工艺管道焊接方案
VCM装置-工艺管道焊接施工方案
1编制说明
本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目（二）-VCM装置工艺管道的焊接。
2编制依据
施工图纸
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2010
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH/T3525-1999
《压力管道安全技术监察规程—工业管道》 TGS D0001-2009
3工程概况及焊接特点分析
VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质，其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高，应严格按照焊接工艺施工。
20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢，焊接性能较好，但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹，其发生部位大多在（焊缝、HAZ区、多层焊层间）、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷，焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊（工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序）。
0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢，碳当量低，焊接性能良好，但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹（沿晶开裂和穿晶开裂）、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中，除应严格按照焊接工艺施焊外，在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。
若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符，要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。
5焊接方法的选择
为保证焊接质量和管内清洁，对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。
管径≤80mm，壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。
6电焊机选择
采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。
7焊材烘烤、发放及使用管理
焊材的烘烤与发放一律由焊材烘干室统一管理，烘干室设在安装队。
烘干室根据安装队工号技术员提供的焊材使用计划到一级库领取焊材，领取时应认真核对焊材的型号和规格，防止错领错发。
烘干室领取焊材时应遵循用多少领多少，随用随领的原则，一次领取量最多不超过以下限额Φ=4.0≤90根；Φ=3.2，≤150根。
焊材使用前必须按《焊材烘烤规范》进行烘干处理，未经烘干的焊材不得发放使用，并认真填写焊材烘干记录。
焊工领用焊材时必须使用保温筒，且每次领用的焊材不得超过当班的领用量，未用完的焊材下班时连同保温筒交回焊材烘干室。
焊工领用焊材必须本人领取，不得代领，认真填写领用记录，认真核对焊材型号、规格数量及使用场合等，以防错领错用并使其具有良好追踪能力。
焊材烘干室对焊工退回的焊材，要有退回记录及签字手续，按有关规定进行处理，并做好处理记录。
焊材从烘干箱取用超出一个工作班（4小时），必须重新烘干方可使用，但复烘次数不得超过二次，不超过4小时的可重新放回干燥箱干燥待用。
烘干室对回收处理的焊材，应做特别的标识，优先发放使用，避免浪费。经过二次烘干仍未用完的焊材，不得用于工程焊接施工。
焊材烘干室应设专人管理，管理责任人应认真负责、坚持原则。
焊材烘干室为处理焊材的专用场地，焊材外的其它物资不得进入存放。
焊材烘干室应保持整洁，除工作需要，其它人员不得随意出入室内。
焊接责任工程师有权随时检查焊材烘干室的工作。
8焊工管理
参于本工程施焊的焊工必须经相应操作技能的培训，并按设计文件指定的“标准”、“规范”的程序和要求考试合格。
参加本工程施焊的焊工应是经培训、考试，取得相应材质、位置焊接合格证的持证焊工，无证不得上岗，有证不得越级。
焊接施工前应组织焊工及相应施工人员进行焊接施工交底，使之对施工材料的性能、工艺要求、参数等有较全面的了解，以便于施工的顺利进行。
9焊接工艺评定管理
焊接施工开始前焊接工艺技术人员应根据工程用材特点及使用“标准”、“规范”确定本工程需要的
焊接工艺评定项目，并编制工艺评定计划。
按设计文件指定的文件进行评定并在工程焊接施工开始前完成。
焊接工艺评定用材料必须与工程用材料相同且符合相关标准，并应有质量证明书和材质合格证。评定使用的焊机必须完好，所用仪表应检定合格。参与评定施焊的焊工应是本单位的优秀焊工。
焊接工艺评定应按公司《焊接工艺评定管理规定》要求进行。
10焊接工艺文件的编制
1) 焊接工艺文件编制依据：
a．评定合格的焊接工艺评定报告；
b．施工图纸和设计技术文件；
c．工程使用的标准、规范和规程。
2) 焊接施工方案由焊接工艺人员在工程焊接施工开始前编制，重要和有特殊要求的施工项目焊接前应组织有关人员进行焊接技术交底。
3) 具体焊接工艺以焊接工艺卡的形式下发至现场技术员、焊接检查人员及施工班组。
4) 焊接工艺卡由焊接工艺人员编制，焊接责任工程师审核、质保工程师批准后下达执行，由焊接检查人员及工艺技术员负责监督检查执行情况。
11焊接一般技术要求
1) 焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中氩气纯度应≥99.95%，钨棒应采用铈钨棒。
2) 焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、水、漆、垢以及其它不利于焊接的物质。
3) 焊接环境
a）焊接环境温度低于下列要求时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15℃以上
①非合金钢 -20℃
②奥氏体不锈钢 -5℃
③其它合金 0℃
b）施焊环境出现下列情况，无有效防护措施，应搭设防护棚或停止焊接工作。
①电弧焊时，风速≥8m/s，氩弧焊时，风速≥2m/s。
②相对湿度＞90%。
③下雨、下雪。
4) 每一焊口施焊完毕，必须认真清除焊渣.
