舞钢中厚板热处理生产综
舞钢中厚板热处理生产综述
编者按：随着国民经济的发展和国内装备制造业的更新换代，国内中厚板，尤其是高品质、高附加值的热处理中厚板需求持续增加。舞阳钢铁公司在国内高品质中厚板市场上占有很大比重，其热处理生产在中厚板领域中颇具代表性。本文以舞钢新建的第二轧钢厂热处理线为例，简要介绍舞钢的中厚板热处理工艺、热处理设备及热处理产品和应用。 1．中厚板热处理概况
近年来，国内中厚板轧机建设方兴未艾，随着新建成项目的产能逐渐释放，有限的中厚板市场已经日趋饱和。在当前全球经济危机阴影下，中、低档中厚板产能已明显出现供大于求的局面，而高质量、高附加值的“双高”中厚钢板用户需求依然不减，市场前景看好。
虽然在中厚板的生产中，控轧控冷(TMCP)的生产工艺已经得到普遍应用，并在造船、容器制造等领域中发挥了积极作用，但采用TMCP工艺所生产的钢板，其性能离散度较大，对于生产厚规格、高性能钢板，尤其是要求均匀性高的锅炉、压力容器、桥梁、高层建筑和Z向钢板等，控轧控冷工艺仍显现出它的局限性，如组织结构不够均匀，性能不够稳定等，因此传统离线的热处理工艺仍然无可替代。
随着国内装备制造业的更新换代，对所使用的钢板性能要求也日趋严格。虽然2008年我国中厚板生产量高达约5970万t，但国内大部分钢厂热处理钢板的品种及质量均与国际水平有较大的差距。因此，国内中厚板的热处理生产还有很大的发展空间。
国内部分已建或在建的热处理生产线统计见下表所示。
表1 国内部分已建、在建热处理生产线统计表
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序生产厂名称热处理线名称用途主要设备年产量
号 104t/a
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1 五矿营口中厚
板厂(5000mm) No.1热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保 ~12(46)
淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
No.2热处理线正火、回火辐射管加热氮气保
(预留) 护辊底式炉
No.3热处理线回火明火加热辊底式炉
(预留)
2 宝钢厚板厂
(5000mm) No.1热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保 ~37
淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
No.2热处理线正火、回火辐射管加热氮气保
护辊底式炉
No.3热处理线正火、回火明火加热辊底式炉
3 鄂钢中板厂
（4300mm) No.1热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保 ~20.8
淬火护辊底式炉、辊压
式淬火机
No.2热处理线正火、回火明火加热辊底式炉
4 鞍钢厚板厂
(4300mm) No.1热处理线正火、回火明火加热辊底式炉 ~20 No.2热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉、辊压
式淬火机
5 兴澄厚板厂
(4300mm) No.1热处理线正火、回火氮气保护辐射管加 ~25(37)
热辊底式炉
No.2热处理线正火、回火、氮气保护辐射管加
(预留) 淬火热辊底式炉、辊压
式淬火机
6 舞钢第一轧钢厂
(4200mm) No.1热处理线正火、回火明火加热辊底式炉 ~66.5 No.2热处理线正火、回火明火加热辊底式炉、
控冷ACC
No.3热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉、辊压
式淬火机
No.4热处理线回火明火加热辊底式炉
车底式炉正火、回火 8座
外部机械化炉淬火、回火 8座
7 宝钢中厚板厂分 No.1热处理线正火、回火明火加热辊底式炉 ~28.8
公司(4200mm) No.2热处理线正火、回火明火加热双步进梁
炉
8 舞钢第二轧钢厂 No.1热处理线正火、回火明火加热辊底式炉、 ~40.0 (4100mm) 控冷ACC
No.2热处理线回火明火加热辊底式炉
No.3热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉、辊压
式淬火机
9 包钢中板厂
(4100mm) No.1热处理线正火、回火辐射管加热氮气保 ~50
护辊底式炉
No.2热处理线回火辐射管加热氮气保
护辊底式炉
No.3热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
10 湘钢中板厂
(3800mm) No.1热处理线正火、回火辐射管加热氮气保 ~55
护辊底式炉
No.2热处理线淬火、正火、辐射管加热氮气保
回火护辊底式炉，辊压
式淬火机
No.3热处理线回火明火加热辊底式炉
11 安钢中板厂
(3500mm) No.1热处理线正火、回火辐射管加热氮气保 ~22(33)
护辊底式炉，控冷ACC
No.2热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
(预留) 淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
12 天钢中板厂
(3500mm) No.1热处理线正火、回火辐射管加热氮气保 ~15(28)
护辊底式炉
No.2热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
13 唐山中板厂
(3500mm) No.1热处理线正火、淬火辐射管加热氮气保 ~30.5
护辊底式炉，辊压
式淬火机
No.2热处理线回火、正火明火加热辊底式炉
14 武汉轧板厂
(2800mm) No.1热处理线正火、回火明火加热辊底式炉 ~30
No.2热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
No.3热处理线正火、回火、辐射管加热氮气保
淬火护辊底式炉，辊压
式淬火机
15 营口中板厂
(2800mm) No.1热处理线正火、回火明火加热双步进梁炉 ~14
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注：（）内数据表示预留设备建成后总产量
2.舞阳钢铁公司中厚板热处理产品及应用
根据市场需求，舞阳钢铁公司(以下简称舞钢)中厚板热处理产品主要分以下几大类：
