工艺管道酸洗方案
工艺管道酸洗方案 Prepared on 24 November 2020
中国石化股份有限公司安庆分公司增设航煤生产设施Ⅰ标段
工艺管道清洗方案
编制：
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施工单位: 中国化学工程第十四建设有限公司日期：2015年8月27日
目录
第一章编制说明
编制依据
1. 相关设计图纸
2. (HG/T2387-2007)化工行业标准《工业设备化学清洗质量标准》
3. GB/T 25146-2010 工业设备化学清洗质量验收规范
4. GB/T 25147-2010 工业设备化学清洗中金属腐蚀率及腐蚀总量的测试方法重量法
5. GB/T 25148-2010 工业设备化学清洗中除垢率和洗净率测试方法
6. GB16297-2004 大气污染物综合排放标准
风机、压缩机、泵安装工程施工及验收标准
10．GB50235-2010工业金属管道施工规范
石油化工机器设备安装工程施工及验收通用标准
石油化工建设工程项目交工技术文件通用规范
石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定
石油化工金属管道工程施工质量验收规范
石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范
16. 本方案的编制还参考了以下文件：
1）、中石化九江公司800万吨/年油品升级改造项目蒸汽管线、高纯度气管线施工方案
2）、河南金大地化工有限公司30万吨/年合成氨、60万吨尿素动力蒸汽管线及装置项目润滑油管道的清洗方案；
3）、中国石油大庆石化公司60万吨/年乙烯装置压缩机润滑油管线、蒸汽管线化学清洗施工方案；
4）、中石化湖北化肥20万吨/年乙二醇示范装置项目蒸汽管线、高压氧气管线、装置润滑油管线化学清洗；增补项目罐区至码头乙二醇4公里物料管线清洗。
5）、秦皇岛中阿化肥有限公司30万吨/年合成氨装置及动力蒸汽管线、煤气管道的清洗方案；
6）、国内规模最大的南京环境垃圾焚烧电厂公里煤油输油管线开机前清洗等项目技术方案及施工经验；
工程概况
1.2.1 工程简介
1.2.1.1 工程名称：中石化安庆分公司增设航煤生产设施Ⅰ标段
1.2.1.2 工程地点：炼油老区
1.2.2 工程特点：
施工管线结构复杂，长驱管线单一化学清洗工艺施工，配管强度大，造成该工作投入成本大增。同时产生大量的清洗残夜，残夜处理排放成为极难解决的问题，因本次清洗工作采取的是短距离管线采用泵站强制循环清洗，但各分段管线较短，且空间狭小，配管工作量很大。加之工期较短，必须要加强工作的配合力度，确保顺利进行并按期完成。
对于长驱管线采用PIG气动弹钢丝弹头刮擦管道内壁氧化锈层、垢类，工艺不需要连接附属管线建立独立循环清洗，由收发弹体装置接收发清洗送弹体。经过反复操作使管道内锈层、垢层、建筑垃圾、泥沙石子等彻底清理干净。然后发送弹体前加注三合一清洗剂（即:除油、除锈、钝化）反复来回清洗从而达到清洗钝化目的，该工艺相对化学清洗单配管费用就节约很大的资金，同时产生的清洗残夜极少，简单中和处理排放到污水处理厂即可。清洗后管道处理弹头干燥及工业风吹扫。
现场施工作业场地狭小、需设置专门的清洗操作场地。受现场地坪、道路及其它分项工程的影响，现场操作困难，因此需要在现场为放置清洗自动化循环泵站和配管材料和化学原料等安排好场地，并要求做好安全、防雨措施。
主要工程量
1）、老管线再用利旧工作量如下：
2）、以上工作量管道长度100米以内的管线设置临时管线与清洗泵站串联成独立循环系统（泵站西液口加装过滤装置，避免颗粒物再次进入清洗系统污染管道），对循环系统进行最大流量强制循环清洗，药剂配制从循环水槽加药调试。进清洗液口为被连接工艺管线低端，串联工艺管线，工艺管线高端为回路至循环水槽建成独立循环系统，管网最高端设排气阀。
第二章清洗流程
施工条件及工艺说明
用水流量应满足为50-80m3/h自来水或脱盐水；
用电满足22KW-55KW泵站用电；
残液排放中和后就近排放（废液利用清洗槽加药剂在管道内循环中和，中和后利用PH试纸检测废液PH值6-8之间合格后，排入空分西侧业主指定水沟内，进化暴调节池入污水处理厂处理，保证废液PH值满足规范要求）支线管道末端以盲板封闭，以便充满药剂浸泡清洗；
因为该管网清洗采用三合一清洗剂进行强制循环清洗，所以清洗结束后即可恢复进入吹扫干燥阶段，干燥后短期内不投入使用需充气保护待用；
清洗工艺及工序
清洗工艺
新建的蒸汽管线，在制造、运输、贮存、预制及安装过程中都不可避免地产生或混入轧制鳞片、油污、泥沙、焊渣、金属氧化物等污垢，管线在开车前，通过系统的化学清洗，能除去管道内部的各种杂质、污垢，使管道内表面达到合乎工艺要求的清洁度，为打靶顺利提前开车创造条件。
化学清洗方式为临时泵循环清洗，对于拆除部件，小的管件采用人工擦洗的方式，大的管件可放到清洗槽中浸泡清洗，清洗工艺流程如下：
水冲洗及管道系统试压后加入三合一清洗剂自行完成。
水冲洗
脱脂、酸洗、钝化
验收待用
清洗工序及控制要点
工序一
化学清洗过程中各个步骤产生的废液的具体参数及处理方法
A、水冲洗及系统试压
该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其他杂质。该部分废液可直接排进雨排系统。
废液中各参数范围
COD 0~200ppm
pH 7
B、脱脂
脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机械油、石墨脂、防锈油等油污。我公司在此次清洗中使用的主要为酸性脱脂液、表面活性剂和润湿剂。该废液对环境产生污染的主要因素为，COD.
