地下连续墙施工工艺
地下连续墙施工工艺
2.1 工艺流程（见图 1）
2.2 导墙施工
2.2.1 导墙的结构形式
预制钢筋-混凝土结构。
导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设计墙厚加余量（4～6cm），允许偏差±5mm，轴线偏差±10mm，一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。
2.2.2 导墙施工方法
（1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。（2）导墙施作时放宽40～60mm（沿中轴线向两侧，每边放宽20～30mm），是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。
（3）为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120～130mm（一般连续墙内侧轮廓放宽100mm）。
（4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴向误差控制在±10mm之内。
（5）导墙上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。
（6）导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外膜板，避免回填土，否则外侧设模板。混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。
（7）导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。
（8）拆模后每隔2m设上下两道木支撑，支撑采用80mm直径的圆木。抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方，同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走，以防止导墙变形。
2.3 泥浆制备
2.3.1 泥浆池设计
为了发挥泥浆的功能，最好在泥浆充分膨润之后再使用。在一般情况下，使用泥浆沉淀池使挖槽过程中混入
泥浆里的土渣沉淀，同时该池又作为新鲜泥浆的储浆池使用，但这种方法在泥浆循环速度快的情况下，泥浆会得
不到充分的水花膨润时间。考虑到漏浆等事故时会紧急需要大量的泥浆，所以最好设置新鲜泥浆的专用储浆池，见图3。
根据膨润土的膨润特性，泥浆应在储浆池内至少储存12h，最好24h。
一般泥浆储浆池采用钢制储浆罐，若在地下挖坑作为储浆池使用，必须防止地面水流入池内。
2.3.2 泥浆材料选择
（1）水的选定
在使用地下水、河水或海水等时，要对水质进行检查。对于膨润土泥浆，最好使用钙离子浓度不超过
100ppm、钠离子浓度不超过500ppm和pH值为中性的水。超出这个范围时，应考虑在泥浆中增加分散剂和使用耐盐性的材料或改用盐水泥浆。
（2）膨润土的选定
钠膨润土与钙膨润土相比，其湿胀度较大，但容易受阳离子影响。对于水中含有大量的阳离子或在施工过程中可能有显著阳离子污染时，最好采用钙膨润土。膨润土的种类不同，泥浆的混合浓度、外加剂的种类及掺加浓度、泥浆的循环使用次数等会有很大的差异，所以在选用时要充分考虑成本因素。
（3）CMC的选定
预计有海水混入泥浆时，应选用耐盐性CMC。当溶解性有问题时，要使用颗粒状的易溶性CMC。一般CMC的黏度可分为高、中、低三种，越是高黏度的CMC价格越高，但它的防漏效果好。
（4）分散剂的选定
为使泥浆在沉淀槽内容易产生泥水分离，应使用能够减少泥浆凝胶强度及屈服值的分散剂。对于工程泥浆来说，应首选使用纯碱（Na2CO3），但在透水性高的地基内，如果对已经变质的、过滤水量增多的泥浆再使用不适当
的分散剂，就会进一步增大槽壁坍塌的危险性，所以在这种情况下，最好使用尽管泥浆变质也不会增加失水量的分散剂（碳酸钠或三磷酸钠等分散剂）。
（5）加重剂的选定
一般来说，除重晶石外，其它加重剂较难获取。
（6）防漏剂的选定
泥浆的漏失通常分大、中、小三种情况，选用防漏剂时要根据漏失的空隙大小而定。一般认为防漏剂的粒径相当于漏浆层土砂粒径的10%～15%最好。
2.3.3 泥浆循环和再生
泥浆循环方式：掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。如图3所示。
泥浆的再次利用采用重力沉降处理和机械处理并用。目前，机械处理的方法通常是使用振动筛，利用振动筛来分离土渣和泥浆。由所有的筛孔大小来决定可分离土渣的粒径，筛孔越小，可分离的比率越高，但效率越低，一般用以除去20目（0.77mm）以上的砂或黏土块。
振动筛是通过强力振动将土渣与泥浆分离的设备，其形式有两种：一种是双层单轴园振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为15°～20°，这种形式适用于大块状土渣；另一种是双层双轴单向振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为5°，上下振动，振幅较小。
2.3.4 泥浆处理及外运
在施工点设置一套由制浆机、旋流器、振动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、储存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和混凝土浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、振动筛分离处理后，用罐车将、固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水道管道。
2.4 成槽施工
2.4.1 槽段划分
（1）概述
一般情况下，地下连续墙都不是一次就能做成的，而是把它分隔成很多不同长度的施工段，用1台或是多台挖槽机，按不同的施工顺序，分段建成。而且一个槽段，也是用1台挖槽机分几次开挖出来的，每次完成的工作量叫做一个单元，它的长度就叫单元长度。通常，使用抓斗时，它的单元长度就是抓斗斗齿开度（2～3m）,习惯上把这种抓斗单元叫做“一抓”，通常一个槽段由2～3抓组成。一般来说，加大槽孔长度，可以减少结构数量，提高墙体的整体防渗性和连续性，还可以提高工作效率，但是泥浆和混凝土用量及钢筋笼重量也随着增加，给泥
浆和混凝土的生产和供应、钢筋笼的吊装带来困难，所以必须根据设计、施工和地质条件等，综合考虑后确定槽孔长度。
（2）影响槽段划分的因素
1）设计条件。
①地下连续墙的使用目的、构造（同柱子及主体结构的关系）、形状（拐角、端头和圆弧等）。
②墙的厚度和深度。一般来说，墙厚和深度增大时，槽孔稳定可能有问题，
2)施工条件
①对相邻建筑物或管线的影响；
②槽宽不应小于挖槽机的最小挖槽长度；
③钢筋笼和预埋件的总重量和尺寸；
④混凝土的供应能力和浇筑强度（上升速度应大于2m/h）；
⑤泥浆池的容量应能满足清孔泥浆和回收泥浆的要求（通常泥浆池容量不小于槽孔体积的2倍）；
⑥在相邻建筑物作用下，有附加荷载或动荷载时，槽长应短些；
⑦必须在规定时间内完成一个槽段时，槽长应短些。
（3）地质条件
挖槽的最关键问题是槽壁的稳定性，而这种稳定性取决于地质和地形等条件。遇到极软的地层、极易液化的砂土层、预计会有泥浆急速漏失的地层、极易发生塌槽的地层时，槽长应采用较小数量值。此时，最小槽孔长度可小些，可只有一个抓斗单元长度（约为2～3m）。实际上，槽孔最大长度主要受3个因素制约：钢筋笼（含预埋件）的加工、运输和吊装能力，混凝土的生产、运输和浇筑能力，泥浆的生产和供应能力。一般槽长为5～8m，也有更长或更短的，目前大多数标准都在6m左右。
（4）槽段划分
槽段划分时应考虑以下几个原则：
1）应使槽段分缝位置远离墙体受力（弯矩和剪力）最大的部位。
2）在结构复杂的部位，分缝位置应便于开挖和浇筑施工。
3）在某些情况下，可采用长短槽段交错配置的布置方式，以避开一些复杂结构节点（墙与柱、墙与内隔墙等）。把短槽作为二期槽段，便于处理接缝。
4）墙体内有预留孔洞和重要埋件，不得在此处分缝。
5）槽段分缝应与导墙（特别时预制导墙）的施工分缝错开。
6）在可能得条件下，一个槽段的单元应为奇数，如为偶数，挖槽时可能造成斜坡。
2.4.2 软土成槽施工
在软土地基中，地下连续墙采用液压成槽机直接进行开挖，开挖的土方直接存放于场内的临时存土坑内，及时用槽车运至指定弃土场。
（1）按槽段成槽划分，分副施工，标准槽段（6m）采用三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。异性槽段严格按分副分段一次开挖成型。
（2）挖槽施工时，应先调整好成槽机的位置，对于无自动纠偏装置的成槽机，它的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。挖完槽后用超声波侧壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300。
（3）异性“T”字形成“L”形槽段，采用对称分次直挖成槽，即先行开挖一短副，开挖一段深度后，挖另一短副，相互交替施工。不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。
（4）挖槽时，应不断向槽内注入新鲜聚泥浆，保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2m，且高出地下水位0.5m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。
（5）转角处异性槽段严格按照规定的几种形式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再继续施工。
（6）雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重及黏度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。
（7）在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓度变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正，以确保挖槽继续正常进行。
2.4.3 岩层施工
岩层施工工艺流程见图4。
液压成槽机抓斗挖到岩面即停，并使槽底基本持平，在导墙上标出钻孔位置。在地下连续墙转角部位向外多冲半个孔位，保证连续墙的完整性。入岩施工分为如下步骤：
（1）采用冲击钻机冲击主孔，泵吸反循环出渣，钻头大小和主孔中心距根据墙厚进行调整，主孔间距一般为1.5倍墙厚，充分利用冲击钻机冲频高、出渣快、进尺快的特点。
（2）采用冲击钻冲击副孔（主孔间剩余的岩墙），泥浆在槽内采用循环出渣，减少重复破碎，这样可以减少冲击面积较小时冲击锤的摆动，保证槽壁垂直。
（3）以冲击钻配以方锤（目前常用的为800（600）mm×1200mm），修整槽壁联孔成槽，冲击过程中控制冲程在1m以内，并防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁的扰动，成槽后辅以液压成槽机抓斗清除岩屑。
（4）冲击钻钻入岩层时，采用勤松绳、勤掏渣，防止锤环磨损过大造成斜孔和吊锤。施工过程中每0.5m～1m测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。成槽过程见图5.