2.1造船板
随着我国对能源、矿产资源的需求高速增长，造船业也得到快速发展，船板的需求量激增。在由造船大国向强国迈进的过程中，用量最大的仍是A、B级船板，但其中新型船舶和专用船舶均要使用大量的高级别热处理钢板。如超大型油轮（VLCC船）的主要结构全部使用高强度钢D36、E36，钢板必须正火交货。上部敞口结构散装船甲板侧部易产生较大的应力，均要求采用390MPa级热处理钢板。装载量为6000TEU级以上的大型集装箱货船，也是上部敞口结构，甲板侧部采用360～390MPa级热处理钢板。
目前，舞钢第一、第二轧钢厂都已经通过9国船级社认证，能稳定生产供应A、B、D、E质量等级，3个强度级别(即32、36、40)的高强结构船板，满足造船业对上述钢板的需求。
2.2海洋平台用钢板
海洋采油平台用钢不仅要具备耐大气腐蚀和耐海水腐蚀性能，还必须考虑风暴、潮流等恶劣条件产生巨大的冲击力。海洋平台结构复杂、焊接量大，结构产生各种约束力在板厚方向产生巨大的作用力，要求钢板厚度方向具有良好的抗层状撕裂性能。生产过程主要采取降低钢中硫含量、添加钙元素改善夹杂物形态、正火处理控制硫化物分布等措施，以提
高钢板厚度方向抗层状撕裂性能。海洋平台用钢板现在主要使用正火交货的DH36、EH36、API 2HGr50等36kg级牌号，40kg级以及F级船板和ASTM633等使用量有增大的趋势，目前这些产品舞钢已能稳定生产。
2.3建筑结构用钢板
随着我国钢结构建筑向超高层、大跨度发展，这就要求钢材具有高强度、高韧性，同时具有优良的抗层状撕裂能力。因此高强度和耐火、耐候建筑结构用钢需求量日渐增多，这些钢种都需通过热处理获得良好的综合性能。
在2008年北京奥运会体育场馆建设中，用钢全部实现了国产化。舞钢供货钢板强度、厚度最大，这其中包括了大量的390～460MPa高强度建筑用钢。奥运主体育场“鸟巢”的承重梁使用了舞钢生产的100～110mm厚Q460E/Z35钢板，达到同级别建筑用钢强度之最。此外，在中央电视台新台址建设中，由舞钢供货的Q420D/Z15/Z25Z/35、Q460E/Z15/Z25/Z35等钢板达4万多吨。建筑结构采用高强钢能减薄钢板厚度，便于焊接和更加环保，今后会有越来越多的高层和大跨度建筑首选高强度钢板。
2.4锅炉、压力容器用钢板
随着国内电力事业的大力发展，锅炉汽包用钢有了飞跃式进展。目前东锅、上锅等大型电站锅炉厂对钢板的需求主要是厚规格的16Mng、20g、19Mn6等钢板。另外，对于超高压锅炉汽包钢如13MnNiMo54、BHW35等钢板的需求量也有增大趋势，这些钢板都需要正火(＋控冷)＋回火处理后交货。
加氢技术是提高油品质量和改变油品结构的先进技术，被广泛用于石油、化工、煤液化等领域，大型的反应器、分离器等是其主要核心设备。加氢反应器长期在高温、高压、临氢环境下工作，就要求材料具有良好的抗氢腐蚀、抗回火脆化、抗蠕变脆化等性能。当前广泛使用的典型牌号有12Cr2Mo1R、14Cr1MoR等，最大厚度超过100mm，钢板都需要正火(＋控冷)＋回火处理交货。其中由舞钢供货的12Cr2Mo1R已经成功应用于胜利油田炼油厂的加氢精炼装置的重整反应器上，反应器运行一年后开罐检查，证明钢板质量优良。
考虑到能源、石油、化工等行业的飞速发展以及国家安全的需要，我国石油储备体系在沿海四个地区一期建设了154座10×104m3的石油储罐，二期还要再建设150座左右。继武钢率先在国内成功开发出应用于大型石油储罐用钢，并用于一期国家石油储备基地后，近几年舞钢也成为其主要供应商，使得我国大型油储用钢国产化率大大提高。大型石油储罐用钢的典型牌号为12MnNiVR，都为调质热处理钢板。
另外，一些大型低温球罐用07MnCrMoVR、07MnNiMoVDR等钢板舞钢已经稳定生产供货，这些钢板全部采用调质工艺生产。
2.5机械制造用钢板
机械制造是我国中厚板需求量很大的行业，主要集中在煤炭机械、工程机械和港口机械等方面。以煤炭机械为例，随着煤炭机械向大功率，高性能方向发展，因此要求中厚板的强度，耐磨性不断提高。随着煤炭行业“十一五”规划建设的众多高效安全的现代化矿井，大量高强锚杆支护用钢需求将会大量增长。另外，国内众多煤机厂，例如西北煤炭机械厂生产的煤矿液压支架大量使用70kg、80kg、100kg级的调质高强钢，使得国内在70kg级以上的高强钢的需求大量增加。
目前，舞钢生产的WH70、WH80、WH100(舞钢标准)等高牌号高强钢，已经广泛应用于工程机械制造等行业。
2.6桥梁建设用钢
近年来，我国桥梁建设高速发展，其间所用钢种经历了从50年代的A3、60年代的16Mn、70年代的15MnVN到90年代的14MnNb等4个里程碑。为进一步适应市场需求，舞钢加大桥梁用钢板开发力度，逐步开发了屈服强度级别分别为355MPa、370MPa、390MPa和420MPa的桥梁用钢板。例如芜湖长江大桥的建设使用了舞钢和武钢联合生产的14MnNbq 达到2万多吨；刚刚建成并投入使用的重庆朝天门大桥，使用了舞钢生产的Q345qD、Q370qD和Q420qD达到1.8万t。
2.7模具用钢
我国模具工业经历了10多年的大发展，目前模具制造产业对模具钢的需求将继续保持旺盛的态势。据业内专家分析预测，到2010年中国模具钢使用规模将达100万t。其中模具用钢大多选用S45C、S50C等，此类钢都需要正火处理。 P20、P80、718等高品质模具钢，目前国内生产主要集中在舞钢、武钢和鞍钢等几个老牌中厚板生产厂家。这些钢板大都需要正火+回火处理后交货。
3．舞钢的热处理生产线
当前，舞钢拥有2条中厚板生产线。第一轧钢厂为4200mm单机架轧机，第二轧钢厂为4100mm双机架轧机。
舞钢第一轧钢厂的4200mm轧机，原料除了连铸坯外，还大量使用钢锭，成品钢板的厚度最大可达600mm。尤其是2008年随着电渣重熔项目的投产，中厚板、特厚板生产能力进一步扩大。车间内除配置有辊底式热处理炉外，还专门配置了车底式炉、外部机械化炉，用于特厚板的正火、高温回火等生产。鉴于目前国内新建的中厚板厂大多采用辊底式热处理炉，配置车底炉、外部机械化炉的厂家较少。因此，这种少批量多品种的特殊性热处理方式，这里就不再赘述。
舞钢第二轧钢厂刚建成投产的热处理线，是为适应上述市场需求而建设的中厚板热处理生产线。新建的热处理线共有三条，分别是常化热处理线、专用回火热处理线和调质热处理线。三条热处理线专业分工明确，可适应正火、回火、正火(+控冷)+回火、淬火＋回火等中厚钢板的各类热处理工艺，形成56万t/a的热处理能力和40万t/a的合同交付能力。舞钢第二轧钢厂配套的热处理线配置详见表1。