5) 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防飞溅物损伤管子表面；焊后应将飞溅物清除干净；焊接时，管内要通氩气保护，并选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温≤50℃，管壁厚时应采用多道焊。预制平台要用木板或胶皮等与碳钢隔离，切割、打磨用砂轮机要专用，以防止“铁污染”。
6) 焊接质量检查员对焊接质量全面检查，尤其是对焊缝外观及承插口的焊接质量重点检查，并可随时抽查焊口进行无损检验，对于不合格的除要求返修外，还要予以重罚。
7) 必须在坡口或焊道上引弧，严禁在坡口外引弧。管壁上的电弧擦伤必须磨平，如发现应先予以清理。
8) 不锈钢管道焊后及时对焊接接头进行酸洗钝化处理。
9) 每道焊缝焊完后必须在距焊缝约20mm处贴标识，标明管线号、焊缝编号、焊工代号、施焊日期，并标注在单线图上，经无损探伤的焊缝也标注在单线图上，做到每道焊缝都有追溯性。
12管道的焊接
12.1坡口形式和尺寸
当管壁厚δ≤9mm时，采用V型坡口，坡口角度α=65-75°、钝边р=0-2mm、组对间隙b=0-2mm。
当9＜δ≤20mm时，采用V型坡口，坡口角度α=55-65°、钝边р=0-3mm、组对间隙b=0-3mm。
12.2坡口的加工方法
碳钢管的下料和坡口加工采用氧乙炔焰切割方法，用该法切割后，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整。
不锈钢钢管的下料和坡口加工应尽可能采用等离子加工方法，采用该法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣、渗碳层及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整，不得有夹层和裂纹存在。不锈钢管道组对时，应与碳钢及其它材质隔离，组对平台上应铺设胶皮或木板，打磨不锈钢的砂轮机和砂轮片应专用。
12.3焊口的定位焊
12.3.1焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同。
12.3.2点固焊缝不得强力组对。
12.3.3 点固焊的尺寸见下表：
点固焊缝尺寸
12.4碳钢管道的焊接
碳钢的焊接在本工程是指Q235B、20＃、L245、20G、16Mn的焊接。
12.4.1 碳钢的焊接特点
Q235B、20＃、20G、L245、16Mn的碳当量虽较低，但是焊接过程中由于坡口清理不干净，操作不当，环境条件恶劣亦会产生裂纹、气孔、咬边等缺陷。
2 焊接中注意事项。
底层施焊完后要仔细检查，发现缺陷要及时打磨，修补，而后才能进行填充或盖面焊。
多层多道焊要注意层间缺陷，焊渣要清除干净，盖面层施焊时道间要排列整齐，注意咬边。
长管道焊接要注意穿堂风，一头要堵死。管支架的焊脚尺寸要求除图纸规定外，按两焊件的薄件厚度考虑。
12.4.2 焊接工艺
焊接方法：δ＜6mm φ＜89mm GTAW
δ≥6mm φ≥89mm GTAW＋SMAW
焊接工艺的有关参数施焊前以焊接工艺卡的形式下发给施工队及班组。
12.5不锈钢管道的焊接
12．5．1 奥氏体不锈钢焊接特点
热裂纹。奥氏体不锈钢焊接中热裂纹是最容易产生的一种缺陷，亦是最危险的缺陷。它与奥氏体不锈钢的导热系数小，线膨胀系数大而引起焊接过程中收缩应力的存在有关，以及晶间偏析，熔池中形成低熔点共晶（硫、磷），线能量过大都能形成热裂纹。
由于渗碳而降低抗腐蚀性。碳元素在奥氏体中溶解度有限，当碳含量超过它的溶解度就不会不断的向奥氏体晶粒边界扩散，并和铬结合造成边界贪铬产生晶间腐蚀降低了抗腐蚀性。
焊缝背面氧化及气孔的产生。奥氏体不锈钢焊接过程中，由于氩气不纯及操作不当，时常使焊接熔池气体保护受到影响而出现焊缝背面发渣严重氧化，从而降低了不锈钢的抗蚀性能，同时受到空气的侵入而出现气孔。
2 焊接注意事项
对于奥氏体不锈钢，铁素体含量控制要始终贯穿在整个焊接过程中：从焊前的坡口清理，施焊中线能量的控制，氩气的保护及层间温度和冷却速度都会影响铁素体的含量。焊接线能量过大会引起晶粒粗大，焊缝冷却时间较长，奥氏体连续冷却C曲线右移导致铁素体含量增加，最终使焊缝的抗腐蚀性能降低。
对氩气的纯度要严格要求，周围的施焊环境要干燥干净，严禁与碳钢和其它的污染物接触。
厚壁管道应采用多层多道焊，直线运条。层间温度控制在100℃以下，以60℃为宜，防止焊缝过热，必要时可以浇水加快冷却，但要控制水的氯离子含量不大于25ppm。
采用手工钨极氩弧焊禁止碰撞点火引弧，要采用高频引弧，焊接完毕后降下电流，填满弧坑直至火口冷却才可切断保护气体。
3 焊接工艺
焊接方法。δ＜6mm φ＜89mm GTAW
δ=6～9mm φ≥89mm GTAW +SMAW
坡口加工采用机械加工，坡口角度大于70±5°。
焊前不需预热，当环境温度低于0℃时可适当预热到50℃以下，层间温度控制在100℃以下。
有关焊接工艺的各种参数将以焊接工艺卡的形式发给施工队及班组。
12．5．2保护示意图及固定口的焊接
1）冲氩保护示意图
2）固定口的焊接
不锈钢管道固定口焊接时，焊口内要用水融纸堵上，焊接工艺同上；或者用药芯焊丝焊接。
3）不锈钢管应使用专用的砂轮切割机、坡口机及砂轮磨光机，不得和切割过其它材质（尤其是碳钢）的砂轮片混用，应采用碳化硅或碳化铝制成的砂轮片。清理药皮和焊道时应使用专用的不锈钢刨锤和不锈钢丝刷。焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤。
13焊接检验
13.1焊前检验
焊工资格审查，由焊接检查员进行。
焊材检查，按有关“焊材管理规定”进行。
焊接用设备检查，由设备管理部门进行。
管材、管件检查，由材料供应部门按有关标准、规范及管理规定进行。
坡口加工、组对质量检查，由焊工自检和检查员抽检结合进行。
定位焊及预热温度检查，由焊工、预热人员自检及检察员抽检，且应做好预热纪录。
13.2焊接过程中检查
焊接工艺纪律执行情况的检查，由焊接工程师、检查员及各工号技术员以巡检和抽检的方式进行。
焊接层间清理情况的检查，由焊工自检及同上巡抽检方式进行。
层间温度控制的检查，由焊工、预热人员进行自检，检查员、工号技术员抽检。
13.3焊后检查
1）焊后焊工应及时将渣皮、飞溅清理干净，对外观进行自检，不合格要及时返工。
2)焊缝表面不允许的缺陷应用砂轮打磨，打磨部位应与母材圆滑过渡。消除缺陷的深度，不应超过材料标准规定的负偏差，否则应补焊。
