工程力学yundongxue 曲柄圆轮机构

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例9-4 在例图9-4（a）所示的机构中，曲柄 OA长，以作等角速度转动。连杆AB长，带动滚轮

B沿直线轨道作无滑动的滚动，滚轮半径。求当时

（1）滚轮 B 的角速度ω

B 及轮上E，D点的速度v

E

，v

D

；

（2）滚轮 B 的角加速度及轮上E，D点的加速度a E ，a D 。

解：机构具有一个自由度，杆 AB及轮 B均作平面运动，解题的关键是分析B点的速度与加速度。

（1）速度分析

杆 AB作平面运动，其上A，B 点的速度方向如图（b），，应用速度投影定理，有

所以

轮B 作无滑动的滚动，接触点处，故知E 为轮B 的瞬时速度中心，因而有

（逆时针）

v

的方向垂直于ED 连线。

D

又，考虑杆AB，将v A，v B向与AB 垂直的轴线m 投影，有：

由此可得杆 AB的角速度

（顺时针）

（2）加速度分析

首先采用基点法分析 B 点的加速度。如图（c）所示，考虑杆AB，已知，以 A为基点，B 为动点，则有

大小未知，方向与垂直。

将①式向AB 投影

所以

再考虑轮 B ，轮B作纯滚动，它的角加速度可根据角加速度定义：

求得，即

（逆时针）

轮上B点加速度已知，以 B点为基点，如图（d）所示，得

要点及讨论

★ 本题是一个自由度的机构，但有三个构件，分析时一般从主动件逐步向从动件推进，尤其要着重分析各构件的

连接点，如本题的A、B点。

★ 本题将求解过程分为两步，先作速度分析，根据各构件运动的特点，分别采用了速度投影定理及瞬时速度中心方法，物理概念清楚，计算过程简捷。再作加速度分析，采用基点法，方法规范。这种分两步求解的方法，在分析平面运动问题时是经常使用的。

★ 在本题中，所求的速度和加速度都是某一特定瞬时的值。但所用的方法也可用于求解任一瞬时的值，即求速度与加速度的时间函数。为此，只需对图（a）在任意情况下作分析。诚然，在求速度及加速度时会遇到复杂的几何关系，但可以避免列写运动方程及相关的繁琐求导过程。

★ 轮B沿直线轨道作纯滚动，轮缘上E点的轨迹是旋轮线（摆线），当E点与轨道接触时，即落在轨迹的尖点处。

这时E点加速度沿接触面的法线方向，但沿轨迹的切线方向，是切向加速度。参见例图9-2(c)。

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机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题(10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √) 二、填空(30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

工件定位与夹紧

第3章工件定位与夹紧 一．简答题： 3-1．工件在夹具中定位、夹紧的任务是什么？ 定位：把工件装好，就是在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的位上加工置。工件只有在这个位置上接受加工，才能保证被加工表面达到所要求的各项技术教育要求。 夹紧：把工件夹牢，就是指定位好的工件，在加工过程中不会受切削力、离心力、冲击、振动等外力的影响而变动位置。 3-2．一批工件在夹具中定位的目的是什么？它与一个工件在加工时的定位有何不同？ 3-3．何谓重得定位与欠定位？重复定位在哪些情况下不允许出现？欠定位产生的后果是什么？ 欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。 重复定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。 3-4．辅助支承起什么作用？使用应注意什么问题？ 生产中，由于工件形状以及夹紧力、切削力、工件重力等原因可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳定。常需要设置辅助支承。辅助支承是用来提高工件的支承刚度和稳定性的，起辅助作用，决不允许破坏主要支承的主要定位作用。 各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。 由于采用辅助支承会使夹具结构复杂，操作时间增加，因此当定位基准面精度较高，允许重复定位时，往往用增加固定支承的方法增加支承刚度 3-5．选择定位基准时，应遵循哪些原则？ 定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。 在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。 3-6．夹紧装置设计的基本要求是什么？确定夹紧力的方向和作用点的原则有哪些？ 夹紧机构应满足下面要求： 1. 夹紧过程中，必须保证定位准确可靠，而不破坏原有的定位。 2. 夹紧力的大小要可靠、适应，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变、振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。 3. 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产类型相适应，在保证生产效率的前提下，其结构要力求简单，工艺性好，便于制造和维修。 4. 夹紧装置应具有良好的自锁性能，以保证在源动力波动或消失后，仍能保持夹紧状态。 5. 夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。 1. 夹紧力方向的确定原则 夹紧力的作用方向不仅影响加工精度，而且还影响夹紧的实际效果。具体应考虑如下几

