我公司玻璃窑炉烟气余热回收利用及探讨
利用热管蒸发器(余热锅炉)回收玻璃窑炉烟道废气余热
利用热管蒸发器（余热锅炉）回收玻璃窑炉烟道废气余热综述天津华能北方热力设备有限公司：李宝江 一、前言 “节能减排”是当今国策，是可持续发展的重中之重。玻璃企业是耗能大户，它能耗的高低，也直接关联到“节能减排”国策在企业的贯彻执行力度的高低。 在玻璃融化过程中，窑炉产生的废（烟）气很多企业将它直截排放到空中，不仅浪费能源，还污染了环境。在原烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备（热管余热锅炉），将500℃—220℃左右烟气余热进行回收利用，降到180℃—160℃左右进入下道工序（脱硫）或排空。回收这部分余热是玻璃企业行之有效的“节能减排”措施之一。每回收30（MJ）余热量，即可回收标煤约1（kg），同时可减少污染排放0.68（Kg）碳、1.9625（Kg）二氧化碳，社会效益不可估量。还可以获得政府“节能减排”奖励基金0.3元以上。 通过余热回收系统设备（热管余热锅炉）可产出一定表压力的、一定量的饱和蒸汽或过热蒸汽，用于发电、生产、生活使用，替代外供（燃煤、燃气、燃油）锅炉。 热管技术是一项成熟的技术，因它的独特的特点目前被广泛的应用于电器、空调、化工、石化、冶金、建材等众多领域。我在上世纪的九十年代，开始将热管技术应用到玻璃窑炉，回收烟道废气的余热，生产出一定压力的饱和（过热）蒸汽，用于生产和生活。目前已被众多公司企业认可并使用，收到较好的经济效益和社会效益。 二、余热回收系统概述。 根据窑炉烟气余热量的大小，余热回收系统的设计流程如下： 该系统由以下装置组成：热管余热回收系统装置设备（热管水加热器、热管余热锅炉等）、引风机、供水系统（软水处理装置）、输汽系统（储汽缸、分汽缸等）、外连管路和控制仪表等组成。 1、流程图示：
玻璃窑炉烟气余热发电
玻璃窑炉烟气余热回收发电 一、公司介绍 海蕲黄节能环保设备有限公司成立于2009年，是在上海蕲黄节能设备有限公司 （2004年）无法满足市场需求的基础上成立的，是国内较早开展余热回收的厂家之一，2010年被选为上海市节能协会服务产业委员会委员，并于2011年获批国家第三批节能服 务公司。通过近几年的发展，经我公司成功改造的锅炉、工业窑炉已有1000多台，公司 在锅炉及工业窑炉的余热回收利用及节能改造、纺织印染定型机的余热回收利用及节能改造、废气净化处理等领域处于国内先进水平。 公司坐落在璀璨的东方明珠——上海浦东新区，公司现有锅炉节能高级专家10名，产品研发工程师人员30多名，公司拥有国内先进生产、检测设备，拥有专业的运输、安装、售后服务队伍。公司是集锅炉余热回收、环保设备研发、设计、制造、配套、安装、调试及售后服务于一体的多元化高科技环保企业。 多年来，公司自主研发的波形给煤节能装置（国家专利号：ZL 3120.9）、热管余热蒸汽发生器（国家专利号：ZL 7839.9）在纺织印染、石油化工、金属冶炼等行业广泛运用，尤其在锅炉、玻璃窑炉、陶瓷窑炉、焦化炉、矿热炉、石灰窑炉、水泥窑炉、烧结炉、退火炉、定型机等高能耗领域，为用户创造了巨大的经济效益。由我公司承担的上海重型机械厂、上海华峰集团、上海五四助剂厂的锅炉余热回收节能改造项目被列入《2009年上海市重 点节能技术改造项目汇编》。另外公司在流化床锅炉改造、冷凝水回收、余热发电、锅炉富氧燃烧改造、烟气脱硫脱硝、除尘工程等方面也处于国内领先水平。 公司以“服务于企业，贡献于社会”为宗旨，长期致力于“电力、冶炼化工、纺织印染、造纸食品、电子电器、农业”等行业的节能降耗、锅炉余热回收、定型机余热回收、废气净化、烘干干燥等工业、农业领域的集成化治理工作，并全面开展合同能源管理（EMC） 项目的节能改造工程。 蕲黄人不断加大技术创新投入，始终采用国内领先的生产设备、生产工艺和科学管理方法，一如既往的以优质产品服务广大客户。在发展的道路上，我们始终奉行“一切为了节能、一切为了客户”的宗旨，为客户提供节能产品、节能诊断改造、节能规划与设计服务及合同能源管理项目服务，以实现企业节能增效、互惠互利、共获双赢的目标，与新老朋友携手共创辉煌的明天！ 、玻璃烟气余热利用的现状及发电潜力 我国的平板玻璃工业从自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有30 余年的发展历史，到2006 年底，我国投产的浮法玻璃生产线160余条，产量已达到4.54 亿重箱，占全球产量的40％以上。 我国在浮法玻璃生产线数量快速增长的同时，其生产线的规模和技术水平也在发展，生产规模从第一条线的90t /d发展到现在最大的900t /d o
玻璃窑炉烟气量计算
焦炉气，又称焦炉煤气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（%~3%)、氧气%~%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。 两炉用一个烟囱排烟，烟囱内径3600mm，一炉一昼夜燃烧煤气20000Nm3，煤气含硫（硫化氢）小于1000mg/Nm3，一昼夜烧玻璃原料75t，原材料由石英砂、长石、碳酸钠、硼砂等原料组成，原材料含水率6%，窑炉压力+，一条窑配备一个助燃风机，助燃风机功率为，风量1500～1800m3/h，全压为5000Pa，转速2900，烟道为砖圈，从地下接入烟囱，烟气入烟囱温度为400℃，压力为500Pa，烟囱高度40m。 以下为烟气量计算过程： －反应计算 煤气燃烧发生的主要化学发应： 2H2 + O2 = 2H2O CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O 2CO + O2 = 2CO2 2H2S + 3O2 = 2SO2＋2H2O H2O（液）＋热量= H2O（气）（原料中的水气化） 入口空气和煤气温度按20℃计算， 为便于计算，根据煤气成分含量对各组分进行计算： 氢气含量按57％计算（体积分数）； 甲烷含量按27％计算（体积分数）； 一氧化碳含量按8％计算（体积分数）； 二氧化碳为3％计算（体积分数） 氮气含量按5％计算（体积分数）；
玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺
玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺、设备和催化剂 阅读数：0 最后更新：[2010/9/25 14:25:08] 玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺、设备和催化剂 摘要:“低碳减排、绿色生活”、“没有自然就没有人类;保护地球就是保护我们自已!”.工业快速发展,大量污染物排放己危及人类赖以生存的地球.地质灾害频发,己警示人们必须下大力气治理各种污染源.本文就如何用国产、有独立自主知识产权的选择性催化还原(SCR)催化剂治理玻璃窑炉烟气中的氮氧化物(NOx).从SCR脱硝工艺、设备和催化剂各个层面,阐述了SCR研究到工业应用的艰难历程. 1. 环保形势十分严峻 1.1. 氮氧化物(NOx)如何形成? NOx主要是燃料中含氮化合物在燃烧过程中被氧化而成,称为燃料型NOx.另一部分是空气中的氮气高温氧化所致,称为热力型NOx .化学反应如下: N2 + O2 = 2NO (1) NO + 1/2O2 = NO2 (2) 还有很少一部分来自于火焰前沿燃烧的早期阶段,由碳氢化合物与氮气通过中间产物HCN、CN转化而成的NOx,称为瞬态型NOx . 1.2. 氮氧化物对人类和大自然造成的危害 氮的化合物主要是指一氧化氮和二氧化氮化合物。①一氧化氮原本无毒无害，但当它发生反应转化成二氧化氮后，对环境就造成了极大的污染（又称光化学污染），并严重危害人的身体健康（它对红血球的亲和力超过CO的1000倍）。②氮氧化物还严重地损坏保护地球的臭氧层。③氮氧化物形成的酸雨还直接危害植物和农作物的生长④氮氧化物还会影响地下水质量 1.3. 氮氧化物排放量十分惊人 据《中国电力环保》2010年第一期P70报导:随着全国各个脱硫设施的建设,二氧化硫的冶理效果显现,氮氧化物正逐渐成为第一大酸性污染气体. 据统计,2000-2005年我国氮氧化物排放从1100万吨增加到1900万吨,年均增长10%.2005年后,空气中氮氧化物浓度仍在不断上升. 另据报导:NOx的污染源,火电厂＞流动污染＞钢铁冶炼＞玻璃窑炉…… 2. 脱硝现状与脱硝政策 2.1. 脱硝技木与现状 SCR烟气脱硝技术最早由美国发明,七十年代末在日本产业化,从而逐步走向世界! 国内第一套SCR脱硝装置由台塑始建于福建漳州后石发电厂,规模60万千瓦机组,美国技术. 现在所建SCR脱硝装置,催化剂全部进口.为了实现催化剂国产化,都采用进口技术、进口设备、进口原料进行加工.SCR核心技术仍掌握在外商手中! 这种现状、高额费用,严重阻碍脱硝行业的迅速发展.国家希望SCR催化剂能真正国产化!并准备2013年起强制执行排放标准.(哥本哈根条约会促进环保事业的迅速发展!脱硝强制执行期将提前执行.) 2.2. 国家在脱硝工作上的政策 2.2.1. 《火电厂氮氧化物防治技术政策》编制说明 1 总则(摘录) 1.1编制的必要性 1.1.1 从保护人体健康和生态环境的角度出发，需要对火电行业氮氧化物排放进行控制。氮氧化物（NOx）是主要的大气污染物之一.对人体健康有较大的危害。当含量为（20～50）×10－6时，对人眼有刺激作用。含量达到150×10－6时，对人体器官产生强烈的刺激作用。据研究报导，氮氧化物除了作为一次污染物伤害人体健
冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用研究
冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用研究 摘要近些年来，随着经济社会的快速发展，国家对环境保护、节约资源、能源综合利用等提出了较高的要求。在北京市集中供热系统中，燃气锅炉得到了广泛的应用，而燃气锅炉所排放的烟气具有较高的温度，可以采取有效措施来降低烟气排放温度，并实现对烟气余热的有效回收，其不仅可以使燃气锅炉的供热效率得到有效提升，而且还可以达到比较理想的节能效果。本文将会以北京市某热源厂为例来对冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用技术进行探究。 关键词冷凝燃气锅炉；烟气余热；回收利用 如今，随着燃气锅炉在供热行业中的广泛应用，与燃煤锅炉相比具有热效率更高、污染更小等特点。在锅炉中天然气燃烧过程中，将会有大概92%左右能量转化为热量、7%左右为排烟热损失、1%左右表面散热损失掉。因此，做好烟气余热回收利用工作就显得尤为重要。通常情况下，很大一部分烟气中的余热存在于水蒸气中，在回收显热、降低烟气温度的同时，会有效回收烟气中的水蒸气潜热，从而实现烟气全热的正回收。烟气余热回收利用主要是以天然气为驱动源，借助回收型热泵机组，就能够使锅炉排烟从80℃降至30℃，从而使大量的水蒸气冷凝潜热被回收，这样既可以达到节省燃气锅炉燃气耗量的目的，而且还可以降低PM2.5雾霾形成物的排放，达到节能减排的双重效果。 1 冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用技术 1.1 利用换热器烟气余热回收技术 在烟气余热回收利用技术中，换热器是比较常用的设备，对其进行科学、合理的选择尤为关键，根据换热方式的差异，可以将烟气余热回收利用方式划分为直接接触式换热型、间接接触式换热型[1]。 （1）直接接触式换热器。直接接触式换热通常是以直接接触的方式来实现两种介质相互传热传质的过程。通常情况可以根据接触结构的不同划分为折流盘型、多孔板鼓泡型和填料型如图1所示。因为我国供热供回水温度相对比较高，导致直接接触式换热型换热器在烟气余热回收利用过程中并未得到广泛的应用。（2）间接接触式换热器。间接换热通常是指在被壁面分隔来的空间里冷热介质可以实现独立流动，并通过壁面来使实现冷热介质的换热。在烟气余热回收利用技术中，常用的间接接触式换热器有热管换热器、翅片管换热器和板式换热器. 1.2 利用热泵回收烟气余热技术 在燃气锅炉中，天然气燃烧过程中所产生的烟气露点在55—65℃之间，在进行回收烟气冷凝余热阶段，一般要求供热回水温度在烟气露点温度范围以内。一旦供热回水温度超过了烟气露点温度，则需要借助热泵回收烟气冷凝余热来实现预热供热回水。目前，在烟气余热回收利用过程中，吸收式热泵回收烟气余热