废液中各参数范围
碱浓度 ~%
pH 14
COD 0~1000ppm
处理方法
脱脂结束后，废液中的药剂含量为~%。pH为5，弱酸性，一般采用中和法处理，将脱脂液排入废液处理槽，与碱相互中和，使pH值达6~9。中和完毕后，排至指定污水口。
C、酸洗
酸洗的目的是清除设备或装置中的各种铁锈、轧制鳞片、焊接氧化物等。此次化学清洗中使用的清洗主剂为硝酸。酸洗后的废液对环境产生污染影响的主要因素为酸性、COD等。
废液中各参数范围
酸浓度 10~18%
pH 1
COD 2000~5000ppm
处理方法：
酸洗结束后，废液中酸含量为2%，pH为1，处理也先采用中和法处理。将酸性废液与片碱中和，待中和至pH值为6~9后，排至指定污水井。
D、酸洗后工业风吹扫处理
酸洗后低端排放酸洗残夜，进行中和处理排放。管道系统中的残余少量酸液、细小颗粒物通过工业风彻底吹扫出来，同时又干燥了被清洗管道，使管道内干燥的条件下，避免二次浮锈产生常规条件下可保持一个月以上。如果清洗后充氮气保养可在几个月以上不产生浮锈。
清洗技术要求
在各系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如视镜、电磁调节阀、流量计（孔板）、压力表等测试、测量仪表、单向阀、过滤器芯等在经过业主的同意后拆除。并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。
公用工程条件
水源：50 m3/hr 脱盐水或工业水（［Cl-］＜25ppm）
电源：三相四线 380V、35KW一个，220V照明电源若干
加热蒸汽：要求清洗循环水槽位置：25×20m2,用于排放泵站、原料、集装箱等物资，场地布置图如下图所示：
清洗临时系统
化学清洗临时系统（包括清洗站）的建立，温度、压力测量仪表及分析取样点均设在循环泵进出口的管线上。
为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度。在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。监视管段上的污垢应与被清洗设备污垢相同。试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在清洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速度。
为了保证清洗液能较好的循环，防止在系统中产生气阻和清洗液残留，循环管线配有高点排空和低点排污。
临时配管及管件拆除复位工作正式设备及附属管线、管件、仪表、阀门等的拆除复位工作由十四化建完成
清洗流程示意简图
化学泵站流程示意图
化学系统管线清洗的流程示意图
应对长线管道PIG气动弹结合化学清洗工艺的清洗方法及原理
因部分管线较长，考虑到成本及管道内部清洁度、环境污染等多方面因素，对现场部分较长管线进行PIG气动弹结合化学清洗对管线进行处理。PIG气动弹结合化学清洗优点如下：
1）、避免大量配管费用，弹头的运动条件下彻底清除管道内焊渣、氧化锈层、垢类、建筑垃圾等；
2）、弹头推动少量清洗药液反复运动清洗，除垢更彻底，钝化更完整，管道内沉淀物为0；为系统以后投入运行奠定了0事故的保障；
3）、所产生的清洗残夜是传统化学清洗工艺的几十分之一、或几百分之一，环保处理工作量小，只是简易中和或稀释处理即可；
4）、减少了大量配管费用，是项目低成本高效率完成，清洗结束后直接干燥弹头干燥数遍后，直接吹扫即可，避免了大量吹扫工业气体的浪费；
5）、清洗验收效果优于传统化学清洗工艺。
PIG物理清洗技术简介
PIG物理清洗清管道系统，由PIG（进口聚胺酯柱体清管器）、发射与接收装置、通过指示仪、电子探测定位仪等部分组成，如图三所示。PIG为刮削管壁结垢和除油的工具。发射和接收装置分别安装在管段的始端和末端，用来投放和接收PIG。通过指示仪、电子定位发射机和接收仪等构成PIG的检测定位系统，用于监测和跟踪PIG在管线中的运行情况。
PIG清管工艺过程是：PIG由发射装置进入待清洗的管段内，带压流体在PIG前后形成一定的压差，PIG在压差的作用下随流体在管内运动，刮削管壁污垢，并推动管内污垢向前流动。PIG运行至管段末端进入接收装置，污垢由排污管排出。
PIG的本体材料聚氨脂，具有一定的硬度和弹性。既能与管壁形成紧密接触，对管壁污垢产生刮削作用，又具有良好的变形特性，能顺利通过管道中的缩径部分和弯头。因此，根据管壁结垢的性质和厚度，合理地选择PIG的类型和尺寸，由小到大逐级投放，就可以将管壁结垢层层剥落，并确保运行安全。
按设计从小到大分级施放实心柱体PIG，该种PIG密度大，带有致密的强力钢丝刷，可有效除掉壁面上的垢质和大部分油污（见图五），喷射式PIG在最大一级使用。
管道化学除油
虽然PIG清洗能除掉垢和大部分油渍，但该技术属物理清洗，它不能彻底除掉油渍，必须采用无毒除油剂对管线进行彻底除油；如果将清洗剂充满管道，成本太高，也没必要，因大部分油渍已被第一阶段PIG清洗掉，只需在管道中充填10～20M清洗剂即可，为保证清洗剂和管壁充分接触，采用隔离法进行清洗，即：将清洗剂用隔离密封PIG与水隔开，保证足够的浓度，见图六；并用蒸汽在清洗池中将清洗剂加温到40°～50°，用泵车将药剂泵入管道中，用管道中的水压推动清洗剂运行，达到彻底除油的目的。
PIG及化学清洗工艺
1）、巡线检查
探测管线走向和位置、弯头类型及位置，调查有无缩径、变形、直插弯等复杂情况。
2）、设备安装
A、安装发球筒如图七所示。
B、安装收球筒如图八所示。
C、在沿线各管件处放置PIG通过指示仪，检测PIG运行情况。
3）、PIG清洗
在始端按所设计的PIG类型及尺寸，逐级投放PIG，在接收端接收PIG和排放污垢。具体操作程序如下：
用原管线的运行介质作为PIG的背动力,推动PIG运行,实现不停产清洗，清洗前关闭所有支线阀门。
（1）、关闭发射筒(图七)上的出口阀V3、进口阀V2和排放阀V4，主管线阀门V1为打开状态,管线正常运行供水。
（2）、打开发射筒快装盲板，投放PIG，关闭快装盲板；
（3）、打开进口阀V2，当发射筒上的压力表有压力显示时，缓慢打开出口阀V3，关闭主管线阀V1，驱动PIG进入管线；
（4）、指示仪指示PIG进入主管线后，打开主管线阀V1,关闭进口阀V2和出口阀V3；
（5）、专人观察并记录压力表指示，分析PIG在管线的运行情况；
（6）、监视沿线和接收端的PIG通过指仪，监测PIG运行情况；
（7）、当离接收端100米处的通过指示仪指示PIG通过时，立即打开接收筒上的进口阀V7，出口阀V6，排放阀V8，关闭主管线阀V5，把污垢排到污水池内。这样即保证污水不进入主管线内，又能减少水的排放量。
（8）、当PIG进入接收筒后打开接收端主管线阀门V5，关闭接收筒的进口阀V7,出口阀V6；
（9）、打开快装盲板，取出PIG，然后关闭快装盲板。
（10）、重复步骤（2）～（9），进行下一级PIG的投放与接收。
1、在始端将PIG发射筒拆下，安装加药筒,如图六。在末端安装化学药剂回收装置（如图九）。
2、在加药管两侧放入密封PIG,将清洗剂用泵车泵入两PIG中间的管段中(见图六),在一定压力作用下,第一个密封PIG会随清洗剂的注入而向前运行。
3、按设计量将清洗剂全部打入管线中后，关闭加药管阀门，启动压风机，将清洗剂管柱打入主管线中；通过指示仪指示后面的密封PIG确实进入主管线后，停压风机，关闭阀门V3，打开主管线阀门V1，如图六；管线本身的运行压力推动清洗剂柱向前运行。
