脱硫石膏脱水困难原因分析和解决处理方案总结

大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析

及解决方案

1石膏脱水困难的现象极其原因分析

1.1现象

1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；

2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；

3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。

4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。1.2原因分析

影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。

1.2.1 参数控制

参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。

1.2.1.1浆液PH值。

浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解

出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。

1.2.1.2浆液密度。

石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。利旧旋流器出力有限，不能满足石膏脱水需求。

1.2.1.3吸收塔液位

吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反应充分。液位低，使收塔中的氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同时是储存在吸收塔中的石膏浆液相对减少，容易使浆液密度超限，使补入的石灰石浆液得不到充分的循环反映就排出吸收塔，密度一旦超限，由于石膏排出量受限，会发生密度过高使石膏难于脱水的问题。

1.2.1.4粉尘含量

原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般

要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了。

1.2.1.5氧化风量

氧化风量影响亚硫酸盐的氧化，风量足则氧化充分，生成粗壮的石膏晶体，极易脱水，则，生成粘度较大的、颜色发黑，晶格不规则的小粒径亚硫酸盐的晶体，不利于石膏脱水。同时，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较高时，亚硫酸盐形成的碱性环境控制碳酸钙的溶解，从而导致浆液中的碳酸钙含量增大，使石膏纯度降低并难以脱水。燃煤含硫量突然增大，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随之增加，特别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法改变，由于严重氧化不足，会造成石膏结晶困难，增加脱水的难度。氧化率下降时，浆液中的可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制CaCO3的溶解，石膏纯度也将下降，其中的CaCO3将增大，由于CaCO3的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。这时若从吸收塔取样可以发现，浆液成灰白色，沉淀速度较慢，正常石膏浆液完全沉淀时间越20分钟，此时需要1小时左右。1.2.1.6 石灰石CaCO3含量

石灰石中碳酸钙的重量百分含量应高于90％，含量太低时会由于杂质较多而

给运行带来一些问题，造成吸收剂耗量和运输费用增加，石膏纯度下降。我。

石灰石中的其它杂质对湿法FGD系统的稳定运行也会带来较大影响，从而降

低FGD系统的性能。FGD系统运行时，会出现尽管加入过量石灰石浆液，pH值依

然呈下降趋势，使pH值失去控制的现象，脱硫效率也会随之下降，即进入石灰石浆液“盲区”，或称“坏浆”。

由石灰石中的杂质带入系统中的可溶性铝和浆液中的F-可以形成AlFX络合物，AlFX络合物达到一定浓度时会降低石灰石的反应活性，即所谓“封闭”石灰石，这是进入石灰石浆液“盲区”的主要原因。而且，在较高pH值运行时，AlFX络合物包裹在石灰石颗粒表面，使之暂时失去活性的现象更加明显。

1.2.1.7 灰分等杂质含量

一方面，由于氯根离子较碳酸根离子强，氯根极易与钙离子结合，并以氯化钙的形式存在于浆液中，从而使浆液中的钙离子浓度增大，由于氯离子效应，将抑制碳酸钙的离解，同时由于氯根较亚硫酸氢根离子强，因而抑制SO2溶解生成亚硫酸氢根，不利于石膏晶体的形成。另一方面，杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水

在结晶之间的通道，是石膏脱水变得困难，吸收塔内杂质含量的高低，可从皮带机上的

石膏滤饼表面颜色间接了解，吸收塔内杂质的含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物

质覆盖，这层物质手感很黏，且很快会析出水分，这是因为杂质大多为烟气中的飞灰，

质量相对较轻，当石膏浆液流入皮带机滤布上时，轻轻的杂质漂浮的将也得上部，而杂

质颗粒较石膏颗粒细且粘性的，水分不易脱除。

1.2.2设备原因

1.2.2.1石膏旋流器出现异常

判断旋流器工作是否正常，可以采取检查及测量的方法。测量的方法十分简单，分别取进石膏旋流器底流、溢流的浆液，沉淀30分钟，对比一下含固量的差别，如果底流的含固量为50-60%说明旋流子运行正常，如果低于50%以上就要检查更换旋流子了。可想而知，如果进入真空皮带机的石膏浆液过稀，负压析出的水量过大。脱水过程中形成

不了真空，从而脱水效果也就变差。

1.2.2.2 真空皮带机异常

真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。汽液分离器的表计直观地反映了皮带机的真空，真空皮带机的真空与石膏含水率呈有规律的变化，皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时的压降增加，反应出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。

根据现场取样化验以及运行调整、设备等方面的情况分析，石膏脱水困难的原因有以下几个原因：

1、大同分公司石灰石CaCO3含量长期在88%及以下，甚至低于85%，相对石灰石中杂物含量增加，杂物中所含的金属离子会影响石灰石溶解以及反应，导致石膏浆液中CaCO3含量增加，由于CaCO3的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。由于对脱水系统的调整，影响连续石膏脱水，造成吸收塔石膏浆液长时间高浓度，影响石灰石浆液分解，使浆液中CaCO3含量增加，既浪费石灰石，又不能很好地脱除SO2。

2、吸收塔浆液密度计采用差压式密度计，这种密度计适合静态液体密度测量，而吸收塔浆液在搅拌器以及氧化风的作用下为动态浆液，导致密度测量不准确，手工测量又存在延迟，导致监盘人员不能实时观察吸收塔浆液密度，吸收塔浆液密度的影响也对脱水效果。

3、吸收塔PH采用自流式PH测量，由于取样位置高度的问题，导致现场实测PH 值与石膏浆液排出泵取样手测PH值相差-0.5以上，吸收塔PH维持在5.0以上时底流CaCO3含量＞3%，维持低PH值时又不符合运行规定。通过手工测量对比，实测PH值在3.8-4.5（手测4.4-5.2）区间时吸收塔浆液底流CaCO3含量较低，基本在范围内，对脱水效果影响较小。

2解决问题的对应方法

通过数据分析对比，消除了烟气含尘量对石膏浆液脱水的影响因素，那么影响因素为石灰石CaCO3含量、浆液密度、氯根三方面。

2.1 提高石灰石品质

我公司是采用外购石灰石，当地石灰石费用相对便宜，但CaCO3含量普遍偏低，对脱硫长期稳定运行存在不利因素，而且大同分公司2台湿磨额定出力为17t/h，石灰石CaCO3含量低导致磨机出力增加，直接影响石灰石浆液过筛率且电耗增加，而磨机出力在额定出力的80%-85%为最佳运行工况，但由于CaCO3含量较低，磨机长期在额定出力下运行方能满足脱硫吸收剂需求，导致石灰石浆液过筛率下降，粒径增加，石灰石不能充分反应，导致吸收塔浆液CaCO3含量增加，从而影响石膏脱水效果，浪费石灰石。