下面对舞钢的热处理工艺、热处理设备作简要介绍。
3.1 热处理工艺分类
按照不同的钢种及产品用途，中厚板的热处理工艺方式分为:正火、正火(＋控冷)＋回火、淬火＋回火、回火等。 1）正火工艺特点
正火处理也叫常化，是将钢加热到Ac3或Acm以上约30～50℃，或者更高的温度，保温足够的时间，然后在静止的空气中冷却的热处理方式。目的是使得上一道工序中出现的非正常组织通过再结晶、均匀化予以改善，从而改善工艺性能和力学性能。
正火工艺可使得Nb、V、Ti等强碳氮化物形成元素强化的低合金高强钢的延伸、低温韧性和冷弯性能改善。
2）正火＋控冷＋回火工艺特点
正火除了处理“双高”产品以外，还可挽救一些热轧后延伸和冲击不合格的产品，减少改判率。但是延伸、冲击不合格的产品本身强度富余量不是很多，这就会造成正火后产品强度不合格。为了防止钢板正火后强度大幅下降，舞钢开发了正火＋控冷＋回火的工艺方式。在炉后配置了控冷装置(不同于传统意义上的淬火机)，可较好的弥补强度上的损失。 3）淬火＋回火工艺特点
淬火是将钢加热到临界点Ac1或Ac3以上温度，保温一定时间，然后在水或油等冷却介质中快速冷却。目的是将奥氏体化的钢淬成马氏体，以便在适当温度回火后，获得所需要的力学性能。
随着超级钢生产技术蓬勃发展，许多传统调质处理生产的屈服强度450MPa以上的钢板利用超细晶粒技术已经可以生产，但是对于锅炉、压力容器、军工等重要结构钢板，很多标准和用户还是要求以调质(淬火＋高温回火)状态交货。
对于某些硬度要求比较高的耐磨钢等钢板，多采用淬火＋低温回火的热处理方式。
3.2 舞钢热处理线工艺设备配置
舞钢第二轧钢厂的配置为双机架4100mm轧机，产品最大厚度为150mm，产品最大单重~19.7t。考虑到热处理工艺、热处理产量和钢板厚度规格等因素，配置了三条热处理线。
3.2.1 正火线
该座正火炉总长约82m，主要承担船板、低合金结构钢板、锅炉压力容器板等钢板的正火处理。当回火炉出现故障，为了不影响生产，正火炉可承担部分回火处理任务。
该正火炉为辊底式炉，采用天然气为燃料进行明火加热。同时采用从国外引进的数字脉冲控制自身预热式烧嘴，精确控制空燃比，达到炉内气氛微氧控制，处理后钢板表面能保持原始板面质量。温度控制精度可达到±10℃以内，运行成本较低。
为了弥补正火后强度下降，常化炉后配置了一套新型控冷装置。随着用户对产品质量要求的提高，控冷装置已不只是追求高冷却速度，而是要在一定冷却速度下注重冷却的质量（冷却的均匀性）和可控性。舞钢在这方面都做出了开创且有成效的尝试。除舞阳外，新余、湘潭等钢厂都在正火炉后配置了相似装置，用于中厚板新品种的工艺开发。
目前，舞钢将该生产工艺大量应用于临氢CrMo钢及奥氏体不锈钢固溶后的快冷处理。另外，成功应用于2008年北京奥运会“鸟巢”工程的110mm厚的Q460EZ35钢板就是利用正火＋控冷＋回火的工艺生产。
3.2.2 回火线
该专用回火炉总长约90m，主要用于淬火后钢板的回火、正火(+控冷)后钢板的回火和直接回火钢板的处理。该回火炉的炉温范围控制在200～750℃，充分考虑了低温、中温和高温回火的需要。
同正火炉一样，专用回火炉为辊底式炉，也采用天然气作燃料明火加热。
在回火炉出炉端设置了一台矫直机，该矫直机的最大矫直力为3000t。对于超出矫直机能力范围的钢板的矫直，在热处理车间内布置的一台压力为5000t的压平机上操作完成。
3.2.3调质线
调质线上的淬火炉总长约65m，主要用于高强结构钢、耐磨钢、高性能压力容器等钢板生产。
淬火炉为氮气保护辐射管加热辊底式热处理炉。辐射管沿炉膛上下两排布置，炉内温度稳定控制，钢板表面质量好。一般情况下，通过氮气保护辐射管加热的淬火炉处理的钢板，在进入炉前先进行抛丸处理，去掉钢板表面次生氧化铁皮，以防止炉底辊表面结瘤。
淬火炉后配置了连续辊压式淬火机，淬火机全长约24m。根据不同钢板厚度，上辊可随淬火机框架上下移动，钢板连续通过淬火机完成淬火处理。高压段采用高水压、大水量，在高压段范围内将淬火钢板温度降到合理的工艺温度以内。低压段用于控制并保持钢板温度，防止钢板尤其是厚钢板心部温度“返红”。
该调质线处理的钢板表面光洁、板面平整、性能优良且组织均匀，能生产国家急需的高等级、高性能、高技术和高附加值的各类专用钢板。目前国内市场需求大量的100～150mm厚板调质钢，该淬火线的投产，很大程度上满足了这部分的市场需求。2009年3月，使用该淬火线试制了150mm厚的海洋采油平台提升装置齿条用钢ASTM514(美国材料与实验协会标准)，实验检测后性能指标完全达标。
4.结束语
随着第二轧钢厂热处理生产线的投产，舞阳钢铁公司已经形成了年热处理钢板超过100万t/a的能力。生产国家急需高等级、高性能、高技术和高附加值的各类专用钢板的能力得到进一步加强，这必将提升舞钢在中厚板市场的竞争力。
中厚板表面热处理技术
中厚板表面热处理技术 金属表面处理的方法 1 前言 中厚板的控轧控冷工艺发展很快，目前很大一部分通过控轧控冷工艺生产的钢板可以取代热处理钢板，即可节省能源，降低生产成本，而且从质量和性能上说也不次于热处理钢板。 然而，从当今的中厚板控轧控冷技术水平来说，中厚板的表面热处理工艺仍然还不能取消。这是因为：1）从工艺上说，退火、回火、调质、缓冷等表面处理用控轧控冷工艺还实现不了；2）从钢种上说，耐压、耐候、抗压板、海上平台板、模具工具板、高中压锅炉容器板、合金结结板、桥梁板、不锈钢板及高牌号管线与船用板等，目前采用控轧控冷工艺尚有困难；3）从板厚上说，控轧控冷工艺多用于板厚在30mm以下。而且线外热处理钢板的性能比较均匀稳定，偏差也小。特别是热轧钢板性能不合要求时，通过线外热处理尚有补救的可能，一些控轧后钢板还可作为热处理的基板，使热处理钢板性能达到更高更完美。 当前，宽厚板性能的重要性越来越被人们所共识，一个现代化宽厚板厂的热处理工序，应该说是确保生产出高性能钢板所不可缺少的。 2 中厚板热处理的特点 2.1 处理种类齐全 随着用户对中厚板品种和质量的要求越来越严格，与其他钢材相比，中厚板热处理种类要求更加齐全，有正火（常化）、调质（淬火+回火、正火+回火）、高温回火、退火、淬火（水淬、油淬）及缓冷等方法，通常以正火处理最为普遍。 2.2 热处理量大 在热轧钢材中以中厚板热处理量较大，一个现代化中厚板厂热处理量约占总产量的20％以上。 2.3 处理钢板尺寸与面积大 热处理中厚板最宽可达5400mm，最长达到27m，一般要求长达18m，因此，炉子尺寸很大，有的热处理炉内宽达5800mm，长达102m。 2.4 钢板单重大 一块钢板通常重达20t～30t，最重可达到1250t，因此，需要为之配套装出炉机械与吊车安置大吨位的设备。 2.5 淬火和快冷用水量大 由于钢板单重大，淬火与快冷瞬间用水量高达10000m3～14000m3，供水系统很庞大，多数都需设有储水池或水塔来满足。 2.6 钢板易瓢曲变形与划伤 钢板高温急冷、喷水不均匀，容易引起不均匀变形，造成钢板瓢出，需有强力矫平设备。钢板高温转运时，下表面容易划伤和粘铁皮，因此，现代化炉多采用抛丸法除铁皮和保护气氛辐射管加热方式。 2.7 在线热处理 利用轧后高温进行在线直接淬火与快速冷却处理，可以减少热处理设备和节省燃耗。现在国内外都普遍在轧机后安设快冷装置，已成为一项非常实用的新技术。 3 热处理方法种类 中厚板热处理种类较多，通常有正火（常火）、回火、淬火、退火及缓冷等六种金属表面处理方法。现代中厚板生产以正火居多，近年来调质处理也增多。