3) 焊缝外观要求
a焊缝余高Δh≤01.+0.1b，且不大于3mm。（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm）
b焊缝宽度，以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
c 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
4）设计温度较低管道，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
5)管道焊接完毕后，焊接接头要做无损检测，压力管道的检查等级分为I、II、III、IV、V五个等级，其中，一级最高，五级最低。压力管道应按压力管道规范-工业管道（GB/T20801.5-2006）中6.1.2和6.1.3来确定检查等级，并取其较高者。另外，也可以通过查新疆圣雄能源股份有限公司50万吨/年PVC(二)-管道材料规定（200-46-0000-01-003）中的焊缝检查等级来确定。
(一)名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测；
(二)公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm 的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，
6) 耐热钢管道在焊接结束至少24小时后方可进行射线探伤。
7)抽样检验管道，由监理、总包、业主和质检员指定探伤焊口，探伤检验发现一道不合格焊缝应加倍检验，又出现不合格时，可按管线的介质区别对待：
①若为剧毒、可燃介质管道，应将该焊工施焊的这批管线全部进行检验；
②非剧毒、可燃介质管道则再加倍探伤，如还不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
8)检测比例不应低于下表中的规定
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案(总22页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
目录 1. 目的及适用范围 ..................................................................................... 错误!未指定书签。
2. 工程概况 ................................................................................................. 错误!未指定书签。 3. 编制依据 ................................................................................................. 错误!未指定书签。 4 定义 (5) 5. 施工准备 ................................................................................................. 错误!未指定书签。 6. 施工主要技术参数 ................................................................................. 错误!未指定书签。 7. 施工操作流程 ......................................................................................... 错误!未指定书签。 8. 施工操作指南及详细说明 ..................................................................... 错误!未指定书签。 9. 施工进度 ................................................................................................. 错误!未指定书签。 10. 质量保证措施 ........................................................................................ 错误!未指定书签。 11. 施工安全措施......................................................................................... 错误!未指定书签。 12. 附录 ........................................................................................................ 错误!未指定书签。
工业管道安装施工组织设计方案-管道施工组织设计范本
×××××××公司 工艺管道安装工程 管 道 施 工 组 织 设 计 单位工程名称：库区系统安装工程 工程名称：库区工艺管道安装工程 编制单位：××××××××公司 编制日期： 编制人： 审核人：
目录 一、工程概况 1．工程名称 2．工程地点 3．工程简介 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 三、施工机具和人员配备 1．施工机具 2．人员配备 四、施工平面图及场地简介 五、施工工序 六、施工进度计划表 七、施工方案 1．施工工准备阶段 2．管道制作加工 3．管道焊接 4．设备安装 5．管道安装 6．管道防雷接地 7．管道检验、检查和试验 8．管道的吹扫与清洗 9．管道防腐与刷油 10．管道绝热 11．工程交接验收 八、质量技术管理措施 九、安全技术管理措施