建议采购CaCO3含量＞90%且品质稳定的石灰石。

2.2 优化吸收塔浆液密度计

通过运行观察，目前吸收塔浆液密度计数据无参考性，而手工测量存在延迟性且存在精度差。而吸收塔浆液密度作为运行监视参数需要连续、稳定、可靠，目前质量式密度计较为可靠稳定，建议更换或将差压式密度计优化。

2.3 加强对旋流站的监控及维修

对于石膏旋流站的操作并不多，除了调整压力以外并没有太多手段。日常要加强检查底流口液体流出的状态，根据经验判断，当沉砂嘴喷出的为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差（见下图），此时可以考虑更换沉砂嘴。也可以测量一下，旋流后达不到50-60%的脱水效果就要考虑更换旋流器沉砂嘴了。再者就是停运后增加冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。

图片：左侧为正常状态，右侧为沉砂嘴更换前的状态

2.4 保持真空皮带机的最佳工作状态

皮带机的问题也就是关注滤布的状况，当被油污染后也会影响脱水效果，保持稳定的滤布冲洗水压力，调整合理的皮带转速，发现真空异常时及时清理真空罐中的杂物等等。

2.5 提高浆液氧化程度

若发现氧化风机电流降低，估计氧化风管结垢已经结垢严重，在吸收塔检修的过程中要对氧化风管进行清垢处理。

减少石灰石供浆量及石膏浆液的排出量，延长浆液在吸收塔内的停留时间。

2.6 其他措施

控制石膏脱水程度也是一个方面，保持仪表准确程度是脱硫运行的关键，运

行人员要加强对运行参数的监测分析，发现不正常时应查找原因，及时调整，防止多参数发生变化，给问题的处理造成困难。

保持PH值在4.5—5.2之间，防止过高或过低。过低可能造成脱硫效率的降低、腐蚀性加强，过高浆液中未反应的石灰石量增多，两种情况都不利于运行稳定。

另外，加强废水排放，控制吸收塔内CL-含量在15000ppm以下不超标。

3 快速恢复正常的技巧

如果吸收塔石膏浆液脱水出现异常情况，如何尽快改善脱水效果问题，保证合格的石膏品质是运行的关键。通过咨询相，大多都是全部置换浆液，但这种方法时间长影响大，达不到立竿见影的效果。往往脱硫系统又不能长期停运，加之脱硫相关检查较多，不可能长时间去纠正。通过摸索我们在实际运行中发现一个解决问题的简单办法，不需停运就能解决的办法，以供参考；

首先，将脱水困难的塔停止脱水，降低吸收塔液位至最低，对氧化风管进行一次彻底冲洗，时间大约15分钟，同时申请减小烟气量，减少供浆量，保持合理的燃煤硫分。然后利用地坑泵加入以前脱水效果好时的石膏，加入量大概在10-15吨左右，密度可以提高到1150-1200kg/m3左右。6-8小时后重新脱水，效果得到改善，状况得到纠正。

想想其中的原理：也就是不管什么原因将塔内的平衡破坏了，重新补充一次晶种恢复原来的环境，建立起塔内的平衡，问题也就解决了。具体的化学原理分析就不再叙述了。

这只是暂时的办法，要防患于未然，还要加强运行过程中的各个问题的控制。此种方法仅供参考，具体情况还有具体分析。

脱硫工艺系统复杂，影响石膏含水率的因素比较多，各因素之间又存相互影响。通过对脱硫系统石膏含水量大的原因分析，在运行实际过程总结经验、分析原因。烟气含灰量含硫量大、石灰石品质、设备故障、氧化风量不足、上游工况以及运行调整等干扰了塔内脱硫化学反应的正常进行，影响了石膏的结晶和生长，使石膏结晶体颗粒大小、形状发生变化，造成真空皮带机滤布堵塞是引起石膏脱水困难的根本原因。另外，废水的排放程度、pH值波动范围大也是影响大颗粒石膏的形成的原因之一。

加强脱硫系统设备的运行管理，及时消除设备缺陷；提高运行及检修人员的操作及维护水平是维持系统设备安全正常运行的保证。同时，建议公司采购部采购品质相对较好的石灰石，才能使脱硫系统保持稳定正常运行。

脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案

大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解 决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1 浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH S就是控制过程的一个重要参数。控制FH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。为SO溶解过程中，离解出大量的H,高PH的控制有助于SO的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的0H,低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 121.2浆液密度

脱硫石膏的使用与技改

充分利用脱硫石膏有效降低生产成本 充分利用脱硫石膏有效降低生产成本脱硫石膏是电厂燃煤机组实施烟气脱硫产生的废渣，随着国家循环经济政策的实施和清洁生产鼓励政策的推动，各电厂脱硫石膏产量迅速增长，脱硫石膏在石膏制板、水泥和新型制砖等行业的综合利用率不断提升，逐步改变了以往脱硫石膏在户外堆存、填路或废弃的现状，成为部分行业代替天然石膏使用的优质廉价资源。 水泥企业受资源性产品涨价和柴油涨价、运输成本上升的影响，天然石膏采购成本不断增加，对采购保供和成本控制带来较大压力。脱硫石膏代替天然石膏使用就成为水泥企业降本增效的一个主攻方向，通过集团相关企业的使用试验，脱硫石膏使用不仅对水泥品质没有影响，并且能增进水泥后期强度。经过试验使用和设备技改，目前已经具备了用脱硫石膏粉代替天然石膏使用的条件，随着脱硫石膏粉使用比例的进一步提升，不仅降低生产配料成本，还有效地缓解天然石膏的供应压力，符合国家发展循环经济和节能减排方针的要求。现将八菱海螺使用脱硫石膏粉的具体做法总结如下： 一、通过小磨试验，明确使用方案 目前，脱硫石膏主要是湿法烟气脱硫产生的工业废渣，湿法烟气脱硫又称石灰石—石膏脱硫 法，经过吸收、中和、氧化、脱水得到的最终产品是CaSO 4·0.5H 2 O和CaSO 4 ·2H 2 O的混合物，在 GB6566-2001《建筑材料放射性核素限额》中明确了脱硫石膏属于A类建筑材料，其产销与使用 范围不受限制，可用于水泥生产。 经过集团不同单位的试验对比，不同电厂因原料和控制工艺不同产生的脱硫石膏的SO 3 含量 也不同，但SO 3 含量及结晶水含量均比天然石膏高，不溶物含量低，附着水含量偏大，对物料输送、转运有一定影响。 为掌握不同脱硫石膏掺加量对水泥物理性能的影响情况，公司质控处做了广泛的试验，相关小磨试验数据如下（表一）：