4、通过沿线放置的PIG通过指示仪全程跟踪监控清洗剂管柱的运行位置。
5、当PIG通过指示仪前端PIG离回收装置50米时，关闭PIG接收筒下方主管线上的截断阀，迅速打开阀A1和A2，将水排到排污坑中；排污坑中有清洗剂显示后，打开A3阀，关闭A2阀，将清洗剂排到罐车中。
6、化学清洗完毕后，清扫管线2次以上,清除管线中的残留液。
表3 PIG类型及尺寸设计
清洗施工质量控制点
1）、管线走向探测：探明管线转角，沿线每隔1KM设标志桩，查明支线位置，检查阀门状态，失效阀门及时修复或更换。
2）、PIG清洗：严格按照从小到大逐级施放PIG，避免堵管。
3）、化学清洗：严格按化学清洗操作规程施工。
4）、PIG跟踪：各通过指示仪置放点必须有专人负责，详细记录PIG通过的时间，保证通讯畅通。
5）、收发球筒的安装、拆卸必须有专人负责，电气焊工持证上岗，并严格按有关安全操作规程进行动火施工。
6）、管线清洗前，应对压力管件、阀门、仪表进行检查和效验，压力表的精度不小于级。清洗开始后，升压应缓慢，并及时记录压力的变化及间隔时间。
7）、操作坑开挖采用人工开挖，避免机械损伤管线。
8）、收发球筒附近设置警戒线，除施工人员20米内不得站人，任何人不得站在快装盲板对面。
第三章机具、人员计划
人员计划
总体施工人员计划
计划投入的主要机械设备表：
1）、清洗设备：中型自动化泵站（1套）配液泵站（1套）
工作参数：
●循环槽 1-2m3
●流量：80-100m3/h，扬程：50-100米，功率：22KW-55KW
废液中和设备（1套）
工作参数：
●中和槽:1 m3
●中和泵：50 m3/h，扬程：50米，功率：22KW
2）、配管用料:
对应管线管径的法兰、弯头、管线、临时盲板制作所需钢板等若干。
焊机、切割机、氧气、乙炔等。
3）、化验仪器
第四章 HSE措施
HSE方针和目标
HSE方针
强化意识、全员参与、信守承诺、安全第一、环境优良、持续满意。
HSE目标
在工程施工中作到“四零”，即：人身重大伤亡事故为零；设备事故为零；火灾爆炸事故为零；交通运输事故为零。
具体目标为：火灾事故为零、设备事故为零、人员伤亡事故为零、交通事故为零、职业病为零；噪声达到建筑施工场界控制标准规定；固体废物，分类回收；废水达标排放，达到业主要求；节能降耗；保护施工、生活区域内绿化环境完好，文明施工，无污染及杂物；特种作业人员持证上岗率100%。
HSE组织结构
项目部为确保本项目HSE体系有效运行，成立HSE管理领导小组，全面领导本项目HSE工作。项目经理任HSE管理领导小组组长，现场HSE管理人员具备相应资格，持证上岗。
具体HSE组织结构见下图：
场的所有人员的职业健康安全。
具体包括：现场办公室及办公设施；材料堆场、仓库及贮存；机械设备；施工过程；其他方面等。
项目部配备熟悉HSE知识及专业的负责人，领导HSE管理体系的实施，在部门及项目上选择配备业务精、能力强的管理人员具体负责HSE管理工作，明确义务、职责。
在HSE所需的设施设备及个人防护用品上，根据项目要求列出专项计划，项目部根据风险及危害识别及时提供配备相应的设备设施等资源。主要包括：安
纯化水管线 酸洗钝化方案
附件20 卫生级管路酸洗钝化方案 Sanitary Pipe Chemical Pickled & Passivation Procedure
目录 TABLE OF CONTENTS 1编制方案的依据Basis of scheme compilation (3) 2工作范围Working scope (3) 3清洗工艺Cleaning process (3) 4清洗过程Cleaning process (5) 5废液处理Waste liquor treatment (9) 6甲方提供的条件Condition supplied by the owner (9) 7临时配管Temporary tubing (10) 8检验与验收Test and accept (10) 9安全 (11)
1编制方案的依据Basis of scheme compilation 1.1管道清洗的必要性Necessity of piping cleaning 纯化水不锈钢管道在使用前，要进行脱脂、酸洗、钝化和消毒处理，管道才能达到生产使用的技术要求。 Before used stainless steel piping for purified water should be degreased, pickled, passivity and disinfected. Only in this way can piping meet technical needs of production and usage. 1.2《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2000。 Construction and Acceptance Criteria of Industrial Piping 1.3《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2007 Quality Criteria of Chemical Cleaning for Industrial Equipment 1.4VWS提供的图纸 Drawings supplied by VWS 1.5管线的材质为全部为316L，如有其它材质，清洗前必须说明。 Material of pipeline is all 316L. Give a description of the material before cleaning if other materials are used. 2工作范围Working scope 主要为卫生级不锈钢SS316L管道 Mainly for sanitary SS316L pipe. 2.1从纯水制造机到纯水TANK接口前级的循环管道； Pipes from Orion to water tank and pipes of water tank returning to the front tank. 2.2纯水循环管道； PW loop distribution Pipes. 3清洗工艺Cleaning process
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t）
3.3排放系统畅通。 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。 3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
不锈钢管道酸洗钝化方法
