标准工时制定规范

标准工时制定规范

1.目的

提高工作效率，衡量工作价值

2.适用范围

所有生产线作业人员之操作

3.定义

3.1 标准工时:建立在动作研究基础上，一名合格员工在规定的环境下，以正常

速度完成一组规定的动作所需时间。

3.2 平均生产节拍：人、机、料的正常状态下，装配流水线最后一节点、相邻

两台机器、同一动作的时间间隔，反映单位时间的产出.

3.3 产能均衡率：后制程生产能力/前制程生产能力*100％

4.职责

4.1 工程部：规划生产现场人员作业步骤，制订标准工时、测量及预算生产节拍及产能均衡率。

4.2 生产部：提供测试所需人、机、料。

5.标准工时制定规范

5.1 标准工时制定方法：

5.1.1经验判断法

5.1.2历史记录法

5.1.3工作衡量法

1）秒表测时法

2）预定动作标准时间

3）工作抽样

5.2 马表测时的作业步骤：

5.2.1 准备和填写工时观测表

5.2.2 拆分作业单元，现场观测和记录员工实际作业时间.

5.2.3 给出评比系数：观察员工作业速度，与理想的作业速度相比，是快还

是慢？给出一个合理的系数.

5.2.4 数据分析，将异常值剔除.

5.2.5 根据作业的负荷给出宽放率：目前现场各工位的宽放率统一为10%.

5.2.6 计算作业标准时间：观测值*评比系数+宽放时间.

5.2.7 平衡瓶颈工位，修改作业指导书，发布新标准工时.

5.2.8 记录归档.

5.3 平均生产节拍

5.3.1 指标：30秒（商用）；35秒（家用）.

5.3.2 数据来源：生产现场抽样.

5.3.3 计算方法：

1)每线、每周抽取10组数据（尽量保证时间上的均匀抽取），每组数据20台（前后相继）；

2)剔除异常数据后取均值；

3)一个量测周期结束后得出家、商用得分，之后按产量构成加权取得最终结果.

5.4 产能均衡率：

5.4.1指标：均衡率≥90%（≤110％）

5.4.2数据来源:生产处周报

5.4.3计算方法：每周统计正常工作时间内的前、后制程实际产出量，相除。注：以前制程为产能基准，指标用以考察前制程、后制程产能水平的平衡性. 前制程：流水组装＋前测；后制程：后测＋包装.

6.附件

6.1 工时观测表，