第五章石膏脱水系统

第五章石膏脱水系统 5.1、石膏的基本知识 在氧化石灰石湿法脱硫工艺中，从吸收塔排出的石膏浆经过旋流分离、洗涤和脱水后，得到10%左右游离子的石膏。石膏晶体的粒径为1～250μm，主要集中在30～60μm，晶体主要为立方形和棒形。在脱硫装置正常运行时产出的脱硫石膏颜色近乎白色，当除尘器运行不稳定，带进较多的飞灰等杂质时颜色发灰。当石灰石的纯度较高时，脱硫石膏的纯度一般为90%～95%之间，含 碱低，有害杂质少。脱硫石膏和天然石膏一样，都是二水硫酸钙晶体（CaSO 4.2H 2 O）。其物理化学 性质和天然石膏具有共同规律。脱硫石膏由于稳定性好，一般可作为制造墙板或水泥而出售，其综合利用前景十分看好，是一种高附加值产品。 5.2、石膏的结晶 石膏结晶是湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程的最终阶段，控制好石膏结晶的条件，对最终产品的质量将产生决定性的影响。其生成过程为： 5.2.1、烟气中的SO 2经过一系列反应生成HSO 3 —和SO 3 2-： 5.2.2、生成的HSO 3—和SO 3 2-离子与石灰石浆液中的Ca2+反应生成CaSO 3 和Ca（HSO 3 ） 2 ，并被空气 氧化成CaSO 4 。 随着反应的进行，浆液中的CaSO 4 浓度逐渐升高。当达到饱和浓度时，浆液中出现石膏的小 分子团，称为晶束，聚集将形成晶种。与此同时，也会有石膏分子溶入浆液，形成动态平衡。随 着脱硫反应的进行，浆液中CaSO 4 出现饱和，动态平衡被打破，晶种逐渐长大称为晶体，新形成的石膏将在下现有晶体上长大。同时伴有新的晶种的生成。晶种生成和晶体长大这两个过程速率的相对大小，直接影响石膏的质量，而影响这两种速率的主要因素是浆液中石膏的相对过饱和度。 相对过饱和度表示式为：σ=（C-C*）/ C*。式中C为溶液中的石膏的实际浓度；C*为结晶条件下溶液中石膏的过饱和度。在湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺中，σ一般应维持在0.15～0.25。 过饱和度的通用定义为[Ca2+][SO 42?]/CaSO 4 溶解度。理论上，正常运行的FGD吸收塔的过饱和度 一般控制在1.15至1.25之间。过饱和度过低，石膏无法在浆池内正常析出结晶；过饱和度过高，则易在内壁及管口等处发生结垢堵塞。一般在启动吸收塔系统之前必须为浆池配置晶种以避免初始生成的石膏在吸收塔内壁及循环浆液管等处结垢沉积，通常1～2%的固体含量即可保证提供足够的晶种。设计时将浆池固体含量控制在较低的水平上对于控制硫酸盐的过饱和度是十分重要的。本工程数值为浆液浓度采用10~12％wt，石膏排出浆液管道采用大流量循环管道，保证烟气二氧化硫浓度在

脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案

精心整理 大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案

1.2.1.6?石灰石CaCO 含量 3 石灰石中碳酸钙的重量百分含量应高于90％，含量太低时会由于杂质较多而给运行带来一些问题，造成吸收剂耗量和运输费用增加，石膏纯度下降。我。 石灰石中的其它杂质对湿法FGD系统的稳定运行也会带来较大影响，从而降低FGD系统的性能。FGD系统运行时，会出现尽管加入过量石灰石浆液，pH值依然呈下降趋势，使pH值失去控制的现 象，脱硫效率也会随之下降，即进入石灰石浆液“盲区”，或称“坏浆”。

由石灰石中的杂质带入系统中的可溶性铝和浆液中的F-可以形成AlFX络合物，AlFX络合物达到一定浓度时会降低石灰石的反应活性，即所谓“封闭”石灰石，这是进入石灰石浆液“盲区”的主要原因。而且，在较高pH值运行时，AlFX络合物包裹在石灰石颗粒表面，使之暂时失去活性的现象更加明显。 等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。 根据现场取样化验以及运行调整、设备等方面的情况分析，石膏脱水困难的原因有以下几个原因： 1、大同分公司石灰石CaCO 3 含量长期在88%及以下，甚至低于85%，相对石灰石中杂物含量增加， 杂物中所含的金属离子会影响石灰石溶解以及反应，导致石膏浆液中CaCO 3含量增加，由于CaCO 3 的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。由于对脱水系统的调整，影响连

续石膏脱水，造成吸收塔石膏浆液长时间高浓度，影响石灰石浆液分解，使浆液中CaCO 含量增加， 3 既浪费石灰石，又不能很好地脱除SO 。 2 2、吸收塔浆液密度计采用差压式密度计，这种密度计适合静态液体密度测量，而吸收塔浆液在搅拌器以及氧化风的作用下为动态浆液，导致密度测量不准确，手工测量又存在延迟，导致监盘人员不能实时观察吸收塔浆液密度，吸收塔浆液密度的影响也对脱水效果。 3、吸收塔PH采用自流式PH测量，由于取样位置高度的问题，导致现场实测PH值与石膏浆液排出 含量＞3%，维持低PH值泵取样手测PH值相差-0.5以上，吸收塔PH维持在5.0以上时底流CaCO 3 2 CaCO3 2.1 2.2 而吸 换或将差压式密度计优化。 2.3加强对旋流站的监控及维修 对于石膏旋流站的操作并不多，除了调整压力以外并没有太多手段。日常要加强检查底流口液体流出的状态，根据经验判断，当沉砂嘴喷出的为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差（见下图），此时可以考虑更换沉砂嘴。也可以测量一下，旋流后达不到50-60%的脱水效果就要考虑更换旋流器沉砂嘴了。再者就是停运后增加冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。

FGD石膏脱水系统优化

摘要:石膏脱水系统作为FGD的重要辅助系统,对于吸收塔运行 指标、浆液条件、物料平衡、经济运行、副产物综合利用都有重要作用。介绍了湿法脱硫石膏一、二级脱水系统的流程和设备特点,着重分析研究了系统中一级脱水设备、皮带机冲洗系统、滤液水系统、废水旋流设备等的配置、选型和优化方案。 1湿法脱硫工艺及其系统组成 1. 1概述 石灰石—石膏湿法脱硫工艺作为目前世界上应用最广的烟气脱 硫工艺,通过近几年在国内燃煤机组尤其是600MW等级以上大型机组上的工程应用,体现出煤种适应性强、脱硫效率高、可靠性好、脱硫成本逐步降低等优点,合格品质的脱硫石膏也具有较好的经济价值。 来自锅炉引风机的烟气经过增压风机进入吸收塔,在塔内上行与从喷淋层喷出的石灰石浆液雾滴逆流接触、洗涤,去除其中的SO2、HCl、HF和一部分SO3。反应生成的亚硫酸钙在吸收塔浆池(吸收塔底部)中被氧化空气氧化为硫酸钙,并以石膏的形式从饱和溶液中析出。

