深基坑施工专项施工方案(模板)

深基坑专项施工方案

1 工程概况

1.1工程简介

（1）工程选址地理位置及工程规模；

（2）工程地质、水文气象条件；

（3）项目工程建设特点及设计要求；

（4）合同工期；

（5）建设单位、设计单位、监理单位、施工单位名称。

1.2周边环境因素调查

（1）毗邻区域内供水、排水、供电、供气等地下管线资料（管线资料里应包括管线种类，管线位置，管线埋深等）；

（2）气象和水文观测资料，

（3）相邻建筑物和构筑物、地下工程的有关资料（资料应包括建筑物层高、地基形式、结构、位置及建筑物与施工区域最近距离等）；

（3）深基坑开挖与支护施工一般有：坍塌倒塌、高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、火灾爆炸（石方爆破开挖）等六类事故危害。项目部要根据对周边环境因素调查情况，确定是否增加安全事故危害种类。

1.3施工布置

根据掌握的工程概况、设计要求、工期要求、现场施工环境合理地布置施工平面，在进行施工平面布置时，临时生活、生产设施要避开周边重大危险因素并不得对周边环境造成安全影响，同时要对具有危险性的临时设施按有关规定进行布置并进行标识。

现场平面规划布置原则：

（1）现场平面规划应遵循永临结合的原则，统筹规划，合理、充分的使用甲方提供的施工临时用地，降低现场临建费用；

（2）现场平面规划宜采取动态管理，根据施工不同阶段及场地条件对临建进行合理取舍，及时调整；

（3）现场平面规划应尽量保证各项施工活动的互不干扰，并充分考虑施工风、水、电、路的综合安排，满足安全、环保、消防、防爆等要求。

（4）现场规划布置成果必须形成施工总平面布置图。

2 编制依据

深基坑施工专项安全技术方案的编制依据应包括以下内容：

（1）本工程的设计图纸、岩土工程地质勘察报告、变更通知等设计文件；

（2）国家制定的安全生产法律、法规、条例；主要但不限于以下内容：中华人民共和国安全生产法；

中华人民共和国劳动法；

中华人民共和国建筑法；

中华人民共和国尘肺病防治条例；

中华人民共和国大气污染防治法；

中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法；

中华人民共和国环境保护法；

中华人民共和噪声污染防治法；

中华人民共和国水污染防治法；

中华人民共和国职业病防治法。

特种设备安全监察条例；

压力容器安全技术监察规程；

起重机械安全监察规定；

劳动防护用品配备标准。

（3）工程所在地地方行政法规、规定等；

（4）现场施工环境所涉及的相关行业的标准、规范、要求；

（5）安全防护设施标准；

（6）施工技术规范、规程主要有：

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201-2012）

《职业健康与安全体系标准》（GB/T28001）

《建筑施工工程安全生产管理条例》

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）

《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-2012）

《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-98）

《建筑基坑与护坡技术规程》（JGJ120－99）

《建筑施工企业安全生产管理规范》（GB 50656-2011）

《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）

架子工安全技术操作规程；

电工安全技术操作规程；

电焊工安全技术操作规程；

爆破安全技术操作规程；

机动车安全技术操作规程；

挖掘机安全技术操作规程；

装载机安全技术操作规程；

推土机安全技术操作规程；

预应力张拉施工安全技术操作规程；

空压机安全技术操作规程；

风动凿岩机安全操作规程；

手持电动工具安全操作规程；

钢筋工安全技术操作规程；

钢筋切断机安全操作规程；

钢筋调直机安全操作规程；

木工安全技术操作规程；

各项目部根据工程实际情况选用。

（7）施工组织设计文件。

项目部在提供编制依据时要注意所依据的图纸、法律法规、规范、标准等文件具有适用性、有效性。

3 施工计划

3.1施工进度计划

深基坑施工安全专项方案中的施工计划为专项计划，根据工期目标，结合本工程目前施工条件，编制专项施工进度计划，采用横道图或网络图表达，并编制文字说明，在编制施工计划时应考虑以下问题：