热处理生产线简介(翻译)
热处理生产线简介 Brief Introduction of Heat Treatment Production Line 一、概述 Summary 我公司投资6000万元建设的油井管热处理生产线，设计生产能力10万吨/年，可以对各种规格、各种钢级的油井管实现淬火＋回火、正火、正火+回火等多种热处理工艺。 We invested 60 million RMB for this tubing and casing treatment production line. Our annual production ability is 100 thousand tons and we have many kinds of heat treatment technics for all kinds and specifications of tubing and casing, such as Quenching + Tempering, normalizing, normalizing+Tempering and so on. 钢级：J55、Q55、N80-1类、N80Q、P110以及抗腐蚀材料L80和C95等。 Grade: J55, Q55, N80-1, N80Q, P110 and anti- cauterization material L80 , C95 and so on. 直径：Ф114.3-273mm Diameter: Ф114.3-273mm 外加厚油管两端的外径按APISPEC5CT标准 O.D of EUE tubing according to API SPEC 5CT Standard 长度：8-13M Length: 8-13M
钛合金热处理
第十三章有色金属及合金 内容提要： 有色金属的产量和用量不如黑色金属多，但由于其具有许多优良的特性，如特殊的电、磁、热性能，耐蚀性能及高的比强度(强度与密度之比)等，已成为现代工业中不可缺少的金属材料。 1．铝及铝合金； 2．钛及钛合金； 3．铜及铜合金； 4．轴承合金。 基本要求： 掌握和了解各种有色金属的牌号、成分、性能和用途。 13.1铝及铝合金 13.1.1铅及铝合金的性能特点及分类编号 纯铝：纯铝具有银白色金属光泽，密度小(2.72 )，熔点低(660.4℃), 导电、导热性能优良。 耐大气腐蚀，易于加工成形。 具有面心立方晶格，无同素异构转变，无磁性。 1 铝合金及其特点 铝合金常加入的元素主要有Cu、Mn、Si、Mg、Zn等，此外还有Cr、Ni、Ti、Zr 等辅加元素。 ①比强度高（>>高强钢）。可用于轻结构件，尤其航空。 ②突出理化性能。导电、抗大气腐蚀。 ③良好加工性。高塑性、易冷成形；某些合金铸造性能好，宜作压铸件。 2 铝合金分类及分类编号 13.1.2铝合金的强化 1 形变强化 2沉淀强化 3 固溶强化和时效强化： 13.1.3变形铝合金 变形铝及铝合金牌号表示方法：根据国标规定，变形铝及铝合金可直接引用国际四位数字体系牌号或采用国标规定的四位字符牌号。GB 3190-82中的旧牌号仍可继续使用，表示方法为: ?防锈铝合金：LF+序号 ?硬铝合金： LY +序号 ?超硬铝合金：LC +序号 ?锻铝合金： LD +序号 常用变形铝合金 1 防锈铝合金：主要是Al-Mn和Al-Mg系合金。 Mn和Mg主要作用是提高抗蚀能力和塑性，并起固溶强化作用。 防锈铝合金锻造退火后组织为单相固溶体，抗蚀性、焊接性能好，易于变形加工，但切削性能差。不能进行热处理强化，常利用加工硬化提高其强度。常用的Al-Mn系合金有 LF21 （ 3A21 ），其抗蚀性和强度高于纯铝，用于制造油罐、油箱、管道、铆钉等需要弯曲、冲压加工的零件。常用的Al-Mg系合金有 LF5（ 5A05 ），其密度比纯铝小，强度比Al-Mn合金高，在航空工业中得到广泛应用，如制造管道、容器、铆钉及承受中等载荷的零件。
热处理生产线安全生产操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A55842 热处理生产线安全生产操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
热处理生产线安全生产操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运
行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工作温度，并开动输送带，投料进行操作。工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。
第四章-钛合金的相变及热处理
第四章-钛合金的相变及热处理
第4章钛合金的相变及热处理 可以利用钛合金相变诱发的超塑性进行钛合金的固态焊接，接头强度接近基体强度。 4.1 同素异晶转变 1.高纯钛的β相变点为88 2.5℃，对成分十分敏感。在882.5℃发生同素异晶转变：α（密排六方）→β（体心立方），α相与β相完全符合布拉格的取向关系。 2.扫描电镜的取向成像附件技术（Orientation-Imaging Microscopy , OIM） 3.α/β界面相是一种真实存在的相，不稳定，在受热情况下发生明显变化，严重影响合金的力学性能。 4.纯钛的β→α转变的过程容易进行，相变是以扩散方式完成的，相变阻力和所需要的过冷度均很小。冷却速度大于每秒200℃时，以无扩散发生马氏体转变，试样表面出现浮凸，显微组织中出现针状α′。转变温度会随所含合金元素的性质和数量的不同而不同。 5.钛和钛合金的同素异晶转变具有下列特点： （1）新相和母相存在严格的取向关系 （2）由于β相中原子扩散系数大，钛合金的加热温度超过相变点后，β相长大倾向特别大，极易形成粗大晶粒。 （3）钛及钛合金在β相区加热造成的粗大晶粒，不像铁那样，利用同素异晶转变进行重结晶使晶粒细化。钛及钛合金只有经过适当的形变再结晶消除粗晶组织。 4.2 β相在冷却时的转变 冷却速度在410℃/s以上时，只发生马氏体转变；冷速在410～20℃/s时,发生块状转变；冷却继续降低，将以扩散型转变为主。 1.β相在快冷过程中的转变 钛合金自高温快速冷却时，视合金成分不同，β相可以转变成马氏体α′或α"、ω或过冷β等亚稳定相。 （1）马氏体相变 ①在快速冷却过程中，由于β相析出α相的过程来不及进行，但是β相的晶体结构，不易为冷却所抑制，仍然发生了改变。这种原始β相的成分未发生变化,但晶体结构发生了变化的过饱和固溶体是马氏体。 ②如果合金的溶度高，马氏体转变点M S降低至室温一下，β相将被冻结到室温，这种β相称过冷β相或残留β相。 ③若β相稳定元素含量少，转变阻力小，β相由体心立方晶格直接转变为密排六方晶格，这种具有六方晶格的过饱和固溶体称六方马氏体，以α′表示。 ④若β相稳定元素含量高，晶格转变阻力大，不能直接转变为六方晶格，只能转变为斜方晶格，这种具有斜方晶格的马氏体称斜方马氏体，以α′′表示。 ⑤马氏体相变是一个切变相变，在转变时，β相中的原子作集体的、有规律的进程迁移，迁移距离较大时形成六方α′相，迁移距离较小时形成斜方α′′相。 ⑥马氏体相变开始温度M S ；马氏体相变终了温度M f 。 ⑦钛合金中加入Al、Sn、Zr将扩大α相区，使β相变点升高；V、Mo、Mn、Fe、Cr、Cu、Si将缩小α相区（扩大β相区），使β相变点降低。 ⑧β相中原子扩散系数很大，钛合金的加热温度一旦超过β相变点，β相将快速长大成粗晶组织，即β脆性，故钛合金淬火的加热温度一般均低于其β相变点。
表面热处理方法
表面热处理方法、特点和应用 表面热处理是通过改变零件表层组织，以获得硬度很高的马氏体，而保留心部韧性和塑性(即表面淬火)， 或同时改变表层的化学成分，以获得耐蚀、耐酸、耐碱性,及表面硬度比前者更高(即化学热处理)的方法。 火焰表面淬火 用乙炔-氧或煤气-氧的混合气体燃烧的火焰，喷射到零件表面上，快速加热，当达到淬火温度后，立即喷水或用乳化液进行冷却 淬透层深度一般为2-6mm，过深往往引起零件表面严重过热，易产生淬火裂纹。 表面硬度：钢可达HRC65，灰铸铁为HRC40-48，合金铸铁为HRC43-52 这种方法简便，无需特殊设备，但易过热，淬火效果不稳定，因而限制了它的应用 适用于单件或小批生产的大型零件和需要局部淬火的工具或零件，如大型轴类、大模数齿轮等 常用钢材为中碳钢，如35、45及中碳合金结构钢(合金元素<3%)，如40Cr，65Mn等，还可用于灰铸铁、合金铸铁件。 碳含量过低，淬火后硬度低，而碳和合金元素过高，则易碎裂，因此，以含碳量右0.35-0.5%之间的碳素钢最适宜。 感应加热表面淬火;将工件放入感应器中,使工件表层产生感应电流,在极短的时间内加热到淬火温度后,立即喷水冷却,使工件表层淬火,从而获得非常细小的针状马氏体组织。 根据电流频率,感应加热表面淬火,可以分为: 高频淬火;100-1000kHz. 中频淬火;1-10kHz. 工频淬火;50Hz 1表层硬度比普通淬火高2-3HRC，并具有较低的脆性： 2疲劳强度，冲击韧性都有所提高，一般工件可提高20-30%： 3变形小： 4淬火层深度易于控制： 5淬火时不易氧化和脱碳： 6可采用较便宜的低淬透性钢： 7操作易于实现机械化和自动化,生产率高
铣刀的热处理生产设计
铣刀的选材及热处理生产线设计 1.设计原则 1.1本次课程设计任务要求 根据铣刀论的服役条件、失效形式和性能要求，在此基础上进行材料设计和选材，制定工件的加工工艺流程，制定详细的热处理工艺规范，选择热处理设备，绘制热处理车间的平面布置图。具体要求： 1）每人选择一个课题，但同一课题选择不能超过5人，选择同一课题的同学组成一个小组，共同讨论，但须独立撰写完成； 2）确定工件的尺寸为45°Φ12*28*75、形状和年时基数； 3）详细讨论选材的依据，合金元素作用、组织与性能之间的关系；提出不少于三种的备选方案，并进行分析比较，确定一种最佳方案； 4）确定工件的加工工艺流程，制定热处理工艺规范，并加以论述其依据； 5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备，对主要热处理设备的炉体结构、炉膛尺寸、功率进行计算论证，年产量4万件，分4个批次生产，即每批生产1万件，确定所需炉子的台数； 6）合理设计工件的热处理生产线，画出设备在车间内的平面布置图（要求用计算机绘图，图中设备用参考图例绘出，其他按照国家标准画出）。 1.2热处理零件结构形状设计 需要热处理的工件，在设计时，除了应考虑服役条件、承受载荷的大小和机械加工工艺外，还要要考虑热处理的变形、开裂所造成的产品报废。因此，对热处理件结构形状有一定的设计要求。 1）结构形状设计应避免应力集中 截面急剧变化的工件，淬火时易引起过量变形或开裂，一般应采用平滑过渡或圆弧过渡；外形的尖锐棱边，尖角和凹腔角处会产生应力集中，因此，也常用圆弧代替尖角，为防止工件上的孔或模具型腔成为裂纹的策源地，孔与孔之间应有一定的距离，冲模型腔与模边之间的距离也应足够大。 2）结构形状设计应尽量简单、均衡、规则、对称 结构件的形状应尽量使工件各部位的质量均匀分布，以减少淬火时可能引起的过量变形和开裂。理想的结构形状可遵循以下的基本原则： a.球形优于立方体，更优于长方体； b.圆柱体优于圆锥体； c.圆形截面优于椭圆形截面，方形截面优于矩形截面； d.在可能的条件下，应尽量使功能孔的尺寸与位置均衡、对称、分布，也 可以通过加开工艺孔或工艺槽来解决质量均衡问题； e.辅助孔应位于交叉刃口的延长线上，尤其不能靠近小锐角，以免成为裂
中厚板热处理