吸收塔排出的石膏浆液送至石膏脱水系统,脱水洗涤后的二水石膏外运,脱出的滤液则返回脱硫系统。 1. 2湿法脱硫的主要工艺系统 湿法脱硫主要工艺系统及其功能: (1) SO2吸收系统。用于石灰石溶解、SO2吸收、氧化、副产物结晶析出。 (2)烟气系统。用于烟气增压、净烟气排放、故障旁路。 (3)吸收剂制备系统。以湿磨或成品粉搅拌制浆方式制备合格品质的石灰石浆液。 (4)石膏脱水系统。对吸收塔排出的石膏浆液进行两级脱水,生成合格品质的二水石膏;回收滤液和旋流上清液,提高吸收剂利用率,维持系统水平衡和物质平衡。

(5)排放系统。用于收集脱硫岛检修、冲洗的排出液并返回工艺 系统;系统故障时浆液排放至事故浆液箱,待重新启动时返回。 (6)废水处理系统。通过中和、絮凝、沉降等一系列措施对脱硫 废水进行净化处理,将其所含污染物指标(pH, SS, COD,重金属等)降 低至规定的排放标准,实现厂内回用或达标排放。 本文将着重对湿法脱硫石膏一、二级脱水系统设备配置进行分析。 2脱硫石膏品质的影响因素 脱硫石膏的品质取决于三个方面,即脱硫岛入口条件、吸收塔运 行控制以及脱水系统的设备配置。 2. 1脱硫岛入口条件 与石膏品质相关的条件主要包括:烟气灰分、石灰石品质、工艺 水水质等。

石膏脱水困难原因分析

脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案 我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干： 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸

收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH 值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。 石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。 1.2.1.3吸收塔液位 吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位低，使收塔中的氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同时是

燃煤参考资料电厂脱硫石膏的处理和资源化(完全)

燃煤电厂脱硫石膏的处理及资源化 随着我国经济的飞速发展，我国的能源消耗越来越大，其中主要以煤炭资源为主。这就产生了大量的温室气体和酸性气体，对环境卫生产生了很大的危害，已经严重制约经济的发展。目前我过燃煤电厂对烟气的处理最广泛且有效的方法就是用石膏进行脱硫处理，脱硫石膏就是电厂处理SO2后得到的工业副产品。我国对脱硫石膏的综合处理技术已初步成熟，目前国家已经就资源综合利用、发展循环经济、推进新型墙材更新换代、鼓励绿色建材等方面出台了相关的产业政策，为脱硫石膏的综合利用带来了良好的机遇。 脱硫石膏与天然石膏不同，天然石膏是在原始状态下天然石这黏合在一起的；脱硫石膏以单独的结晶颗粒存在。脱硫石膏主要矿物相为二水硫酸钙，主要杂质为石灰石中伴生的相关其他矿物（如碳酸钙、氧化铝和氧化硅、氯化铁、方解石、长石、方美石等），对石膏的建筑性能基本没有影响。烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均，其分布带很窄，颗粒主要集中在30~60μm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。脱硫石膏的水化动力学、凝结特征及过程与天然石膏相同，只是速度快；脱硫石膏物化性能与天然石膏基本一致。脱硫石膏中二水石膏（CaSO4·2H2O）的品位可达90%~93%，游离水合量10%~12%，含碱低，无放射性，有害杂质少，可以代替天然石膏用作建材工业原料。脱硫石膏与天然石膏有一定差异，主要表现在原始状态、机械性能和化学成分，特别是杂质成分上的差异，从而导致其脱水特征、力学性能、流变性能等宏观特征上与天然石膏有所不同。在借鉴国外综合利用经验的基础上，国内已经对脱硫石膏的应用作了大量的研究开发工作，脱硫石膏经过干燥、煅烧、冷却、调性后，完全能生产出质量良好的建筑石膏及相关的石膏制品。石膏建材制品的质量取决于建筑石膏粉的质量，而建筑石膏粉的质量是取决于石膏原材料以及煅烧的效率。因此煅烧是脱硫石膏处理工艺技术中最为关键的。 脱硫石膏的处理： 1．气流煅烧工艺气流煅烧是属于直接换热、瞬间煅烧工艺类型的，最典型的设备为锤式烘干煅烧磨，集干燥-煅烧为一体的煅烧系统。它是一种热烟气的锤式磨机，磨机最侧部为主传动装置，带动直径?1600mm的转子高速旋转，转子上有多个交叉分布的锤子。石膏和500℃~600℃的热气体从上部一侧进入磨机内，在离心力作用下，通过粉碎和研磨从另一侧排出，使石膏与热气流直接接触而迅速脱水而成建筑石膏。这种磨可煅烧天然石膏和工业付产石膏。它的特点是：设备体积小，生产效率高，能耗最低，产品质量稳定，适合大型连续生产的石膏制品生产线。 2．回转窑煅烧工艺回转窑内没有许多内部管束，管内通热烟气、蒸汽或导热油。生石膏均匀地加入回转窑，管束外物料与窑内管束内的热烟气进行间接换热，管束具有非常大的换热面积并随着窑一起转动，对物料能产生强制的搅拌作用。石膏粉在这种机械搅拌力和二水石膏脱水所释放的水蒸气共同的作用下，不断的翻滚并与热烟气充分的进行热交换，使二水石膏脱去结晶水，逐渐变成半水石膏。石膏的煅烧温度约为160℃，石膏的煅烧周期约为几十分钟。较低的热烟气与石膏之间的温差和较长的石膏停留时间能使熟石膏获得非常好的相组份。 3.RFC流化床煅烧工艺RFC流化床式煅烧炉该炉是90年代澳大利亚RBS速成建筑系统有限公司的产品。流化床式煅烧炉外形为立式圆柱体，一侧中部进料另一侧下部进热风，炉体下部称为床，床底部设有气流分配器，使热气流按要求达到不同速度梯度，将石膏粉吹起使之处于悬浮状态，同时进行热交换，该煅烧炉最大进料粒度≤10mm，使二水石膏脱水而成半水石膏。严格控制床层温度和气体压力，料层温度梯度小使床层内二水石膏最大限度地变为半水石膏，保证了产品的质量。据澳方介绍，这种炉可煅烧天然石膏和工业付产石膏，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格的煅烧温度控制，产品性能稳定。该炉属低温慢速煅烧，物料温度130℃~150℃，在炉内停留40~50分钟甚至1

电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案

电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案 我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干： 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。 而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而电石渣的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于电石渣的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的电石渣混入石膏，无论是电石渣还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。