一、工程概况 1．工程名称：×××××公司库区油罐管道及至码头管道安装工程 2．工程地点：×××××× 3．工程简介： 本工程为新建植物油库的管道安装工程，共分为两部分，一部分为库区各油罐之间进出油、伴热、加气管道安装；另一部分为码头至油罐区之间进出油、伴热、加气管道安装。其中进油管为DN200、DN150；出油管为DN150；蒸汽管、罐底排污管、压缩空气管为DN65；蒸汽伴热管为DN25，均采用热轧无缝钢管制作安装。 管道阀门及其他附件采用法兰螺栓连接；DN200 、DN150管道采用氩电联焊，其他管道全部采用电弧焊。管道除锈为动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍、面漆一遍；管道有保温要求则不刷面漆，其他按照工艺要求施工。 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 1．设计图纸及设计说明文件 2．《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（） 4．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91） 5．《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89） 6．《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93） 7．工程合同有关文件和甲方要求。 三、施工机具和人员配备
焊接施工方案及工艺措施
第一节焊接施工方案及工艺措施 (一) 焊接专业施工总体安排 1、工程主要特点 1.1 焊接作业主要特点 本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。 1.2 热处理作业主要特点 机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。 2、焊接施工原则 (1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属； (2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接； (3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接； (4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接； (5) 由中间向两侧对称焊接； (6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝； (7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区； (8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。 3、总体工程安排 焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点，拟采取以下安排。 (1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。 (3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。 (4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。 (5) 本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接时应特别注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。中径管焊接时，为确保表面工艺质量，宜选用φ3.2焊条盖面。需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。 (6) 主蒸汽、再热热段管道材质为SA-335P92，焊接要求比较高，施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用。焊接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大。 (7) 中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底（主要是汽机房内的管道），汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底。 (8) 凝汽器与低压缸连接由6名以上焊工对称施焊，采用分段退焊法。施焊过程中，在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视。 (9) 仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在25mm以下，焊接方法为GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接应焊至2～3层，以保证焊缝有规定的余高。 (10) 铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采取有效方法提高环境温度。焊接铝锰合金时，选用铝锰焊丝（丝321）或铝硅焊丝（丝311）。 (11) 锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工，焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢等清理干净。锅炉密封焊接应采用分段跳焊，采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正。 (12) 本工程热处理的用电加热方式，温度曲线用打点式自动温度记录仪记录。热处理参数（如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等）按《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2010）中的有关规定执行。
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
(推荐)压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
工艺管道焊接工程施工技术方案
工艺管道焊接施工技术方案 ××××有限公司 2017年3月