（1）按照“竖向分层、水平分区分段、先撑后挖、严禁超挖、及时封底”原则安排计划；

（2）结合项目情况，综合考虑工序衔接、试验检测等对施工计划的影响；

（3）结合项目所在地气象条件，考虑雨季施工计划的影响；

（4）结合项目所在地气象条件，考虑冬季施工计划的影响；

（5）结合项目所在地风俗民情情况，考虑农忙季节或节假日对施工计划的影响；

3.2材料与设备计划

根据进度要求，提出各种施工计划，如分阶段材料计划、原材料检验和试验计划、机械设备进场计划等；一般包括以下内容：

设计图纸规定的钢筋、预应力筋、锚具数量；

按照设计图纸规定的强度等级，经监理工程师批准的配合比设计提出需要的水泥、砂石料、外加剂等材料数量；

根据爆破设计参数计算出炸药、雷管、导爆索等火工材料使用计划；

根据经专家评审后及总监理工程师批准的脚手架搭设方案提出脚手架工程的材料用量；

根据施工方案提出模板材料用量。

根据施工方案提出防护网、防护棚、交通盘梯、安全带、安全帽等安全防护项目及安全防护用品材料计划。

试验仪器、测量仪器及监控量测设备和材料计划。。

根据施工进度计划提出与之相匹配的设备计划，一般包括以下内容：

根据开挖强度配置空压机、手风钻、挖掘机、推土机、装载机、自卸车等开挖运输工序的配套设备；根据支护设计配置起重机械（如履带吊、龙门吊）注浆机、混凝土喷射机、混凝土拌和机、预应力张拉设备等支护施工工序所需的配套设备计划；根据降水设计配置如旋挖钻机等钻孔设备以及监控量测需要的相关设备计划。

4 施工工艺技术

根据本工程设计图纸及方案，编制施工工艺技术，编制内容包含基坑主体围护结构施工工艺，基坑降水施工工艺，基坑开挖及支护施工工艺。

4.1围护结构

基坑工程是由地面向下开挖一个地下空间，深基坑四周一般设置垂直的挡土围护结构，围护结构一般是在开挖面基底下有一定插入深度的板（桩）墙结构；

4.1.1钻孔灌注桩

4.1.1.1施工设备选择

根据本工程地质情况选择设备，以下施工工艺为旋挖钻机、冲桩机等两项设备施工工艺；钻孔桩施工岩层强度较低时拟用旋挖钻机施工，岩层强度较高时拟采用冲击钻施。

4.1.1.2旋挖钻施工

（1）旋挖钻施工钻孔桩工艺流程

旋挖钻施工工艺流程见图4.1.1.2-1。

（2）钻机就位

桩的垂直精度取决于作业时钻机安装就位时垂直精度。旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内

图4.1.1.2-1 旋挖钻施工工艺流程图

（3）成孔

按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行，以确保开孔尺寸、方向，并预防塌孔。钻进过程中，要随时根据钻进情况和各层地质变化情况及时排除钻渣，并填加优质粘土和膨润土造浆，同时须注意以下事项：

①钻孔时必须控制进尺，每回次控制在60cm左右，刚开始钻进时，旋挖进尺要慢，并注意放斗要稳，提斗要慢；每进尺2～3m，应检查钻孔直径、垂直度及测定一次泥浆指标，钻进过程中，必须控制好静态泥浆的比重，提高泥浆质量，并随时注意地质情况变化，做好钻孔记录。

②护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少1m。

③泥浆其性能指标应符合规范要求，钻孔泥浆应经常测试，对不符合规定的泥浆，必须及时进行调整钻孔应连续一次完成，不得中途无故停钻，否则应采取一定的防坍孔措施。

④钻进过程中，经常检孔，以防缩孔、卡钻等问题，并做好钻孔记录。

⑤成孔时，要确保钻机定位准确、水平、稳固。钻机定位后，用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上，成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头始终保持在

