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注塑成型的疑难问题和及建议解决方案

注塑成型的疑难问题和及建议解决方案
注塑成型的疑难问题和及建议解决方案

Injection moulding troubleshooter

注塑的疑难问题

This easy to use troubleshooting guide gives you initial advice for solving injection moulding difficulties. Please click on the name of your problem in the following list to view a detailed description include photograph and proposals for solution.

这种易于使用的疑难问题解决指南,为您提供解决注塑方面各种难题的初步建议。请在以下清单中点击您遇到的问题,查看具体描述(包括照片)以及关于解决方案的建议:

Problem Short description

Black specks 黑色斑点 Punctiform or lamellar deposits on the surface of the thermoplastic moulding.

热塑性成型件表面上的点状或片状沉积物。

Charring streaks

烧焦痕Charring streaks on the surface of the plastic moulding in the form of silvery or light brown to dark brown discolourations. 塑料成型件表面的炭化条纹,具体形态为银色或浅棕色至深棕色污点。

Cold slug 冷料痕Marks, usually close to the sprue, in the form of a comet's tail.斑纹,通常接近浇道,形状类似彗星的尾部。

Coloured streaks

色差痕Differences in colour on the surface of moulded plastic parts.注塑部件表面的颜色差异。

Deformation on demoulding

脱模变形Deformation of the plastic part during ejection due to excessively high forces.

压力过高导致的脱模过程中的塑料部件变形。

Delamination

分层Splitting open or peeling off of regions of the surface.开裂或表面区域脱落。

Diesel effect 烧焦效应Locally bounded black discolourations in regions of confluence (weld lines) of the polymer melt, at the end of the flow path of the moulding or of separate regions of the moulding. (e.g. a rib)

位于填充路径末端或部件分离区域(加强筋)的聚合物熔体汇合区域(熔接痕)中的局部黑色斑点。

Ejector marks 顶针印Marks left by the ejectors on the moulding in the form of depressions or eminences, or differences in gloss or whitish discolorations.

顶杆留在注塑件上的痕迹:凹陷或突出、或光泽度差异或发白的斑点。

Entrapped air

困气Visible bubbles in the moulding or incomplete filling.注塑件中可见的气泡或短射。

Flash or overflow 飞边或溢流Large projections on the plastic moulding or fine projections which can be felt by a fingernail.

注塑件上的飞边或可凭借指甲感觉到的毛刺。

Glass fibre streaks 玻璃纤维条纹Rough, mottled and irregular regions on the surface or periodic surface disturbances whose form matches the shape of the flow front.

表面上粗糙、有杂色且不规则区域,或形态与流动前锋匹配的周期性表面扰动。

Gloss differences 光泽度差异Different levels of gloss at various points on the plastic moulding although the cavity is uniformly textured.

虽然型腔表面具有均匀皮纹,但在注塑件的不同位置的光泽度存在差异。

Gramophone record effect

唱片纹效应Marks transverse to the direction of the polymer flow which take the form of concentric or parallel furrowed structures on the part surface.

与聚合物流向垂直的痕迹,在部件表面呈同心圆或平行钩纹结构。

Incomplete filling

短射The plastic moulding has sections missing, usually in regions remote from the sprue or in thin-walled regions, because the mould was not completely filled.

注塑件中存在缺失部分,通常位于远离浇道或薄壁区域,成因是模具未完全填充。

Jetting 喷射纹Starting at the sprue, the surface of the plastic moulding exhibits a snaking, often rough or matt strand of polymer melt.

从浇道开始,注塑件表面呈现出的蛇形痕迹,通常为粗糙或不光滑的带状聚合物熔体。

Matt areas 亚光区域Matt spots covering considerable area in the region of gates or behind changes in cross section.

浇口区域或截面变化后的区域中覆盖面积相当大的亚光斑点。

Moisture streaks 水气条纹Distinct, usually elongated, parabolic streaks appearing on the surfaces of plastic mouldings.

注塑件表面出现的清晰的、通常呈延伸状的、抛物线状的条纹。

Mould deposit (plate out) 模垢(析出)Deposits of cleavage products of the plastic or its additives on the mould surface.