1.1我国热处理技术发展 热处理是温度与时间相互配合的一项工艺,因此,热处理是通过不同的加热温度、保温时间及冷却速度,使钢的成分与组织发生扩散、再结晶的变化,也可促进或阻止其组织与成分的转变、析出,以期达到所要求的各种性能。 我国现代热处理技术的发展历程大体上可分3个时期，即1949——1965年，70年代中后期，改革开放(1978年)以后的时期。第一个时期是恢复经济，实行第一、第二个五年计划时期，在此期间我国建设了一批大型现代化的骨干企业，其中的汽车、拖拉机、柴油机、机床和工具、轴承等机械厂大都设置了热处理车间或工段；购买了大批原苏联制造的箱式炉、井式渗碳炉和回火炉及盐浴炉、高频淬火加热设如备等，并建立了自己的电炉厂, 各厂应用的热处理技术基本上是常规技术 企业技改的强劲势头给设备制造业带来更多机会。在热处理加热炉中，箱式、井式和盐浴炉等常规设备的需求会进一步减少。需要更多的是工艺先进、可靠性和自动化程度高、节能和无污染的设备。这就要求制造厂能清楚、准确地把握国内外新设备发展动向和用户的市场需求，提出自己的产品发展规划和实现目标的措施。 热处理工艺材料（淬火剂、渗剂、防渗剂、气氛和盐浴）和辅助材料（清洗剂、防锈剂、干燥剂、催化剂等）是热处理技术的重要组成部分。缺乏优质工艺材料，就不能保证热处理零件和各种制品的优异质量。在热处理工艺材料中用量最大的是淬火剂。 1.2国内中厚板热处理工艺与设备发展现状 目前在中厚钢板的生产中控轧控冷(TMCP)工艺已普遍应用，并在管线钢、高强度结构钢、海洋平台用钢、造船板等的生产中发挥了积极作用，大大提高了钢板的综合性能，节约了宝贵的合金元素。但是，TMCP处理的钢板性能离散度较大，而且一些钢种要求很苛刻的临界轧制。因此，对于生产厚规格、高性能钢板，尤其是要求性能均匀性比较高的锅炉压力容器钢板、桥梁钢板、高层建筑钢板、Z向钢板等，传统的离线热处理方式仍然是难以替代的。 因为对于需要热处理的钢板来说，一般40mm以上的厚规格钢板受剪切能力限制，需要火焰切割，而且热处理的钢种很多要求逐张探伤。因此，在厂房设计时要留有足够的场地，否则将严重制约生产能力的发挥。 探伤一般可安排在热处理之前，这样探伤不合可直接改判以节省热处理费用，但正火通过再结晶细化均匀组织，对于某些微小的探伤缺陷有改善作用，尤其是合金含量较高的钢种。因此，有些品种可安排在热处理之后探伤。但是，热处理对于大的分层和夹杂造成的探伤缺陷基本无能为力。 1.3中厚板热处理的主要方式 中厚钢板热处理的主要方式有正火、调质(淬火+高温回火)、正火+控冷、正火+回火、回火、退火、直接淬火(DQ)、直接淬火+回火等。其中，处理量最大的是正火板，包括正火+回火，大约占所有热处理产品的70%左右；其次是调质板，占15%左右；其它如回火等占15%。中厚板热处理工艺流程见图1。
中厚板生产现状与工艺变化研究
中厚板生产现状与工艺变化研究 摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。 关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展 近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。 1、我国中厚板轧机生产线现状 1.1中厚板轧机现状 就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。 1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状 中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在: (1)规模小,装备水平低; (2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差; (3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN; (4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
年产1200万件W6Mo5Cr4V2高速钢直柄麻花钻头热处理生产线
年产1200万件W6Mo5Cr4V2高速钢直柄麻花钻头热处理生产线车间的任务和工作制度 车间的类别 本次车间设计的类别定为成品热处理车间，主要承担产品最终阶段的热处理任务，主要实施淬火回火、渗碳、感应加热淬火等热处理，以达到产品最终技术要求。这类车间常独立设置，常与机加工车间相邻或设在机加工车间内。本设计方案的车间采用独立设置，故也称作独立热处理车间。 车间生产任务 车间生产任务（或称生产纲领）是指车间承担的年生产量，是车间设计的最基础数据。本设计方案中直柄麻花钻的年产量为1000万件（即330吨），故热处理车间的生产任务是年产1000万件（即330吨）。 本热处理车间生产的废品率为3%（包括热处理报废和运输报废），达30万件（即9.9吨），故热处理车间的实际生产任务为1030万件/年（即339.9吨/ 车间的工作制度及年时基数 生产制度 热处理车间常有长工艺周期的生产和热处理炉空炉升温时间长的情况，所以多数采用二班制或三班制。本设计方案采用二班制。 设备年时基数 设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年工作日内应工作的时数减去各种时间损失，即 F设=D设Nn（1-b%） ——设备年时基数（h）； 式中F 设 ——设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10 D 设 天）-全年星期双休日（106天）=249天； N——每日工作班数； n——每班工作时数，一般为8h，对于有害健康的工作，有时 为6.5h； b——损失率损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工 人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前 设备和场地清洁工作所需的停工损失。此处取6%。 计算F设的值：F设=249×2×8×（1-6%）=3744.96≈3744（h） 工人年时基数
热处理生产线安全生产操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 热处理生产线安全生产操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7770-80 热处理生产线安全生产操作规程(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工
作温度，并开动输送带，投料进行操作。工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。 （2）当炉温降至500℃时，断开输送带电源和水泵电源，并关断总电源。 4、回火炉，按规定设定回火温度和时间，每小时抽检一次硬度，并将结果填写在“监控记录”上。 二、设备保养 1、输送带的调速器要定时定量加注润滑油。 2、各个设备的外表每天清理一次，保持清洁。 3、保养设备的工具，材料、配件要准备充足，并
年产150万吨中厚板车间工艺设计
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