（5）针对入岩部分，另需配备冲击钻机进行修槽，配备方锤。冲锤大样图见图6.
2.5 钢筋量制作及吊装
2.5.1 钢筋平台设计
由于连续墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼的平整度≤5mm的混凝土（C20）平台或槽钢平台上制作加工。钢筋平台的尺寸根据工程需要的最大副连续墙钢筋笼尺寸确定，长度一般取最大副的钢筋笼长加2m，宽度一般取最大副钢筋笼宽加3m（方便桁架的加工）。
2.5.2 钢筋笼加工
（1）钢筋加工
1）主钢筋尽量不要采用搭接接头，以增加有效空间，有利于混凝土的流动；
2）有斜拉钢筋时，应注意留出足够的保护层；
3）主筋采用闪光接触对焊或锥形螺纹连接；
4）钢筋应在加工平台上放样成型，以保证钢筋笼的几何尺寸和形状正确无误；
5）拉（钩）筋两端做成直角弯钩，点焊于钢筋笼两侧的主筋上。
（2）钢筋笼的制作
1）按图纸要求制作钢筋笼，确保钢筋的正确位置、根数及间距，焊接牢固。
2）为保证混凝土灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。
3）纵向钢筋搭接应采用对焊连接，钢筋轴线要保证在一条直线上；同一截面的焊接接头面积不能超过50%，且间隔布置。
4）钢筋笼除结构焊缝需满焊及周围钢筋交点需全部电焊外，中间的交叉点可采用50%交错电焊。
5）钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时挂伤槽壁。
6）制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋柱，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。
7）施工前准备好对焊机、弧焊机、电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等，且钢筋进过复核合格。
8）主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm，钢筋笼厚度0～-10mm，宽度±20mm，长度±50mm，预埋件中心位置±10mm。
9）钢筋笼制作完成后，按照使用顺寻加以堆放，并应在钢筋笼上标明其上下头和里外面及使用槽段编号等。当存放场地狭小需要钢筋笼重叠堆放时，为避免钢筋笼变形，应在钢筋笼之间加垫方木，堆放时注意施工顺序。
2.5.3 钢筋笼吊放
当钢筋笼加工场距槽孔较远时，可用特制平台车将其运到槽孔附近。
水平吊运钢筋笼时，必须吊住4点，吊装时首先把钢筋笼立直，为防止钢筋笼起吊时弯曲变形，常用两台吊车同时操作。为了不使钢筋笼在空中晃动，可在其下端系上绳索用人力控制，也有使用1台吊车的两个吊钩进行吊装作业的。为了保证吊装的稳定，可采用滑轮组自动平衡中心装置，以保证垂直度。
大型钢筋笼可采用附加装置---横梁、铁扁担和起吊支架等。钢筋笼进入槽孔时，吊点中心必须和槽段中心对准，然后缓慢下放。此时应注意起重臂不要摆动。
如果钢筋笼不能顺利入槽时，应马上将其提出孔外，查明原因并采用相应措施后再吊放入槽。切忌强行插入或用重锤往下压砸，那会导致钢筋笼变形，造成槽孔坍塌，更难处理。
在吊放入槽内过程中，应随时检测和控制钢筋笼的位置和偏斜情况，并及时纠正。
（2）钢筋笼分段连接
当地下连续墙深度很大、钢筋笼很长而现场起吊能力又有限时，钢筋笼往往分成2段或3段，第一段钢筋笼先吊入槽段内，使钢筋笼端部露出导墙1m，并架立在到墙上，然后吊起第二段钢筋笼，经对中调正垂直度后即可焊接。焊接接头一种是上下钢筋笼的钢筋逐根对准焊接，另一种是用钢板接头。第一种方法很难做到逐根钢筋对准，焊接质量没有保证而且焊接时间很长。后一种方法是在上下钢筋笼端部所有钢筋焊接在通长的钢板上，上下钢筋笼对准后，用螺栓固定，以防止焊接变形，并用同主筋直径的附加钢筋@300一根与主筋电焊以加强焊缝和补强，最后将上线钢板对焊，即完成钢筋笼分段连接。
2.5.4 钢筋笼入槽标高控制
制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准，做好标记。下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高，根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用槽钢Ⅰ字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单，确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高。
2.6 混凝土的灌注
2.6.1 清孔及换浆
（1）沉淀法和置换法
沉淀法是待土渣沉淀到槽孔底部之后再进行清底。置换法则是在挖槽结束后，对槽底土渣进行清除，在土渣还没有来得及再次沉淀之前，就用新泥浆把槽孔内泥浆置换出槽外。
清底方法不同，清底时间也不同。置换法是在挖槽结束后立即进行，所以对于泥浆反循环工法的挖槽施工，可以在挖槽后立即清底。
沉淀法应在钢筋笼或埋件吊装之前进行，但若等待浇筑时间太长，可能需要在浇筑混凝土之前再次清底。此时由于钢筋笼和埋件的妨碍，很难清理干净。
（2）清底方法
清底方法主要有下面几种：
1）抽筒换浆法，这是在防渗墙施工中仍在大量采用的清孔方法。它把抽筒下放到孔底后，不断冲击孔底淤积物，使其通过底伐进入筒内，达到一定数量后，连同进入筒内的泥浆一并提出槽外，如此反复循环多次，可达到减少孔底淤积和置换不合格泥浆的目的。一般情况下，用抽筒清孔时，按槽体积计算，清孔效率可达100～
150m3/d。
2）空气吸泥法（压气法），这是使用空气升液（压气）法来抽吸孔底淤积物和稠泥浆，送到槽孔外，经净化处理后再回到槽孔内。在较浅的槽孔内，使用空气吸泥法的效率是比较低的，一般应在大于10m深得槽孔内使用。
3）导管吸泥法，这是利用浇筑混凝土用的导管，将其上下端接入砂石泵，作为泵的吸水管放入槽孔内，通过移动导管来抽吸孔底淤泥和稠泥浆。因为混凝土导管本身是不透水的，所以作泵的吸水管正好适用。
有时因吊放钢筋笼、接头管或注浆管以及埋设仪器等，使槽孔不能在短时间（4h内）浇筑混凝土，孔底淤积物厚度就会增加而超出标准值。此时就可利用已放在孔内的混凝土导管进行上述清孔吸泥工作。这个方法在槽孔深度小于30m左右是可行的，效率较高。如果槽孔太深，移动导管就会比较困难。
4）抓斗清底。抓斗可以直接把孔底残留的淤积物带出孔外，清底效果比其他方法好。用抓斗挖槽时，可以把绝大部分土体以固定方式排到槽孔外，它的泥浆密度和含沙量变化不大，而且残留在孔底的土渣也是很少的，所以这种槽孔的清孔工作很快就可以完成。
5）反循环钻机吸泥法。当使用反循环钻机（挖槽机）挖槽时，清孔工作也是很方便的，只要在挖槽结束后，继续抽吸孔底残留土渣和稠泥浆，并用合格泥浆补入孔槽中，很快就会满足要求。
2.6.2 混凝土供应
地下连续墙的混凝土是靠导管内混凝土与导管外泥浆面之间的压力差和混凝土本身良好的和易性与流动性，不断填满原来被泥浆占据的空间，而形成连续墙体。所以，要得到质量优良的连续墙，必须具备以下几个条件：
（1）要生产出品质优良的混凝土拌合物，具有良好的和易性与流动性以及缓凝的特性。
（2）要保证连续不断地供应足够数量的混凝土。
对于市政工程，大多采用商品混凝土，只需要做好现场的检查工作及保证混凝土供应不间断，即能满足连续墙浇筑混凝土的要求。
2.6.3 混凝土灌注
（1）清槽完毕，泥浆经检查合格后（相对密度≤1.15，含砂率≤4%，pH值7～9，黏度＜25s），4h内开始灌注混凝土。
（2）为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。
（3）灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不得超过30min，灌注宜连续灌注，不得中断。
（4）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到槽底的距离0.3～0.5m。
（5）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量，即V ≥3.6m3.