同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。成孔直径须达到设计桩径。同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。

（4）清孔及检验

清孔是孔桩施工中的重要一环，因此钻孔桩钻到设计深度后，对孔位、孔深、孔径、垂直度、沉淀层厚度及泥浆指标等进行检查。

（5）钢筋笼制作、吊装

钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查。

①钢筋笼采用吊车整体吊装。

②钢筋笼的保护层厚度需满足设计要求。钢筋笼保护层采用加焊钢筋定位耳环或焊接圆形垫块的方法进行控制。

③钢筋笼外绕螺旋筋，先将盘条拉直后，等间距布置在主筋外侧后，用扎丝绑扎或点焊在主筋上，点焊时要注意控制，不得出现烧伤主筋的现象。

④钢筋笼加工后，内部加强钢箍要加钢筋十字横撑或三角撑，避免钢筋在堆置或起吊时变形或散架。每节钢筋笼按先后顺序编号，并悬挂标牌予以标识，避免出现钢筋笼与桩长不符的现象。

⑤钢筋笼垂直度的控制必须抓好以下几个环节：

a保证吊车下部支撑的稳定。吊车作为钢筋笼起吊的主要设备，保持吊车姿态的稳定对钢筋笼的连接至关重要。为确保成孔及下放钢筋笼时因吊车支腿下陷，造成吊车倾斜而影响成孔及钢筋笼的垂直度，安放吊车时必须进行夯实处理。

b钢筋笼吊装过程中垂直度的监测和检查

地面监测。在地面上选择两个互相垂直的方向采用线锤监测地面以上部分钢筋笼的垂直度，发现偏差随时纠正。

⑥焊接及加工钢筋笼偏差按规范要求执行。

钢筋笼加工及制作允许偏差如下：

受力主筋间距允许误差±20mm；

箍筋、螺旋筋间距允许误差0，－20mm；

钢筋笼长度±50mm，钢筋笼直径允许误差±5mm；

保护层厚度±10mm。

⑦钢筋笼运输、吊装不得出现变形，钢筋笼运输必须用平板手推车，严禁拖拉。

钢筋笼吊装时，要对准孔位中心缓缓下落，下落到位后，要用四根吊带钢筋固定牢固后，方可摘除吊钩。钢筋笼在起吊、运输及安装中采取措施防止变形，起吊吊点设在加强箍筋部位。

整个钢筋笼下放全过程都必须有技术人员检查认可，对焊接接头检查通过后才准许下放。

⑧钢筋笼顶面标高要严格控制，计算必须经复核无误方可加工吊环。吊环设置不得少于4根，且焊接质量良好，防止掉笼。

⑨钢筋笼就位时，钢筋笼中心应与孔位中心重合，不得偏斜。就位后应设置防止钢筋笼上浮措施，可与钻机平台焊连或放在钻机底座下部与底座间用方木木楔等楔死。

（6）下导管

导管采用钢管连接而成，使用前经过水密性试验和过球检验，并针对孔的深度进行编配导管，然后按编配顺序逐节编号和标定累计长度，合格后方可使用。

为防止泥浆灌入导管，导管底部距孔底30～50cm。

（7）二次清孔

导管安装完毕后，检查桩底沉渣厚度，利用导管进行二次清底，满足要求后方可进行砼浇注。

（8）灌注水下砼灌注

混凝土配合比：按设计要求，施工前进行混凝土配合比设计。进行强度试验，选取理想的配合比。

浇筑方法：浇筑前，拟定浇筑计划，根据导管的布置、形式和混凝土浇灌量，确定封孔砼数量，研究导管底端与混凝土上升高度的关系，预先拟定泵送混凝土及拔出导管的计划，作到周密，施工有序。