卫生级304不锈钢管道酸洗钝化方法 我公司在原投标预算中没有包括纯化水管道系统清洗钝化项目。但根据淮北XX药业有限公司要求，精制车间纯化水管道由我公司进行清洗钝化处理。现把清洗钝化施工方案呈报如下： 1、清洗钝化范围：属于我方施工的纯化水管的管道、管件、阀门等。 2、用水要求：在下列所有工艺操作中所用的水均为去离子水，制水操作请甲方配合。 3、安全防护措施：在酸洗液时采用了如下的安全预防措施： (1)操作工戴上清洁、透明的防毒面罩，穿上防酸服装、戴上手套。 (2)所有操作都是先在容器中加水,再加上化学品,不得相反，边加边搅拌。 （3）清洗和钝化液必须达到中性时方可排放，排放需从制水间排污口处排放，以利于环保。 二、清洗方案 1、预清洗 (1)配方：常温去离子水。 (2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，15min后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室温 (4)时间：15分钟 (5)放掉清洗用去离子水。 2、碱液清洗 (1)配方：准备氢氟化钠化学纯试剂，加入热水（温度不低于70℃）配制成1%（体积浓度）的碱液。 (2)操作程序：，用泵进行循环，时间不少于30min，然后排放。 (3)温度：70℃ (4)时间：30分钟 (5)放掉清洗液。 3、去离子水冲洗： (1)配方：常温去离子水。 (2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，30min后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室温 (4)时间：15分钟 (5)放掉清洗用去离子水。 三、钝化方案 1、酸液钝化 (1)配方：用去离子水及化学纯的硝酸配制8%的酸液。 (2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下加以循环60min。60min后加入适当氢氧化钠，直至PH值等于7时，打开排水阀，边循环边排放。
纯化水管线-酸洗钝化方案
纯化水管路酸洗钝化方案 ?目录 TＡBLE OF ＣOＮTENTS 1?编制方案得依据?错误!未定义书签。 2?工作范围 (1) 3?清洗工艺?错误!未定义书签。 4?清洗过程?错误!未定义书签。 ５废液处理 ................................................................................ 错误!未定义书签。6?甲方提供得条件?错误!未定义书签。 ７?临时配管 ................................................................................. 错误!未定义书签。８检验与验收 ............................................................................ 错误!未定义书签。9安全 ........................................................................................ 错误!未定义书签。1编制方案得依据 1.1管道清洗得必要性 纯化水不锈钢管道在使用前,要进行脱脂、酸洗、钝化与消毒处理,管道才能达到生产使用得技术要求。 1.2《脱脂工程施工及验收规范》HG2０２０２-2０00。 1.3《工业设备化学清洗质量标准》HG／T23８7－2007。 1.4工艺流程图及管道布置图。 1.5管线得材质为全部为３16Ｌ,如有其它材质，清洗前必须说明。 2工作范围 主要为卫生级不锈钢SS316L管道 1.1从纯水制造机到纯水TAＮＫ接口前级得循环管道;
工艺管道酸洗钝化方案
洁净管道酸洗钝化方案 编制： 审核： 批准： 中国电子系统工程第二建设有限公司华北制药新制剂质检楼洁净项目二0一一年九月八日
目录 一酸洗钝化方案概述 (1) 二主要施工机械计划 (2) 三具体酸洗钝化方案 (3) 四安全防护措施 (6) 五人员组织机构 (7)
编制说明 本方案的编制依据为： 1.GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范。 2.质检楼工程洁净工艺管道招标文件。 3.纯化水、纯蒸汽管路设计施工说明。 4.质检楼洁净工艺管道施工方案。 5．药品生产验证指南（2003年版）。 6.中电二公司投标技术文件及施工组织设计。
一酸洗钝化方案概述 根据招标文件及业主要求，在系统试压完成后，要对纯水，纯蒸汽系统进行酸洗钝化。目的：通过该程序，使洁净管道能够达到符合输送纯水和纯蒸汽的要求。要求：经过酸洗、钝化的洁净管道，在管路灭菌后对所输送的介质不产生新的污染。 纯水系统利用系统水泵，进行循环酸洗钝化。纯蒸汽管路计划在制水间和每个支路末端，利用软管，分别与纯水管路连接成环路，与纯水系统一起进行酸洗钝化。 具体管路连接方案： 1．在水机厂家提供的水罐不允许使用的前提下。为满足酸洗钝化的要求，需自备一台储酸碱的储罐。储罐容积不小于3.5米3。 2．纯水系统的连接方案：纯水罐与泵体之间的管路从罐底阀门处与纯水罐隔离。该段管路和经过板换的回水水管路，并串联到水泵循环系统。 并用耐酸软管与自备储罐连接在一起，形成环路进行酸洗钝化。选用 系统中最大的流量泵做酸洗钝化。根据比较选用编号为P104的水泵 （即去蒸馏水机和纯蒸汽发生器的环路）做为循环泵。其余三个循环 环路，在水泵的进口阀门处与原系统拆离，用耐酸软管与自备储罐连 接在一起。回水管路在回水主管的小环路阀门处与原系统拆离，利用 软管将循环回水接入自备储罐。 3．纯蒸汽系统连接方案：计划与纯水管路并在一起进行酸洗纯化。注水口选在各个纯蒸汽使用点，用耐酸软管与纯水管路管处连接在一起。 软管两头加设阀门。要便于排放酸碱液。纯蒸汽系统循环回水管路， 在分汽缸上方主管处与设备断开（阀门关闭）。在安装压力表处，利 用耐酸软管与自备储罐连接在一起，形成环路。纯蒸汽分汽缸因为里 面较脏，单独进行连接，单独循环进行酸洗钝化。不能形成循环的纯 蒸汽使用点，采用浸泡的方法。酸洗纯化完成后，利用软管和塑料桶 排出管路中的酸碱液。中和后进行排放。具体连接见图纸。 注射水环路形成循环时，操作主管路上的阀门，保证小环路能够进水循环。 纯蒸汽管路形成循环时，操作支管路的阀门进行排气，防止气塞。 在酸洗纯化前，应先完成管路的试压，仪表等非耐酸部件不能安装，对板换紫外线杀菌器等设备进行隔离。 酸洗钝化前，根据系统的材质，进行试验，调节酸洗介质各组分的配比。并提交试验样品，预先确认酸洗钝化的效果。
管道酸洗钝化标准作业指导书1
审核和批准 修订历史
1.目的 规范管道酸洗钝化的操作流程。 经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 2.适用范围 对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。 3.施工准备 3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。 3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等） 备齐。 3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。 3.4参照化学品的安全说明 4.操作程序以及技术要求 系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗 4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。所有的用水点、出水点、排污点和单 流管在适当的位置要有手动阀。移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。 4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。 