3万吨脱硫石膏处理生产线资料(蒸汽)

脱硫石膏资料 编号：XGBJ0802-FGD03 利用脱硫石膏生产建筑石膏粉生产线 方案介绍 生产能力：4.2t/h 汇森机电科技 二〇一一年四月

目录 1. 综述 (3) 1.1产品方案 (3) 1.2主要技术规格 (3) 1.3原料要求 (4) 1.4物料平衡计算 (4) 1.5实验室 (5) 1.6公用设施 (5) 1.7工作体系 (7) 1.8人力要求 (7) 2. 工艺简介 (8) 2.1生产车间 (8) 2.2电控系统 (8) 3. 主要设备清单 (13) 4. 贸易报价 (16) 4.1价格 (16) 4.2包装 (16) 4.3付款条目 (16) 4.4价格有效期 (17) 4.5交货 (17) 4.6注解 (17) 5. 注意 (18)

1.综述 1.1产品方案 1.1.1生产能力 小时产量：4.2t 年产量：30240t（年工作时间7200小时） 以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO4·2H2O含量≥90% 1.1.2产品规格 80～120目建筑石膏粉 1.2主要技术规格 1.2.1质量标准 生产出的建筑石膏符合中华人民国建筑石膏国家标准（GB/T9776-2008），符合以下要求： 1.2.2产品规格

可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、石膏砌块、粘结石膏、嵌缝石膏、粉刷石膏等各种石膏建材的建筑石膏。 1.3原料要求 1.3.2热源 蒸汽 压力：1.0～1.3MPa 温度：≥180℃ 1.4材料平衡计算

1.5实验室 为保证生产出的建筑石膏符合GB/T9776-2008《建筑石膏》的相关要求，应装配必要的检查设备。实验室设备主要用于检查石膏粉性能指标，也检查其标准稠度、初终凝时间、建筑石膏抗折强度和抗压强度。请详见设备表。 1.6公用工程 1.6.1电力 1.6.2水

影响湿法脱硫石膏脱水效率的因素研究

影响湿法脱硫石膏脱水效 率的因素研究 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

影响湿法脱硫石膏脱水效率的因素研究 更新时间：2011-11-28 10:49来源：江西萍钢实业股份有限公司作者: 方婷，官民鹏阅读：4004网友评论0条 1前言 二氧化硫是“十二五”期间，国家明确的主要污染物减排指标之一，钢铁企业烧结机烟气脱硫势在必行。湿法脱硫工艺作为烧结烟气脱硫的办法之一，已经在一些企业实施。该工艺的副产物脱硫石膏因可以回收利用，具有一定的经济价值。正常情况工艺设计要求脱硫石膏经脱水后含水率低于15%，压滤后成形较好，成干态。但实际工程应用中脱硫石膏的脱水效果偶尔会出现不理想的状况，其含水率远大于设计要求，呈稀泥浆状，对脱硫石膏的排放及拖运造成很大的影响，甚至于直接影响脱硫石膏的外售。 2石膏脱水原理概述 吸收SO2后的脱硫浆液在脱硫塔内经氧化形成石膏浆液,当浆液达到一定密度后，被送入过滤系统进行脱水。石膏过滤系统主要设备包括水力旋流器和真空带式压滤机，二者分别承担了石膏的一级脱水和二级脱水的任务。经水力旋流器离心浓缩后的石膏浆液一般含水量为50%，通过真空带式压滤机作用石膏含水率才可能降低到15%以下。 真空压滤机是二级脱水系统的核心，其脱水原理是通过真空泵抽真空，在石膏表面形成负压力，强制分离石膏与水分。当含水的石膏均匀排放到真空皮带机的滤布上，随着滤布的运转在真空泵的吸力及重力作用下，脱硫石膏中的水分会被逐渐吸出。脱水后的石膏经滤布输送到皮带尾端后，经过滤分离系统，石膏从滤布上剥离，落入石膏仓内，同时石膏中抽出的废水可以循环利用送回洗涤系统再次使用。 3石膏脱水效率的影响因素 脱硫石膏脱水效果不好，影响因素是多方面的，主要包括：石膏结晶体粒径的影响、石膏浆液性质的影响、脱硫塔及运行控制的影响等。 石膏结晶体粒径的影响

年处理电厂脱硫石膏30万吨报告

年处理电厂脱硫石膏30万吨报告 【最新资料Word版可自由编辑！】

年生产10万至30万吨脱硫石膏 水泥缓凝剂 可 行 性 研 究 报 告

郑州市中州型煤机械厂国内销售部2007年10月20日技术工程部

目录 前言 第一节概述 一、水泥厂缓凝剂 二、市场情况 三、产品论证 四、技术方案 五、主要技术经济指标 第二节设计规模和产品方案 一、设计规模 二、产品技术方案 第三节工艺技术和主要设备 一、生产工艺 二、主要设备选型 第四节建设条件和环保 一、建厂条件 二、主要设施：水电设施、运输设施 三、环境保护 第五节主要原料来源和物料消耗 第六节劳动组织和生产定员 第七节工程进度安排 第八节结论 第九节系列压球机与脱硫石膏的生产工艺及技术

年生产30万吨脱硫石膏水泥缓凝剂 可行性研究报告 前言 随着环保意识的加强，据国家发展和改革委员会，国家环保总局颁布的《现有燃煤电厂二氧化硫治理“十一五”规划》的政策及法规要求，凡在“两控区”新建、改建的燃煤含硫量大于1%的电厂在2010年前必须分期建成脱硫设施，燃煤发电，给人们带来清洁能源，但排放出SO2气体能产生酸雨，会造成全球性污染，烟气脱硫装置以后则排出大量固体脱硫废渣，造成区域性污染。据时将会产生大量的烟气脱硫石膏，而电厂实施脱硫设施后所产生的脱硫石膏得到有效利用才是推动各电厂脱硫装置正常运行的前提条件。 鉴于废渣污染环境严重的状况，开展废渣利用，是资源再生的大好事，利用脱硫废渣生产水泥厂缓凝剂，变废为宝，资源综合利用，节约天然资源，是保护生态环境，建设节约型社会，发展循环经济，走可持续发展道路的典型，一举多得。现就年生产30万吨脱硫石膏水泥缓凝剂产品的可行性报告编写如下： 第一节概述 一、水泥厂水泥缓凝剂 脱硫石膏做为石膏的一种，其主要成分和天然石膏一样，都是二水硫酸钙，其中二水硫酸钙含量高达95%，纯度在75-90%、成分稳定、料度在30-60um(微米)、粉状、颗粒呈短柱状，径长比在 1.5- 2.2之间，大小较为平均，级配较差不及天然石膏磨细后的石 膏粉，标稠用水量大，含有一定量的碳酸钙和较多的水溶性盐。脱 第5 页共12 页

脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案

大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析 及解决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个 溶解过程中，离解重要参数。控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO 2 的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO 2 OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。

石膏脱水不干原因分析

石灰石/石膏湿法脱硫 的运行调整及系统问题处理 马俊峰 （河北大唐国际王滩发电有限责任公司河北唐山063611） 摘要：本文叙述、分析、总结了河北大唐王滩发电有限责任公司，在脱硫系统调试及正常运行工作中所遇到的问题，结合自己的工作体会提出了合理运行的调整方法，对其它电厂脱硫运行工作有一定参考借鉴作用。 关键词：石灰石/石膏湿法脱硫工艺原理；脱硫运行调试；系统问题处理。 引言 随着全球经济的高速发展和工业化的不断推进，大气中二氧化硫排放量与日俱增，造成降水pH 值下降，局部地方甚至形成酸雨，对人体健康和大气环境带来很大影响。目前，随着我国电力工业的污染物的国家环保排放标准日益完善，新建及扩建电厂必须安装投运脱硫装置。 1 概述 目前，燃煤电厂应用最广泛的是石灰石/石膏湿法脱硫。石灰石/石膏湿法脱硫的机理是将烟气引入吸收塔，其中的二氧化硫与吸收塔中喷淋的石灰石浆液（主要成分是CaCO3）在流动（根据工艺可分为顺流、逆流、混合流）中反应，生成半水亚硫酸钙（CaSO3?1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气强制氧化成二水硫酸钙（CaSO4?2H2O）晶体，从吸收塔排出的石膏经水力旋流浓缩（50%）和真空脱水，使其含水量小于10%，由皮带机堆入石膏库中。脱硫后的烟气除雾器除去雾滴后，经烟囱排入大气。 2 设计条件 脱硫装置与发电机组单元匹配，#1、2FGD按锅炉100%全烟气量设计，脱硫效率95%以上。 208

3 石灰石/石膏法脱硫工艺原理 锅炉引风机排出的原烟气由增压风机增压后经吸收塔下部进入脱吸收塔。新鲜的石灰石不断的加入吸收塔，吸收塔内的循环浆液从上部若干个喷嘴中涌出与塔内逆流而上原烟气充分接触，进行气/液接触反应脱除烟气中的SO2。脱硫后含有饱和水的静烟气的带有大量水珠，在流经格栅状除雾器时被除去，最后静烟气经烟道进入烟囱外排大气。 脱硫的性能通过自动控制系统对PH值和石膏浆液浓度进行调节，实现自动控制。吸收塔底部浆液池中的浆液由外置的氧化风机供给均匀分布的氧化空气，再由配合搅拌器不停地搅拌使亚硫酸根氧化成石膏。 在吸收塔内产生的石膏由浆液由石膏排出泵抽出，送到第一级水力旋流器浓缩，在水力旋流器底流的石膏含固率在50％左右，水力旋流器溢流出的液体中含有1～3％的固体，其中大部分是未反应的石灰石，这部分浆液将被送回至吸收塔，以提高石灰石的利用率．第一级水利旋流器的溢流被抽送到第二级水力旋流器，将其底流含有10％的石膏浆液再次回收利用。第二级水力旋流器的溢流为废水，抽出废水的目的是为了限制浆液中氯离子及粉煤灰的含量．第二级水力旋流器的底流经石膏供浆泵送往真空带脱水，形成含水＜10％的石膏滤饼由传送皮带送往石膏储存库或运走。 脱硫的化学过程发生以下反应： 1、SO2+H2O→H2SO3吸收 2、CaCO3 + H2SO3→CaSO3＋CO2 + H2O 中和 3、CaSO3+1/2O2→CaSO4 氧化 4、CaSO3+1/2H2O→CaSO31/2H2O 结晶 5、CaSO4+2H2O→ CaSO4×2H2O 结晶 6、CaSO3+ H2SO3→Ca（HSO3）2 PH控制 4 旁路挡板开启条件下影响脱硫效果的主要因素 （一）循环浆液泵启动台数的调整： 吸收浆液由4台再循环泵（最少两台泵运行）从塔底部吸出，分别打入不同高度。吸收浆液在压力的作用下通过支母管上的喷嘴向上喷射，浆液在塔顶部区域散开后形成不同高度复盖整个吸收塔断面的喷淋洗涤区。原烟气从吸收塔下部进入，上升过程中在洗涤区域与自然下落的石灰石浆液全面充分接触、反复洗涤烟气，（图一）从而完成对烟气中SO2的洗涤溶解和石灰石浆液的化学反 209

浅析脱硫石膏的综合利用

浅析脱硫石膏的综合利用 脱硫石膏得到有效利用是推动各电厂脱硫装置正常运行的前提条件。脱硫石膏可作为天然石膏替代品，用作水泥缓凝剂或用于制作石膏制品、改良土壤与路基回填等。从技术层面考虑，上述综合利用途径在国内外均有了一定实践经验，存在的技术难点也能得到较好的解决，从而为电厂烟气脱硫的实施提供了支持。 关键词电厂烟气脱硫脱硫石膏综合利用 一、脱硫石膏的基本性能 脱硫石膏外观特征 1.脱硫石膏的含水率 脱硫石膏含吸附水〔游离水〕约9－18％，电厂生产附着水也一直处于变动之中甚至高于18％，附着水含量受电厂运行、燃煤含硫量、石灰石碳酸钙含量及脱硫设备等多种因素影响。 〔2〕脱硫石膏颗粒级配分析

石灰石－石膏湿法烟气脱硫系统中，石灰石浆液中的石灰石粒度基本有两种：250目90％通过及325目90％通过。因此所产生的脱硫石膏颗粒也是很细的且比较集中。大都在30－60μm之间。 〔3〕脱硫石膏与天然石膏颗粒形状显微观察 脱硫石膏电子图象天然石膏电子图象 由上图可以看出，脱硫石膏与天然石膏的晶型有明显的不同。天然石膏细粒较多，粗细颗粒差别明显，晶型呈板状，晶体粗大，不规则；脱硫石膏颗粒比较均齐，晶体成短柱状，长径比较小，外观规整。 2. 脱硫石膏化学成份