（6）混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过30min，灌注宜连续灌注，不得中断。
（7）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。
（8）设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，以此判断两根导管周围混凝土面得高差（要小于0.5m），并确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。
（9）在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m，凿去浮浆及墙顶0.5m高混凝土后使符合设计标高内的混凝土质量满足设计要求。混凝土灌注示意图见图7。
（10）在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆，应立即停灌并进行处理，作好记录。
（11）灌注混凝土时，每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块、一组混凝土抗渗试块。
（12）灌注混凝土时，槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池，经沉淀和处理后，符合要求的继续使用，不符合要求的按规定弃掉。
2.7 锁扣管下放及顶拔
2.7.1 锁扣管施工工艺
（1）锁扣管的结构
锁扣管通常是用无缝钢管制作的，钢管的壁厚8～15mm，每节长度5～10m。
锁扣管的外径通常等于设计墙厚，也有比墙厚小1～2cm的。
锁扣管的连接方式主要有以下3种：内法兰螺栓连接；销轴连接；螺栓-弹性锥套连接。
（2）锁扣管的起拔
目前比较常用的有顶升架与吊机配合起拔，连续墙混凝土开始灌注后4h用吊机或液压顶升机上提一次锁扣管，第一次上提0.2～0.3m，马上放下，以后每间隔3h上提一次，提高0.5～1m再放下，如此往复进行。当墙顶混凝土灌注完6h（混凝土全部初凝后），将锁扣管拔出槽后，清洗干净，放在平整的地面上。为了准确掌握锁扣管起拔的时间，工地在施工前及时掌握该槽段混凝土采用水泥的初凝情况，并在浇筑混凝土时作现场试件初凝试验。
2.7.2 锁扣管施工方法
（1）当槽段开挖、清槽完成后，吊放锁扣管，然后吊装钢筋笼，最后将锁扣管背与未开挖土体间间隙用粗砂或小碎石填满，锁扣管与导墙间的间隙用木楔塞满。如不用锁扣管，这吊放时位置应当相当准确，下放时速度不应太快，防止摆动，防止钢筋在混凝土浇筑过程中得摆动以及串浆后影响下个槽段的成槽。
（2）槽段混凝土灌注过程中每3个小时松动一次锁扣管，混凝土灌注完成6h后拔出锁扣管，进行二期槽段开挖，完成后刷壁、下笼，浇筑二期槽段混凝土。
2.7.3 锁扣管顶拔方法
（1）锁扣管吊装就位后，随着安装液压顶管机。
（2）为了减小锁扣管开始顶拔时的阻力，在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到15m左右时，启动液压顶管机顶动锁扣管，但尽量减少顶升高度，不使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。
（3）开始拔锁扣管的时间，以开始浇灌混凝土时所作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁扣管在开始浇筑混凝土6h以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔锁扣管时间还需延迟。
（4）在顶拔锁扣管过程中，根据现场混凝土浇筑记录表计算锁扣管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。
（5）锁扣管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。
3 劳动力组织
劳动力组织人员配置见表
1
4 机具设备配置
连续墙施工机具设备配置见表
2
5 质量控制要点
5.1 导墙施工的质量控制要点
（1）内墙面与地面纵轴线平行度误差为±10mm。
（2）内外导墙间距误差为±10mm。
（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。
（4）导墙内墙面平整度为3mm。
（5）导墙顶面平整度为5mm。
5.2 泥浆的质量控制要点
（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求，符合制备的配合比。
（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24h后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
（3）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见表3。
（4）泥浆检测频率见表4。
5.3 成槽施工的质量控制要点
5.3.1 成槽施工的垂直度控制要点
（1）挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。
（2）钻进速度应小于排渣和供浆速度，避免发生埋钻或速度过快引起轴线偏斜。
（3）终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须保持平整。
（4）槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求，参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定。同一槽段开挖深度宜一致，遇有特殊情况应会同监理和设计人员研究处理。
（5）槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后进行清槽换浆工作。槽段开挖精度应符合下列要求：
1）垂直度不得大于0.3％；
2）槽深允许误差为：+100mm，-200mm；
3）槽宽允许误差为：+50mm。
5.3.2 成槽施工防坍控制要点
（1）挖槽过程中应保持护壁泥浆高于地下水位并不低于导墙面下50cm，并随时补充新鲜泥浆，保证槽内泥浆性能，稳定槽壁。整个挖槽过程中必须注意防止泥浆恶化，超过允许值，特别是在导墙内有渗漏水流时，或遇大雨天气或墙体槽壁已有坍塌现象，应及时换成储浆池中密度、黏度均较大的新鲜泥浆。
（2）加快施工速度，应在清槽换浆完成后3～4h以内将钢筋笼吊装完毕，进行混凝土浇筑。
5.3.3 清底换浆质量控制要点
（1）清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度应符合下列规定：
1）承重墙应不大于100mm；
2）非承重墙应不大于300mm。
（2）膨润土泥浆的原材料选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用。
（3）拌制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比的设计，泥浆由泥浆搅拌机高速搅拌6～8min，试验合格后方可使用。制备泥浆的性能指标应符合表5规定。
（4）新拌制的泥浆应存放24h以上，使黏土或膨润土充分水化后方可使用。
（5）泥浆的制作、使用，要严格按技术操作要求进行，不同施工阶段应在适当的时间和位置进行取样试验，按试验结果判断新泥浆的可使用性、再生和修正配合比等措施，确保成槽精度和施工安全。
（6）槽段周围要采取排水措施，防止地面水和雨水流入槽内，破坏泥浆性能。当地下水含盐或其他化学污染时，必须采取措施以保证泥浆质量。
（7）施工期间，槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶0.5m。在容易产生泥浆渗漏的土层中挖槽时，应适当提高泥浆黏度，增加泥浆储备量，并备有堵漏材料。当发生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆面保持正常高度。
（8）成槽后泥浆在槽内静止时间不能过长，否则应随时向槽内补充新泥浆进行调整，保持泥浆的浆位，并注意观察液面和周围施工条件的变化。
（9）在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉渣，置换出槽内稠泥浆，直至沉渣厚度、槽内泥浆指标均符合设计要求为止。即清槽后测定槽底以上0.2～0.5m处的泥浆相对密度应小于1.5，含砂率不大于4%，槽底沉渣厚度小于100mm。
（10）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆应按环境保护的有关规定处理。
（11）清底置换时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。
5.4 钢筋网片制安质量控制要点
（1）钢筋平台按照设计要求，保证在同一平面内的平整度（≤5mm）。
（2）钢筋笼的主筋采用闪光对焊连接，要求两根主筋轴线对中及纹理对应，保证对焊质量符合规范要求。
（3）钢筋笼桁架筋质量控制，保证桁架内撑筋的加工精度与桁架的焊接质量，保证焊接长度符合规范要求（双面焊接≥5d）。
（4）保证钢筋笼的吊筋安装精度（吊筋下缘高度-支撑钢轨高度=到墙面到钢筋笼底的高度），保证连续墙钢筋笼入槽精度。
（5）钢筋笼钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。为保证钢筋笼的保护层厚度，必须采用钢板定位垫块焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。
（6）为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，除纵向设置桁架外，根据需要加设斜撑和横撑补强。
（7）钢筋笼应检查合格，并得到监理的认可后，方可吊装入槽。钢筋笼的制作和入槽安置应符合设计要求。
（8）在运输和入槽过程中，不得产生不可恢复的变形，如有变形不得强行入槽。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。4级以上大风时不得吊放钢筋笼。
（9）钢筋笼和导管吊放入槽、施工接头安装固定自检合格后，上报监理对单元槽段进行隐蔽工程验收，得到监理的检验认可后，灌注水下混凝土。
5.5 混凝土浇筑质量控制要点