中厚板轧制过程中温度的检测
薄板轧制过程中的检测与质量控制技术 中厚板生产各个工序要求检测出板坯与成品重量、轧件的尺寸、温度、平面板形、平直度、浪形、镰刀弯、头尾形状、内部质量（如分层、夹杂物聚集情况）及表面质量（如结疤、划伤）等。另外，尚需检测出轧制力、速度、位置、计数，以及炉子上用检测仪表等。 目前，中厚板检测技术由于检测元件、传感器、通讯及计算机等技术的迅速发展，已走向专业化、智能化及自动化阶段，使检测功能、精度及管理水平大大提高。中厚板生产环境比较恶劣，如灰尘、烟雾、水蒸汽、钢板表面的氧化铁皮、积水、光洁度、平直度以及钢板跳动等外界因素都会不同程度影响检测的效果。因此，除了检测装置提高适应能力以外，尚需采取一些排除这些干扰的措施。 目前，检测装置测量精度高、误差小、速度快、效率高、且能在线校正，减少了操作与维护人员，且大多数均实现自动化、计算机跟踪与实际监控反馈。 中厚板检测技术 中厚板检测技术一般分为板形、工艺、标记及检验4部分。 板形检测有平面板形、平面轮廓、测宽、测长、测厚、凸度、镰刀弯、平直度、头尾形状及浪形等仪器。 工艺检测有温度、测压、测速、称重、计数、位置、板面缺陷及超声波探伤等装置。其中还包括有冷金属检测器或光电开关、热金属检测器、激光检测器、增量型编码器、速度检测器、位置检测器及接近开关等元件。 标记有喷字、打印及贴标等仪器，也可将3种仪器组合在一台仪器上，具有3种标记的功能。 检验有力学性能、内部质量、化学成分、焊接性能及磁性等项目。力学性能包括有拉伸、弯曲、冲击、硬度及蠕变等；内部质量除工艺检测中超声波探伤以外，还需做晶粒度与硫印等；化学成分需做C、Mn、Si、P、Nb、Cr及Ni等主要成分分析；焊接方面除做交流与直流以外，尚需各种温度下大热量输入试验；磁性试验要测定高斯值，以满足低温用板的焊接要求。 检测影响因素 外来环境条件对检测有很大的影响，特别是中厚板厂为热态生产、钢板表面铁皮、积水、水蒸汽、粉尘、板面粗糙不平，且给光线与空气造成不良的影响，轧
中厚钢板的生产
中厚钢板的生产 中厚板热处理的要紧方式 中厚钢板热处理的要紧方式有正火、调质(淬火+高温回火)、正火+控冷、正火+回火、回火、退火、直截了当淬火(DQ)、直截了当淬火+回火等。其中，处理量最大的是正火板，包括正火+回火，大约占所有热处理产品的70%左右；其次是调质板，占15%左右；其它如回火等占15%。中厚板热处理工艺流程见图1。 图1 中厚板热处理工艺流程 1 正火工艺的特点及注意事项 正火也叫常化或正常化，其目的在于使上一道工序中产生的非正常组织(如铁素体晶粒粗大、魏氏组织、带状组织、非铁素体+珠光体组织产物等亚共析钢组织缺陷)通过重结晶、平均化组织予以改善(对低碳钢为细小等轴铁素体+平均分布的块状珠光体组织)，从而改善其力学性能和工艺性能。 正火能够作为预备热处理，也能够作为最终热处理。对机加工零件的结构钢来讲，正火多半作为预备热处理，为随后的切削加工和最终热处理做组织预备；对低碳低合金钢板来讲，正火差不多上作为最终热处理，使钢板具有所要求的组织，从而使其具有所要求的力学性能和工艺性能。 钢板正火处理后晶粒细、碳化物分布平均，力学性能良好。正火工艺可使目前普遍应用的以Nb、V、Ti等强碳氮化物形成元素的低(微)合金高强度钢板12的延伸、低温冲击韧性和冷弯性能大幅改善。 但值得注意的是，正火在提升热轧低碳低合金钢板的工艺性能的同
时，往往降低钢的强度，屈服强度和抗拉强度一样降低20～50MPa，关于控轧控冷钢板严峻的可降低80～120MPa。因此，为保证钢板的交货性能，在正火钢板成分设计时，应不同于一样控轧控冷钢板，可适当增加C、Mn 等固溶强化元素以提升强度(注意碳当量指标不要过高)，尽管热轧后钢板的延伸率或冲击功有所降低，但这两项指标在正火处理后会有大幅提升。 2 正火+控冷(+回火)新工艺 常化炉除处理“双高”产品外，另一大作用是挽救专门多热轧后延伸或冲击不合产品，减少改判率。但随之而来的一个咨询题是一些延伸、冲击不合需挽救的产品本身强度富裕量小，容易导致处理后强度反而不合。这除了在正火温度、时刻上能够做一些调整外，还能够应用正火+控冷(+回火)工艺。 为防止专门多钢板正火后强度大幅降低，目前国内武钢、舞钢、重钢、太钢等都开发了正火+操纵冷却的工艺，利用炉后淬火机或简易水冷设施等进行正火后弱水冷(水雾等)的工艺，可较好地补偿钢板的强度缺失，依据太钢体会，钢板强度可提升10MPa。关于操纵冷却后钢板性能波动较大的钢种或ASTM(美国材料与试验协会)中规定正火后加速冷却必须回火的 钢种还可应用正火+控冷+回火工艺。 3 正火+回火 在锅炉压力容器钢板处理中采纳较多，专门是CrMo钢多采纳正火+高温回火。 4 调质(淬火+高温回火) 近年来，超级钢、超低碳贝氏体钢等生产技术蓬勃进展，许多传统
2021新版热处理生产线安全生产操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021新版热处理生产线安全生 产操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2021新版热处理生产线安全生产操作规程 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工作温度，并开动输送带，投料进行操作。
工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。 （2）当炉温降至500℃时，断开输送带电源和水泵电源，并关断总电源。 4、回火炉，按规定设定回火温度和时间，每小时抽检一次硬度，并将结果填写在“监控记录”上。 二、设备保养 1、输送带的调速器要定时定量加注润滑油。 2、各个设备的外表每天清理一次，保持清洁。 3、保养设备的工具，材料、配件要准备充足，并认真保管。
第四章 钛合金的相变及热处理