余热回收利用
余热回收利用（S-CO2）动力循环-应用海运 业 摘要 船舶动力的主要来源是柴油机，它已经发展成为一种高效的发电装置，用于推进和辅助用途。然而，只有小于50%的燃料能源转化为有用的工作，其余的损失。这是公认的，约占总能量的转换在30%型柴油机是在排拒天然气。最近授权的EEDI [ 1 ]系统大型船舶归功于任何可回收的能源设计的船。而一些节能的设备正在酝酿，利用风能和太阳能发电研究中，它被公认为从发动机废气和冷却水的余热回收仍然可以利用，以产生能量，从而提高能源效率的工厂。从废气中回收热能的方法之一是将热量传递给一个能量回收的介质。在大型船舶上，所用的是水和蒸汽，从而产生了我用于加热燃料油或用于涡轮机的电能生产。本文提出了一种替代流体（超临界二氧化碳）作为一种手段，通过一个碳回收的能量闭环循环燃气轮机（布雷顿循环）它明显在较低的温度和无腐蚀性，无毒，不易燃，热稳定。在超临界状态下，S-CO2已高密度的结果，如涡轮机的部件的尺寸减小。超临界二氧化碳气体涡轮机可以在一个高的循环热效率，即使在温和的温度下产生的功率对550℃。周期可以在宽范围的操作压力为20。在一个典型的发动机安装在近海供应船的排气气体的能量回收量的案例研究，提出了理论计算的热量进行的UT的功率可由发动机的超临界CO2气轮机厂产生的废气和提取 . 关键词：余热，S-CO2布雷顿循环，水， 一、引言 今天的大多数船舶使用柴油发动机的推进和电力生产。通常被认为具有实际应用潜力的热排阻式柴油机为了浪费热量恢复是排气和外套冷却液。热通常是从一个以蒸汽的形式大型海轮主推进发动机的废气是最优选的介质用于燃料和货物加热，包括国内服务所需的加热。冷却水的热量通常以新鲜水的形式回收。从辅助余热回收辅助发动机，直到最近，没有考虑经济实用的除的情况下，大型客运船舶或船舶电力推进系统的操作。国际海事组织和国际海
火力发电厂烟气余热利用的分析及运用
POWER SUPPLY TECHNLLOGIES AND APPLICATIONS 火力发电厂烟气余热利用的分析及运用 郭洪远 (宁夏京能宁东发电有限责任公司宁夏灵武750400) 【摘要】由于目前水资源、能源紧缺、环境日益恶化等等状况，合理有效的利用电厂的烟气余热，提高火电机组的效率，减少煤耗是节能的主要且重要的措施之一。在火力发电厂中，锅炉的排烟余热问题一直是困扰人们的一个问题。本文对发电厂烟气余热利用的途径进行了分析，重点研究了利用烟气余热来加热凝结水的系统。研究表明，设置烟气余热系统，可大大提高火力发电厂热效率，降低煤耗，增加发电量，具有一定的经济效益和社会效益。因此在电厂优化设计中，合理有效的利用火电厂的烟气余热，提高机组运行效率，节约用水，减少煤耗，是节能的关键。 【关键词】烟气余热；优化设计；提高效率；节能 引言 由数据统计可知，在火力发电厂中，锅炉的排烟热损失大约占锅炉热损失的70%，随着锅炉运行时间的增加，受热面污染程度也随之增加，排烟温度要比设计温度高大约25℃，在我们国家，存在着很多锅炉投运时间较长、排烟温度较高甚至达到200℃的火电机组。如果能够合理的利用工艺和新技术来降低锅炉排烟温度，回收利用排出的烟气余热，将较大程度上降低火力发电厂的煤耗，达到节约能源的目的。 1.烟气余热利用的状况 目前，国外已经把火电机组的排烟温度设计为大约100℃，比之前的排烟温度值大大降低，在近几年来国外建立火电厂的共同特点有： （1）烟气的最终排放并不是通过常见的专用烟囱，而是通过自然风冷却塔排人大气之中。 （2）增添了烟气热量回收的环节，即在烟气脱硫装置和除尘器之间的烟道上安装了烟气冷却器，回收的热量用于凝结水的加热。
玻璃窑炉的余热回收
玻璃窑炉的余热回收 一、我国玻璃工业窑炉能耗现况： 我国大约有4000～5500座各种类型的玻璃窑炉，其中熔化面积80m2以下的中小型炉数量大约占总量的80％左右，使用燃料种类分：燃煤炉约占63％，燃油炉约占29％，天然气炉、全电熔炉等约占8％。 2008年全国玻璃产量大约为2000～3000万吨。年耗用标准煤1700～2100万吨。其中平板玻璃产量为53192万重量箱，所用能耗折合标准煤1000万吨／年。平均能耗为7800千焦／公斤玻璃液，窑炉热效率20～25％，比国际先进指标30％≦低5％～1 0％。每年排放SO2约16万吨、烟尘1.2万吨、NOx14万吨。 玻璃熔窑在玻璃工厂中是消耗燃料最多的热工设备，一般占全厂总能耗的80～85％左右，目前我国玻璃工业所用的主要能源是：煤、油、电和天然气等燃料。由于燃料价格几年来持续上涨，企业燃料成本逐年增加，效益锐减，在此形势下，玻璃工业根据我国能源蕴藏品种结构、分布、数量和价格等不得不做使用调整。使以前规划设计推行的使用清洁、高热值能源的思路发生了一定的变化。即近几年来企业欲争取较大效益。有不少燃油炉改成燃煤炉，以此带来不小的环境保护问题。当然这几年随着我国电力工业的发展，全氧炉、电助熔、全电熔炉有了较大的发展。 玻璃企业的能耗主要在玻璃的熔制过程中消耗，熔制玻璃的目的，是在高温下将多种固相的配合料经熔融转变为单一的均匀玻璃
液，当然在实际生产中玻璃行业抓住了窑炉的节能就是抓住了行业节能的主题。 玻璃的熔制过程是一个非常复杂的过程，它包括一系列物理的、化学的、物理化学的现象和反应。这些现象和反映的结果，使各种配合料经机械混合后送入炉内，炉内配合料在加热过程中经过：硅酸盐形成(约在600～900℃)→玻璃的形成(普通玻璃约为1200～1250℃)→澄清(普通玻璃约为1400～1500℃，粘度η≈10帕·秒)→均化(玻璃液长时间处于高温下，其化学组成趋向均一)→冷却，澄清均化好的玻璃液在不损坏玻璃的质量前题下，需将温度降至加工工艺要求粘度的温度区域(一般降温200～300℃)进行成型加工制造出所需产品。就目前玻璃窑炉生产技术状况下分析，平均熔化每公斤玻璃能耗约为1500～4000千卡(理论值为576～624千卡／公斤玻璃)，由于炉型的差异、采用技术手段先进程度的不同、熔化玻璃品种不同、工艺技术、日常管理等因素，熔化玻璃能耗差距较大。玻璃窑炉有热效能利用率平均只有18～38％，而72～65％不能被有效利用。 国内比较先进的燃油玻璃窑炉经热测试的结论：70m2窑炉热能利用率58.84％，全窑热效率38.18％。
玻璃余热发电方案..