机械制造工艺学试题及答案

一、是非题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √ ) 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。

工 程 力 学 教 案-圆轴扭转

工程力学教案 【理、工科】

§4-1 扭转的概念和实例 工程上的轴是承受扭转变形的典型构件，如图4-1所示的攻丝丝锥，图4-2所示的桥式起重机的传动轴以及齿轮轴等。扭转有如下特点： 1. 受力特点： 在杆件两端垂直于杆轴线的平面内作用一对大小相等，方向相反的外力偶--扭转力偶。其相应内力分量称为扭矩。 2. 变形特点 横截面绕轴线发生相对转动，出现扭转变形。若杆件横截面上只存在扭矩这一个内力分量则这种受力形式称为纯扭转。 §4-2 扭矩扭矩图 1.外力偶矩 如图4-3所示的传动机构，通常外力偶矩不是直接给出的，而是通过轴所传递的功率和转速n计算得到的。 如轴在m作用下匀速转动角，则力偶做功为，由功率定义

角速度(单位：弧度/秒，rad/s)与转速n(单位：转/分，r/min)的关系为。 因此功率N的单位用千瓦（KW）时有关系，即 (4-1a) 式中：-传递功率（千瓦，KW），-转速（r/min） 如果功率单位是马力(PS)，由于1KW =1000 N·m/s =1.36 PS，式（4-1a）成为 (4-1b) 式中：-传递功率（马力，PS） -转速（r/min） 2. 扭矩 求出外力偶矩后，可进而用截面法求扭转内力--扭矩。如图4-4所示圆轴，由，从而可得A-A截面上扭矩T ， 称为截面A-A上的扭矩；扭矩的正负号规定为：按右手螺旋法则，矢量离开截面为正，指向截面为负。或矢量与横截面外法线方向一致为正，反之为负。

【例4-4】传动轴如图4-5a所示，主动轮A输入功率马力，从动轮B、C、D输出功率分别为马力，马力，轴的转速为 。试画出轴的扭矩图。 【解】按外力偶矩公式计算出各轮上的外力偶矩 从受力情况看出，轴在BC，CA，AD三段内的扭矩各不相等。现在用截面法，根据平衡方程计算各段内的扭矩。 在BC段内，以表示截面I-I上的扭矩，并任意地把的方向假设为如图4-5b所示。

三管轮岗位职责(总管制)

三管轮岗位职责(总管制) -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

三管轮岗位职责 1.交接班事项： 交接班工作分为实物交接和情况介绍两部分： 所属设备说明书、技术图纸、图书资料、重要物品，按清单交接清楚； 各种台帐、报表的交接：《三管轮工作记录簿》；《炉水化验及处理月度报表》；《月度维护和预防检修项目执行情况表》；《备件清册》；《船舶备件领耗记录簿》；《油类记录簿》；《船员守则》。 辅锅炉及燃油装置、废气锅炉装置、液压开舱装置、锚机及绞缆机、舷梯、加油吊和伙食备件吊、气笛、消防系统和应急消防系统、压载水系统、污油水驳运系统、卫生水系统、日用淡水和饮用水系统、蒸气加温系统、厨房及住房生活设备、焚烧炉、油水分离器，救生艇机和放艇机交接清楚； 详细介绍所属设备的安全操作规程、性能参数、设备工况、故障情况和处理过程、设备维修保养的管理要点，任期内所属设备发生的问题及经验和教训； 详细介绍在港期间待办的工作及领导部署的其它工作，目前所属设备存在的安全隐患和交接班双方需要了解的其它问题； 《船员守则》一套。 2.开航前的准备工作: 应及时查阅交接班注意事项，了解所属设备的基本情况，运行状态，存在的问题，解决措施； 按时优质完成所属设备在港期间的检修保养工作，保证船舶的安全航行和按时开航； 根据轮机长的具体部署，提前做好所属设备的检查： 锚机：对下列逐项进行检查： 高置油箱油位正常，不足时用手摇泵将箱内充满锚机油； 锚机的机械部分应有良好的润滑； 减速箱内滑油保持清洁，无杂物，没有变质； 禁止在链轮等运动表面和锚链周围堆放杂物； 锚机机座和固定螺栓应完整紧固； 启动锚机时油温不应低于10℃，室温太低时应开启加热器加温，锚机油泵应视情提前启动预热； 锅炉：对下列项进行检查： 水位指示在正常范围内；