导管装好后，将密封球置于漏斗口下方导管中，混凝土浇筑后，从导管底口压出，漂浮到泥浆表面，在整个浇筑过程中，导管底口始终保持埋入混凝土中2～6m。球胆开管浇筑，漏斗内混凝土满足导管下口有1m以上埋管，因此漏斗容积要满足要求，并连续泵送混凝土至两个漏斗进行浇筑。开浇后，保证混凝土连续灌注，孔中混凝土不断均匀上升，做好灌注记录，随着混凝土而上升，导管向上提升，禁止导管拔出混凝土面，浇筑中要使导管做30cm上下运动，上下运动不宜过剧。为了保证混凝土的流动性，塌落度保持在18～20cm，浇筑过程中根据规范要求，抽样做试块，以便测定抗压强度。

4.1.1.3冲击钻施工

（1）施工工艺

冲击钻施工工艺流程见图4.1.1.3-2。

（1）钻孔准备

①技术准备：在钻孔施工前技术负责人必须组织会审设计图纸和测量放样，确定钻孔方案和钻孔顺序，编制具体的施工工艺和制订有效的安全技术措施等。

②钻孔平台准备：在测量放样完成后，便可准备钻孔平台。（选用下列项）

a.场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实。

b.场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。

③施工准备：场地清理、施工平台搭设完毕后，须进行安装水电管路、布置泥浆池和沉淀池、安装调试钻机等后续工作，并组织劳动力准备进行桩基施工。

（2）钻孔

①护筒埋设

护筒采用钢制护筒，其内径大于孔径20~30cm，护筒长度至少3m，其顶口必须高于地下水位至少2.0m，且高出地面0.3m，以便泥浆循环；

护筒拟采用人工挖孔埋设，护筒埋设后，其周围0.5~1.0m范围，采用粘性土夯填密实，避免钻孔过程中漏浆。护筒埋设后，其平面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于0.5%。

图4.1.1.3-2 冲击钻施工工艺流程图

②钻孔泥浆

钻孔过程中，采用泥浆护壁、浮碴。钻孔泥浆采用优质粘土或膨润土调制，必要时，则掺用添加剂改善泥浆性能，添加剂品种、掺用量由试验确定。调制好的泥浆，其性能应符合下列要求：

地层情况

泥浆性能指标要求

相对密

度

粘度

（s）

含砂率

（%）

胶体率

（%）

失水率

ml/30min

泥浆厚

mm/30min

静切力

（pa）

酸碱

度

（PN）

一般地层1.05~1.

20

15-22 ≤4 ≥96 ≤25 ≤2 1.0~2.5 8~10

易坍地层1.20~1.

45

19-28 ≤4 ≥96 ≤15 ≤2 3~5 8~10

桩位测放

埋设护筒

桩位偏差检验

冲击钻进

钻机就位

终孔

清孔换浆

下钢筋笼

下导管、封水

砼浇灌

导管拔出地面

吊车移位

砼养护

挖泥浆池钢筋检验

泥浆搅拌钢筋下料焊接

钢筋笼加工

泥浆排放

不

合

格

合

格

③钻机安装就位

钻机安装就位后底盘平稳、牢固，以保证钻孔过程中不发生沉陷和产生移动。钻机顶部的起吊滑轮缘、冲锤和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm 内。

④钻进

钻孔前，一切准备工作就绪，钻孔桩分项工程开工报告报送监理批复后，才能正式开钻。开钻时，先采用低频冲进，当钻头穿过护筒底1m以下后，再以正常速度钻进。钻孔过程中，经常检查泥浆性能和钻孔中心位置，并采取有效措施及时改进，防止钻孔事故发生。

钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。

⑤钻孔检查

钻孔达到设计标高后，成孔质量采用先进的测壁仪或孔规进行检查，孔规采用钢筋制作，孔规直径不少于桩孔钢筋笼的设计直径加100mm，孔规长度为4D~6D（D：桩孔直径）。当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对钻孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。