整体颗粒成分能谱定性分析主要元素有O、K、Al、Si、S、Ca、Fe、Mg Cl。 杂质多含Mg、Al、Na、K、Fe、Si和少量的氯元素。 可溶性杂质及其危害: Cl、Na、K等影响与纸的粘结；Na、K产生析晶使制品出现返霜现象。K、Na可使制品出现返霜，影响石膏的凝结性能，因此，超量时须增设水洗、分级、中和等净化、脱水设施，对脱硫石膏进行净化处理。 不溶性杂质及其危害CaCO3，MgCO3煅烧后产生CaO、MgO，使石膏碱度加大。在不利条件下会析出盐类，使制品出现返霜现象，影响产品外观和粘结；颗粒较小的Fe 和未完全燃烧的煤粉颗粒影响产品的白度和粘结性能。原矿带入的Si将对设备产生磨损；有机质、粉尘等将使产品呈灰色影响外观。 二、我国脱硫石膏利用现状 可作为建筑石膏（生产纸面石膏板和石膏砌块）、模具石膏和水泥缓凝剂等建材领域。其中： 建筑石膏（可生产纸面石膏板和石膏切块）项目，对脱硫石膏消耗量大是其优势所在。 做纸面石膏板是大量综合利用脱硫石膏的最佳途径之一，但其投资金额，技术含量高。 石膏砌块是新型墙体材料，是国家环保政策鼓励的发展方向。我国石膏总量的4～7％用于制作石膏墙体，而其它发

脱硫石膏煅烧设备

脱硫石膏煅烧设备 脱硫石膏是单斜晶系矿物，主要化学成分为硫酸钙（CaSO4）的水合物，是一种用途广泛的工业材料和建筑材料，可用于建筑、水泥添加剂、模型制作等，应用技术非常的成熟，脱硫石膏弥补了我国高品位天然石膏的缺陷，脱硫石膏是以单独的结晶颗粒存在。 颜色：白色、无色，含杂质时显黄光泽：玻璃、绢丝或珍珠光泽透明度：透明到半透明矿物密度：2.31～2.33

脱硫石膏是不能直接进行应用的，通常都需要经过煅烧的加工成熟石膏才能够使用，煅烧工艺是影响脱硫石膏的重要因素，下面来介绍一下脱硫石膏的煅烧工艺，通常有两种煅烧工艺分别是高温煅烧和低温煅烧。 高温煅烧： 高温煅烧方式（设备）是脱硫石膏与高温烟气直接接触进行换热，快速脱水煅烧，高温煅烧的热源温度大于600℃，物料在煅烧装置内停留仅几秒钟，石膏颗粒的表面温度较高，颗料内部温度根据成团颗料大小的不同而不同，如直接加热式回转窑煅烧、气流煅烧设备等均采用高温快速煅烧工艺，高温煅烧工艺控制难度大，生产效率高，高温煅烧工艺的特点就是设备的生产效率高，投资低。

低温煅烧: 低温煅烧方式（设备）是通过内置加热管使脱硫石膏间接受热，热源采用蒸汽、导热油，因其是间接加热，物料与热源间的传热速度较慢，石膏慢慢加热升温后，缓慢脱水而成半水石膏。低温慢速煅烧指物料在煅烧设备中停留时间较长，石膏颗粒的表面温度均处于较低状态，颗料内外温度较为接近，如炒锅、间接式回转窑、均为低温慢速煅烧设备。低温煅烧突出的优点是产品质量均匀稳定，低温慢速煅烧生成的建筑石膏粉质量稳定，相组成稳定，凝结速度慢。 脱硫石膏煅烧设备：

直接加热式回转窑煅烧技术是把热气流与生石膏粉在回转窑筒体中直接接触，二水石膏脱水成半水石膏，利用直接加热式回转窑可以直接煅烧石膏，煅烧前，脱硫石膏不用进行干燥处理，煅烧出来的石膏质量好，石膏粉料在回转窑筒体缓慢旋转前进，热介质一般与石膏粉料同向运动，石膏粉在回转窑中部分处于堆积态。 我国工业石膏排放量已经达到了最大，积极的利用这些石膏，能减少环境的污染，还能是废物变成再生能源，实现了可维持发展，节省了宝贵的天然石膏的资源，具有重要的意义。 回转窑性能优势： 1.回转窑中布置的有扬料板或者挡料板，能保证石膏在筒体截面内均匀分散后与 热气流接触，减少风洞的产生，提高换热效率，

电厂脱硫学习总结

电厂脱硫学习总结 【篇一：电厂脱硫工作总结】 工作总结 一年以来，从我的工作职责方面，我很感激公司领导以及班组成员 的扶持帮助，让我将在课本中学到的知识得以实践并学到了在学校 里学不到的东西。这些功绩的取得与领导以及班组成员的帮助是分 不开的 作为项目部新的一名，面对从未接触过的脱硫巡检工作，一年多以 来我时时刻刻力求严格要求自己，事事尽量力求身体力行，在实践 中锻炼自己，在问题面前提高自己。 现将自己一年多的工作简单总结如下： 一：基本情况 作为项目生产运行的一员，敬业爱岗，以公司理念要求自己，诚信 待人，踏实做事，服从领导安排，在班组遇到班组缺少人员时坚持 在本职岗位上，努力工作，客服自身困难，认真仔细的巡检，不放 过现场任何一个细小的设备缺陷，在发现问题的同时第一时间通报 级组长，避免了设备重大事故的发生。始终以积极的心态对待工作。这一年多来，我深深了解到自己肩负着的重要使命，深感责任的重大。在职担任巡检的时候，也深感自己是安全生产的责任人，所以 认真做好各项巡检记录义不容辞。巡检时，按时对所有设备进行巡检，并认真填写巡检记录，巡检过程中力求全面，不放过任何细节 问题，若果发现问题及时向班组负责人反应。当班期间，及时完成 相关的定期工作。平时工作期间都按照相关工作制度按时上下班与 交接班，上下班期间力求做到不迟到，不早退，接班的过程中做到 仔细认真，不了解 的情况及时向当班同事详细了解清楚后方可接班，交班时将本班发 生过的事情与发生在本班但没有及时处理到位的问题与接班人员全 部交代清楚。非正常上班与学习班期间，充分利用时间学习各方面 专业知识，把在工作中遇到的不懂的问题以及不是非常清楚的东西，及时向相关人员了解清楚。巡检上，认真做好相关设备启动前和运 行中检查，包括球磨机的检查；称重皮带给料机的检查；斗式提升 机的检查；振动给料机的检查；称重皮带给料机的检查；三个旋流 器（石灰石旋流器，废水旋流器，石膏旋流器）的检查：脱水机的