4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的 储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水； 对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。 4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。在没有修复好所有泄漏点之前不 允许添加任何化学制剂。酸洗钝化前系统应压力试验合格。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油 管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t ） 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。 4.2.3脱脂后水冲洗 脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。 4.2.4酸洗 水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。 4.2.5酸洗后冲洗
液压系统管道酸洗处理工艺
液压系统管道酸洗处理工艺 摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。 关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统 中图分类号: TU990.3 文献标识码: A 1 管道酸洗方法 管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。 （1）槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。 （2）管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。 2 管道酸洗工艺 管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。 2.1 槽式酸洗工艺流程及配方 （1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。 （2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。 （4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。 （7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 （9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 （10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。 2.2 循环酸洗工艺流程及配方
管道化学清洗技术方案 (1)
7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录
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球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26)
1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加
化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。
输油管道清洗方案
某军事港口输油管道清洗方案 编写： 审核： 审批： 河南中拓石油工程技术股份有限公司 二零一二年六月二日
目录 一、概述........................................... 错误！未定义书签。 二、工程概况（略） (3) 三、清洗方法的选择 (3) 四、清洗步骤 (7) 五、具体实施 (7) 六、清洗资源 (8) 七、清洗标准 (10) 八、人员组织 (10) 九、安全环保措施 (12)
一、工程概况 工作量为大罐出口到码头加油枪。最小直径为DN25mm、最大直径DN400mm。管道总长度66800米。输送介质以航空煤油、燃料油、海军专用油等为主。 二、清洗方法的选择 对于管道清洗的方法比较多。 3.1、化学清洗 化学清洗就是采用一种或几种化学药剂或其水溶液清除设备工艺侧或水侧表面的污物或污垢的方法。 化学清洗是借助清洗剂对物体表面污染物或覆盖层进行化学转化、溶解剥离以达到脱脂、除锈和去垢的效果。该方法要把容器充满，只要是液体到达的地方就能清洗干净。 3.2、物理清洗 物理清洗是专业清洗的一种方法，是从材料表面除去污垢的物理方法。 物理清洗方式都有一个共同点：高效、无腐蚀、安全、环保，因此对物理清洗的研究越来越受到人们的重视。 物理清洗的方法：高压水射流清洗，水气清洗（空气搅动）、电脉冲清洗、超声波清洗、pig清洗、机械刮削等。对于管道来说，特别是长距离管道采用pig 清洗比较经济合理。 PIG是由聚氨酯材料制成的形状如子弹的清洗材料。形状如图
它具有以下几个特点。 ⑴收缩性强，聚氨酯材料的范围0.032～0.128g/cm3，收缩比可达35%。因此PIG具有 很强通过性，能通过各种弯头、阀门、管件等。 ⑵强度高，采用不同的高分子弹性材料的混炼，以及异种高分子弹性材料的包覆外层。 因此表面强度（抗拉伸、抗针入）高，能在较高压力和温度下进行清除污物而不损坏。有的还表面还有钢刷、铁钉等尖锐的突起物，使其能够清除硬垢。 ⑶尺寸规格齐全，PIG的直径范围为D5～D3000mm，配合不同密度、不同表面包覆物得 变化，可以适用于各种规格的管道清洗。 ⑷专用PIG种类较多，除了普通用的以外，还有很多特殊专用的，如新管道扫线用的、 挤途专用的、除焦炭用的、隔离介质用的等等。
管道酸洗的介绍
管道酸洗的介绍 摘自杭州中洁环保科技工程有限公司 利用添加微量缓蚀剂或活性剂的酸、碱溶液，按照特定的工艺程序对管道内表面进行的一系列技术处理的过程。 管道酸洗是通过化学作用将管道表面上的氧化物和油垢除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁具有规定的清洁度。 酸洗方法 管道酸洗的方法可分为槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗又可分为线上循环酸洗和线外循环酸洗。 槽式酸洗法是将管材或已安装好的管子拆下，分段放在化学酸洗槽内浸渍，经技术处理合格后，再运往施工现场，恢复原有安装状态。 线上循环酸洗法是将已安装就位的管道以软管联接构成回路，用耐腐蚀泵将化学清洗液打入回路内进行循环洗涤。这种方法可以不拆已安装好的管道，但回路必须避开液压缸、阀门等元件。线外循环酸洗法是将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管和接头连接成回路进行循环酸洗。 随着液压技术的发展和对系统清洁度的要求越来越高，循环酸洗法可显示出明显的优点。例如：酸洗速度快、效果好；不需要大型酸槽和专门厂房；减少管道反复拆装和往返搬运，缩短了配管周期，减少了管道再次受污染和重新生锈的可能性；管道可以采用焊接连接，减少了法兰、接头、螺栓等连接件；降低工程造价。