偏心轮夹紧机构

在夹具的各种夹紧机构中，以斜楔、螺旋、偏心、铰链机构以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。 一、斜楔夹紧机构 1．夹紧力计算 图3-10夹紧受力图 由上面受力图可知，斜楔静力平衡条件为： F1＋FRX ＝FQ

其中：F1＝FW tanφ1 ； FRX＝FW tan(α＋φ2)代入上式计算得： 式中：FW 斜楔对工件夹紧力 α 斜楔升角 FQ 原始作用力 φ1 斜楔与工件之间的摩擦角 φ2 斜楔与夹具体之间的摩擦角 2．增力比计算 增力比iF＝夹紧力／原始作用力 如果不考虑摩擦影响理想增力比（即忽略摩擦角）： 3．夹紧行程比计算

图3-11 夹紧受力 工件所要求的夹紧行程h与斜楔相应移动的距离s之比成为行程比iS。由上图可知：夹紧行程＝工件被夹紧行程h/斜楔移动距离S 4．自锁条件

图3-12自锁受力 上图为原始作用力FQ停止作用后斜楔的受力情况。斜楔楔入后，原始力去除，斜楔体自锁条件为F1>FRX FW tanφ1> FW tan(α-φ2) φ1> α-φ2或α〈φ1 ＋φ2 因此自锁条件是斜楔升角小于斜楔与工件、与夹具体之间的摩擦角之和，钢件：f＝0.1～0.15摩擦角φ＝5°43′～8°30′，故α<10°～17° 5．升角α的选择 手动夹紧α＝6°～8°，机动夹紧α≤12°，不需要自锁α＝15°～30° 6．结构设计 包括：手动夹紧机构、气动或液压夹紧、斜楔与压板与螺旋等组合结构。

斜楔夹紧机构的计算见下表 二、螺旋夹紧机构 螺旋夹紧机构在生产中使用极为普遍。螺旋夹紧机构结构简单、夹紧行程大，特别是它具有增

二三管轮任职业务知识必备掌握要点

1、三管轮的职责是什么？ （1）负责甲板机械（如起锚机、绞缆机和起货机）和油水分离器、焚烧炉的日常维护。（2）负责锅炉、舱底污水泵、压载泵、通用泵、日用水泵、卫生水泵、燃油舱（柜）管理。（3）负责锅炉、主机冷却淡水的化验及处理。 （4）具体负责燃油、污油、污水的管理。 详见体系文件《船上工作须知》QSEP-6.0.2-ICR02-2.10 2、辅锅炉点不着火时，通常先检查什么部件，怎样检查？ 通常先清洁喷油嘴、点火电极、供油滤网、火焰探测器，重新调整电极的相对位置，再试点火看有否火花。进一步可再检查布风器是否脏堵，风油比例是否调整正确，回油电磁阀是否动作，燃油循环温度是否正常，油压力是否足够。 3、添加燃油时三管轮应做哪些工作？怎么做？ 装油前准备工作： （1）测量所有的油舱存油量，同品种（或同一次添加的）燃油尽量“并舱”，以减少混油，报轮机长以拟定加油计划表（C/E）； （2）必要时将需加注的油舱，通风透气帽拆开，清洗通风滤网； （3）检查加油管系上各阀门是否处于正常的开关状态； （4）按照《加油检查清单》逐项确认； （5）准备好防污器材、消防器材、取油样器、压力表、温度计必要的拆装油管工具和告示牌等； （6）检查甲板上所有接油槽、泄水孔是否已堵好，检查加油管另一侧盲板密封情况；（7）准备必要的通讯设备及照明货灯（夜间加油时）。 装油时工作： （1）确认连接好油管，与加油船确认联络信号及应急措施； （2）到油驳上测量所有油舱油位、油温及油驳的前后吃水，确认数量，抄下流量表读数，用试水膏进行试水； （3）按轮机长审定的油种添加顺序和燃油注舱顺序添加燃油。对存有燃油的油舱加油前，先对该舱燃油预加温。 （4）勤量油，密切注意通风帽的排气状况，不断调整泵油速度，特别注意转舱控制（一般在80-85%时转舱最为合适）； （6）如果加油加得较满（90%或以上），要密切注意吃水差的变化避免溢油。 （7）做好油样提取工作（点滴取样、全过程取样），双方签字确认； （8）装完油，拆管前需进行AIR-BLOW以防加油管内剩油溢出，造成污染； 装完后： （2）通知值班驾驶员读水尺，等舱内油面稳定后再次准备测量，计算出正确收油量报轮机长。 （1）到加油船再次核对所加油量（或流量表）。