目录 1.前言 (1) 2.工程概况及特点 (1) 3 焊材管理 (1) 4 焊接准备 (2) 5 焊接工艺 (3) 6 管道热处理 (5) 7 质量检验 (7) 8 技术要求 (8) 9 质量保证措施 (8) 10 管理措施 (8) 1.前言 1.1适用范围
本方案适用×××中心工程工艺管道的焊接施工。 1.2编制依据 1.2.1工艺管道施工图纸及相关配套图纸及文件； 1.2.2SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 1.2.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 1.2.4GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 1.2.5SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》； 1.2.6 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》； 2.工程概况及特点 2.1工程概况 我公司承建的催化工艺管道分为4个区，即吸收稳定区、管带区、泵区和空冷区。其中吸收稳定区的附塔管线较多，为管道施工中的重点、难点。 2.2工程特点 2.2.1 工期紧，投入设备、人员数量大，班组（或施工队）之间交叉作业多，不易于管理。 2.2.2无缝钢管道预热、热处理、无损检测等工序复杂，应做好相互间的组织与衔接。 2.2.3附塔管道较高、施工难度大，与其它作业交叉进行，增加了安全风险。 3 焊材管理 3.1焊条烘干要求 3.1.1 焊条使用前应按焊条说明书的要求进行使用。 3.1.2 若焊条说明书无烘干要求，则本工程用焊接材料按下表要求进行烘干。 焊条烘干要求 注：若说明书注明包装良好的J422焊条可不进行烘干，当焊接支架等非主体材质时可不进行烘干。 3.2 焊材管理要求 焊材的管理严格执行《项目焊材管理规定》，保证从源头、运输、储存、发放及回收等各种环节对焊材进行控制，从而保证焊材质量。 3.2.1焊材分一、二级库管理。一级库负责焊材的保管与储存，由专人负责管理。焊材应按类别，材质、型号、规格、批号等分别存放在专用货架上，并用标签进行标识，建立焊接材料专用帐。焊材距地面和墙壁的距离不得小于300mm。焊材库内应安装去湿设备，保持室内相对湿度不超过60%。 3.2.2焊材二级库负责焊材烘焙、发放、回收 3.2.2.1由专职焊材烘焙发放员负责焊材烘焙、发放、回收等管理工作。 3.2.2.2焊材保管、烘焙、发放，应掌握各类焊条的性能，保管使用要求，明确烘焙的工艺规范，严格按工艺规定烘焙和发放焊条，做好烘焙与发放记录。 3.2.2.3焊材的领发及回收 （1）施焊人员根据焊接工艺要求，正确领用焊条。焊条保管员做好焊材的发放记录。每次领用的焊条数量不得超过4kg。 （2）对重新烘焙的焊材要优先发放。 （3）焊材发放数量不得超过焊材定额，当定额不足时，必须有焊接责任师签发的增加定额，才能发放。 （4）施焊人员领用的焊条应立即放入焊条保温筒内，焊条保温筒除在取出焊条时的其他整个施焊过
工艺管道焊接方案及工艺工艺卡
工艺管道焊接方案
目录 1、概述 (3) 2、编制依据及验收规范 (3) 3、施工准备 (3) 4、焊接施工工序 (5) 5、施工技术要求 (7) 6、焊后热处理 (14) 7、质量检查 (17) 8、焊缝返修 (19) 9、焊接质量保证体系 (20) 10、安全施工技术要求 (23) 11、工艺管道施工工作危害分析（JHA）记录 (25) 12、管道焊接材料选用及工艺要求表 (28) 13、管道焊接焊接工艺评定一览表 (28) 14、工艺工艺卡 (29)
1、概述 1.1工程概况 化工厂的工艺管道焊接，管道材质有碳钢、不锈钢及铬钼合金钢，该装置工艺管道全部采用工厂化预制加工，现场分段安装。管道焊接的主要工程量见表1。 管道焊接工程量表1 2、编制依据及验收规范 2.1《工业管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》 GB50236-98 2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及一号增补 SH3501-2002 2.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH/T3520-2004 2.5《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999 2.4《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 SH/T3527-1999 2.6《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T 3503—2007 2.7《工艺管道》 ASME B31.3 3、施工准备 3.1人员准备 3.1.1焊工 担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并取得相应的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证及经并经项目质量部考试合格，具备颁发的焊工上岗证，才能进入施工现场焊接作业；施焊前应参加焊接方案的技术交底，掌握本项目焊接工艺的技术要点、难点，严格遵守工艺纪律；相应的焊工合格项目见焊接工艺卡。
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
不锈钢管道焊接工艺规程..
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
管道焊接施工方案
徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段 管道焊接工程专项施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 徐州市水利工程建设有限公司 2016年4月20日