但是，循环酸洗工艺比较复杂，酸洗质量检查也比较困难，一旦操作失误会造成漏酸事故，因此技术管理要求较严。管道循环酸洗适用于大量的、集中的、清洁度要求高的管道工程；而对于一些管径较大、长度较短的管道工程，采用槽式酸洗更为合适。 酸洗质量要求 管道酸洗通常采用无机酸，如硫酸、盐酸和磷酸。为了保证质量，酸洗液要有正确的配方，既能通过化学作用充分清除管壁的氧化物、锈、水垢，又能不产生管壁过腐蚀和重新生锈；酸洗要有合理的工艺流程和严格的操作规程，确保管道内表面各部分能彻底、均匀地酸洗干净并将管内壁的残酸、残水及悬浮物全部排尽。 管道酸洗的质量要求是：(1)酸洗后管内壁的锈蚀、油污全部除尽，清洁度应符合有关标准要求。(2)酸洗件不得出现过酸洗。管道在酸洗液中浸泡时间过长，会使钢材表面变得粗糙，形成蜂窝麻面。(3)酸洗件不得出现欠酸洗。管材在酸洗液中浸泡时间太短或酸洗液浓度不够，会使钢材在酸洗后仍有薄锈或氧化铁皮未除去。(4)保证螺纹及不耐酸密封件不受侵蚀，酸洗前应在螺纹上涂抹黄于油，不耐酸的密封件应暂时以耐酸密封件代替。 酸洗工艺程序 欧美和日本等国家对管道酸洗有多种工艺。如：德国MOGGE公司主张采用盐酸型的循环酸洗，美国、法国一些公司主张采用磷酸型的循环酸洗，日本有些公司主张采用磷酸或盐酸型的槽式酸洗。中国在20世纪50年代以后，管道酸洗通常采用无机酸(盐酸或硫酸)酸洗后再用石灰水或碳酸钠中和的方法，80年代以后也采用了各种新工艺。 当前最常用的酸洗工艺程序有： (1)盐酸型的槽式干愠酸洗：酸洗前的准备→酸洗→中和、钝化成品
设备管道清洗方案
设备管道清洗方案 1
方案I 设备、工艺管道开车前的化学清洗方案 1.编制说明 根据业主和EPC(信息产业电子第十一设计研究院)技术交底的要求:合成、精馏提纯、还原整理、尾气回收、氯硅烷储存及外管等(部分)工艺管道和设备,在安装前后必须保证一定的洁净度要求,循环水系统必须进行清洗预膜。本方案的编制还参照了我们以往在亚洲硅业(青海)1200吨/年、黄河水电新能源公司(青海)1500吨/年和浙江中宁硅业(衢州)2×1500吨/年多晶硅装置的清洗经验和施工方法,结合浙江协成硅业多晶硅生产装置的特点,加以修改和完善。中标后,将根据图纸和设计的具体要求编制详细技术方案予以指导施工。 2.编制依据 2.1 HG 20202- <脱脂工程施工及验收规范>; 2.2 HG/T 2387- <工业设备化学清洗质量标准>; 2.3HB5282-84<不锈钢酸洗钝化质量检验>; 2.4 SJ20893- <不锈钢酸洗与钝化规范>; 2.5 JB/T6896-93<空分设备表面清洁度>; 2.6 HG/T 3523- <冷却水化学处理标准腐蚀试片技术条件>; 2.7 GB8923-88<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>; 2.8 GB 8978-1999<污水综合排放标准>; 3.清洗目的 多晶硅厂是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统(部分具备冶金系统和半导体电子元器件的特点)。为了减少工艺系统调试
时净化处理的时间,最大限度地降低调试费用(系统净化处理阶段的废品率高,产品产出价值低),使得装置早日生产出高纯度多晶硅产品,必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理工作。针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型、清洗处理要求和达到的基本标准(达到无油、无水、无尘与无杂质的四无要求和循环水的预膜要求)需要采取不同的清洗方法,清洗施工工艺可划分为四类:喷淋清洗、循环清洗、浸泡清洗(槽浸法和灌浸法)和擦拭清洗。 4.清洗范围和洗前准备 4.1清洗范围 4.1.1本次清洗主要针对浙江协成硅业有限公司千吨级多晶硅装置,工程中所涉及的合成、精馏提纯、还原整理、尾气回收、氯硅烷储存及外管等(部分)相关的设备(塔、罐、储槽、换热器、机泵和阀门管件等)及相应的不锈钢管道和碳钢管道,详见4.1.2。 4.1.2清洗工作范围 4.1.2.1 100工号(一般清洗) a三氯氢硅合成炉之后走氯化合成料的设备,如储罐、计量罐、空冷器,换热器等; b工艺管道、尾气(废气)管道; c氢气管道; d氮气管道; e以上设备管道上的工艺阀门、仪表(调节阀、切断阀、流量计、液位计);
不锈钢管道酸洗钝化方案
管道酸洗与钝化 1．酸洗钝化规划 酸洗钝化的目的是对已完成焊接施工的不锈钢卫生管道及与其连接的不锈钢卫生物料容器的管道内壁与焊缝进行清洗，清除焊接氧化层并在其内壁表面形成金属保护膜，以保证管道与容器的内部清洁，同时延长其使用寿命。 在工作开始前，用临时管道（软管或不锈钢管道）将所有需要清洗的管道连接成一个独立的循环系统，然后用临时泵对该管道通入酸液进行循环冲洗，冲洗完毕后对管道排酸并继续用热去离子水冲洗，并在适当时间取水样化验，如不合格则继续用热离子水冲洗，直到水样合格为止，从而完成本次酸洗任务。 2．管道与移动储缸的连接 将需要酸洗钝化的所有管道上的阀门、压力表、温度表、压力传感器等全部拆下，并用塑料薄膜包好，对应拆取部位和阀门仪表进行编号并作好标记，以便完成施工后安装复原。阀门拆下后的空缺应用临时管道连接，压力表、温度表等拆除位置应用堵头或堵盖妥善密封，其他短管应用各种连接方式连接到本循环系统中。用移动储缸出口连接临时酸洗泵入口，泵入口同时连接循环管道回水口，并将泵出口用三通连接，一条回到移动储缸，一条连接循环管道入口。各出入口安装阀门控制液体流动方向。泵出口处应安装压力表与温度表以监控酸洗过程中的压力和温度。 完成连接后应开动临时泵用自来水试漏，管道压力 1."0MPa；同时检查每一个焊口、阀门、活接，确保连接稳固，无泄漏。对试水过程中发现的泄漏点及时进行处理，以确保酸洗钝化过程的安全。 3．管道清洗（新安装管道） 管道试漏成功后，用热离子水对管道进行冲洗，同时将管道中的自来水排出，在移动储缸中用热去离子水配置 0."5%的碱液,搅拌均匀后用临时泵泵入循环系统,保持
油路管线酸洗方案
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 三、化学清洗的范围 (2) 四、清洗施工工艺及施工方法 (3) （一）、工艺流程 (3) （二）、施工方法 (4) 五、施工技术措施 (5) 六、质量保证措施 (5) 七、施工手段用料一览表 (6) 八、安全措施 (7)
一、编制依据 1、本方案根据龙门化工有限责任公司28万吨合成氨装置实地堪察结果及相关施工流程图编制。 2、方案依据龙门煤化工有限责任公司及供货商对压缩机组油路管线酸洗的具体要求。 3、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387—92） 4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 二、工程概况 压缩机组的本体管道及油路系统管道的安装，对内部清洁度要求很高，而相关油路管线在安装前的置放及安装过程中，管线中的固体污垢及氧化皮等杂质将严重影响以后的油跑合及单体试车，因此，在油路跑合前对管线进行酸洗钝化是必要的，通过酸洗钝化，还可在油路管线内壁形成一层致密的氧化膜，延长油路管线的使用寿命，增加经济效益。 三、化学清洗的范围