玻璃有限责任公司余热发电项目 技术方案
二零一一年一月
玻璃余热综合利用发电项目技术方案 目录 一、玻璃余热回收概况 (1) 二、本厂窑炉尾气状况 (3) 三、装机方案及主机参数 (4) 1、烟气状况 (4) 2、装机方案 (4) 3、主机参数 (4) 四、工程设想 (5) 1、厂区规划及交通运输 (5) 2、热力系统及主厂房布置 (5) 3、供排水系统 (8) 4、电气系统 (9) 5、给排水系统 (9) 6、消防系统 (9) 7、热力控制系统 (10) 8、土建部分 (10) 五、项目实施计划 (11) 1、项目实施条件 (11) 2、项目实施进度 (12) 六、经济效益分析 (13) 1、技术技经指标 (13) 2、经济效益评估 (13)
一、玻璃余热回收概况 我国目前160余条浮法玻璃熔炉大量排放的400～500℃高温烟气，所携带的热能相当于总输入热量的35～50%，因此多数玻璃企业都会安装热管式余热锅炉来回收部分烟气热能，产生蒸汽，用于重油燃料加热和北方地区冬季供暖。即便如此，烟气余热的利用率也只有20%左右，仍有大量的高温烟气直排烟囱，烟气所带走的热损失非常惊人，既污染了环境，又浪费了宝贵的烟气余热资源，尤其是在南方地区或以天然气为燃料的玻璃生产企业这种现象就更为突出。 利用玻璃熔炉高温烟气余热进行发电的设想：为进一步提高余热利用率，可通过设置高效的发电用立式水管余热锅炉来充分回收玻璃熔炉的高温烟气余热资源，将其转换成过热低压蒸汽，通入汽轮发电机发电，产生使用方便、输送灵活的清洁电能，扩大余热利用途径。 玻璃熔炉余热发电工程设计应遵循的原则：不影响玻璃的正常生产，整个热力发电系统应以稳定可靠为前题，不改变常年运行的玻璃生产企业的生产工艺和参数，不因余热发电而影响玻璃产品质量。树立“玻璃生产是主业，发电是副业，副业不能影响主业，主业应兼顾副业”的工作指导思想。无论项目施工，还是发电运行，都不能停止重油加热所需蒸汽的供应。 发电效益最大化：对于中低温余热利用，关键在于工艺和设备允许范围内充分利用余热，并使设备的使用效率最高，使余热发电最大化。对于低参数汽轮发电机组而言，影响其发电量的是三个主要参数：过热蒸汽流量、压力和温度，其中流量对发电量起决定性影响，压力和温度对单位质量蒸汽的焓和汽轮机的内效率（热能转化为机械能的效率）有影响，但其
烟气余热回收装置的利用(2021年)
Enhance the initiative and predictability of work safety, take precautions, and comprehensively solve the problems of work safety. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 烟气余热回收装置的利用(2021 年)
烟气余热回收装置的利用(2021年)导语：根据时代发展的要求，转变观念，开拓创新，统筹规划，增强对安全生产工作的主动性和预见性，做到未雨绸缪，综合解决安全生产问题。文档可用作电子存档或实体印刷，使用时请详细阅读条款。 ［摘要］文章主要介绍锅炉排烟余热回收的必要性和利用方向，当今国内外烟气回收装置的应用情况，从设计角度提出设置烟气余热回收装置（烟气冷却器）需要考虑的问题，并列举工程设计方案及其预期的节能效果。 ［关键词］烟气余热回收；低温腐蚀；节能 ［作者简介］梁著文，广东省电力设计研究院，广东广州，510000 ［中图分类号］TM621.2［文献标识码］A［文章编号］1007-7723（2010）10-0111-0003 一、引言 在火电厂的运行中，煤炭燃烧及各种用能设备、热能换热设备产生了大量的余热，然而这些能量多数都被浪费了。近些年来，在国家大力倡导“节能减排”能源利用政策的大环境下，国内某些电厂成功地设计安装了余热回收利用装置，给电厂带来很好的经济效益。 对火力发电厂讲，锅炉热损失中最大的是排烟热损失。对小型锅
余热回收方案
能量回收系统
第一部分:能量回收系统介绍 压缩空气是工业领域中应用最广泛的动力源之一。由于其具有安全、无公害、调节性能好、输送方便等诸多优点，使其在现代工业领域中应用越来越广泛。但要得到品质优良的压缩空气需要消耗大量能源。在大多数生产型企业中，压缩空气的能源消耗占全部电力消耗的10%—35%。 根据行业调查分析，空压机系统5年的运行费用 组成：系统的初期设备投资及设备维护费用占到总费用的25%，而电能消耗（电费）占到75%，几乎所有的系统浪费最终都是体现在电费上。 根据对全球范围内各个行业的空气系统进行评估，可以发现：绝大多数的压缩空气系统，无论其新或旧，运行的效率都不理想—压缩空气泄漏、人为用气、不正确的使用和不适当的系统控制等等均会导致系统效率的下降，从而导致客户大量的能耗浪费。据统计,空气系统的存在的系统浪