管道焊接工程专项施工方案 1、工程概况 徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段位于徐州市开发区大庙镇，工程主要建设内容：球墨铸铁管埋设、过房亭河顶管（钢管）、大张路顶管（钢管）及阀门井等。 本工程焊接钢管主要为D1420*16顶管钢管及D1420*14埋设钢管，材质为Q235B。 2、编制依据 徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段图纸； 《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-2010）； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）； 《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)。 3、作业前准备 （1）人员：技术员2人、焊工6人、安全员1人、质检员1人、探伤检测员2人； （2）工具：电焊机、电焊面具、电焊手套及相关的劳保用品； （3）作业条件：在沟槽基础及边坡处理完成后及顶管设备安装好后即
可按本作业指导书要求进行焊接钢管作业； （4）钢管管材到达现场，相应防腐已施工完成。 4、操作工艺 4.1焊接施工准备 （1）焊接人员：焊工持焊工合格证上岗，施焊后在焊口旁边用油漆喷上焊工号码； （2）机具：电焊机、手动砂轮机、检测设备等进场； （3）作业条件： 1）按要求准备好所需焊接的钢管、二氧焊机、二氧化碳瓶、二氧焊丝、氧气瓶、乙炔瓶等； 2）作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物，并配备消防用具； 3）钢管运至作业场地内项目部材料、技术人员进行检查，对检查发现不合格的钢管需及时进行更换。 4.2管道组对拼装 （1）管道安装前，管节应逐根测量、编号，选用管径相差最小的管节组对接； （2）焊件组对前及焊接前，将坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺、铁锈等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口除锈等级不小于Sa2.5级； （3）下管前先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管； （4）本工程采用外对口器进行对口，管口组对时避免强力组对且保护钢管防腐绝缘层； （5）管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不应大于2mm； （6）管道组对时，两管纵向焊缝相互错开，且错开间距不小于300mm；
工艺管道安装、焊接施工方案(图)
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难
度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
管道焊接施工工艺标准(精)
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
焊接工艺规程
四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。 接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。
内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。 评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、 外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、 外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后， 只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相 贯线 长度=200 1 锯切 图1 图2 图3 图4
超大法兰杆体装焊工艺 编制：日期： 批准：日期： 宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段）， 温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。 具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致 文件分发记录
工艺管道焊接方案
VCM装置-工艺管道焊接施工方案 1编制说明 本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目（二）-VCM装置工艺管道的焊接。 2编制依据 施工图纸 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3525-1999 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TGS D0001-2009 3工程概况及焊接特点分析 VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质，其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高，应严格按照焊接工艺施工。 20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢，焊接性能较好，但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹，其发生部位大多在（焊缝、HAZ区、多层焊层间）、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷，焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊（工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序）。 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢，碳当量低，焊接性能良好，但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹（沿晶开裂和穿晶开裂）、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中，除应严格按照焊接工艺施焊外，在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。 