机械制造工艺学选择与判断题

一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变)和工作是否连续完成。 1.辅助支承起定位作用，而可调支承不起定位作用。（×） 2.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。（√） 3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（×） 5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（×） 6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（√） 7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（×） 8.过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。（√）

皮带轮型号及尺寸

皮带轮型号及尺寸 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 皮带轮规格有哪些 皮带轮多为三角皮带，国家皮带轮的规格分为A、B、C、D、E、O等型号，都是按照皮带轮的背宽和高的不同尺寸来决定的A、B、C、D、E、O不同型号的皮带轮的背宽、高度与顶度大小都不同，因此也有不同的槽型，A型皮带轮的宽度为12.5mm，高度为9mm，顶端宽度为13mm，厚度为8mm；B型皮带轮的宽度为16.5mm，高度为11mm，顶端宽度为17mm，厚度为10.5mm；C型皮带轮宽度为22mm，高度为14mm，顶端宽度为22mm，厚度为13.5mm；D型皮带轮的宽度为21.5mm，宽度为19mm，顶端宽度为21.5mm，宽度为19mm；E型皮带轮的宽度为38mm，高度为25.5mm，顶端宽度为38mm，厚度为25.5mm；O型皮带轮的宽度为10mm，高度为6mm。 不同的皮带轮的型号也不同，主要分为普通型、普通加强型、窄V带和强力窄V带。其中普通型包含A、B、C、D、E、O、3V、5V、8V，普通加强型包括AX、CX、DX、EX、3VX、5VX、8VX，窄V带包括SPZ、SPA、SPB、SPC，强力窄V带包括XPA、XPB、XPC。 皮带轮型号尺寸 不同型号的皮带轮尺寸也不同，一般的皮带轮轮槽角度分别为34度、36度、38度三种。O型皮带轮的带轮半径范围在25mm~35.5mm时为34度；在35.5mm~45mm时 为36度，大于45mm时为38度；A型皮带轮的带轮半径范围在35.5mm~50mm时为34度，50mm~62.5mm时为36度；大于62.5mm时为38度；B型皮带轮的带轮半径范

二管轮三管轮任职须掌握的问题

航运公司高级船员培训资料——二管轮三管轮任职须掌握的问题 编辑：航运信息网发表日期：2007-8-14 16:47:37 1、三管轮的职责是什么？ （1）负责甲板机械（如起锚机、绞缆机和起货机）和油水分离器、焚烧炉的日常维护。 （2）负责锅炉、舱底污水泵、压载泵、通用泵、日用水泵、卫生水泵、燃油舱（柜）管 理。 （3）负责锅炉、主机冷却淡水的化验及处理。 （4）具体负责燃油、污油、污水的管理。 详见体系文件《船上工作须知》QSEP-6.0.2-ICR02-2.10 2、辅锅炉点不着火时，通常先检查什么部件，怎样检查？ 通常先清洁喷油嘴、点火电极、供油滤网、火焰探测器，重新调整电极的相对位置，再试点火看有否火花。进一步可再检查布风器是否脏堵，风油比例是否调整正确，回油电磁阀是否动 作，燃油循环温度是否正常，油压力是否足够。 3、添加燃油时三管轮应做哪些工作？怎么做？ 装油前准备工作： （1）测量所有的油舱存油量，同品种（或同一次添加的）燃油尽量“并舱”，以减少混 油，报轮机长以拟定加油计划表（C/E）； （2）必要时将需加注的油舱，通风透气帽拆开，清洗通风滤网； （3）检查加油管系上各阀门是否处于正常的开关状态； （4）按照《加油检查清单》逐项确认； （5）准备好防污器材、消防器材、取油样器、压力表、温度计必要的拆装油管工具和告示