费约15—30%。这部分损失，是可以通过全面的系统解决方案来消除的。 对压缩空气系统节能提供全面的解决方案应该从压缩空气系统能源审计 开始。现代化的压缩空气系统运行时所碰到的 疑难和低效问题总是让人觉得很复杂和无从下 手。其实对压缩空气系统进行正确的能源审计 就可以为用户的整个压缩空气系统提供全面的 解决方案。对压缩空气系统设备其进行动态管理，使压缩空气系统组件 充分发挥效能。 通过我们在压缩空气方面的专业的、全面的空气系统能源审计和分析采 取适合实际的解决方案，能够实现为客户的压缩空气系统降低 10%—50%的电力消耗，为客户带来新的利润空间。 经过连续近二十年的经济高速增长，中国已经成为全球制造业的中心，大规模的产量提升，造成巨大的资源消耗和能量需求，过快的发展正逐步制约国家经济实力的进一步提升，因此，2005年《国务院关于加强节能工作的决定》明确目标指出： ?到“十一五”期末（2010年），万元GDP能耗比“十五”期末降低20% 左右，平均年节能率为4.4%。 ?重点行业主要产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际先进水平。 ?压缩机作为制造行业的能耗大户，受到越来越多的关注，节能潜力巨大。 ?压缩机在工矿企业的平均耗能占整个企业的约30%,部分行业的压缩机 耗电量占总耗电量的比例高达70% ?从投资成本结构分析，压缩机的节能重心在能耗上，针对于电机驱动类 型的压缩机，能耗可以近似等于电耗。 平均全球各地区平均使用空压机负荷的百分比
浮法玻璃烟气余热发电
浮法玻璃烟气余热发电 发布者： chiefway 发布时间： 2009-12-15 09:33 浏览次数：405 浮法玻璃烟气余热发电 王宗伟方强 中国建材国际工程有限公司上海200063 我国的平板玻璃工业从自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有30余年的发展历史，到2006年底，我国投产的浮法玻璃生产线160余条，产量已达到4.54亿重箱，占全球产量的40％以上。 我国在浮法玻璃生产线数量快速增长的同时，其生产线的规模和技术水平也在发展，生产规模从第一条线的90t／d发展到现在最大的900t／d。 目前，采用“洛阳浮法”技术的我国浮法玻璃生产线130余条。与国际先进水平相比，我国浮法玻璃生产线主要存在能耗高、熔窑能源利用率低和产品质量差等问题。 我国浮法玻璃的能耗为8300～6900kJ／kg，而发达国家水平为7260～5300 kJ／kg。 以一座典型的500t／d浮法玻璃熔窑为例，其能源的消耗分别为：见表2。
注：1)是熔化玻璃必须消耗的热量，含硅酸盐反应热和将玻璃液加热到理论熔化温度所消耗的热量。 2)是窑体散热、孔口溢流、冷却水和风等的带走热量，目前窑体保温等已做的很好，此项所占能耗百分比的减少主要要通过增加生产规模来实现。 3)是烟气离开蓄热室时带出的热量，此部分的热量较大，且未被很好的利用，是玻璃熔窑余热利用的主体。 １浮法玻璃熔窑节能途径 玻璃熔窑节能主要可做以下几方面的工作： (1)加强保温和窑体密封，减少表面散热等。 (2)采用全氧燃烧或富氧燃烧的方法，通过减少对燃烧无助的氮气进入窑内，以减少离开玻璃熔窑烟气量和烟气余热量。 (3)加强对离开玻璃熔窑的烟气所带热量的回收和利用。 (4)采用大吨位玻璃熔窑，提高熔化率。 其中烟气热量回收的潜力巨大。 ２浮法玻璃烟气所带热量的利用现状 我国玻璃工业目前利用烟气的余热，主要是利用余热来产生蒸汽，用于日常的生产和生活，其中生产主要用于重油的加热，但使用的蒸汽量并不大，而对使用天然气为燃料的玻璃生产线，其生产中几乎可以不用蒸汽，因此烟气的余热并不能被充分的利用。以500t／d浮法玻璃生产线为例，烟气余热4.9×107kJ ／h，通常情况下余热锅炉的热交换利用率45～50％，相当于可产蒸汽8～9t／h(0.6MP)，而一条500t／d 浮法线，重油加热的用量仅需蒸汽l～2t／h(0.6MP)，余量很大，因此在我国除北方寒冷地区的玻璃线有在取暖季节烟气全通过余热锅炉外，其余烟气都是不同程度的直接排放，烟气中的热能未能被有效的利用。３浮法玻璃烟气余热发电 利用玻璃熔窑废气余热发电是一项资源综合利用项目，在对废气余热进行综合利用的同时，不仅可以大大提高全厂的能源利用率，而且还降低了单位玻璃生产成本的电耗和能耗，减少大气污染物的排放，减少温室效应。 余热发电系统就其本质而言与火力发电系统相同，主要工作原理为： 利用余热锅炉回收废气余热中的热能，将锅炉给水加热生产出过热蒸汽，然后过热蒸汽送到汽轮机内膨胀做功，将热能转换成机械能，进而带动发电机发电。 余热发电系统与火力发电系统的主要差距就是热源不同，热源不可控，热源参数受主工艺的影响较大。 目前已有的废气余热发电技术主要有，按形式分： 纯余热发电技术(高温余热发电、中低温余热发电)。带补燃的余热发电技术。 按热力系统分： 单压余热发电系统，见图2。多压余热发电系统，如双压、三压、蒸汽／热水闪蒸复合发电系统。
烟气余热回收装置的利用(新编版)
烟气余热回收装置的利用(新 编版) Safety work has only a starting point and no end. Only the leadership can really pay attention to it, measures are implemented, and assessments are in place. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0521
烟气余热回收装置的利用(新编版) ［摘要］文章主要介绍锅炉排烟余热回收的必要性和利用方向，当今国内外烟气回收装置的应用情况，从设计角度提出设置烟气余热回收装置（烟气冷却器）需要考虑的问题，并列举工程设计方案及其预期的节能效果。 ［关键词］烟气余热回收；低温腐蚀；节能 ［作者简介］梁著文，广东省电力设计研究院，广东广州，510000 ［中图分类号］TM621.2［文献标识码］A［文章编号］1007-7723（2010）10-0111-0003 一、引言 在火电厂的运行中，煤炭燃烧及各种用能设备、热能换热设备产生了大量的余热，然而这些能量多数都被浪费了。近些年来，在国家大力倡导“节能减排”能源利用政策的大环境下，国内某些电