连续墙混凝土的质量形成过程分为：原材料选定及配合比设计混凝土拌合及运输浇注水下混凝土前的准备浇注水下混凝土。这几个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段，通过采取科学化的、严格的试验手段和管理措施，混凝土本身品质较容易得到控制，而其余几阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保连续墙混凝土质量，对上述几阶段采取以下措施：
(1)混凝土的拌合及运输
1）将商品混凝土拌和站质量管理纳入工程创优目标管理范围，督促拌和站根据混凝土的质量技术性能要求制定相应的控制措施。
2）拌和站每次搅拌前，应检查拌合、计量控制设备的状态，保证按施工配合比计量拌合。同时根据材料的状况及时调整施工配合比，确保调整各种材料的使用量。
3）制定切实可行、准时的混凝土运输线路，并根据使用情况编排好拌和、运输计划，保证在规定时间内准时运到，确保现场的连续浇注。
（2）混凝土浇筑前的准备工作
1）混凝土导管、料斗等孔口用具安放到位，准备好提升料斗的吊机。
2）做好电力、动力、照明等准备工作。
（3）混凝土浇注时的注意事项
1）第一次浇注要保证槽底混凝土上升到导管底部0.5m以上。
2）混凝土供应要连续，混凝土上升速度不小于2m/h，保证混凝土浇注过程连续。
3）混凝土浇注过程中，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。
4）每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，判断两根导管周围混凝土面得高差（要小于0.5m），并由此确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。
5.6 接缝质量控制要点
(1)施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4%，不致于妨碍下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。
（2）使用接头管接头安装前，应对接头管逐段进行清理和检查，清理管面，并在管外壁面涂刷隔离剂。接头管宜用吊车安装，中心对准槽段中心位置，垂直并缓慢地紧贴槽段插入槽内底部，管连接处应密封，防止混凝土在底部或连接处漏入管内。
（3）刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止，一般需要刷20次，确保接头面的新老混凝土结合紧密。可实际情况往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。
6 安全注意事项
6.1 施工现场的安全注意事项
（1）施工现场和生活区建立门卫和巡逻护场制度，巡逻人员佩戴执勤标志，人员出入施工现场凭证，外部人员进入进行登记。
（2）各种车辆严格遵守交通规则，施工现场内行车速度不大于5km/h，严禁酒后驾车。
（3）施工现场的布置应符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求，按批准的总平面布置图进行布置。
（4）现场道路应平整、坚实、保持畅通，危险地点应悬挂规定的标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。
（5）现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施，组成一个15～20人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
（6）各类房屋、库棚、料场等得消防安全距离和爆破材料存放地点应符合公安部门的规定办公及居住室内不得堆放易燃易爆物品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，应随时清除；严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃易爆材料。
（7）氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。
（8）施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的规定执行。
（9）进场人员必须按规定配戴安全防护用品。各类施工机械都要制定安全操作规划，并挂牌明示。起重设备运转时要有专人指挥，吊臂及重物不得站人或者通过。所有危险处都要有警示牌。
6.2 成槽机及吊车等机械的安全注意事项
（1）采用液压抓斗和冲击钻机开挖槽段时，吊臂下不得站人，行人也不得从吊臂和吊斗下通过。抓斗装车时，吊臂的旋转半径范围内不得有人。
（2）槽段挖出后应随即灌注水下混凝土，不能马上灌注时，敞口的槽段必须设栏杆防护，以防行人落入槽内。导墙完成后都要设栏杆防护。
（3）槽段两侧不得堆放重物，零星散料放于槽口2m以外。挖槽作业时，主机下必须铺垫厚度不小于3cm的钢板，以扩散接地压力。
（4）吊放钢筋笼，主副钩必须密切配合，设专人指挥，吊臂旋转范围内不得站人，指挥人员亦必须站在旋转范围以外。
（5）汽车吊起吊重物时，必须放下支腿并垫牢。
（6）起拔接头管时，不得用吊机起拔。用液压千斤顶起拔时，油泵油路附近不许站人。
（7）抓斗式成槽机安全操作措施。
1）成槽机运至工地后，按随机使用说明书和附件表对大件和附件进行点收，并查验合格证明资料。
2）检查主机的发动机、液压系统、电脑系统、离心泵、砾石分离机、除砂器以及主机吊臂、钢丝绳、滑轮、走行系统的外部状态，有无运输途中的损伤、变形等。
3）在外商派遣人员的指导下，进行组装、试车，并对机组人员进行正规培训、试操作，直到能单独操作，试抓槽段，并经考试合格后发证上机。
4）成槽作业前必须由机组人员对整机各部位先行检查，试机10min后再进行作业。
5）成槽机的纵轴要调整到与槽段纵轴一致，作业时应轻放慢放，不得碰撞导墙。
6）下班后成槽机应停于距槽段10m以外，对成槽机头进行清洗，并检查各部件运转情况，紧固一遍螺栓，补充润滑油。
（8）大型吊装作业安全措施
1）大型吊机使用前要对动力、传动部分和吊臂、绳索作一次全面检查，主要检查外部各种螺栓有无松动、动力及传动部分运转是否良好、桁式吊臂有无变形、绳索有无破损、刹车是否可靠等，并在使用前进行试车、试吊。
2）大型吊机要按吊臂俯角大小折减起重量，吊重不得超过限值。
3）吊臂下合旋转半径范围内不得站人或者通过，作业时有专人指挥，操作手要能看到指挥者和起吊物。
4）双机起吊同一重物要事先对双机操作手交代作业步骤和操作要点并下作业指导书
7.6 生态环境控制措施
（1）对城市绿化，在施工范围内严格按照法规执行。合理布置施工场地，生产、办公设施布置在征地红线以内，尽量不破坏原有的植被，保护自然环境。
（2）严格履行各类用地手续，按规划的施工场地组织施工，不乱占地、不多占地。
（3）对施工中可能遇到的各种公共设施，制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，向全体施工人员交底。
（4）施工场地采用硬式围挡，施工区的材料堆放、材料加工、出渣及出料口等场地均设置围挡封闭。施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、建筑垃圾等。
（5）工程竣工后搞好地面恢复，恢复原有植被，防止水土流失。
地下连续墙内支撑施工工艺
地下连续墙内支撑施工工 艺 Ting Bao was revised on January 6, 20021
上海世博会地区B02、B03地下空间工程（B03A-02中国黄 金大厦）项目 地下连续墙+内支撑施工考察报告 上海世博会区B02、B03地下空间工程（B03A-02中国黄金大厦）项目与2013年9月份开工，由于前期其他原因，与11月份开始地基加固，到2014年4月份地基加固结束开始开挖基坑，施工地下连续墙和内支撑。 （下部为金元宝造型，上部为帆船造型） 由于上海当地的地质条件较差，淤泥质土和流沙类似，首先要在基坑四周做地下连续墙，打混凝土旋喷挤密桩，喷射混凝土固结，待固结达开挖条件后开始挖基坑。开挖前还要把钢构柱提前打到地下，落到预先打的桩顶，此柱作为内支撑的支座。 （第一道支撑）
（内支撑支座处钢构柱） 由于建设地点为世博会地区，该项目为2010年世博会澳大利亚馆所在位置，拆除后地下仍有桩存在，就近的卢浦大桥在建引桥时，拉锁基础在此，此地区之前是一钢厂的设备间，地下设备基础众多，并且地区存在一20mX8mX7m的钢筋混凝土夹钢板油库，给施工造成很大不便，清理障碍物耗时耗资巨大。 地下连续墙+内支撑施工工艺可大致分为：地下墙施工，立柱桩施工，第一次土方开挖，第一道支撑施工，第二次土方开挖，第二道支撑施工，第三次土方开挖，第三道支撑施工，第四次土方开挖，第四道支撑施工。（因该项目靠近地铁，经地铁部门强烈要求，以及二道内支撑层高原因，此工程采用四道内支撑，上海地区其他工程一般都采用三道内支撑）浇筑基础底板，拆除第四道支撑，以此类推，现已施工到地下负二层顶部，随后将拆除第二，三道支撑。 逆作法施工技术的原理是将高层建筑地下结构自上往下逐层施工，即沿建筑物地下室四周施工连续墙或密排桩，作为地下室外墙或基坑的围护结构，同时在建筑物内部有关位置，施工楼层中间支撑桩，从而组成逆作的竖向承重体系，随之从上向下挖一层土方，一同土模浇筑一层地下室梁板结构，当达到一定强度后，即可作为围护结构的内水平支撑，以满足继续往下施工的安全要求。与此同时，由于地下室顶面结构的完成，也为上部结构施工创造了条件，所以也可以同时逐层向上进行地上结构的施工。 是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地
地下连续墙施工专项方案
地下连续墙施工 本工程地下连续墙厚1m ，深度在25m 左右，结合本工程具体地质条件，对本工程比较适用的成槽方法为抓斗成槽施工工艺。考虑到连续墙进入强风化岩层或中、微风化岩层，另备一定数量的冲孔桩机在必要的时候采用冲孔成槽施工。主要施工机械为：液压抓斗GB34一台、两台旋挖机、冲孔桩机8台、100吨汽车吊1台、50吨汽车吊1台。 本工程地下连续墙施工流向：先从东北角开始施工，逆时针施工至西北段，最后施工南面部分连续墙。 一、连续墙施工工艺 施工工艺流程如下图所示，其中导墙施工、泥浆制备与处理、抓-冲结合成槽、钢筋笼制作与吊装、混凝土灌注是连续墙工程施工中的主要工序。 挖导沟 筑导墙 抓槽 修整槽孔 吊放 钢筋网 插入 砼导管 灌注水下砼 置换出 泥浆 浇灌机架 组装就位 钢筋制作 补进 泥浆 排除 沉渣 排除 泥渣 开挖过 程补浆 输入泥浆 制 备 泥 浆 沉淀 沉淀池的砂、石、土 泥浆排放或处理 机械调试 组装挖 槽机械 机械就位 外运 清槽 施工下一槽段 冲岩 连续墙施工工艺流程图 二、连续墙施工方法 (1)导墙施工 导墙施工是地下连续墙施工的重要准备环节，其主要作用是为成槽导向，