四、清洗施工工艺及施工方法 油路管线酸洗施工艺流程：准备阶段→水冲洗→酸洗钝化→水冲洗→成品保护→抽样检查 施工方法：本次清洗设泵站一套，强制循环与人工清洗相结合。（一）、工艺流程 1、准备阶段。 （1）对现场进行了解，将需要清洗钝化的对象明示，且在一定界区内用警示绳围好，检查电源、水源是否规范，符合现场清 洗要求。 （2）施工场地地面必须平整、洁净、作业场地的大小应满足日最大工作量的要求。 （3）为避免下雨影响工期，影响清洗质量，施工场地应有适当的防雨措施。
管道酸洗钝化方案
管道酸洗钝化作业指导书 1.目的 规范管道酸洗钝化操作流程，保护作业人员、管道、设备安全。 管道经过酸洗钝化，使其表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 1. 适用范围 适用于制药、化工和食品行业用于储存和分配系统中的洁净管路系统，用于该系统中与物料直接接触的不锈钢（SUS304管道和管件。 2.施工准备 2.1进行酸洗钝化区域及管道应有明显的警示标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意 进出 2.2操作人员所需的劳保用品必须齐全，作业中必须规范穿戴（如防护手套、防护面具、 防护口罩、防护工作服、排风扇等） 2.3操作人员及监护人员需了解使用化学品的物理、化学特征以及应急处理方法 2.4根据酸洗钝化使用情况，备齐所需酸碱量； 2.5根据使用酸量配备相应的石灰、碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液 2.6参照化学品安全说明 2.7使用循环设备及贮罐等需要耐酸碱腐蚀 2.8准备合适的酸碱废液收集罐，以便中和后排放 3.管道钝化步骤 4.1管道预清洗 4.1.1检查管道各连接点是否紧固，用水点阀门是否关闭 4.1.2进行管道清洗，打开循环泵、回流阀，冲洗一段时间（15-30 分钟，可根据具体情况选择时间），检查管道各连接点是否紧固，有无泄漏点 4.2管道脱脂处理 4.2.1排尽管道清洗时的液体
422配置1%的氢氧化钠液体放入贮罐加热到70C,循环15-30分钟后排尽 423用纯化水冲洗管道至出水点和贮罐电导率一致，检查PH值至7.0左右 4.3管道钝化处理 4.3.1配置8%硝酸溶液放入贮罐加热到49C -52C，循环60分钟 4.3.2循环60分钟后，加入适量氢氧化钠，当PH值等于7.0时，打开排水阀，加入纯化水边循环边排放（循环5-15分钟） 4.3.3放掉清洗用纯化水 4.4 管道清洗处理 4.4.1再加入纯化水，循环30分钟及以上，直到出水点和贮罐电导率一致，检查PH值为 中性 4.4.2检测合格后，排出清洗用纯化水 5.合格标准 5.1管道脱脂处理清洗合格标准：各点PH值在 6.5- 7.5范围内 5.2脱脂处理合格检验方法： ①用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格； ②用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一直径为1mm 以下的纯樟脑，以樟脑粒不停地旋转为合格； ③用波长320~380nm 的紫外线检查脱脂件表面，无油荧光为合格； ④上述方法所需条件不具备时，可从脱脂后的溶剂取样检验，油脂含量不得超过350mg/L 为合格； ⑤用溶剂脱脂的管道必须将残留溶剂彻底吹出至无溶剂气味为止，用碱液脱脂的，必须用 无油清水冲洗至中性，然后干燥，用于冲洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于 25 x 10-6mg/kg 5.3酸洗钝化处理清洗合格标准：各点PH 值在 6.5- 7.5 范围内或流出的清洗水与流入的清洗水的PH值相差不超过土0.5
液压管道酸洗方案
液压管道酸洗方案 一：槽式酸洗工艺流程 二：场地准备 1、酸洗场地要平整，宽敞，通风良好。选定为我单位生活区 附近，酸洗槽附近用彩条布遮挡，防止风沙污染。 2、酸洗场地有足够水源，接软管至酸洗现场。保证酸洗用水 方便及时充足。 三：酸洗防护用品 1、乳胶手套 2、胶鞋 3、眼罩 四：酸洗槽制作 酸洗槽使用花纹钢板制作。尺寸为600*700*9000。数量2个。五：酸液配备
六：酸洗过程 1、配备酸洗液，按1吨水量计算 现将1#水槽充水至水槽一半位置，将120升浓盐酸溶 液缓慢至水槽中，加酸过程要缓慢，防止盐酸飞溅伤 人。 2、酸洗 将待酸洗管道捆扎成捆，缓慢用吊车放入酸洗槽中， 酸液须全部淹没钢管。充分浸泡4~6个小时，目测钢 管表面光滑无锈，呈金属光泽即为合格。 3、水冲洗 将酸洗合格的管道用吊车取出酸洗槽，即用大量清水 清洗，使用洗车泵充分清洗管道，保证残余酸液彻底 被冲洗干净。 4、配制钝化液 向2#水槽充水至水槽一半位置，向槽内缓慢加入亚硝 酸钠3~5kg，添加25%的氨水5000ml。 5、钝化 将水冲洗合格后的管道缓慢放入钝化槽中，完全淹没 管道，充分浸泡10至30分钟后，取出。用清水充分 冲洗，保证钝化液完全被冲洗干净。
6、干燥 用干燥的压缩空气把管道内壁外壁吹干。 7、涂防锈油 用防锈油涂冲洗管道，充分冲洗后，管道两端用塑料布包扎。妥善放置酸洗完毕的管道。待用。 六：酸洗技术要求 1、酸洗后的钢管以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 2、在钢管经过酸洗，水冲洗等一系列工序后，要立即进行吹 干，气体采用干燥的压缩空气。吹干后，内壁涂上润滑油， 用干净的塑料布把钢管两端包起来捆好。 七：酸洗操作规程及安全措施 1、酸洗现场要设立明显的警戒标志，无关人员严禁入内。 2、操作人员要熟悉酸碱和其他化工材料的特性，掌握其使用 方法。 3、在施工操作时要戴好防护用品。 4、溶液配制时，要严格按照说明书规定的程序进行，且要按 要求的比例进行配制。 5、酸液配制时，要先放水，后放酸。兑酸时要动作缓慢，使 酸液缓慢流下，以防止发生飞溅。 6、发现酸碱液溅到皮肤上时，立即用大量水冲洗。 7、当从酸洗槽中捞出钢管时，一定要有吊车配合，吊钩起落
管道冲洗方案
管道冲洗方案-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
管道冲洗方案 1．工作概况 江北城CBD区域江水热泵集中供冷供热项目外管网（1标段）工程全长,其中主管DN1400-35m；DN1200-126m；DN1000-410m；DN900-2500m；DN600-128m；DN250-200m，余下支管长共计 350m，其口径DN250-DN500。流体介质为水，设计温度为 3~45℃。管道采用焊接，焊接后对焊口外观检查合格后100％超声波探伤测试。管道采用直埋敷设方式。 2．编制依据 设计施工图： 《城镇供热管网工程施工及验收规范》 CJJ28-2004 《城镇直埋供热管道工程技术规范》 CJJ/T81-1998 《中华人民共和国环境保护法》 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005 3．管道冲洗程序 根据工程实际情况及相关规范，大口径管道冲洗，由于冲洗管道水量不能满足要求，宜采用人工清洗或密闭循环的水力冲洗方式。管道安装过程中，已对管道内部进行清扫，将遗留的焊渣、焊条头子、沙石、灰尘进行清理。管道沿斜坡向上安装时。每次施工结束后用钢板进行了封堵，防止异物进入管内，现将管线冲洗程序叙述如下：