模具表面的塑料裂解产物析出或添加剂析出。

Sink marks

缩影Depressions on the surface of the plastic moulding which sometimes are identifiable only as a difference in gloss with respect to the surrounding area.

注塑件的表面凹陷,有时只能通过与周围区域的光泽度差异来识别。

Stress cracking, microcracks 应力开裂、微裂纹External or internal cracks in a material caused by stresses which are smaller than the fracture stress.

由比断裂应力小的应力造成的材料外部或内部裂纹。

Tiger lines 虎皮纹Periodic shadows on the surface of the moulding transverse to the direction of flow which are reminiscent of the pattern on a tiger's fur.

注塑件表面与流向垂直的周期性阴影,形似老虎皮毛上的花纹。

Unusual odour 异常气味Unexpected smell during processing of the plastic. 塑料加工过程中出现的预料之外的气味。

Voids 真空泡Microcellular to vesicular voids (vacuoles) in the interior of the moulding.

模塑件内部的微孔(空泡)。

Warpage 翘曲变形The moulding departs from the desired shape and exhibits twists and turns, corrugated surfaces and deviations in the size of angles.

与设计外形存在偏差的注塑件,呈现出翘曲和皱缩的表面和角度大小偏差。

Weld lines 熔接痕At points at which two melt streams meet during filling of the mould a scratch-like or notched line and/or a local difference in colour or gloss is visible.

模具填充过程中,在两股熔体流交汇处形成的刮擦样痕迹或锯齿状线条或可见的局部颜色或光泽度差异。

Black specks黑点

Description

Due to contamination or thermal damage dark punctiform or lamellar deposits are visible on the surface of the thermoplastic moulding (particularly distinct when the plastic material is transparent). 因污染或热损伤在热塑性塑料模制件表面形成清晰可见的深色点状或片状沉积痕迹(在透明塑料上尤为明显)。

Proposals for solution

1.Clean the injection moulding machine thoroughly before a change of material.

2.Check whether the powdered pigment or masterbatch used is suitable for the plastic to be

processed.

3.Check for any leaks, dirt deposits or wear in the material conveyor system if there is one.

4.Go through all of the steps of the process systematically one by one from opening the containers

through processing on the injection moulding machine. Try to establish at what stage the impurities appear.

5.Reduce the time in which the material is openly exposed to the ambient conditions.

6.Reduce the temperature of the polymer melt.

7.Reduce the screw speed and/or the back pressure.

8.Check the condition of the coating, if there is one, on the plasticating unit and/or mould.

9.Check the shot weight. The entire shot weight (moulding + sprue system) should not be less than

10-20 % of the maximum shot weight of the machine.

10.Check the route of the plastic melt in the cylinder and mould for dead corners.

建议解决方案

1.彻底清洁注射成型设备并更换材料。

2.检查所使用的粉末颜料或母粒是否适合待加工的塑料。

3.检查原料传输系统是否存在泄漏、污垢或磨损。

4.系统检查从“容器开启”到“注射成型”的所有工序,以确定混入杂质的步骤。

5.缩短材料暴露于周围环境的时间。

6.降低聚合物熔体温度。

7.降低螺杆速度或背压。

8.检查塑化部件或模具上的涂料状况(适用时)。

9.检查射出重量:(制件+料头系统)全部射出重量不得小于设备最大射出重量的10-20%。

10.检查塑料在料筒中的熔化路径以及模具死角。

Charring streaks 分解银丝

Description

Charring streaks are visible on the surface of the plastic moulding in the form of silvery or light brown to dark brown discolourations. The cause is severe thermal damage to the polymer melt. The gaseous substances liberated form bubbles which during the injection phase arrive at the cavity wall where they are smeared out. Charring streaks can be limited spatially to the sprue region or be spread irregularly over the surface of the moulding. The appearance of the streaks allows an initial categorization of the damage. Light to dark brown discolourations often indicate severe thermal damage to the plastic melt due to oxidation or decomposition (often occurs after relatively long machine stoppages with the cylinder heating switched on). On the other hand, silvery streaks usually result from excessive friction limited to a particular region, e.g. small nozzles or a narrow flow cross section.