牌等； （6）检查甲板上所有接油槽、泄水孔是否已堵好，检查加油管另一侧盲板密封情况； （7）准备必要的通讯设备及照明货灯（夜间加油时）。 装油时工作： （1）确认连接好油管，与加油船确认联络信号及应急措施； （2）到油驳上测量所有油舱油位、油温及油驳的前后吃水，确认数量，抄下流量表读数， 用试水膏进行试水； （3）按轮机长审定的油种添加顺序和燃油注舱顺序添加燃油。对存有燃油的油舱加油前， 先对该舱燃油预加温。 （4）勤量油，密切注意通风帽的排气状况，不断调整泵油速度，特别注意转舱控制（一般 在80-85%时转舱最为合适）； （6）如果加油加得较满（90%或以上），要密切注意吃水差的变化避免溢油。 （7）做好油样提取工作（点滴取样、全过程取样），双方签字确认； （8）装完油，拆管前需进行AIR-BLOW以防加油管内剩油溢出，造成污染； 装完后： （1）通知值班驾驶员读水尺，等舱内油面稳定后再次准备测量，计算出正确收油量报轮机 长。 （2）到加油船再次核对所加油量（或流量表）。 （3）注意收妥油样瓶并保管好。 4、作为主管轮机员，平常应怎样保养燃油分油机？ 燃油分油机的保养包括以下的内容： （1）约每个月（每航次），拆开清洗分离片及本体内部，必要时还需拆下配水盘清洗水腔及配水孔，分不同油质的燃油保养间隔可有所调整，可根据实际分油效果或说明书要求。

皮带机滚筒参数对照表

皮带机滚筒参数对照表 2011-01-10 13:08:48| 分类：行业标准| 标签：输送带滚筒机架清扫安装| 字号订阅目录 1. 用途、特点、使用范围 1 2. 主要参数 1 3. 整机的典型布置 2 4. 部件概述 3 4.1 输送带 3 4.2 驱动装置 5 4.3 滚筒8 4.4 托辊9 4.5 拉紧装置14 4.6 机架15 4.7 头部漏斗16 4.8 导料槽17 4.9 清扫器17 4.10 卸料器18 4.11 电气及安全保护装置18 5. 安装、调试与试运转20 6. 操作规程与维护、保养32 7. 润滑34 8. 胀套的调整35 9. 随机携带文件35 附件1：滚柱逆止器用弹簧参数36 附件2：滚筒用胀套参数37

附件3：滚筒用轴承型号38 10. 用途, 特点，使用范围： 4.12 DT Ⅱ型固定带式输送机是通用型系列产品，是以棉帆布、尼龙，聚酯帆 布及钢绳芯输送带作拽引构件的连续输送设备。可广泛用于煤炭、冶金、矿山 港口、化工、轻工、石油及机械等行业，输送各种散状物料及成件物品。 带式输送机具有运量大，爬坡能力高，运营费用低，使用维护方便等特 点，便于实现运输系统的自动化控制。 4.13 输送物料的松散密度为500~2500kg/m , 输送块度见表1。 表1 mm 带宽500 650 800 1000 1200 1400 最大块 100 150 200 300 350 350 度 注：块度系指物料最大线性尺寸。 4.14 工作环境温度：一般为-25 ℃~+40℃，对于有特殊要求的工作场所，如高温、寒冷、防爆、耐酸碱、防水等条件，应采取相应的防护措施。 4.15 DT Ⅱ型固定式带式输送机均按部件系列进行设计。选用时可根据工艺路线，按不 同地形及工况进行造型设计，计算，组装成套机。制造厂按总图或部件清单生产，供货。设 计者对整机性能参数负责，制造厂对部件的性能和质量负责。

三管轮实习记录薄附页

海事局见习三管轮实习报告 船上培训记录簿附页 （EXTRA PAPERS FOR ON BOARD TRAINING RECORD BOOK） 职能：轮机工程 （FUNCTION）： 训练内容顺序号：NO.4.4 （NUMBER OF THE TASK）：NO. 日期： （DATE）： 污水柜、压载柜、污油舱、备用舱、淡水舱等的液面高度均可通过测量孔处直接测量尺测出。粪便柜液面高度可直 接读取该柜上测量尺读数。对水质及杂质的检查可通过定期化验来完成。 按国际公约附则I中规定>400GT的非油船的污水排放标准为：（1）船舶正在航行；（2）未经稀释的排放污水含油 浓度不得超过15PPM；（3）经主管机关认可的油水分离器正在运行。10000GT及其以上的船舶及任何载有大量燃料油的 船的油水分离器还应带有当排放物含油浓度超过15PPM时报警和自动停止排放的设施。 另外，MARPOL 73/78公约附则IV中规定了船舶生活污水的排放要求：（1）船舶距离最近陆地4n mile 以外，使用 批准的船舶生活污水处理设备，排放业已经消毒并已将其中固态物质粉碎了的生活污水；或在距最近陆地12n mile以外， 排放未经消毒或其中固体物质未经粉碎的生活污水。这两者都要求不得将污水舱中的污水顷刻排光，而应在船舶以不小 于4kn的航速航行，以中等速率排放；（2）在距离最近陆地4n mile以内，排放时要求排放出的废液在其周围水中不应 产生可见的漂浮固体，也不应使水质变色。 船上培训记录簿附页 （EXTRA PAPERS FOR ON BOARD TRAINING RECORD BOOK） 职能：轮机工程 （FUNCTION）： 训练内容顺序号：NO.4.5、4.6、4.7 （NUMBER OF THE TASK）：NO. 日期： （DATE）： 4.5：各燃料油贮存舱中的液位高度均可通过测量孔处直接用测量尺测量出，也可通过液位遥测装置测出后直接读取，但 要与实际测量值进行误差对照。沉淀柜、日用柜一般设有测量装置可供直接读取，也可用液位遥测装置进行遥测。燃油 舱中的油经驳运至沉淀柜，再经分油机处理后进入日用柜，再由日用柜直接进主机、付机燃烧。因此，确定日用柜中燃 油的状况显得十分重要，一般可采取定期化验，结果不能满意得，可检修分油环节至最佳状态。另外，需要定期对日用