第4章钛合金的相变及热处理 可以利用钛合金相变诱发的超塑性进行钛合金的固态焊接，接头强度接近基体强度。 4.1 同素异晶转变 1.高纯钛的β相变点为88 2.5℃，对成分十分敏感。在882.5℃发生同素异晶转变：α（密排六方）→β（体心立方），α相与β相完全符合布拉格的取向关系。 2.扫描电镜的取向成像附件技术（Orientation-Imaging Microscopy , OIM） 3.α/β界面相是一种真实存在的相，不稳定，在受热情况下发生明显变化，严重影响合金的力学性能。 4.纯钛的β→α转变的过程容易进行，相变是以扩散方式完成的，相变阻力和所需要的过冷度均很小。冷却速度大于每秒200℃时，以无扩散发生马氏体转变，试样表面出现浮凸，显微组织中出现针状α′。转变温度会随所含合金元素的性质和数量的不同而不同。 5.钛和钛合金的同素异晶转变具有下列特点： （1）新相和母相存在严格的取向关系 （2）由于β相中原子扩散系数大，钛合金的加热温度超过相变点后，β相长大倾向特别大，极易形成粗大晶粒。 （3）钛及钛合金在β相区加热造成的粗大晶粒，不像铁那样，利用同素异晶转变进行重结晶使晶粒细化。钛及钛合金只有经过适当的形变再结晶消除粗晶组织。 4.2 β相在冷却时的转变 冷却速度在410℃/s以上时，只发生马氏体转变；冷速在410～20℃/s时,发生块状转变；冷却继续降低，将以扩散型转变为主。 1.β相在快冷过程中的转变 钛合金自高温快速冷却时，视合金成分不同，β相可以转变成马氏体α′或α"、ω或过冷β等亚稳定相。 （1）马氏体相变 ①在快速冷却过程中，由于β相析出α相的过程来不及进行，但是β相的晶体结构，不易为冷却所抑制，仍然发生了改变。这种原始β相的成分未发生变化,但晶体结构发生了变化的过饱和固溶体是马氏体。 ②如果合金的溶度高，马氏体转变点M S降低至室温一下，β相将被冻结到室温，这种β相称过冷β相或残留β相。 ③若β相稳定元素含量少，转变阻力小，β相由体心立方晶格直接转变为密排六方晶格，这种具有六方晶格的过饱和固溶体称六方马氏体，以α′表示。 ④若β相稳定元素含量高，晶格转变阻力大，不能直接转变为六方晶格，只能转变为斜方晶格，这种具有斜方晶格的马氏体称斜方马氏体，以α′′表示。 ⑤马氏体相变是一个切变相变，在转变时，β相中的原子作集体的、有规律的进程迁移，迁移距离较大时形成六方α′相，迁移距离较小时形成斜方α′′相。 ⑥马氏体相变开始温度M S ；马氏体相变终了温度M f 。 ⑦钛合金中加入Al、Sn、Zr将扩大α相区，使β相变点升高；V、Mo、Mn、Fe、Cr、Cu、Si将缩小α相区（扩大β相区），使β相变点降低。 ⑧β相中原子扩散系数很大，钛合金的加热温度一旦超过β相变点，β相将快速长大成粗晶组织，即β脆性，故钛合金淬火的加热温度一般均低于其β相变点。 ⑨β相稳定元素含量越高，相变过程中晶格改组的阻力就越大，因而转变所需
热处理生产线安全生产操作规程
热处理生产线安全生产操作规程 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工作温度，并开动输送带，投料进行操作。工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。 （2）当炉温降至500℃时，断开输送带电源和水泵电源，并关断
总电源。 4、回火炉，按规定设定回火温度和时间，每小时抽检一次硬度，并将结果填写在“监控记录”上。 二、设备保养 1、输送带的调速器要定时定量加注润滑油。 2、各个设备的外表每天清理一次，保持清洁。 3、保养设备的工具，材料、配件要准备充足，并认真保管。 三、操作安全 1、操作者必须穿戴必要的安全防护用具，如眼镜、手套等。不得穿拖鞋上岗。 2、不得随便离开工作岗位，或与外人长时间交谈，影响工作。要经常观察仪表读数和炉口火焰，实时监控。发现异常响声，电源突然跳闸或异味时，要及时找出原因进行处理，如不能自行处理，要立即报告主管或厂部。 3、输送带断裂造成的堵塞，要马上关断热处理炉电源和输送带电源，待炉温全降下来再行处理，此时不要停止供气。 4、如遇氨气管爆裂或管接头漏气，要及时关断氨气瓶的开关，待排除故障后再行开启。 5、遇突然停电，需关断控制柜电源，待来电时，根据实际情况依次开启。 6、工作排放要整齐有序，，预留通道，各电源开关和控制柜前不
PC钢棒热处理生产线操作规程
PC钢棒热处理生产线操作规程预备工作 检查拉丝机压轮、前后牵引机及其他设备的气动装置是否正常； 检查各电器设备的开关是否处于“关”状态，各分闸是否处于“关”状态。启动顺序为：先合总闸，再合分闸，最后合设备的闸。关闭顺序正相反。 检查感应加热电源负载柜、回火保温箱及淬火、回火冷却水箱中所有定位模、托轮是否在一线上，以保证钢棒处于设备中心位置，从而保证设备正常运行； 检查各润滑部位，按规定加注润滑油或润滑脂。 提早一小时开回火保温箱，检查保温箱柜门上的温度表（应有温度显示），待回火保温箱温度稳固在预设温度后，方可进行生产操作； 开感应加热电源设备水泵，水压应达到0.1~0.2Mpa，认真检查感应加热电源及负载水路有无漏水现象；有无堵塞现象。 开淬火、回火冷却水泵，水压表应稳固在设定爱护值以上，约0.2.~0. 5Mpa； 检查红外测温仪有无专门； 检查液压剪切能否正常工作，拉丝机、牵引机、冷却水槽、收线盘的气阀能否成功开启； 依次合电源的空气开关（2AK、1AK），电源应无故障指示，如果故障灯亮应进行复位或相应处理； 开启淬火、回火水槽的气阀，拉丝机压线臂压紧，开启两台清洗机； 注意传动操纵柜和水泵柜合闸顺序，即开机先合各分柜总闸，然后合单台设备空气开关，关机顺序相反。否则总空气开关触点会显现打火现象。 穿线 用天车把引线放在放线架放线端；
用天车把盘条吊装在放线架预备端上，剪断固定用钢筋，理出线头，把线头用对焊机和引线对接； 松开机械除锈机压紧辊，把引线顺利穿过机械除锈机； 把引线依次穿过第一清洗机和旋转模，打开气动压紧辊，把线头用卡子卡在盘线铁链上，把铁链挂在拉丝机大盘上，点动拉丝机把钢棒盘在大盘上13圈，压紧启动压紧辊； 点动拉丝机使线头顺利穿过矫直机，第二清洗机； 打开前牵引机气动开关松开上牵引压辊，点动拉丝机使线头顺利穿过前牵引机，压紧牵引压辊； 点动拉丝机与前牵引机，使钢棒顺利穿过淬火炉、淬火保温箱、淬火冷却水箱中的定位模、回火炉、回火保温箱、回火冷却水槽中的定位模及设备之间的定位模； 打开后牵引机气动开关，松开上牵引压辊，点动拉丝机与前牵引机使线头顺利穿过后牵引机，压紧牵引压辊； 点动拉丝机与牵引机使钢棒穿过剪切换向器，通过引线管到达收线大盘，连续点动拉丝机与牵引机使钢棒在收线大盘上盘上一整圈后停止； 全线启动 界面进入：在主界面上点击“生产”按钮，进入当前参数界面。 在此界面中显示当前预运行的钢棒规格、电源电压、线速度、牵引张力等参数。单击“选择产品规格”，弹出“用户登录”窗口，输入密码（** *）点击确定，进入下一界面。在下拉菜单中先选择产品规格，然后单击“选择工艺参数”，进入工艺参数调用界面，在此界面能够对工艺参数进行“增加”、“删除”、“拷贝”、“上移”、“下移”、“装载”、“存盘”、“退出”等操作。最后将待运行的参数装载后，点击确定，回到当前参数界面，单击“进入”，进入到生产界面进行操作； 在生产界面中，单击调整工艺参数按钮，进入子窗口，在其中能够对4台电源的电压、拉丝机速度和牵引张力做调整，单击确定回到生产运行界面；