塑料模制件表面的银色或浅棕色到深棕色的变色痕迹,通常是由聚合物熔体遭热损伤造成的。释放出的气态物质形成气泡,在注射阶段抵达腔壁,并破裂形成变色痕迹。分解银丝可集中在进浇口附近或在模具表面呈不规则分布。条纹外观可初步识别破坏类型。浅棕色到深棕色通常说明塑料熔体因为氧化或降解而遭到严重的热损伤(通常是在机器中的停留时间过长且开启了料筒加热)。银色条纹通常是某个区域内摩擦太大的结果,如注料嘴过小或流体截面过小。

Proposals for solution

1.Check whether there was a machine stoppage before streaks started to form.

2.Check with a needle thermometer whether the temperature of the melt on leaving the injection

nozzle is within the recommended processing range and if necessary reduce this.

3.Check whether the temperature of the melt on leaving the hot runner, if present, is within the

recommended processing range and if necessary reduce this.

4.Check the plasticating unit used and if need be change over to a smaller or larger unit.

5.Raise and lower the screw speed. Assess the effects on the charring streaks.

6.Reduce the back pressure and assess the effect of streak formation.

7.Reduce the residence time of the melt in the hot runner if possible by lowering the cycle time.

8.Reduce the injection speed.

9.Check the gate geometry and if necessary make a correction.

10.Optimise the flow cross sections of the hot runner and/or the injection nozzle.

11.Eliminate if possible any narrow flow cross sections and sharp transition zones in the mould cavity. 建议解决方案

1.检查条纹形成前机器是否出现停顿。

2.用针式温度计检查熔体离开注料嘴时的温度是否在建议范围内,并根据需要进行调节。

3.用针式温度计检查熔体离开热流道时的温度是否在建议范围内,并根据需要进行调节。

4.检查塑化部件;必要时更换更小/更大的部件。

5.增大/降低螺杆速度,并评估其对烧焦纹的影响。

6.降低背压,并评估其对烧焦纹的影响。

7.缩短熔体在热流道的停留时间;必要时缩短周期时间。

8.降低注射速度。

9.检查浇口形状;必要时进行修正。

10.优化热流道流体及/或注料嘴截面。

11.尽可能避免流体出现狭窄截面或型腔过渡区出现尖锐处。

Cold slug冷料流痕

Description

Due to unfavourable temperature conditions portions of the plastic melt solidify in the gating system or the nozzle before the cavity is filled and then come into the cavity on the next injection operation. This is discernible, especially in thin-walled or transparent parts, from marks, usually close to the sprue, in the form of a comet's tail. If the slug does not melt it can block the flow cross section so much that the melt stream has to divide and a weld line is formed. In extreme cases the blockage of the gate can completely prevent filling of the cavity. If the cold slug does not fuse properly with the rest of the melt mechanical properties are also adversely affected.

由于温度条件不理想,部分塑料熔体在浇注系统或注料嘴中出现轻微固化,并随后段熔体一起进入型腔。在薄壁或透明部件上较易与斑痕区别,通常靠近进浇口,呈彗尾状。冷料流痕可能造成横截面被阻塞,使熔体分流,形成熔接痕。严重时,可能完全阻塞浇口,使型腔无法充填。此外,如冷料流痕未能与后段熔体充分熔合,也可能对机械性能造成不利影响。

Proposals for solution

1.Increase the temperature of the nozzle. In doing so, however, the recommended maximum limit for

the polymer melt temperature should not be exceeded.

2.Reduce the back pressure.

3.Improve the retraction of the screw. After feeding slowly pull the screw back a few millimeters

(decompression) so that no melt escapes from the nozzle.

4.Increase the cross section of the nozzle. Since, however, this can give rise to other consequences

(e.g. ragged tearing) you should contact your hot runner manufacturer without fail before making

any change.

https://www.wendangku.net/doc/7913516748.html,e a shut-off nozzle.

6.Shorten the time that the machine nozzle is in contact with the colder mould.

7.Divert the cold slug into a dead-end channel.

