桥梁桩基施工质量控制要点
桩基质量控制要点
一、偏位
产生原因：桩位地面放样不准，桩机就位不准；护筒直径过大。
控制措施：
1、采用十字交叉法确定护桩，在钢护筒外侧高于护筒标高埋设4个护桩，护桩必须牢固、醒目，便于施工过程中及时复核孔位。
2、护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于5cm，倾斜度不得大于1%，护筒就位后，四周应采用黏土分层夯实。
3、钢护筒采用8-12mm钢板卷制，护筒直径不大于桩径20cm。
二、倾斜
产生原因：场地不平或场地松软；桩机就位安装不平稳；钻进过程中遇到地下障碍物、孤石、不均匀地层或倾斜岩层。
防治措施：
1、桩位及钻机工作场地需平整并夯填密实。
2、钻机就位时要确保平整。
3、钻孔过程中每班施工前都必须进行孔位检查，遇到孤石等障碍物时，要及时更改成孔工艺，减小冲击高度，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度；钻孔偏斜时，可提起钻头，反复扫孔几次，如纠正无效，应采用不低于地层岩层强度的片石回填，慢速冲击成孔。
4、对于倾斜岩层，可采用回填片石（不低于桩基地层岩石强度），慢速冲击成孔，如无效可采用水下爆破找平岩层后继续钻孔。
三、缩径
产生原因：孔壁坍塌；淤泥质或膨胀性地层；混凝土灌注导管提升过快、过高。
防治措施：
1、加大泥浆比重，选用优质膨润土配置泥浆，保证护壁质量。
2、对于淤泥质或膨胀性地层要采用冲击工艺成孔，降低钻进冲程，必要时回填部分片石，采用冲击钻挤压周壁，提升孔壁强度；要加大扫孔频次，防止缩
孔造成卡钻。
3、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2-6m。
四、坍孔
产生原因：
1、泥浆相对密度不够，未起到护壁作用。
2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
3、护筒埋置太浅，造成护筒底坍塌。
4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
5、冲击锤撞击孔壁。
防治措施：
1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆。
2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
3、孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
五、沉碴
产生原因：
1、孔口土回落孔底。
2、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底。
3、成孔后未及时灌注混凝土。
防治措施：
1、及时清理孔口堆土。
2、保证二次清孔质量满足规范要求。
3、及时清孔、灌注混凝土。
六、上浮
产生原因：
1、提升导管时将钢筋笼带起，此种现象多发生在小直径桩基灌注混凝土过程。
2、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮，此种现象多发生钢筋笼主筋不通长桩基混凝土浇筑过程中。
防治措施：
1、将钢筋笼顶部固定绑扎或点焊在护筒上。
2、适当减小混凝土灌注导管直径并尽量保证导管位于孔中心，导管提升采用多次、小幅度提升。
3、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待钢筋笼底全部插入混凝土并埋置一定深度后，恢复正常灌注速度。
七、导管进水
产生原因：
1、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
2、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
3、导管提升过大，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
防治措施：
1、导管下放前要做好气密性试验，导管连接接头牢固、有效。
2、首灌混凝土要根据导管下放高度认真计算能否埋管，要确保首灌封底成功。
3、埋管深度要控制在2-6m，不宜过小或过大，过小会造成混凝土下放灌注不畅时无拆管空间；过大会造成拔管时阻力过大，易造成导管接头断开。
4、首灌未封底应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放钢筋笼、导管。并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌；对于灌注中间出现导管进水，可采用二次封底施工工艺，但必须保证后续浇筑混凝土无泥水掺
入。
八、堵管
产生原因：
1、首灌隔水栓堵管或由于混凝土坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀等原因，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
2、机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
防治措施：
1、可用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
2、灌注前应仔细检修灌注机械，要有备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
九、埋管
产生原因：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管力度过大将导管拉断。
防治措施：严格控制埋管深度，一般不得超过2-6m；在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否牢固；提升导管时不可用力过大。
十、断桩
产生原因：
1、混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝土。
2、清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软土。
3、混凝土灌注时因故中断，桩身产生断裂面。
4、灌入混凝土质量低劣。
5、出现堵管而未及时排除。
防治措施：
1、控制导管埋置深度
2、严格按规程检查沉渣厚度，清孔后及时灌注混凝土。
3、灌注前认真检查各作业环节和岗位，制定有效的预防措施，保证灌注作业连续完成。
4、加强混凝土质量管理。
5、混凝土初凝前可采用冲刷法、沉管法等接桩法；混凝土初凝后可采用冲刷法和嵌入式接桩法。