控制标高，控制槽段，钢筋网定位，防止槽口坍塌及承重。 导墙施工顺序为：平整场地→测量定位→挖槽→浇注垫层→绑扎钢筋→支模板→浇筑混凝土→拆模并设置横撑→导墙外侧回填粘土压实。 (2)泥浆配置和使用 泥浆的正确使用是成槽的关键。结合本工程的地质特点和施工条件，采用膨润土和优质粘土进行泥浆制备。 a、泥浆池及泥浆沟设置 在基坑内的设置2个三级泥浆池，包括沉淀池、循环池、储浆池，尺寸为20m×6m，深度2m，采用C20混凝土浇筑，墙厚200mm。泥浆池平面布置见下图。 泥浆池构造示意图 沿基坑外侧1.2m处设置400mm×400mm砖砌泥浆沟，地下连续墙施工完成后作排水沟使用。泥浆沟与泥浆池相连，同时通过预埋φ400PVC管与连续墙沟槽连接。泥浆池构造见下图。
地下连续墙施工工法
地下连续墙施工工法 广西建工集团第四建筑工程有限责任公司 1 前言 高层建筑多层地下室施工一样要按照平面形状、基础深度与环境要求来设计基坑的支护体系，且基坑支护的措施费用与所占工期往往达到基础工程费的一半以上。为此，对高层建筑深基坑的支护要进行多方面的研究与技术优化。目前国内深基坑结构支护多种多样，如钢板桩、列式灌注桩、挖孔桩、水泥土搅拌桩、旋喷桩、地下连续墙等。选择深基坑支护方案考虑的要紧是安全、经济、成效。近10年来，随着生产的进展与都市建设和改造规模的扩大，高层建筑与深基础工程越来越多，施工条件也越来越受到限制，有时难以用传统的施工方法施工，因施工会给周围临近的建筑物、道路、管线、地铁等带来危害、因而不得不寻求更有效的施工方法，地下连续墙施工工艺是有效解决上述困难的方法之一。 2 工法特点 地下连续墙具有结构刚度大、整体性、抗渗性和耐久性好的特点，可作为永久性的挡土挡水和承重结构；能适应各种复杂的施工环境和水文地质条件，可紧靠已有建筑物施工，施工时差不多无噪音、无震动，对邻近建筑物和地下管线阻碍较小；能建筑各种深度（10～50ｍ）、宽度（45～12 0ｃｍ）和形状的地下墙。地下连续墙不仅作为围护挡土临时结构使用而且可作为地下室永久性承重外墙结构，可解决临时性基坑支护结构与永久性基础结构的“两墙合一”，节约投资。 3 适用范畴 4 工法原理 即在工程开挖土方之前，由专用的挖槽机械在泥浆护壁的情形下每次开挖一定长度（一个单元槽段）的沟槽，待开挖至设计深度并清除沉淀下来的泥渣后，将加工好的钢筋笼用起重机吊放入充满泥浆的沟槽内，用导管向沟槽内浇筑砼，随着砼的浇筑将泥浆置换出来，待砼浇至设计标高后，一个单元槽段即施工完毕。各个单元槽段之间通过专门的接头形式连接，形成连续的地下钢筋混凝土墙。
地下连续墙工程施工方案
1特点 1．1地下墙工程是将整个构筑物分成若干小段进行施工的，逐段施工后连成整体，从而减轻或者消除了大尺寸、大体积结构的设计和施工带来的困难，因此，地下墙特别适用于平面尺寸大、形状复杂及特殊异形的地下构筑物。 1．2循环作业 地下墙工法的结构施工过程是：在泥浆护壁的条件下分段挖槽、清基，然后向槽内沉入钢筋笼，再后浇筑混凝土并置换出泥浆。如此循环作业，逐次完成每个槽段，由于实施循环作业，有利于操作技术的掌握、熟练及水平的提高。 1．3对环境影响小 地下墙施工时噪音低、无振动、无挤土，与其他的挡土隔水设施（如板桩）相比，由于地下墙的刚度大，结合密贴不漏水，因而对已有的临近建（构）筑物、地下管线的影响甚微，如果能周密筹划精心施工，可不致产生危害。 1．4有多种成槽设备可供选择 对于不同的地质情况及不同的成槽深度，有多种类型的成槽专用设备可供选择，有索式导板抓斗、索式及导杆式液压抓斗、多头钻机等等。 1．5适用于逆作法施工 地下墙除挡土隔水外，还可作为竖向承重结构的一部分，如高层建筑地下室的外墙、地下铁道的侧墙，因而可推行逆作法施工，以达到缩短工期，减少对地面干扰的目的。 2适用范围 地下墙可用于相当深度（按现有的成槽设备约50m）、面积较大、形状复杂的地下构筑物，如港口驳岸、坞墙闸墩、水坝截水帷幕和岸坡挡墙等。 地下墙用于地下构筑物时能挡土隔水，同时承受侧向和竖向荷载。在地下水丰富的均质土层中开挖深基坑时，用它作支护结构尤能显示其优越性。遇碎石类土及风化岩层时宜谨慎使用。 对于临近有重要建筑物、地下管线的深基础工程和深基坑开挖，采用地下墙作为支护结构能起到防止和减少危害的良好效果，因而适宜于城市建筑群中施工。用作深度超过8m的深基坑开挖时，可优先考虑地下墙。 3工艺原理 地下墙工法的基本原理是在拟建地下构筑物的地面上，用专门的成槽机沿设计部位，在泥浆护壁的条件下分段挖槽、清基、向槽内沉放钢筋笼，然后在充满泥浆的槽段内浇筑混凝土。 4工艺流程 5施工要点 5．1导墙 导墙的作用是划分挖槽位置，容蓄泥浆和减少泥浆污染，支持施工设备防止槽顶坍塌及用作施工测量基准等。导墙可为现浇混凝土或预制件拼装，要求构筑在密实的地基上，不得漏浆。导墙深度一般为1～2m，墙顶至少应高出施工现场地面0.1m。
地下连续墙施工要点
导墙施工 导墙施工顺序:平整场地→测量定位→挖槽→浇筑垫层→绑扎钢筋→支模板→浇灌混凝土→拆模板并设置支撑→导墙外侧回填土。 导墙施工设计要点: (1) 导墙厚20 cm 、高1. 5 m , 内净距85 cm , 比地下连续墙宽度大5 cm , 为液压抓斗机施工留工作面。导墙中心线施工允许偏差±10 mm 。 (2) 为保证连续墙转角处混凝土的施工质量,在转角的一边导墙向外延长40 cm , 导墙顶部比地面高出20 cm , 以防止地面水流入槽内。 (3) 在导墙顶做槽段划分和标高标志,以此控制钢筋的安装标高。 (4) 导墙内侧拆模时,应立即在墙间加设两道支撑,外层侧回填土应对称进行,并分层夯实。 (5) 在导墙混凝土达到设计强度90 % 之前,禁止任何重心型机械设备在旁边1 m 范围内行使、停置和作业,以防止导墙受压变形。 (6) 在导墙混凝土达到设计强度90 % 后,才可进行地下连续墙的施工作业。 导墙是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，建造地下连续墙施工测量的基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。根据我们使用的情况看来主要有以下几个问题。 （1）导墙变形导致钢筋笼不能顺利下放 出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。解决这个问题的措施是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。 如导墙已变形，解决方法是用锁口管强行插入，撑开足够空间下放钢筋笼。 （2）导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行 这个问题在我们的施工过程中曾经碰到过，超声波测试结果显示，由于导墙本身的不垂直，造成整幅墙的垂直度不理想。 导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行会造成建好的地下连续墙不符合设计要求。解决的措施主要是导墙中心线与地下连续墙轴应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm，导墙内外墙面垂直。以此偏差进行控制，可以确保偏差符合设计要求。 （3）导墙开挖深度范围内均为回填土，塌方后造成导墙背侧空洞，砼方量增多 解决方法：首先是用小型挖机开挖导墙，使回填的土方量减少，其次是导墙背后填一些素土而不用杂填土。 泥浆制备和处理 施工时设置两个泥浆池,每个池尺寸20 m × 5 m ×3 m , 由370 厚加筋砖墙砌筑,内批水泥砂浆并抹光。泥浆池分4 格,其中2 格为沉淀,另2 格分别为储浆与造浆作用。 施工用的泥浆采用优质粘土与膨润土,由泥浆搅拌机搅拌制备。泥浆成分的重量配合比为水1 , 膨润土10 % , 甲基纤维素0. 05 %～0. 1 % , 烧碱0～ 0. 3 % 。新制备的泥浆在泥浆池中存放24 h , 使粘土充分水化后,再使用。 泥浆拌制与使用,每天检查不少于两次,其性能应满足施工要求。对于循环再生利用的泥浆,要适当掺加甲基纤维素和烧碱,并经过检验合格。 施工期间为避免槽壁塌方,槽内泥浆面必须高于地下水位1 m 以上,在砂层施工时应适当提高泥浆比重与粘度,增加泥浆的储备量。 泥浆处理采取机械与重力沉淀相结合的方法。从槽中置换出来的泥浆经过机械处理后流入沉淀池,
地连墙施工工艺
地下连续墙成槽施工 导墙施工 在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。 根据本工程地质情况，研究决定地下连续墙施工采用倒“L”型现浇钢筋混凝土倒导墙（见如下导墙结构图），导墙间距860mm，砼采用商品砼，强度等级为C30 。导墙为地下连续墙平面定位基准物，轴线定位精度必须达到规定要求， 导墙结构图 施工方法 测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。 挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。 立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。 拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑80×80mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为0.6m，可根
据实际情况进行调整。 施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。 变形缝：导墙应设变形缝，其间距可为20～40m，两片导墙的变形缝不宜设置在同一断面。 转角处导墙处理：本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（后附日新环岛站地下连续墙分幅施工平面图）。 施工要点 导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工。 在导墙沟槽开挖结束后，如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。 在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。 导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后立即在导墙沟内设置上中下三道水平间距2米的方木支撑，确保导墙不移动。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求。 导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。 导墙混凝土自然养护到70％强度以上，方可进行成槽作业。 导墙制定精度及验收标准见下表。 本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理，由于施工现场的狭