建议解决方案

1.提高注料嘴温度,但不得超过建议的聚合物熔体最高温度。

2.降低背压。

3.优化螺杆回缩行为。进料后将螺杆回缩几毫米(减压),避免熔体从注料嘴流出。

4.增大注料嘴横截面积。但是,由于这样可能造成其它后果(撕裂不均),请在改动前先联系热流道

制造商。

5.使用闭嘴(针阀)系统。

6.缩短注料嘴与模具接触的时间。

7.将冷料流痕导向封闭渠道(溢料槽)。

Coloured streaks 颜色不均

Description

Differences in colour on the surface of moulded plastic parts are called coloured streaks. They can cover large areas, be close to the gate, remote from the gate and frequently appear in regions of flow lines and occasionally behind sharp edges. The cause is always a nonuniform distribution of the pigments (introduced in the form of a masterbatch, powdered pigment or liquid colour) in the plastic matrix. As a result, aggregations or accumulations of pigment form (agglomerates). Apart from choosing unsuitable processing parameters (e.g. low melt temperature) or incorporating the pigments by means of an unsuitable plasticating unit (e.g. incorrect L/D ratio), the cause of the poor distribution can also be incompatibility between the carrier and colour component and the plastic to be coloured. Agglomerates close to the surface look like streaks, while mottled colour changes are usually attributable to the accumulation of pigment in the interior of the wall of the plastic moulding.

塑料部件表面颜色出现差异。可能在靠近/远离浇口或流道附近大面积出现,尖锐边缘处也偶有出现。原因:颜料(母粒、粉末颜料或液体颜料)在塑料基质中的分布不均匀,从而造成颜料的聚集或堆积(结块)。除加工参数不正确(如:熔体温度过低)或塑化部件选择不当(如:L/D 比不正确)以外,载体及彩色成分与塑料不兼容也可能造成颜料分布不均。靠近表面的颜料结块呈条纹状;塑料部件壁内的颜料结块则通常表现为斑驳杂色。

Proposals for solution

1.Check with reference to the data sheet from your masterbatch supplier whether the masterbatch

is suitable for the plastic to be used.

https://www.wendangku.net/doc/7913516748.html,ing the operating instructions check the metering unit for defects. Compare the masterbatch

concentration set with the details from the producer of the masterbatch.

3.Increase the speed of injection.

4.Check whether it is possible to shift the gate or alter the wall thicknesses.

5.Check whether the temperature of the polymer melt on entering the mould is too high or too low.

6.Check if necessary whether the temperature of the hot runner is within the processing window of

the masterbatch. Check the control and temperature sensor of the hot runner system.

7.Check whether the shot weight, the number of shots per minute and the volume of the cylinder are

in the correct ratio relative to one another. For this purpose compare the residence time determined with the details from the raw materials manufacturer. Check whether a particular screw configuration is specified (L/D ratio, shear or mixing section required, etc.).

8.Reduce and increase the screw speed. Evaluate the effects on streak formation.

9.Increase the back pressure.

建议解决方案

1.查看母粒供应商提供的数据表,检查母粒是否适于使用的塑料。

2.对照操作手册检查计量部件是否存在缺陷。将母粒实际浓度与供应商提供的信息进行对比。

3.增大注射速度。

4.检查是否能够更换浇口或改变壁厚。

5.检查聚合物熔体进入模具时的温度是否过高/低。

6.必要时检查热流道温度是否在母粒加工窗口内。检查热流道系统的控制和温度传感器。

7.检查射出重量、每分钟喷射次数以及料筒容积之间的比例是否适当。因此,您需要对停留时间与

原材料制造商提供的数据进行比较。检查螺杆配置是否正确(L/D比、剪切或混合段等)。

8.降低/增大螺杆速度,并评估其对条纹形成的影响。

9.增大背压。

Deformation on demoulding 脱模时变形

Description

The plastic part is deformed due to excessively high forces or the unsuitable application of force during ejection. This may cause tears, fractures or excessive strain in the material. In contrast with warpage, which sometimes looks similar, the greatest deformations are usually found in the region around the ejectors or at undercuts which are difficult to demould. Scratches or ridges in the demoulding direction may also appear.

塑料部件因喷射力过大或施力不正确而出现变形,可能造成材料撕裂、断裂或扭曲。变形的外观有时与翘曲较为接近,但变形通常出现在顶杆或倒扣等难以脱模的位置。脱模方向可能出现刮擦或凸起。

Proposals for solution

1.Change (increase or decrease) the cooling time.

2.Modify the hold-on pressure.