厂成功地设计安装了余热回收利用装置，给电厂带来很好的经济效益。 对火力发电厂讲，锅炉热损失中最大的是排烟热损失。对小型锅炉，燃用高硫分煤时，排烟温度比较高，可以达到180～220℃左右；中型锅炉排烟温度在110～180℃。一般来说，排烟温度每升高15~20℃，锅炉热效率大约降低1.0%。因此，锅炉排烟是一个潜力很大的余热资源。 二、烟气余热的利用方向 烟气余热的利用方向主要可分为预热并干燥燃料、预热助燃空气、加热热网水、凝结水等。 1.用水水换热的暖风器替代常规蒸汽暖风器，即以一次循环水为热媒，将在烟气侧吸收的热量释放给一、二次冷风，将进入预热器前的冷风预加热，以减少常规蒸汽暖风器辅助蒸汽用量。 2.利用烟气余热干燥褐煤。其核心设备（干燥机滚筒）是稍微倾斜并可回转的圆筒体，湿物料从一端上部加入，干物料在另一端下部进行收集。约150℃的热烟气由进料端或出料端进入，从另一端
余热回收方案
余热回收方案 一、能量使用情况与节能要求 1.1 车间供热需求 为了保证产品质量和产能产值，三号车间的两个产品半成品仓库，冬季需要控制室内温度为22℃~40℃，以保证产品的质量，无人员值守故不需考虑温控与新风、人员舒适度问题，但须考虑入库人员的安全。 两个仓库占地面积基本相似，均为：12.65x 7=88.55m2。 仓库层高为6m，每个仓库体积为532m3。 VA装配车间，需要控制室内温度为22℃~30℃，以保证工艺的正常生产，装配车间有操作工人，需要考虑操作人员的舒适性因此提出需要对车间的温度、湿度、新风量进行控制。 装配车间占地面积15x23=345m2，层高为 2.5m，总体积为862.5m3。 武汉市地处中国中部，夏季室内温度>25℃，因此夏季不需要对生产车间供热，冬季室内温度<25℃，需要对室内供热。 车间供热需求为季节性，夏季停运，冬季投用。 1.2节能要求 公司要求不采用高品位的电能和蒸汽热能对车间供热，需要采用余热回收途径对车间供热，
1.3 车间耗热量 ①根据仓库的性质，估算每个仓库的供热负荷为25kW。 ②根据装配车间的性质，估算VA装配车间供热负荷为120kW。 1.4余热利用条件 1.4.1 可利用的热能 钢化玻璃工段有两台玻璃炉，其作用是玻璃软化后处理。玻璃高温处理后由冷风急速冷却。根据加工产品的不同，所需急冷温度由65~165℃。急冷后的热风直接排入大气，外排热风温度为45℃~65℃。外排热风仅为热空气，不含有毒有害气体。 为外排热风，每台玻璃炉配三台20000m3/h轴流风机。 根据估算，每台轴流风机按120%配置，维持室温25℃，每台轴流风机的热风可提供热负荷为100kW。 合计的余热足够满足车间的供热需求。 1.4.2可用余热回收型式。 根据现场情况，受热车间与玻璃炉间距比较近，可以将热风引入受热车间，由热风直接供暖。 该供暖方式简单易行，投资省，运行费用低，余热回收利用充分。 二、余热利用方案 2.1余热回收
烟气余热利用方案说明
烟气节能器方案简要说明 xx公司在xx新建一条生产线，该生产线的一部分工艺采用天然气作为燃料进行加热，产生的废气目前通过烟道排出，浪费了部分能源。由于新厂地处东北，冬季气温低需要进行供暖，目前使用4台额定功率523kW的燃气常压热水锅炉提供热水满足供暖。为了充分利用能源，减少排放和生产成本，拟对生产线废气余热进行部分回收，以降低燃气常压热水锅炉的燃气消耗。 一、 概况 铁岭新厂共有两条生产线，均用天然气作为燃料进行供热。每条生产线使用后的废气流量为3000m3/h，温度约175℃，通过500×600mm的矩形烟道排放，烟道位置和走向如下图。 箭头所示位置可安装烟气节能器，上下距离约2000mm。 新厂车间供暖面积10000m2，办公区供暖面积2000m2，使用4台功率523Kw、天然气耗量53.5m3/h、进/回水温度85/60℃的燃气常压热水锅炉并联在供热管网的循环管路上进行供暖和供热，整个管网用一台流量187m3/h、扬程44m的离心泵驱动。
二、 烟气节能器 烟气热水器回收废气一部分余热，将一部分供暖循环水从60℃加热到85℃，用来代替部分天然气。换热器形式为管壳式，采用双金属复合管作为传热元件，水平装配。烟气从热水器的下方进入，从热水器的上方流出，供暖循环水从热水器的上方进入，从热水器的下方流出，形成逆向流动。烟气节能器的设计参数如下表： 节能器吊挂在烟道中间，烟侧进出口与烟道焊接在一起。节能器的上方有压缩气体吹扫口，在节能器下方的烟气入口处安装可抽出的规格为50目的单层不锈钢滤网。 三、 实施步骤
1.在厂房的主横梁上焊接水平梁，然后向上焊接斜拉梁，向 下焊接吊挂梁； 2.断开烟道，将节能器吊装到烟道中间，并与烟道焊接，同 时节能器的吊耳与吊挂梁进行焊接； 3.从供暖循环水主管引水管到节能器的进水和出水口，并用 法兰连接； 4.引一压缩空气管道连接到节能器附近并与吹扫口连接。 四、 节约燃气预测 序号项目单位数值 1 节能器换热功率kW 480 2 节能器每年工作时间h 2200 3 节能器年回收热量kJ 3.8×109 4 节约天然气量m313.35×104 2台节能器每年可节约天然气大约26.7×104立方米。 五、 经济效益简单预估 1.项目收益估算 注：采暖季按3个月计算，在东北通常是4个月 2.项目静态投资回收期估算