钻孔质量须满足下列要求：

a.平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm。

b.钻孔直径：不小于设计孔径。

c.倾斜率：不大于1%。

d.深度：对于摩擦桩不小于设计要求。

⑥终孔及清孔

本工程钻孔灌注桩拟采取导管真空反循环工艺。当钻孔达到设计规定深度后，将钻头提起利用导管采用真空反循环再次进行清孔，以保证清孔质量满足设计和规范要求；清孔后，其孔内泥浆、孔底沉渣厚度须符合下列要求：

a.泥浆指标：相对密度1.15~1.20；粘度17~20（Pa·S）；含砂率≤4%；胶体率＞98%。

b.孔底沉渣厚度：不大于150mm。

⑦钢筋笼的制作及安装

桩孔钢筋骨架在车间按预定的分节长度加工下料后，运至现场绑扎成型，在孔口处对接并整体吊放至设计位置。钢筋的加工遵照《公路桥涵施工技术规范》

（JTJ041-2000）及设计要求进行，每一断面接头率不大于50%。钢筋笼标准分节长度为9m，其底节和顶节长度根据钢筋骨架总长度而定。

为防止钢筋笼起吊及运输过程的变形，须采取有效措施：钢筋笼加强箍筋处加焊临时十字支撑，以增强其刚度，并在吊放桩孔过程中依次拆除；钢筋笼起吊时，采用大小钩进行空中翻身或采用2台吊机抬吊，避免起吊过程中钢筋笼弯曲变形。

钢筋骨架拟采用四周设置凸出的定位钢筋或弧形定位砼垫块来保证砼保护层厚度。

钢筋骨架安装时，其底面高程偏差应控制在±50mm，顶面中心与桩孔中心重合，并采用有效的方法进行固定，防止砼浇注过程中钢筋笼上浮、倾斜和移动。

⑧水下砼灌注

桩身水下砼采用垂直导管法浇注。导管采用φ250~φ300mm的钢导管。导管使用前，须计算确定管节后预拼，并进行水密、承压及接头抗拉试验，试验时的水压大于孔底压力的1.5倍。导管预拼时应用油漆刻划长度尺寸，安装时应对号入座并使导管底部距孔底预留250~400mm的空间。

二次清孔符合要求后，立即进行水下砼浇注工作。首批砼浇注拟采用拨球法灌注。拨球浇注前，砼储存量须大于4m3（必要时需用公式V≥πd2h1/4+πD2Hc/4确定），以保证首批砼灌注后，导管埋深大于1.0m。

水下砼浇注须连续地进行。在整个浇注过程中，应经常量测孔内砼面层的高程，作好砼灌注记录，控制导管埋深在2~4m。任何情况下，导管埋深不少于2m，且不大于6m。

孔内砼面位置的控测，采用比重锤探测。砼灌注到桩顶上部5 m 以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及震动，以保砼密实。

水下砼浇注，应始终保持正常的浇注速度，尽量缩短导管拆除时的间断时间，防止堵管事故发生。浇注水下砼时，孔口溢出的泥浆应引流至适当地点或弃运至指定地点处理，以防止环境污染。孔身砼浇注至设计桩顶标高后，应加灌0.5~1.0m，以保证桩头砼强度和与承台的连接质量。

水下砼浇注是钻孔灌注桩施工最重要、最关键的工序，必须引起高度重视。浇注砼前，对砼供应能力、砼拌合质量、劳动力组织、灌注设备等进行全面的检查确认，

并进行详细的技术交底。同时，对砼灌注过程中可能出现的灌注事故，应采取有效的预防和紧急处理措施，确保水下砼灌注质量。

4.1.2旋喷桩施工

（1）施工工艺流程

旋喷桩施工工艺流程见图4.1.2-1。

图4.1.2-1 旋喷桩施工工艺流程

（2）施工设备

施工机械采用旋喷钻机进行旋喷桩施工。

（3）旋喷桩施工技术措施

在进行旋喷桩施工时，先布置施工场地内的电力线、供水管线，道路平整畅通，确保施工机械设备顺利进出。采用双重管施工工艺要求成桩，主要工作原理是利用高压射流水，对地层进行切割，将地层按设计要求切割成一定形状的地坑，同时进行灌浆，边切割边灌浆，水泥浆液在地坑形成水泥土圆柱体，达到加固地基和止水防渗的作用。