3.Reduce the temperature of the mould core.

4.Optimize the point at which the changeover to hold-on pressure is made: Switch over to hold-on

pressure shortly before filling is complete (about 98 % full).

5.Provide the cavity with a nonstick or slip coating.

6.Check the drafts and if necessary enlarge them.

7.Improve the ventilation of the core by providing possibilities for air to flow through gaps, parting

surfaces or special inserts into the region between the core and moulding.

8.Increase the temperature of the mould but not beyond the recommended maximum limit.

建议解决方案

1.改变(延长或缩短)冷却时间。

2.改变保压压力。

3.降低型芯温度。

4.优化切换到保压压力的时间点:在即将完成填充完成前(填充进度 98%)切换到保压压力。

5.为型腔使用不粘涂料或增滑涂料。

6.检查脱模斜度,必要时增大斜度。

7.通过以下方式改善型芯通风:使空气从缝隙中通过、分离型芯与模制件之间区域或插入特制嵌件。

8.提高模具温度,但不可超过建议的最高值。

Delamination 起皮

Description

The term delamination in injection-moulded plastic parts refers to the splitting open or peeling off of regions of the surface. The cause of this inadequate bonding between the polymer layers is excessive shearing of the relatively cold melt in combination with intensive cooling of the mould (cold mould). In the case of semicrystalline polymers this can give rise to the formation of layers having different crystal structures and in the case of amorphous thermoplastics to demixing of the melt-additive-pigment mixture.

注塑成型塑料部件“起皮”是指表面呈层状开裂或剥离。造成聚合物层之间粘连强度不足的原因是熔体温度及模具温度(冷模)相对较低,造成剪应力过大。使用半结晶聚合物时,可能形成具有不同晶体结构的层;使用无定形热塑性塑料时,可能造成熔体、添加剂和颜料的混合物分层。

Proposals for solution

1.Clean the machine thoroughly when there is a change of plastic material.

2.Check with reference to the data sheet from your masterbatch supplier to see whether the

masterbatch is suitable for the thermoplastic being used.

3.Check the settings data against the last successful production run.

4.Reduce the injection speed and increase the processing temperatures.

建议解决方案

1.更换塑料材料后彻底清洁机器。

2.查看母粒供应商提供的数据表,检查母粒是否适于使用的热塑性塑料。

3.检查上一次成功运行时的设置数据。

4.降低注射速度,提高加工温度。

Diesel effect 烧焦痕

Description

In regions of confluence (weld lines) of the polymer melt, at the end of the flow path of the moulding or of separate regions of the moulding (e.g. a rib) locally bounded black discolourations appear. Occasionally the mould is not completely filled at these points and there may even be changes on the surface of the mould (plate-out or corrosion). The cause of this is that the injected plastic melt pushes the air in the cavity in front of it and in doing so compresses it. If the air cannot escape via the parting lines, ejectors or special venting inserts it heats up so much that burn marks appear on the plastic. 聚合物熔体汇流处(熔接痕)、制件流路末端或模制件独立区域(如肋材)末端出现的局部黑色斑点。这些位置偶尔会出现未完全充填或模具表面发生变化(机面析出或腐蚀)的情况,使注入的塑料熔体将型腔内的空气压缩。如空气无法通过分型线溢出,顶杆或特制排气嵌件的热量就会在塑料表面留下灼烧痕迹。

Proposals for solution

1.Check the vents for contamination.

2.Reduce the clamping force on the injection moulding machine in case the charred areas occur

close to the mould parting plane.

3.Reduce the injection speed by decreasing the screw advance rate. It may already be enough just

to pull the speed back at the end of the mould filling phase (run a staged injection profile). .

4.Reduce the polymer melt temperature.

5.Fit additional vents.

6.Alter the filling of the mould so that the air is displaced towards existing parting lines.