地铁深基坑围护结构地下连续墙施工方案(抓斗)
目录 第一章综合说明 (5) 1.1 编制依据 (5) 1.2 编制原则 (5) 1.3 遵循地主要技术标准和规范 (5) 1.4 工程概况 (6) 1.4.1 工程简介 (6) 1.4.2 地连墙设计概况 (7) 1.4.3 周边环境概况 (7) 1.4.4 工程地质及水文地质 (8) 1.4.4.1 主要工程地质土层 (8) 1.4.4.2 水文地质条件.承压水层地处理 (8) 1.4.5 地下水地腐蚀性评价 (9) 1.4.6 主要工程数量 (9) 第二章地下连续墙施工重点及难点地分析与对策 (9) 2.1 工程重点及难点 (9) 2.2 施工中针对工程重点及难点地对策 (10) 第三章总体目标.施工组织与部署 (12) 3.1 总体目标 (12) 3.1.1 工期目标 (12) 3.1.2 质量目标 (12) 3.1.3 安全目标 (12) 3.1.4 文明施工目标 (12) 3.1.5 环境保护目标 (12) 3.2 施工组织与部署 (12) 3.2.1 施工段划分 (12) 3.2.2 施工阶段安排 (13) 3.2.3 现场管理组织管构 (13) 3.3 资源配置计划 (14) 3.3.1 施工劳动力组织 (14) 3.3.1.1导墙施工队人员计划 (14) 3.3.1.2 渣土废浆运输队人员计划 (15) 3.3.1.3地连墙施工队人员计划 (15) 3.3.1.4钢筋笼制作队人员计划 (16) 3.3.1.5 其它人员计划 (16) 3.3.2 施工主要机械设备 (16) 3.4 施工现场平面布置 (17) 3.4.1 施工平面布置原则 (17) 3.4.2 施工总平面布置 (18) 3.4.2.1 临时用地 (18) 3.4.2.2 临时生产.生活设施布置 (18) 3.4.2.3 施工便道 (18) 3.4.2.4 施工临时供电 (19)
地下连续墙施工步骤
地下连续墙施工 地下连续墙施工工艺：测量放线→导墙施工→地下墙成槽→清基→钢筋笼吊放→水下砼浇注。 (1) 导墙施工 导墙采用C20钢筋砼现场浇制。施工注意事项：放线要正确，导墙之间距离比挖槽设备大4cm；导墙土方开挖要有排水系统；模板、钢筋符合施工规范要求；导墙在拆模后及时用木方将左右导墙之间支撑起来，并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走，以防导墙变形。 (2) 泥浆工程 ①泥浆配合比 在地下墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工，根据地质资料和上海地区地下墙施工经验初拟以下： 陶土粉10～12% 纯碱0.5% CMC0.3% 新浆指标： 粘度18～25s 比重1.05～1.07g/cm攩3攪 失水量%26lt;10ml/30min 泥皮厚%26lt;1mm/30min PH值7～9
胶体率98％ 泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。 ②泥浆搅拌系统及拌制方法 泥浆搅拌系统由600l高速回转的泥浆搅拌机，φ200螺旋输送机等设备组成，工作出泥量4立方米/小时，泥浆制作时应确保水压和水量。 泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同，严禁陶土粉受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5米以上。 泥浆搅拌直接影响泥浆的质量，必须严格按照操作规程办事，即先配制1.5%CMC均匀溶液，静止5小时，按配合比在1000l的搅拌桶内加水，纯碱，陶土粉，搅拌3分钟以后方能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24小时后方可使用。 ③泥浆循环系统 该系统布置在结构中部25×15m，高2.5m(地下1.2m，地上1.3m)，设计容积大于700m攩3攪，能满足两个作业区的需要，见附图示。 ④泥浆管理 泥浆在成槽施工中，会受到各种因素的污染而降低质量，为确保护壁效应及砼质量，应对每批制作新浆及槽段被置换后的泥浆进行测试，指标控制如下： 比重：1.05～1.2g/cm攩3攪 粘度：18～30s
地下连续墙施工工艺要求
地下连续墙施工工艺要求 地下连续墙施工工艺：测量放线→导墙施工→地下墙成槽→清基→钢筋笼吊放→水下砼浇注。 (1)导墙施工 导墙采用C20 钢筋砼现场浇制，断面为" " 型，尺寸见附图所示。施工注意事项：放线要正确，导墙之间距离比挖槽设备大4cm；导墙土方开挖要有排水系统；模板、钢筋符合施工规范要求；导墙在拆模后及时用木方将左右导墙之间支撑起来，并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走，以防导墙变形。 (2)泥浆工程 ①泥浆配合比在地下墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工，根据地质资料和上海地区地下墙施工经验初拟以下： 陶土粉10 ～12% 纯碱0.5% CMC 0.3% 新浆指标： 粘度18 ～25s 比重1.05 ～1.07g/cm 攩3 攪 失水量<10ml/30min
泥皮厚<1mm/30min PH 值7 ～9 胶体率98 ％ 泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。 ②泥浆搅拌系统及拌制方法 泥浆搅拌系统由600l 高速回转的泥浆搅拌机，φ200 螺旋输送机等设备组成，工作出泥量4 立方米/ 小时，泥浆制作时应确保水压和水量。 泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同，严禁陶土粉受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5 米以上。 泥浆搅拌直接影响泥浆的质量，必须严格按照操作规程办事，即先配制1.5%CMC均匀溶液，静止5 小时，按配合比在1000l 的搅拌桶内加水，纯碱，陶土粉，搅拌3 分钟以后方能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24 小时后方可使用。 ③泥浆循环系统 该系统布置在结构中部25× 15m，高2.5m（地下 1.2m，地上1.3m），设计容积大于700m攩3 攪，能满足两个作业区的需要，见附图示。 ④泥浆管理
地下连续墙施工工艺标准
SGBZ-0109地下连续墙施工工艺标准 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 1、范围 本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。 地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。 2、施工准备 2.1材料要求 2.1.1水泥 用32.5号或42.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。 2.1.2砂 宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5%。 2.1.3石子 宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。其最大粒径不应大于导管内径的1／6和钢筋最小间距的1／4，且不大于40mm。含泥量小于2%。
2.1.4外加剂 可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。 2.1.5钢筋 按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。 2.1.6泥浆材料 泥浆系由土料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为200～250目，膨润率5～10倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为3～4。掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH值为7～9。 2.2主要机具设备 2.2.1成槽设备 有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空压机)、轨道转盘等∥ 2.2.2混凝土浇灌机具 有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。 2.2.3制浆机具 有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。 2.2.4槽段接头设备 有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。
地下连续墙施工方案 (2)
地下连续墙施工方案 1.施工工艺流程 地下连续墙施工工艺流程详见下图： 地下连续墙施工工艺流程图
地下连续墙施工方法示意图
2.导墙施工 2.1探槽施工 由于连续墙范围内管线复杂，为了保证地连施工不会对既有管线造成损坏，在导墙施工前，先进行对地下管线挖探工作。探槽采用人工配合机械开挖。首先用炮机将路面砼及水稳层破除后，再由人工进行开挖，导墙宽1.0m，深1.5m。 2.2导墙设计 根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，如下图所示： 导墙施工剖面示意图 导墙虽然只是临时结构，但对连续墙施工的意义重大，是整个围护结构施工中重要环节之一，它的主要作用是： ⑴确定连续墙平面位置，控制地下连续墙的施工精度。 ⑵为控制成槽深度、检测垂直度、定位钢筋笼提供基准面个工作平台。 ⑶由于地表层受地面荷载影响，容易塌陷，因此导墙还起到挡土作用。 导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如下图所示两种拐角：
⑴测量放样 依据设计图纸及施工经验进行导墙中线的精确定位放样。测量放样实行双