玻璃窑炉设计及先进经验技术引用
玻璃窑炉设计及先进经验技术引用 第一章单元窑 第一节单元窑的结构设计 一、单元窑熔化面积的确定 二、熔池长、宽、深的确定 三、池底鼓泡位置的确定 四、窑池结构设计 五、火焰空间结构设计 六、烟道 七、通路结构设计 第二节耐火材料的选用及砌筑 一、单元窑选用的主要耐火材料 二、窑炉的砌筑技术 第三节单元窑的附属设备 一、投料机 二、鼓泡器 三、燃烧系统 四、金属换热器 第四节助熔易燃技术的应用 一、辅助电熔在单元窑上的应用 二、纯氧助燃技术的应用
第五节窑炉的启动和投产 一、投产准备 二、燃料准备 三、熟料准备 四、制定窑炉升温曲线五、采用热风烤窑技术 六、点火烤窑注意事项 七、投产 第二章玻璃球窑 第一节窑炉的结构 一、球窑的种类 二、马蹄焰球窑结构设计 三、球窑砖结构和耐火材料 第二节窑炉的熔制 一、玻璃球的熔制 二、玻璃球的成型 三、玻璃球的退火 四、玻璃球生产工艺规程 第三章全电熔玻璃窑 第一节全电熔玻璃窑概述 一、全电熔窑的优缺点 二、全电熔窑的分类 三、全电熔窑一览
四、熔制特性及对配合料要求 五、电熔窑是防止环境污染有力措施 六、玻璃全电熔窑的技术经济分析 第二节全电熔窑的结构设计 一、全电熔窑的形状 二、全电熔玻璃窑炉的加料 三、供电电源和电极连接第四章电助熔技术第一节火焰池窑电助熔的意义 一、池窑电助熔的优缺点 二、电助熔加热的技术分析 第二节电助熔池窑设计和操作 一、熔窑内电极布置和功率配置 二、熔加热功率的计算 第三节电助熔池窑的实例 一、生产硼硅酸盐BL电助熔池窑 二、生产有色BL的电助池窑 三、生产平板BI的电助熔池窑 第五章供料道的电加热 第一节供料道电加热概述 一、供料道工作原理及其加热现状 二、供料道电加热的优越性 三、供料道电加热分类
烟气余热回收利用装置
钻井柴油机烟气余热回收利用装置 申请号/专利号：200920139896 本实用新型公开了一种钻井柴油机烟气余热回收利用装置，包括水罐以及盘管热交换器，盘管热交换器具有进气端与出气端，进气端与柴油机的排气管相连通；盘管热交换器还具有进水口与出水口，进水口与出水口之间连接着装有循环泵的循环水管路，循环水管路从油罐中穿过，水罐连接在循环水管路上。本实用新型结构简单，易于制造，利用柴油机排出的烟气余热加热油罐中的存油，达到了在冬季用０＃柴油替代－３５＃柴油、节能减排的目的，同时提高了井队冬季开钻工作效率，降低了井队运行成本。 申请日：2009年02月24日 公开日： 授权公告日：2010年01月06日 申请人/专利权人：新疆塔林石油科技有限公司 申请人地址：新疆维吾尔自治区克拉玛依市白碱滩区门户路100号 发明设计人：杜其江;何龙;李树新;田成建;林宣义;吕伟;姚庆元;尚玉龙;李建华;马伟;王琪 专利代理机构：乌鲁木齐新科联专利代理事务所有限公司 代理人：李振中 专利类型：实用新型专利 分类号：F02M31/16;F02G5/02;F01N5/02 点此查看跟该专利相关的主附图\公开说明书\授权说明书 烟气余热回收装置的利用 ２０１０年第１０期沿海企业与科技一一ＮＯ．１０．２０１０ｌ堂箜１２堇塑！￡Ｑ△曼坠坠量烈！垦！丛：墅墨竖趔坠錾！量丛堡Ｅ鱼匹垦丛丛Ｑ！！Ｅ蔓羔！垡丛婴坚！坐ｉ！曼！！塑Ｑ：１２主！烟气余热回收装置的利用梁著文〔摘要〕文章主要介绍锅炉排烟余热回收的必奏巨和利用方向。当今国内外烟气回收蓑王的应用情况。从设计角度提出设置
烟气余热回收装王（烟气冷却器）需要考虑的问题。并列举工程设计方案及其预期的节能效果。〔关键词〕烟气余热回收；低温腐蚀；节能〔作者简介】粱著文，广东省电力设计研究院，广东广州。５１００００〔中圈分类号〕ＴＭ６２１．２〔文献标识码〕Ａ〔文章编号〕１００７－７７２３（２０１０）１０－０１１１－０００３一、引言２．利用烟气余热干燥褐煤。其核心设备（干燥机滚筒）是稍微倾斜并可回转的圆筒体，湿物料从一端上部加入，干物料在另一端下部进行收集。约１５０。Ｃ的热烟气由迸料端或出料端进入，从另一端的上部排出，热烟气和物料以逆流或顺流的方式接触，出口烟气温度约降至１２０℃左右。３．安装防腐蚀管式换热器，用来加热厂房或是厂区的水暖系统热网循环水，以替代或部分替代常规的热网加热器，从而节省了热网加热器的加热蒸汽量，增加了发电量。４．利用烟气的余热加热凝结水，用来提高全厂的热效率，降低煤耗，增加电厂发电量。加热的方式主要有两个：一是直接加热方式，即安装烟气回热加热器，使烟气与凝结水直接进行热交换；二是间接加热方式，即安装烟气回热加热器及水水换热器，使烟气在闭式水和烟气回热加热器内进行热交换；吸收烟气余热后的闭式水进入水水换热器内与凝结水进行热交换，然后再将热量带入主凝结水系统，图ｌ为系统流程图。在火电厂的运行中，煤炭燃烧及各种用能设备、热能换热设备产生了大量的余热，然而这些能量多数都被浪费了。近些年来，在国家大力倡导“节能减排”能源利用政策的大环境下，国内某些电厂成功地设计安装了余热回收利用装置，给电厂带来很好的经济效益。对火力发电厂讲，锅炉热损失中最大的是排烟热损失。对小型锅炉，燃用高硫分煤时，排烟温度比较高，可以达到１８０—２２００Ｃ左右；中型锅炉排烟温度在１１０—１８０℃。一般来说，排烟温度每升高１５．２０。Ｃ，锅炉热效率大约降低１．ｏ％。因此，锅炉排烟是—个潜力很大的余热资源。二、烟气余热的利用方向烟气余热的利用方向主要可分为预热并干燥燃料、预热助燃空气、加热热网水、凝结水等。