工程力学作业

工程力学作业 一、填空题： 1.受力后几何形状和尺寸均保持不变的物体称为。 2.构件抵抗的能力称为强度。 3.圆轴扭转时，横截面上各点的切应力与其到圆心的距离成比。 4.梁上作用着均布载荷，该段梁上的弯矩图为。 5.偏心压缩为的组合变形。 6.柔索的约束反力沿离开物体。 7.构件保持的能力称为稳定性。 8.力对轴之矩在情况下为零。 9.梁的中性层与横截面的交线称为。 10.图所示点的应力状态，其最大切应力是。 11.物体在外力作用下产生两种效应分别是。 12.外力解除后可消失的变形，称为。 13.力偶对任意点之矩都。 14.阶梯杆受力如图所示，设AB和BC段的横截面面积分别为2A和A，弹性模量为E，则杆中最大正应力 为。 15.梁上作用集中力处，其剪力图在该位置有。 16.光滑接触面约束的约束力沿指向物体。 17.外力解除后不能消失的变形，称为。 18.平面任意力系平衡方程的三矩式，只有满足三个矩心的条件时，才能成为力系平衡的充要条 件。 19.图所示，梁最大拉应力的位置在点处。 20.图所示点的应力状态，已知材料的许用正应力[σ]，其第三强度理论的强度条件是。 21.物体相对于地球处于静止或匀速直线运动状态，称为。 22.在截面突变的位置存在集中现象。 23.梁上作用集中力偶位置处，其弯矩图在该位置有。 24.图所示点的应力状态，已知材料的许用正应力[σ]，其第三强度理论的强度条件是。 25.临界应力的欧拉公式只适用于杆。 26.只受两个力作用而处于平衡状态的构件，称为。 27.作用力与反作用力的关系是。 28.平面任意力系向一点简化的结果的三种情形是。 29.阶梯杆受力如图所示，设AB和BC段的横截面面积分别为2A和A，弹性模量为E，则截面C的位移 为。 30.若一段梁上作用着均布载荷，则这段梁上的剪力图为。 二、计算题： 1.梁结构尺寸、受力如图所示，不计梁重，已知q=10kN/m，M=10kN·m，求A、B、C处的约束力。 2.铸铁T梁的载荷及横截面尺寸如图所示，C为截面形心。已知I z=4，y C=157.5mm，材料许用压应力 [σc]=160MPa，许用拉应力[σt]=40MPa。试求：①画梁的剪力图、弯矩图。②按正应力强度条件校核梁的强度。 3.传动轴如图所示。已知F r=2KN，F t=5KN，M=1KN·m，l=600mm，齿轮直径D=400mm，轴的[σ]=100MPa。试 求：①力偶M的大小；②作AB轴各基本变形的内力图。③用第三强度理论设计轴AB的直径d。 4.图示外伸梁由铸铁制成，截面形状如图示。已知I z=4500cm4，y1=7.14cm，y2=12.86cm，材料许用压应力 [σc]=120MPa，许用拉应力[σt]=35MPa，a=1m。试求：①画梁的剪力图、弯矩图。②按正应力强度条件确定梁截荷P。 5.如图6所示，钢制直角拐轴，已知铅垂力F1，水平力F2，实心轴AB的直径d，长度l，拐臂的长度a。试求： ①作AB轴各基本变形的内力图。②计算AB轴危险点的第三强度理论相当应力。