检制，严格按测量规范、业主、监理要求的各项规定执行。 ⑵土方开挖 导墙开挖采用PC-200挖掘机，人工配合清底、夯填、整平。挖掘机沿开挖边线放坡开挖，开挖至设计标高以上20cm停止，由人工刷坡清底到设计标高，夯实侧墙位置后浇筑垫层混凝土。导墙沟槽土方开挖时应设临时排水系统，防止槽坑积水，造成基坑坍塌。 导墙土方开挖断面 ⑶模板及支撑 侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑及木枋支撑。侧墙模板要合缝紧密且无错台，保证施工精度控制。侧墙外部支撑体系要结实牢固，以防在灌注混凝土时出现胀模、跑模现象。如下图所示。 模型及支撑示意图
深圳地铁地下连续墙施工方案
深圳地铁地下连续墙施工方案 深圳地铁一期工程根据工程地质条件和环境条件，主体围护结构为地下连续墙，厚度为80cm,深度为20.9-23.9m,基底以下入土深度为9.0m。最大入岩深度6.0m，部分墙段进入中风化、微风化花岗岩层。主体结构开挖时，设置4—5层钢支撑水平对撑于连续墙上，以保证施工和周围建筑物的安全。车站防水等级设计为I级。 为保证地面道路的行人和车辆通行，车站分A区和B区分别施工。 本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。 根据车站区域的工程地质情况，土至强风化花岗岩采用MHL-60100AYH型和 HS843HD型液压抓斗成槽，中、微风化花岗岩的槽段部分采用GPS-15钻机配牙 轮钻头钻孔，中间留下的“岩墙”用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤破碎成槽。钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2-3套导管灌注水下砼。其工艺流程如下图： 地下连续墙工艺流程图 其主要施工方案如下: （一）导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。 1、导墙设计 根据施工区域地质情况，导墙做成、厂”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示： 钢筋图 基坑外 导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如图所示 两种拐角： 2、导墙施工: 用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置（连续墙轴线向基坑外侧外放70mm）, 导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设7厘米厚1: 3 水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做 模板图 基坑内 <(> 14 001000 导墙断面图
超宽超深地下连续墙施工工艺(超全版)
超宽超深地下连续墙施工工艺 令狐采学 一、概述 武林广场站位于杭州市中心广场—武林广场东北角，是地铁1号线与3号线的换乘车站，车站长161.75m，标准段宽36.6 m,底板埋深约26.4m, 车站为地下三层四柱五跨三层结构，采用盖挖逆作法施工。车站围护结构采用1200mm厚地下连续墙，墙幅宽度为6.0m，深度为48m左右，十字钢板接头形式，单幅钢筋笼重约70t，设计要求进入中风化岩0.5m。 二、工法特点 地下连续墙工法问世以来，迅速的占有了广阔的市场，地下连续墙工法主要有以下几方面的优点。 1、施工时振动小，噪声低，非常适于在城市施工； 2、墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故； 3、防渗性能好； 4、可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工； 5、可用于逆作法施工； 6、适用于多种地基条件； 7、可用作刚性基础； 8、占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益； 9、功效高、工期短，质量可靠。 当然，所有的事物都有两面性，地连墙工法也存在以下缺点： 1、在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石
的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大； 2、如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。 3、地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其他方法的费用高； 4、在城市施工时，废弃泥浆的处理比较麻烦。 三、施工方法及操作控制要点 1、施工优化控制的要点 1.1 地下连续墙一般宽为6m，墙厚1.2m属于超宽地连墙，在施工技术方面还不是很成熟，机械方面相应的成槽机、反力箱、大型起重设备等的应用都是经过反复计算在经济安全的前提下确定的。 1.2 在成槽过程中机械自身的垂直控制系统 1.3 由于采用十字钢板对刷壁造成一定难度，在经过研究后采用在成槽机抓斗上安装侧铲进行刷壁然后再用钢刷刷壁器进行刷壁。 1.4 在地连墙施作过程中要穿越承压水层，为防止开挖过程中承压水绕流，在地连墙内预埋注浆管，在地连墙全部达到强度后进行墙趾注浆 1.5 本工程反力箱放置深度达到43～52m，混凝土浇筑时间也长达8小时左右，反力箱自重、混凝土的握裹力和土体的摩擦力极大，为顺利拔出反力箱在混凝土浇筑完3～4小时后，先用液压油顶对其进行松动，在混凝土初凝后在进行起拔。 2、关键工序施工方法及控制要点 2.1 道路硬化 因地下连续墙施工过程中，成槽机械及吊运钢筋笼的大型履带式起重机需要在场地内来回行走，我单位根据以往的经验并结合本工程的实际情况，对结构内侧及导墙外侧1m的范围
地下连续墙施工工艺
2 地下连续墙施工工艺 2.1 工艺流程（见图 1） 2.2 导墙施工 2.2.1 导墙的结构形式 导墙可以由以下几种材料做成： （1）木材。厚5cm的木板和10cm×10cm方木，深度1.7～2.0m。 （2）砖。75号砂浆砌100号砖，常与混凝土做成混合结构。 （3）钢筋混凝土和混凝土，深度1.0～1.5m。 （4）钢板。 （5）型钢。 （6）预制钢筋-混凝土结构。 （7）水泥土。
导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设计墙厚加余量（4～6cm），允许偏差±5mm，轴线偏差±10mm，一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。 2.2.2 导墙施工方法 （1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。 （2）导墙施作时放宽40～60mm（沿中轴线向两侧，每边放宽20～30mm），是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。 （3）为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120～130mm（一般连续墙内侧轮廓放宽100mm）。 （4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴向误差控制在±10mm之内。 （5）导墙上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。
地下连续墙施工-专项方案
地下连续墙施工 本工程地下连续墙厚1m ，深度在25m 左右，结合本工程具体地质条件，对本工程比较适用的成槽方法为抓斗成槽施工工艺。考虑到连续墙进入强风化岩层或中、微风化岩层，另备一定数量的冲孔桩机在必要的时候采用冲孔成槽施工。主要施工机械为：液压抓斗GB34一台、两台旋挖机、冲孔桩机8台、100吨汽车吊1台、50吨汽车吊1台。 本工程地下连续墙施工流向：先从东北角开始施工，逆时针施工至西北段，最后施工南面部分连续墙。 一、连续墙施工工艺 施工工艺流程如下图所示，其中导墙施工、泥浆制备与处理、抓-冲结合成槽、钢筋笼制作与吊装、混凝土灌注是连续墙工程施工中的主要工序。 挖导沟 筑导墙 抓槽 修整槽孔 吊放 钢筋网 插入 砼导管 灌注水下砼 置换出 泥浆 浇灌机架 组装就位 钢筋制作 补进 泥浆 排除 沉渣 排除 泥渣 开挖过 程补浆 输入泥浆 制 备 泥 浆 沉淀 沉淀池的砂、石、土 泥浆排放或处理 机械调试 组装挖 槽机械 机械就位 外运 清槽 施工下一槽段 冲岩 连续墙施工工艺流程图 二、连续墙施工方法 (1)导墙施工
导墙施工是地下连续墙施工的重要准备环节，其主要作用是为成槽导向，控制标高，控制槽段，钢筋网定位，防止槽口坍塌及承重。 导墙施工顺序为：平整场地→测量定位→挖槽→浇注垫层→绑扎钢筋→支模板→浇筑混凝土→拆模并设置横撑→导墙外侧回填粘土压实。 (2)泥浆配置和使用 泥浆的正确使用是成槽的关键。结合本工程的地质特点和施工条件，采用膨润土和优质粘土进行泥浆制备。 a、泥浆池及泥浆沟设置 在基坑内的设置2个三级泥浆池，包括沉淀池、循环池、储浆池，尺寸为20m×6m，深度2m，采用C20混凝土浇筑，墙厚200mm。泥浆池平面布置见下图。 泥浆池构造示意图 沿基坑外侧1.2m处设置400mm×400mm砖砌泥浆沟，地下连续墙施工完成后作排水沟使用。泥浆沟与泥浆池相连，同时通过预埋φ400PVC管与连续墙沟槽连接。泥浆池构造见下图。
地下连续墙专项施工方案46935
横～番区间2#中间风井地连墙专项施工方案
中铁建华南建设有限公司 广州市轨道交通十八和二十二号线项目三分部 二○一八年三月
目录 第1章编制依据及原则 (1) 1.1 编制依据 (1) 1.2 编制原则 (2) 第2章工程概况 (3) 2.1 工程简介 (3) 2.2 工程地质和水文地质条件 (5) 2.3 围护结构工程概况 (8) 第3章施工总体安排 (9) 3.1 施工安排 (9) 3.2 组织机构 (10) 3.3 工期计划 (10) 3.4 人员、设备投入计划 (11) 3.5 施工准备 (14) 第4章地下连续墙施工 (18) 4.1 地下连续墙施工工艺流程 (18) 4.2 地下连续墙具体施工方法 (19) 第5章各项施工控制技术措施 (46) 5.1 导墙施工技术措施 (46)
5.2 成槽施工技术措施 (46) 5.3 槽底沉渣控制技术措施 (47) 5.4 钢筋笼制作、吊放控制措施 (49) 5.5 钢筋笼吊装 (52) 5.6 水下混凝土浇灌技术控制措施 (55) 5.7 接头技术控制措施 (55) 5.8 渗漏水的预防及补救措施 (56) 第6章质量控制 (58) 6.1 质量目标 (58) 6.2 质量保证体系 (58) 6.3 质量保证措施 (60) 6.4 工序检查验收程序 (61) 6.5 质量控制标准 (62) 第7章工期保证措施 (67) 第8章雨季施工措施 (67) 8.1 防洪准备 (67) 8.2 防雨准备 (68) 8.3 雨季施工措施 (68) 第9章安全文明施工措施 (68)
