备好烘炉用舞化片，油枪雾化片大小应根据油抢出力决定。
6．3．12准备好烘炉用木材
6．3．13输煤系统试运结束，具备随时上煤条件。
6．4烘炉前的准备工作
6．4．1运行人员按锅炉疏水泵上水前的要求检查好系统。6．4．2准备好烘炉用燃料和炉料
6．4．3将锅炉烟风道上的人孔、检查孔封闭。
6．4．4旋风分离器入口安装临时隔墙，隔墙面积为烟道面积的90%，隔墙用钢筋网及白铁皮制作，焊在炉膛出口膨胀节处。
6．4．5参加烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。6．5烘炉方法
该炉的烘炉分两部分进行。一部分为炉膛、分离器及返料装
置内部防磨材料的烘干，另一部分为烟气发生器及与其相连烟道防磨材料的烘干。
6．5．1炉膛、分离器及返料装置烘炉方法
6．5．1．1浇注料养生结束后，利用疏水泵为锅炉上水，并开启省煤器再循环门，当汽包水位正常，省煤器排空见水后停止上水。
6．5．1．2在炉膛内部添加一定的木材，并淋上柴油。木材点燃后，按20℃/h的温升速率决定加入木材的多少。在保证木材不灭的情况下维持床温在150℃/左右。木材加入口可选择用锅炉人门。
6．5．1．3维持此时的温度72小时，72小时后，逐渐增加投入木材量，按床温20℃/h的升温速率开始升温。此时可以根据情况开启引风机入口挡板。
6．5．1．4当床温升至300℃时，维持此时的温度72小时，72小时后，逐渐增加投入木材量，按床温30℃/h的升温速率开始升温，此时可根据情况启动引风机。
6．5．1．5若烟温不再上升，此时温度约400℃左右，维持此时的温度一定时间，当潮孔不在排水时，即可认为第一阶段烘炉结束。
6．5．1．6第一阶段烘炉结束后，停止一切风机，关闭所有风门保持锅炉密封，缓慢降温。当床温达到150℃时，可开启风门进行自然通风。