4焊接材料的选择 母材材质焊条焊丝 烘干温度 （℃） 恒温时间 （分） Q235B、20G、L245、20#J426 J427 HO8Mn2SiA350—40060 16Mn J507HO8Mn2SiA350—40060 0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni10150—20060 00Cr17Ni14Mo2A022 H00Cr19Ni12 Mo2 150—20060 若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符，要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。 5焊接方法的选择 为保证焊接质量和管内清洁，对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。 管径≤80mm，壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。 6电焊机选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。 7焊材烘烤、发放及使用管理
压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
管道焊接施工方案范本
目录 1、编制说明 (2) 2、工程概况 (2) 3、工程主要实物量 (3) 4、施工组织 (4) 5、主要施工机具及材料计划 (7) 6、工艺管道焊接程序 (10) 7、施工准备 (12) 8、管道坡口加工及组对 (14) 9、管道焊接 (16) 10、焊接质量检查 (18) 11、施工质量保证措施 (24) 12、施工HSE保证措施 (26) 13、施工进度计划 (30) 14、施工过程技术资料和工程竣工技术资料管理 (31) 15、有害和危险性因素的辨识与应急措施 (32)
管道焊接施工方案 1.编制说明 1.1目的和范围 为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。本方案的实用范围：榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程1290b全厂工艺及供热外管安装工程管道的焊接施工。 1.2编制依据 2.工程概况 2.1工程概述 本工程为工有限公司甲醇醋酸系列深加工及综合利用项目一期（Ⅰ）工程全厂系统
工程全厂工艺及供热外管安装工程，全厂管廊全部为钢结构，钢结构上走管道。分为A、B、C三个标段，我单位承接的是B标段管廊管道的焊接工作。管道的主要材质有20钢、20镀锌钢、20G、L245、0Cr18Ni9、Q235-B、16MnDG等。管道内主要的介质有：丁烯-1气体、丁烯-1、锅炉给水、C5、压缩空气、装置空气、化学污水、脱盐水、C4燃料气、燃料油、火炬气、烃类凝液、己烯-1、氢气、高压氮气、热水回水、热水供水、仪表空气、异戊烷、低低压过热蒸汽、低压氮气、低压过热蒸汽、混合C4、粗甲醇、甲醇、MTBE、回用水补水、32%烧碱、聚合级乙烯气、聚合级乙烯、聚合级丙烯气体、聚合级丙烯、安全阀放空介质、98%硫酸、蒸汽冷凝液、净化水、急冷水等。 2.2施工范围和内容 我施工单位承接的是全厂系统工程全厂工艺及供热外管安装工程B标段的工艺管道的焊接工作，主要有5号、6号、8号、9号、10号、16号、17号、18号、19号、27号、28号、34号、35号、36号管廊上管道焊接的工作。主要集中在榆横煤化学工业园西北处。本次焊接工程主要是管道口焊接。由于焊接工作量较大，因此必须制定科学合理的焊接技术方案，严格按焊接工艺评定和焊接作业指导书以及焊接规程进行施焊，加大焊接质量管理与奖惩力度，把好焊接质量关。焊接工艺按照本项目的焊接工艺评定执行。 3.工程主要实物量 我单位承接的标段约有44879.5延长米管线的焊接工作量。管道附件有各种类型和材质的阀门、管件等。 管道安装一览表
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》； CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； GB/T5118-2012 《热强钢焊条》； GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》； GB14957-1994《焊接用钢丝》； 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 技术准备 3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依
据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实 际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交 底，并做好技术交底记录。 3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊 口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 对材料的要求 3.2.1被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部 颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等） 的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于%；二氧化碳气纯度不低于%；含水量不超过%。 3.2.3压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室， 并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 焊接设备 3.3.1焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干