9.1 安全目标 (68) 9.2 安全保证体系 (68) 9.3 危险源清单 (69) 9.4 安全技术措施 (70) 9.5 文明施工措施 (74) 第10章突发事件应急预案 (75) 10.1 应急组织体系 (75) 10.2 应对突发事件的准备措施 (76) 10.3 应对突发事件的安全防范措施 (77) 第11章附件 (79)
地下连续墙衬墙施工方案
一，编制依据 1，******设计院设计的市一商校实训楼结施改62号图纸； 2，结施改57#图纸《连续墙设计说明及大样图》 3，2008年5月17日会议精神； 4，GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》； 5，JGJ/T10-95《砼泵送施工技术规程》 6，GB50367-2006《砼结构加固设计规范》 7，JGJ145-2004《混凝土结构后锚固技术规程》 二，工程概况 基坑围护工程采用600（800）厚地下连续墙结作为挡土结构和防渗帷幕，地下连续墙作为地下室外墙，即“二墙合一”。地下连续墙内侧为满足使用及受力要求设置内衬墙，根据设计意图衬墙与地下室连续墙及地下室底板整体连接，共同受力。根据甲方要求只对地下二层内衬墙进行施工，约1700㎡。 三，施工准备 1，施工技术准备 由项目技术负责人***组织项目部技术人员、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后实施该衬墙设计施工方案。 由项目***组织甲方专业分包武建特种公司（专业植筋队伍）施工技术人员及特种作业工人，认真学习GB50367-2006《砼结构加固设计规范》，
仔细了解结构胶粘剂的使用性能和配比。 2，机具准备 机械螺杆式锚具20台，燕尾卡6200个，电焊机2台，钢筋切割机2台。 3，材料准备 ?12圆钢4.8吨，?10圆钢17吨，?8圆钢1.8吨，止水环6200个，结构粘胶剂6组，5厚止水钢板250米，预埋?48*3.5钢管120米，?14螺纹钢筋撑脚300㎏，遇水膨胀止水条12米，玻璃胶35瓶. 4，模板支撑预留预埋 衬墙在-7.830—— -7.38标高450㎜高度，在浇筑地下室底板砼同时浇筑，为固定第一次浇筑砼衬墙模板预埋如下图形式的撑脚，撑脚间距915㎜，同时在距衬墙边2-2.5米范围预埋500㎜长钢管作为衬墙模板的三角形斜撑（如下图）： 四，植筋
地下连续墙施工工艺流程
地铁站维护结构地下连续墙施工工艺地下连续墙施工工艺流程 地下连续墙的主要施工工艺流程详见图: 进行测量放线并经建设单位、监理复测验收合格后，才能开始导墙施工。地下墙导线测量网应闭合。定期对现场设置的固定测量控制点进行复核。 二．导墙施工 （1）导墙基槽开挖 1）导墙基槽深度约3.40~3.8m，土质为回填土，可采用垂直开挖。为防止导墙基槽开
挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。 2）遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧1.5m范围内采用人工进行开挖. 3）导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～60m，本工程 层 2米，下部支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。 4）砼浇注采用商品砼，溜槽入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防跑模。如发生跑模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。浇
注过程中，按照规范做抗压试块和做坍落度实验，以检验混凝土质量。 5）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为0.5m 左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生跑模现象。 考虑到施工工艺及施工误差，导墙宽度扩大40mm。 （3）导墙质量标准 准, 2）采用微孔塑料薄膜覆盖洒水的方法,加强混凝土的养护。 3）导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方可拆除模板,拆模后及时按横向间距1.0m,从上到下间距70cm设置对口撑，支撑采用100×100的方木；且支撑仅在槽段开挖时方可拆除，确保导墙垂直精度。 4）导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上对堆载。
超宽超深地下连续墙施工工艺(超全版)
超宽超深地下连续墙施工工艺 一、概述 武林广场站位于杭州市中心广场—武林广场东北角，是地铁1号线与3号线的换乘车站，车站长161.75m，标准段宽36.6 m,底板埋深约26.4m, 车站为地下三层四柱五跨三层结构，采用盖挖逆作法施工。车站围护结构采用1200mm厚地下连续墙，墙幅宽度为6.0m，深度为48m左右，十字钢板接头形式，单幅钢筋笼重约70t，设计要求进入中风化岩0.5m。 二、工法特点 地下连续墙工法问世以来，迅速的占有了广阔的市场，地下连续墙工法主要有以下几方面的优点。 1、施工时振动小，噪声低，非常适于在城市施工； 2、墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故； 3、防渗性能好； 4、可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工； 5、可用于逆作法施工； 6、适用于多种地基条件； 7、可用作刚性基础； 8、占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益； 9、功效高、工期短，质量可靠。 当然，所有的事物都有两面性，地连墙工法也存在以下缺点： 1、在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大； 2、如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。 3、地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其他方法的费用高； 4、在城市施工时，废弃泥浆的处理比较麻烦。
三、施工方法及操作控制要点 1、施工优化控制的要点 地下连续墙一般宽为6m，墙厚1.2m属于超宽地连墙，在施工技术方面还不是很成熟，机械方面相应的成槽机、反力箱、大型起重设备等的应用都是经过反复计算在经济安全的前提下确定的。 在成槽过程中机械自身的垂直控制系统 由于采用十字钢板对刷壁造成一定难度，在经过研究后采用在成槽机抓斗上安装侧铲进行刷壁然后再用钢刷刷壁器进行刷壁。 在地连墙施作过程中要穿越承压水层，为防止开挖过程中承压水绕流，在地连墙内预埋注浆管，在地连墙全部达到强度后进行墙趾注浆 本工程反力箱放置深度达到43～52m，混凝土浇筑时间也长达8小时左右，反力箱自重、混凝土的握裹力和土体的摩擦力极大，为顺利拔出反力箱在混凝土浇筑完3～4小时后，先用液压油顶对其进行松动，在混凝土初凝后在进行起拔。 2、关键工序施工方法及控制要点 道路硬化 因地下连续墙施工过程中，成槽机械及吊运钢筋笼的大型履带式起重机需要在场地内来回行走，我单位根据以往的经验并结合本工程的实际情况，对结构内侧及导墙外侧1m的范围内浇筑30cm厚C20钢筋混凝土路面，配筋采用Φ16的螺纹钢横向间距200 mm、纵向200mm，双层双向布置，并与导墙筑成一体。 导墙的施工 导墙采用钢筋混凝土结构，壁厚20cm，配筋为单层双向Φ14@200mm，导墙净宽1250mm，导墙应和附近路面一体浇捣. 导墙沟（放坡比为1:）采用挖掘机开挖，人工配合修整清底，导墙开挖好一段后，在沟槽底按地连墙尺寸制作木模，架立模板，经测量检查位置符合规范偏差要求后，进行C20混凝土灌筑，泵送入仓。 如果导墙施作过程中遇到障碍物、软弱地层或其它废弃管线导致开挖深度过大，则可把导墙加深以满足施工要求。
地下连续墙施工工艺
地下连续墙施工工艺 2.1工艺流程（见图1 ） 图1 导墙施工工艺流程图 2.2导墙施工 2.2.1导墙的结构形式 预制钢筋-混凝土结构。 导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设 计墙厚加余量（4?6cm）,允许偏差土5mm轴线偏差土10mm 一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密 实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。
I5o| 图2常见导堆结构形式 222导墙施工方法 (1)导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。 (2)导墙施作时放宽40?60mm(沿中轴线向两侧，每边放宽20?30mm，是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。 (3)为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线 向外多放120?130mm(—般连续墙内侧轮廓放宽100mm ° (4)导墙垂直度控制在土7.5m m内，导墙内墙垂直度控制在土 3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在土 5mm内，导墙轴向误差控制在土10mm之内。 (5)导墙上口高出地面100mm以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。 (6 )导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外膜板，避免回填土，否则外侧设模板。混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。 (7)导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。 (8)拆模后每隔2m设上下两道木支撑，支撑采用80mn直径的圆木。抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方，同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走，以防止导墙变形。