建议解决方案

1.检查通风道是否出现污染(堵塞)。

2.如灼烧痕迹靠近分模面,请减小注塑成型设备的合模力。

3.减小螺杆推进转速,从而降低注射速度。有时在充型阶段末期降低速度即可(多级注射)。

4.降低聚合物熔体温度。

5.增加排气槽。

6.更改充型方式,使空气朝着现有分型线的方向排出

Ejector marks 顶杆痕迹

Description

After demoulding of the plastic part the ejectors have clearly left marks on the moulding in the form of depressions or eminences or differences in gloss or whitish discolorations (stress-whitening). Ridges and scratches in the demoulding direction may also be found. With regard to the mould, apart from mold-making errors, such as the wrong length or excessive axial play, the cause may be design errors such as inadequate rigidity, forced demoulding or the ejector surface area being too small. With regard to the moulding the draft may be too small. In addition, unsuitable processing conditions may result in the mould being overloaded resulting in jamming of the moulding.

塑料部件脱模后,顶杆在模制件表面留下清晰可见的凹陷/凸起痕迹、光泽不一或微白变色痕迹(应力致白)。脱模方向可能出现刮擦或凸起。除长度不正确或轴隙过大等造型错误外,造成顶杆痕迹的其它设计错误可能包括:刚度不足、强行脱模或顶杆表面积太小等。对于模制件而言,问题可能在于脱模斜度太小。此外,加工条件不当也可能造成模具过载,导致模制件收缩。

Proposals for solution

1.Check whether the ejectors finish level with the surface of the mould and if necessary rework them.

2.Optimize the point at which the changeover to hold-on pressure is made: Switch over to hold-on

pressure shortly before filling is complete (about 98 % full).

3.If sink marks are visible on the ejector marks increase the hold-on pressure.

4.If differences in gloss are visible on the ejector marks or these project out or are set back reduce

the hold-on pressure.

5.Change the injection speed so that the injection pressure is as low as possible.

6.Extend the cooling time and/or changeover time.

7.Enlarge the area of contact between the ejectors and the mould by extending the guide length. It

may also be possible to reduce the air gap required for fitting a little.

8.Make the structure of the mould more rigid.

9.Reduce the hold-on pressure.

10.Reduce the temperature of the mould core.

11.Provide the cavity with a nonstick or slip coating.

12.Check the drafts and if necessary enlarge them.

13.Improve the ventilation of the core by providing possibilities for air to flow through gaps, parting

surfaces or special inserts into the region between the core and moulding.

14.Reduce the processing temperatures of the plastic.

15.Install additional ejectors and/or enlarge the existing ones.

建议解决方案

1.检查顶杆表面是否与模具表面齐平,必要时重新制作模具。

2.优化切换到保压压力的时间点:在即将完成填充完成前(填充进度 98%)切换到保压压力。

3.如顶杆痕迹上有清晰可见的缩痕,请增大保压压力。

4.如顶杆痕迹上出现清晰可见的光泽度不均,或顶杆凸起/凹进,请减小保压压力。

5.调节注射速度,使注射压力尽可能低。

6.延长冷却时间及/或切换时间。

7.延长导管长度以增大顶杆与模具之间的接触面。也可减小气隙。

8.提高模具结构刚度。

9.减小保压压力。

10.降低型芯温度。

11.为型腔使用不粘涂料或增滑涂料。

12.检查脱模斜度,必要时增大斜度。

13.通过以下方式改善型芯通风:使空气从缝隙中通过、分离型芯与模制件之间区域或插入特制嵌件。

14.降低塑料加工温度。

15.增加顶杆或加大现有顶杆。

Entrapped air 浮泡

Description

This fault can take different forms depending on the cause of the entrapped air. If the air is surrounded by the flow of polymer melt the damage pattern can extend from incomplete filling via fault marks on the surface through charring due to the Diesel effect. If the air comes into the mold cavity entrained in the plastic melt, bubbles form. The bubble structure ranges from fine to coarse and often reveals the direction of flow. In contrast with voids the bubbles can appear close to the wall.

浮泡外观视具体成因而异。如空气被流动的熔体包裹,可能造成填充不完整或灰黑斑。如空气进入被塑料熔体充满的型腔,可能形成气泡;气泡大小不等,且通常反应了熔体流动方向。气泡与孔的不同之处在于,前者位置可靠近腔壁。

Proposals for solution

1.Change the flow pattern by means of flow promoters or inhibitors.

2.Move the position of the gate.

3.Reduce decompression. The return stroke of the screw should be set smaller and slower.

4.Improve the material feed. Observe the movement of the screw. If it moves jerkily rather than

smoothly towards the rear the back pressure must be increased.