三管轮实习报告

三管轮实习报告 实习报告实习人:朱海波实习岗位:三管轮实习船舶:广兴洲尊敬的公司领导: 本人朱海波于 2003 年毕业于大连海事大学后进入油运公司，曾在大庆 454.凤凰洲等船任泵匠机工职务，现在广兴洲轮实习三管轮，在船舶领导，轮机长和各轮机员的悉心指导和帮助下，我对三管轮的岗位职责和业务，QSMS 体系运行管理，传播内外部检查提纲及石油公司检查，公司规章等作了详细的系统学习。同时更明确熟悉了三管轮分管设备的备件管理，台帐管理，防污染工作。我对实习作以下小结:1、三管轮的职责在轮机长和大管轮的领导下，负责机舱防污染设备、消防救生设备、生活设施及服务设备、舱底水系统、甲板机械、全船照明、航行信号灯及所管设备相关联的电气设备(系统)、货舱监控系统、生活锅炉(包括废气锅炉)的管、用、养、修工作，确保适航状态。管理职责 1 督促本工班人员，认真执行预防检修计划保养、关键性设备及系统的定期检测以及设备故障的处理。 2 负责填写分管设备的“船舶设备月度维修、保养计划及实绩”和“关键性设备和系统定期检测周期表”，并负责实施，做好相关记录。 3 定期进行炉水、油水分离器水样送检，并建立管理台帐。 4 定期清点、登记上报分管设备的配件物料，负责编制本工班配件、物料和工属具的采购计划交大管轮汇总。 5 负责分管设备的原始记录、维护记录的整理、归档工作，并妥善保管好分管设备的有关技术图纸资料。航行职责1 负责做好开航前准备工作，对本班主辅机安全运行负责。2 督促值班人员认真执行轮机长安全指令，坚守岗位，加强巡回检查，认真填写值班记录，密切监视主辅机运行工况，确保安全可靠运行。3 确保提供声号使用的持久空气或蒸汽压力，及时准确执行驾驶台指令，并保证操纵用的辅机机械处于随时可用状态。4 确保在不同条件和不同水域内所有涉及船舶操纵的机器能即刻可置于手动操纵模式，同时应保证有足够的电力用于操舵和满足其他操纵要求，应急操舵和其它辅助

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题（10分） 1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 （V ） 2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 （V ） 3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 （V ） 4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 （X ） 5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（V ） 6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 （V ） 7.采用高速切削能降低表面粗糙度。 （V ） 8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 （X ） 9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（V ） 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（V ） 二、填空（30分） 1.为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3.表而质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。

5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6.机床导轨在工件加工表而（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9.应用点图进行误差分析时壬和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 O 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

三角带标准尺寸表

标准三角带A,B,C,D,Z * 防油,抗静电 * 工作温度: -18℃至+70℃* 最大线性速度: 30米/秒 型号Li mm A15 381 A18 457 A20 508 A22 559 A23 584 A23 1/2 597 A24 610 A25 635 A26 660 A27 686 A28 711 A29 737 A29 1/2 749 A30 762 A31 787 A32 813 A32 1/2 826 A33 838 A34 864 A34 1/2 876 A35 889 A35 1/2 902 A36 914 A37 940 A38 965 A38 1/2 978 A39 991 型号Li mm A42 1067 A43 1092 A43 1/2 1105 A44 1118 A45 1143 A45 1/2 1156 A46 1168 A46 1/2 1181 A47 1194 A48 1219 A49 1245 A50 1270 A51 1295 A52 1321 A53 1346 A55 1397 A56 1422 A57 1448 A58 1473 A59 1499 A60 1524 A61 1549 A62 1575 A63 1600 A65 1651 A66 1676 A67 1702 * 顶宽: 13mm * 最小轮径: 75mm * 高度: 8mm * Li(内长)= La(外长)-50mm * 角度: 40°* Li(内长)= Lp(节园长)-36mm 型号Li mm 型号Li mm A72 1829 A96 2438 A74 1880 A98 2489 A75 1905 A99 2515 A76 1930 A101 2565 A77 1956 A102 2591 A78 1727 A103 2616 A79 1753 A104 2642 A80 1778 A105 2667 A81 1803 A107 2718 A83 1854 A108 2743 A85 1905 A110 2794 A86 1930 A112 2845 A87 1956 A113 2870 A88 1981 A114 2896 A89 2007 A115 2921 A91 2057 A118 2997 A92 2083 A120 3048 A83 2108 A124 3150 A83 1/2 2121 A125 3175 A84 2134 A126 3200 A84 1/2 2146 A128 3251 A85 2159 A130 3302 A86 2184 A132 3353 A87 2210 A140 3556 A89 2261 A148 3759 A90 2286 A154 3912 A91 2311 A162 4115