1）桩机就位：按设计桩位平面图复核放样桩位与距离，经过复测无误后安放钻机。

2）施工前，调试水泵、空压机、泥浆泵，使设备运转正常。

3）施工前对钻杆长度进行校验。并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证桩体顶、不合格 循环浆液 钻机就位

测量放线

引孔施工

高压旋喷钻机就位下钻 高压泵及管路接头检查 浆液喷射

旋喷提升

终孔检查 成桩

废浆

废浆

废水、沉渣外运

水泥浆配置 移至下一桩位 废浆沉淀 硬化、外运

底标高满足设计要求。

4）钻机造孔时，调整钻机的垂直度，保证钻机的垂直度误差小于0.5%。

5）若相邻孔施工时有串浆现象，采用跳孔施工。⑥采用42.5R普硅水泥作加固料，每批水泥进场出具合格证明，每批次现场抽样外检，合格后方能使用。水泥进场后，应垫高水泥台，覆盖防雨彩条布，防止水泥受潮结块。

6）浆液水灰比采用1：1，浆比重1.50～1.70kg/l，每米桩体掺水泥150kg。施工现场配备比重计，勤量浆液比重。实行单桩定量加灰制，严格控制水泥用量。

7）供浆压力06～1.0Mpa，水压力不小于20.0 Mpa，气压力0.7～1.0 Mpa，提升速度0.2m/min。

8）安放注浆管前，先在地表进行射水实验，使水气、浆压正常后才能下注浆管。

9）施工前在地表进行试成桩，在设计规定的范围内调整施工参数。

10）喷浆过程连续均匀，若出现孔内故障，提钻头出地表排除故障后，复喷接桩长度加深0.4m重复喷射，防止出现断桩。

11）一孔喷射结束后，应用含水泥较多的冒浆回填孔口，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降。保证桩顶标高满足设计要求。

12）因地下孔隙等原因造成返浆不正常、漏浆时，停止提升，原地静压注浆，直至返浆正常后才能提升。

13）当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业。值班的技术人员时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

14）实行技术人员随班作业制，及时发现和处理施工中的质量隐患，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。

4.1.3地下连续墙

4.1.3.1施工准备

(1)平整场地，现场移交桩位，放线及复核。

(2)设置泥浆池等设施。

(3)机械设备进场，施工人员进场，管理机构建立。

(4)各种施工设备安装并试运行。

(5)施工图纸会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题。

(6)各项技术、资料齐备，操作、作安全技术交底，建立各项规章制度。

4.1.3.2施工方法

(1)导墙施工

①导墙结构设计

根据水文地质资料，要导墙泥浆液面高于地下水位以上1m、低于导墙口以下0.2m，因此导墙深度设计为1.5m，导墙具体结构形式见下图：

图4.1.3.2-1 导墙结构形式

②导墙施工方法

a导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确；

b导墙施做时放宽40mm(沿中轴线向两侧，每边放宽20mm)，是为了保证抓斗钻头及钢筋网片进出较为顺利；

b导墙垂直度控制在±7.5mm之内，导墙内墙面平整度在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴线误差控制在±10mm之内；

c导墙上口高出地面100mm，以防止垃圾和雨水冲入导槽内污染或稀释泥浆；

d导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外模板，避免回填土。否则外侧设模板。砼强度达到设计要求后，墙背用粘土夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方；

e导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5水泥砂浆，在槽段未开挖前可作临时储浆或换浆沟用。

f拆模后每隔1米，设上下两道木支撑，支撑采用10cm×10cm的方木，抓槽之前，不拆内撑。同时严禁重型机械在砼未达到设计强度之前靠近导墙行走，防止导墙变形。