处理工艺对脱硫石膏晶体形态的影响研究

第３１卷第１２期 ２００８年１２月际丕化工ＶｏＬ３ｌＮｏ．１２ Ｄｅｃ．２００８处理工艺对脱硫石膏晶体形态的影响研究 林少敏，黄利榆，陈少瑾 （韩山师范学院环境化学应用技术研究所，广东潮州５２１０４１） ［摘要］脱硫石膏的晶体颗粒形态是影响石膏制品性能的重要因素之一。脱硫石膏的颗粒级配较差，采取粉磨的措施或者利用脱硫石膏与天然石膏混合使用的方法可以改善；采取蒸压处理的方法，有利于解决脱硫石膏晶体尺寸较大、颗粒级配较差的问题，同时可以生成高强度的ａ一半水石膏。 ［关键词］脱硫石膏：颗粒形态：粉磨：蒸压 【中图分类号】Ｘ７７３【文献标识码］Ａ［文章编号］１００３—５０９５（２００８）１２－００１６－０２ 脱硫石膏是烟气脱硫（ＦＧＤ）过程中产生的废弃物，不仅占用土地，而且污染了环境［１．２】。脱硫石膏的主要成分是二水石膏，一般为潮湿、细粉状，纯度高，可以代替天然石膏生产不同用途的石膏制品。但是，由于我国对烟气脱硫石膏的研究起步较晚，对脱硫石膏的性能特点、处理工艺及加工设备等方面缺乏系统、详细的研究，这在很大程度上制约了脱硫石膏资源化利用的发展嘲。如果能结合脱硫石膏本身的性能特点，采用合适的工艺手段对其进行处理，制备性能优异的石膏制品，具有非常重要的意义。本文着重研究了脱硫石膏的处理工艺对其晶体颗粒形态以及石膏制品性能的影响。 １实验 １．１材料 实验所用的脱硫石膏来自ＤＴ发电厂：湖北模具石膏、青海模具石膏均为工业原料。 １．２实验方法 １．２．１加热脱水处理 样品先在实验室干燥箱８０℃恒温６ｈ，再升温到１６０℃恒温４ｈ，然后各称取２００ｇ进行陈化，并记录随陈化时间的增加，样品重量的变化。 １．２．２蒸压脱水处理 利用高温灭菌锅对脱硫石膏样品进行蒸压处理，压力约为Ｑ１５ＭＰａ，温度约为１２７℃，蒸珏班悯３ｈｏ１．２．３石膏颗粒形态的观察 利用ＯｌｙｍｐｕｓＣＸ３１型生物显微镜观察石膏的颗粒形态，放大倍数分别为４００倍和１０００倍。 ［基金项目］广东省科技计划项目（２００７８０１０８００００２：２００６８３７００１００４），韩山师范学院博士科研启动项目（２００８）［收稿日期］２００８—０９一ｌＯ ［作者简介］林少敏（１９７８一），男，副研究员，主要从事生态环境、材料物理与化学方面的研究。２结果与讨论 ２．１ＴＤ发电厂脱硫石膏的颗粒形态 对ＤＴ发电厂的脱硫石膏进行取样，进行加热脱水处理。利用显微镜观察脱水处理前后脱硫石膏的颗粒形貌，放大倍数为４００倍，结果如图１（ａ）和（ｂ）所求， （ｎＪ脱惋Ｉｌ竹脱水前（一ｌＯＯｆＳ）（”脱硫石青脱水后（×４００倍）图１脱硫石膏脱水前后颗粒形态的对比 由图Ｉ（ａ）、（ｂ）可见，ＤＴ发电厂脱硫石膏的颗粒大小较为平均，颗粒分布范围较小，主要集中在３０～６０ｕｍ之间，其颗粒级配较差。这种颗粒级配会造成煅烧后石膏制品的加水量不易控制，流变性不好，颗粒离析、分层现象严重，会影响石膏制品的和易性和保水性能，给生产操作带来困难。特别是ＤＴ发电厂脱硫石膏的晶体颗粒大多呈菱形片状，且脱水处理前后颗粒的形态变化不大，这会对石膏浆体的流动性产生负面影响，因此必须对其进行改性处理。 同时，对陶瓷厂实际生产中使用的青海模具石膏进行取样，利用显微镜观察其颗粒形貌，与脱硫石膏进行对比．放ｔ倍数为１０００倍，结果如图２所爪， 图２青海模具钿铂的赖辛立Ｊ眵念【ｘｌ ＯＯＯ倍）

湿法脱硫石膏脱水效率影响因素及处理方法

湿法脱硫石膏脱水效率影响因素及处理方法 1 石膏脱水系统 1.1 石膏脱水系统的工艺原理 在吸收塔内，浆液循环泵排出的浆液与自下而上的烟气逆流接触，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，经氧化风机鼓入空气强制氧化后，生成二水硫酸钙(CaSO4˙2H2O)结晶。最终，由石膏排出泵排出吸收塔底部浆液，送至石膏旋流器，进行一级脱水，稀的浆液溢流进入回收水池，浓的浆液送至真空皮带脱水机进行石膏脱水，脱水后的石膏落至石膏仓，由汽车定期外运。从工艺流程和吸收塔内化学反应原理可以看出，作为吸收剂的石灰石的品质和吸收塔内的反应决定了石膏的品质。吸收塔内的CaSO3的充分氧化及CaSO4˙2H2O 晶体的充分长大为下一步的脱水工艺打下良好基础。 因此，石膏脱水系统的主要目的，一是脱除石膏结晶内游离的水分，二是洗涤石膏内氯根，使之达到性能标准。 1.2 石膏脱水系统的组成 石膏脱水分为两级处理，一级处理是指利用水力旋流器进行初级脱水，二级处理是指利用真空皮带脱水机进行二级脱水。石膏脱水系统的主要设备包括：石膏排出泵、水力石膏旋流器、真空脱水皮带机、真空泵等。 2 影响石膏脱水的主要因素及处理方法 随着脱硫系统的不断运行，石膏脱水系统出现一系列问题，例如浆液脱不出石膏、石膏含水率较高、石膏表层粘稠有杂质等，分析其原因主要一下几方面。 2.1 吸收塔入口烟气含尘量的影响 吸收塔入口烟气含尘量增加，将导致浆液中的粉尘含量增加，由于粉尘中的氟化物和铝化物较多，容易在高PH值下形成氟铝络合物，其表面积比碳酸钙表面积更小，极易附着在碳酸钙表面，对其形成包裹，阻止碳酸钙的溶解，不但降低了脱硫效率，而且使浆液中的石膏降低，不利于排出石膏的脱水。 2.2 吸收塔溢流的影响 脱硫装置运行时间较长后可能出现吸收塔溢流口冒泡现象，这也是石膏脱水效率降低的一个原因。吸收塔起泡严重时，石膏排出泵入口浆液泡沫增加，泵出口压力降低或压力不稳，无法正常控制石膏流量，石膏旋流器进入浆液流量不稳定，最终导致浆液密度逐渐上升，吸收塔液位难以控制。 2.3 浆液PH值的影响 浆液的PH值对石膏结晶的影响是简接的，但也是决定性因素之一。根据吸收塔内的反应原理，可以得出高PH值的控制有助于SO2的溶解，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值过高过低都不利于石膏的形成，过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，过高的PH值