１．用水水换热的暖风器替代常规蒸汽暖风器，即以一次循环水为热媒，将在烟气侧吸收的热量释放给一、二次冷风。将进人预热器前的冷风预加热。以减少常规蒸汽暖风器辅助蒸汽用量。硝装置电功ｔｎ水牟龠圈１系统流程万方数据三、烟气余热回收装置在国内外的应用情况１．德国黑泵（Ｓｃｈｗａ眺Ｐｕｍｐｅ）电厂２×８００ＭＷ褐煤发电机组在静电除尘器和烟气脱硫塔之间加装了烟气冷却器，利用烟气加热锅炉凝结水。２．德国科隆Ｎｉｄｅｍｕｓｓｅｍｌ０００ＭＷ级褐煤发电机组采用分隔烟道系统充分降低排烟温度，把低温省煤器加装在空气预热器的旁通烟道中，在烟气热量足够的前提下引入部分烟气到旁通烟道内加热锅炉给水。３．日本的常陆那珂电厂采用了水媒方式的管式ＧＧＨ。烟气放热段的ＧＧＨ布置在电除尘器上游，烟气被冷却后进人低温除尘器（烟气温度在９０—１００℃左右）。４．外高桥电厂三期２×１０００ＭＷ机组进行了低温省煤器改造，低温省煤器布置在引风机后脱硫吸收塔前，根据性能考核报告，其节能效果明显。目前国内较多应用。器传热管的金属安全壁温Ｔａ。由于以上烟气酸露点的计算采用的是经验公式，但实际煤质及具体的运行情况会通常偏差较大，按锅炉厂的常规经验设计，一般会加５～ｌＯ℃的温度裕量作为金属安全壁温。如果在实际运行中通过取样检测能够获得较准确的烟气露点温度，可以相应调整烟气冷却器的金属安全壁温ｔａ。（三）传热管的堵灰问题低温受热面的积灰不仅会污染传热管表面，影响传热效率，严重时还会堵塞烟气流动通道，增加烟气流动阻力，甚至影响锅炉安全运行，而导致不得不停炉清灰。为保证烟气余热回收装置不发生堵塞，应保持传热管的积灰为干灰状态。因此，在电站锅炉烟气余热回收装置运行过程中，保证传热管金属温度高于烟气水蒸汽露点温度、传热管上不会造成水蒸汽结露至关重要。对于干灰的清理，可采取以下几方面的措施：１．烟道内烟气流动顺畅，在结构设计上不出现大量积灰源，同时保证吹灰器能吹到所有的管束，不留吹灰死角。２．烟气流动速度均匀，设计烟气流速高于ｌＯｍ／ｓ，使烟气在流动中具有一定的自清灰功能。３．采用成熟可
玻璃炉窑烟气脱硝
玻璃炉窑烟气SNCR脱硝项目 一、工艺简介 1．工艺原理 将尿素溶解、稀释后通过雾化喷射系统直接喷入炉窑合适温度区域（900~1100℃），与NOx（NO、NO2等混合物）进行选择性非催化还原反应，将NOx转化成无污染的N2。 尿素作为还原剂的主要反应： 2NO+CO(NH2)2 +1/2O2→ 2N2 + CO2 + 2H2O 当反应区温度过低时，反应效率会降低；当反应区温度过高，尿素会直接被氧化成N2和NO。 2．SNCR脱硝技术特点。 2.1占地面积小：不需要额外反应器，反应在炉内进行; 2.2运行成本低：不需要催化剂，能耗低; 2.3制造成本低：工艺流程短,SNCR脱硝技术经济性高; 3．影响脱硝效率的主要因素 3.1合适温度窗口的选择 3.2足够的停留、反应时间 根据其他SNCR脱硝项目经验，合适温度下的反应时间至少需要1秒钟。
3.3适当的NH3/NO摩尔比 根据反应式，CO(NH2)2与NO完全反应的摩尔比为1: 2，要确保脱硝效率，摩尔比需略大于1:2。 3.4还原剂和烟气的充分混合 为确保充分混合，将尿素溶液用雾化喷枪喷入炉内与烟气充分混合。 二、工艺流程确定 1．烟气工况条件 2．脱硝喷洒点确定 根据SNCR脱硝工艺特性，本项目脱硝点选择在玻璃窑炉两侧的蓄热室内，走废气一侧的蓄热室内开启脱硝喷洒装置，走空气的一侧关闭脱硝装置。玻璃炉窑气流交换时，脱硝装置同时交换，确保对炉窑废气进行喷洒。 3．工艺流程
4．系统说明 4.1尿素溶液制备系统该系统由尿素储仓、溶解池、输送泵、溶液储罐等组成，是将固体尿素制备成 50% 尿素溶液储存在溶液储罐中备用。 4.2尿素溶液循环输送系统，该系统由泵，加热装置等组成，负责将50%尿素溶液按合适的流量（根据废气流量和NOx含量计算得出）输送至计量系统。配套加热装置的循环系统主要在冬天使用，用于给尿素溶液加热，防止尿素溶液因气温低而结晶。 4.3 计量控制系统，该系统由计量模块和分配模块组成计量模块将 50%的尿素溶液根据温度监测系统进行加水稀释，其目的为控制脱硝反应温度在1000℃左右，稀释后的溶液通过分配模块进入喷射系统 4.4分配控制系统，分配模块用来控制到每个喷枪的雾化/冷却空气、尿素溶液流量，达到较佳的雾化效果，以及随大炉燃烧气流交换调整两侧喷射系统的喷射控制。 4.5喷射系统喷射系统由自动伸缩喷枪墙式喷枪和多喷嘴喷枪组成该系统负责将尿素溶液喷设置指定区域 4.6温度监视系统该温度监测系统为连续性光学监视器，用来监测炉膛内烟气温度根据温度监视器所感应的温度决定适当的喷射，得到最佳化的 NOx 还原、还原剂流量与氨泄漏量 5．选择 SNCR 工艺需注意的问题 5.1由于尿素的溶解过程是吸热反应，其溶解热高达 -57.8cal/g（负号代表吸热）。也就是说，当 1克尿素溶解于 1 克水中，仅尿素溶解，水温就会下降57.8℃。而 50% 的尿素溶液的结晶温度是 1 6.7℃。所以，在尿素溶液配制过程中需配置功率强大的热源，以防尿素溶解后的再结晶。在北方寒冷地区的气象条件下，该问题将会暴露的更明显。 5.2在整个脱硝工艺中，尿素溶液总是处于被加热状态。若尿素的溶解水和稀释水（一般为工业水）的硬度过高，在加热过程中水中的钙、镁离子析出会造成脱硝系统的管路结垢、堵塞。因此，必须在配制尿素溶液时采用软水作为脱硝工艺水，甚至要添加阻垢剂。