管道冲洗的的前提条件 管道所有的实物安装全部完成，管线已通过了强度和严密试验。 管道的回填及覆土厚度达到设计要求。 管段最低点排水阀处排水设备、排水方式已得到确认和落实。 管线冲洗的水源、动力设备（泵），临时管线、阀门全部设置到位。 冲洗方案已得到审批。 管线冲洗的程序。 管线冲洗方法（一） 利用业主原有的临时取水船上的几台离心泵，将嘉陵江水，利用DN800的管道抽到管线末端，即DN900管道与2#能源站碰口处，与其中的一条DN900管道碰口，碰口处加设阀门，其另一条管线作为排水管，用DN900的管道与之相碰，并连接至江水进行排设。这就是管线的冲洗装置。对已安装的工作管线，把每个支管阀门关闭，并在管线末端，即金金融街A栋处，用DN500管道连通，其方法：在DN1000管道盲板下端用DN500管道和DN500弯头连通这可保证，管内遗留的垃圾顺利通过连接管。管线严密性试压用水，大部分保留在管道内。开启船上的泵，将水压入工作管网，通过控制排水口处阀门来控制管内水流速度和管内水压力。连续冲洗3~5小时后，停泵并对整个管线进行排水，排水时，把整个管线排水阀打开。水基本排尽后，在工作管线上设置泄水阀处的检查孔打开，把管线冲洗时，跌落的杂物拿出后，再封上人井。再次启泵冲
工艺管道冲洗方案
目录 1.编制依据┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1 2.工程概况┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1 3.施工程序、方法及技术措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1 4.施工进度计划┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄5 5.质量保证措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄5 6.劳动力计划┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄6 7.施工手段用料计划┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄6 8.安全技术措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄7
1. 编制依据 1.1 百草枯农药工程A区工艺管道施工图及设计相关技术文件。 1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。 1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98。 1.4《炼油化工施工安全规范》HGJ233-87、SHJ505-87。 1.5 捷利康农用化学品项目百草枯农药工程施工组织设计。 2. 工程概况 2.1 JGC百草枯农药工程A区工艺管道分布于A1和A2区七个工号，见工程量一览表（表一）。 2.2 A区工艺管道介质种类主要有生活水、消防水、废水、空气、制剂、药液等。 3. 施工程序、方法及技术措施 3.1 管道冲洗、吹扫前的准备工作。 3.1.1 管道的压力试验合格，且甲乙双方签字确认。
3.1.2 严禁冲洗、吹扫介质进入机器及有内件的设备内；其它不允许吹扫的设备及管道与吹洗系统应进行隔离，并做好标识与记录。 3.1.3 管道冲洗前，安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等应拆除。对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座保护套等措施。 3.1.4 对部分管道视具体情况做好临时支撑。 3.1.5 吹扫时设置禁区，做好安全教育。 3.2 一般规定 3.2.1 冲洗及吹扫程序：对于工艺管道冲洗、吹扫应先主管后支管，其流向应与工艺介质流向一致。 3.2.2 吹洗方法根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公程直径小于600mm的液体管道采用水冲洗；气体管道采用空气吹扫。 3.2.4 管道清洗、吹扫系统图及具体介质见附图。 3.2.5 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 3.2.6 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应及时填写管道系统吹扫及清洗记录。 3.3水冲洗
不锈钢管道酸洗钝化方案
管道酸洗与钝化 酸洗钝化规划 酸洗钝化的目的是对已完成焊接施工的不锈钢卫生管道及与其连接的不锈钢卫生物料容器的管道内壁与焊缝进行清洗，清除焊接氧化层并在其内壁表面形成金属保护膜，以保证管道与容器的内部清洁，同时延长其使用寿命。 在工作开始前，用临时管道（软管或不锈钢管道）将所有需要清洗的管道连接成一个独立的循环系统，然后用临时泵对该管道通入酸液进行循环冲洗，冲洗完毕后对管道排酸并继续用热去离子水冲洗，并在适当时间取水样化验，如不合格则继续用热离子水冲洗，直到水样合格为止，从而完成本次酸洗任务。 管道与移动储缸的连接 将需要酸洗钝化的所有管道上的阀门、压力表、温度表、压力传感器等全部拆下，并用塑料薄膜包好，对应拆取部位和阀门仪表进行编号并作好标记，以便完成施工后安装复原。阀门拆下后的空缺应用临时管道连接，压力表、温度表等拆除位置应用堵头或堵盖妥善密封，其他短管应用各种连接方式连接到本循环系统中。用移动储缸出口连接临时酸洗泵入口，泵入口同时连接循环管道回水口，并将泵出口用三通连接，一条回到移动储缸，一条连接循环管道入口。各出入口安装阀门控制液体流动方向。泵出口处应安装压力表与温度表以监控酸洗过程中的压力和温度。 完成连接后应开动临时泵用自来水试水试漏，管道压力1.0MPa；同时检查每一个焊口、阀门、活接，确保连接稳固，无泄漏。对试水过程中发现的泄漏点及时进行处理，以确保酸洗钝化过程的安全。 管道清洗（新安装管道） 管道试漏成功后，用热离子水对管道进行冲洗，同时将管道中的自来水排出，在移动储缸中用热去离子水配置0.5%的碱液, 搅拌均匀后用临时泵泵入循环系统, 保持0.4-0.5MPa 压力运行15分钟, 去除管道内壁中的油脂等污渍。回收碱液并用热去离子水冲洗系统20分钟。管道酸洗钝化过程 4．1 在移动储缸中用热去离子水根据所需量配置相应的酸液，酸液采用硝酸+氢氟酸方式配制，浓度控制在3%以内。 4．2 由酸液灌满管道后开始计时，用温度约为50°C酸液循环管道，管道压力为3-4MPa，需时约2-4小时。 4．3 酸液循环完毕，接驳热去离子水把管道内的酸液排回移动储缸并将移动储缸运送到安全位置准备处理。 4．4 酸液排放完毕后把循环管道的出口接驳到排污管并继续通热去离子水进行冲洗，60分钟后通知业主方QA取水样检验PH值、游离铁、电导率等各项技术指标，并继续冲洗管道直到检验合格为止。 管道酸洗钝化施工安全措施 5．1 施工前在现场准备100KG纯碱，预备中和可能渗漏的酸液以保护环境和周围设备。5．2 装设护栏或围布把整个酸洗区域（包括管道通过的地方）封闭起来并在各出入口帖制醒目标记：正在酸洗、非工作人员不得入内。如酸洗区域涉及整个车间，则必须妥善安排时间以确保在施工过程中无人进入。 5．3 进入酸洗区域的每一个人员必须穿戴正确的PPE化学防护服、防酸水靴、面罩、工业防酸碱手套、放毒面具等。接触泄漏化学品后必须事后马上用自来水冲洗，不得随意触摸其他人员或周围设备。