机械制造工艺学试题与答案(四套全)

一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

《机床夹具设计》期末考试试卷答案

2009—2010学年第二学期《机床夹具设计》期末考试试卷A 卷答 案 一、 填空题：(每空2分，共 计30分) 1、工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。 2、夹紧机构被称为基本夹紧机构的有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 3、工件在夹具中造成定位误差的原因为基准位移误差和基准不重合误差两种。 4、工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。 5、斜楔自锁条件是： 21Φ+Φ<α手动夹紧机构一般取α=6度~8度。 6、夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。 二、 判断题：(每题1分，共 计10分) 1、零件在加工工艺过程中采用的基准称为工艺基准。（√） 2、在零件图上，用以表达相关 尺寸的基准称为设计基准。（×） 3、欠定位在实际生产中是允许出现的（×） 4、辅助支撑可以提高工件的装 5、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差（×） 6、夹具装夹广泛应用于各种生产类型（√） 7、组合夹具特别适用于新产品的试制（√） 8、专用夹具是专为某一工件的某道工序的加工而设计制造的夹具（√） 9、圆偏心轮夹紧机构，夹紧行程大、自锁可靠性强。（×） 10、螺旋夹紧机构，夹紧可靠， 自锁性能好，夹紧力和夹紧行程大。（√） 三、多项选择（每题2分共20分） 1、造成定位误差的原因是：（ac ）。 a 、定位基准与工序基准不 姓名 ----------------------------- 班级 -----------------------学 号

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题（10 分） 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 （v ） 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 （v） 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 （v） 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 （X ） 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（v） 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 （v） 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 （v） 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 （X ） 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（v） 10. 分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（v） 二、填空（30 分） 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金

相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11. 划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

标准三角皮带尺寸表

标准三角带 A,B,C,D,Z * 防油,抗静电 * 工作温度: -18℃至 +70℃ * 最大线性速度: 30米/ 秒 * ** ** 顶宽: 13mm 最小轮径: 75mm 高度: 8mm Li(内长)= La(外长)-50mm * 角度: 40° Li(内长)= Lp(节园长)-36mm 型号 L i mm 型 号 Li mm 型号 Li mm 型号 Li mm A15 3 81 A42 1067 A72 1829 A96 2438 A18 4 57 A43 1092 A74 1880 A98 2489 A20 5 08 A 43 1/2 1105 A75 1905 A99 2515 A22 5 59 A44 1118 A76 1930 A101 2565 A23 5 84 A45 1143 A77 1956 A102 2591 A23 1/2 5 97 A 45 1/2 1156 A78 1727 A103 2616 A24 6 10 A46 1168 A79 1753 A104 2642 A25 6 35 A 46 1/2 1181 A80 1778 A105 2667 A26 6 60 A47 1194 A81 1803 A107 2718 A27 6 86 A48 1219 A83 1854 A108 2743 A28 7 11 A49 1245 A85 1905 A110 2794 A29 7 37 A50 1270 A86 1930 A112 2845 A29 1/2 7 49 A51 1295 A87 1956 A113 2870 A30 7 62 A52 1321 A88 1981 A114 2896 A31 7 87 A53 1346 A89 2007 A115 2921 A32 8 13 A55 1397 A91 2057 A118 2997 A32 1/2 8 26 A56 1422 A92 2083 A120 3048 A33 8 38 A57 1448 A83 2108 A124 3150 A34 8 64 A58 1473 A83 1/2 2121 A125 3175 A34 1/2 8 76 A59 1499 A84 2134 A126 3200 A35 8 89 A60 1524 A84 1/2 2146 A128 3251 A35 1/2 9 02 A61 1549 A85 2159 A130 3302 A36 9 14 A62 1575 A86 2184 A132 3353 A37 9 40 A63 1600 A87 2210 A140 3556 A38 9 65 A65 1651 A89 2261 A148 3759 A38 1/2 9 78 A66 1676 A90 2286 A154 3912 A39 9 91 A67 1702 A91 2311 A162 4115