5.Check that the transition of the injection nozzle to the sprue bush of the mould is leakproof.

6.Reduce the metering stroke.

建议解决方案

1.通过导流或阻流调节流动型态。

2.更改浇口位置。

3.减小降压。减小螺杆回程距离/速度。

4.改进材料进料。观察螺杆运动。如螺杆移动不平稳,则必须降低背压。

5.检查注料嘴到模具浇口套的过渡区是否防漏。

6.缩短计量行程。

Flash, overflow 飞边,溢料

Description

Flash is relatively large projections on the plastic moulding and or fine projections which can be felt by a fingernail. Large projections which are reminiscent of webbed feet in birds are also called overflow. Flash and overflow occur when the polymer melt penetrates into gaps, joints and nips often formed in parting surfaces when, for example, the clamping force of the machine is inadequate.

溢边是指留在塑料模制件上的剩余料边,或可被指甲触摸的料边。外形类似于鸟类蹼足的剩余料边又名溢料。聚合物熔体由于合模力不足等原因溢入模具合模线或脱模销等间隙处并留在塑料制件上,即形成溢边和溢料。

Proposals for solution

1.Increase the clamping force.

2.Reduce the injection speed.

3.Reduce the maximum cavity pressure.

4.Lower the temperature of the polymer melt and/or the mould.

5.Increase the rigidity of the mould.

6.When making the mould match the halves of the mould and individual parts better.

7.Rework the mould.

建议解决方案

1.增大合模力。

2.降低注射速度。

3.减小型腔最大压力。

4.降低聚合物熔体温度及/或模具温度。

5.提高模具刚度。

6.制作模具时,模具两半与各部件更为匹配。

7.模具返工。

Glass fiber streaks 玻纤银纹

Description

Glass fiber streaks can take the form of rough, mottled and irregular regions on the surface and also periodic disturbances of the surface whose form matches the shape of the flow front in this region of the plastic moulding. Depending on the angle of incidence of the light the streaks have a dull matt to shiny metallic appearance. Glass fiber streaks tend to arise mainly behind openings and diversions and at flow lines. Apart from the processing parameters of injection speed, mould temperature and polymer melt temperature, three-dimensional flow processes (thick-walled parts and ribs) have a decisive influence on their formation.

玻纤银纹可能在部件表面表现为不规则杂色,或符合缺陷部位流体前沿形状的周期性扰动。视光线入射角度而异,玻纤银纹可能呈哑光或明亮的金属外观。玻纤银纹多出现在开口、分流和流线处。除注射速度参数外,模具温度、聚合物熔体温度、三维流程(后壁部件及肋材)也对玻纤银纹的形成起着决定性的作用。

Proposals for solution

1.Increase the screw advance speed. If needed run a staged injection speed profile.

2.Increase the temperature of the mould but not beyond the recommended maximum limit.

3.Increase the temperature of the plastic melt and, if necessary, in the hot runner as well, but not

beyond the recommended maximum.

4.Improve the homogeneity of the polymer melt by increasing the back pressure and/or screw speed.

5.Check whether it is possible to shift the gate

建议解决方案

1.增大螺杆推进速度。必要时进行多级注射。

2.提高模具温度,但不可超过建议的最高值。

3.提高塑料熔体和热流道(必要时)温度,但不可超过建议的最高值。

4.增大背压及/或螺杆速度以提高聚合物熔体均质性。

5.检查是否能够更换浇口。

Gloss differences 光泽不均

Description

The surface of the plastic moulding exhibits different levels of gloss at various points although the cavity is uniformly textured, or the gloss overall is too high or not high enough. In general the depth of the gloss depends on how well the surface of the cavity is reproduced. In the case of textured mould surfaces good replication usually results in a part with lower gloss since the rays of light are reflected in diffuse manner, i.e. in all directions, by the many rough, angled planes. On the other hand, when the mould surfaces are polished a good impression usually brings about higher gloss. Key parameters are those adjusting variables which affect the formation of the solidified outer or peripheral plastic layer and its pressing against the wall of the mould (mould temperature, melt temperature, injection speed and hold-on pressure). In addition the polymer melt should be as uniform as possible.

型腔纹理均匀,但塑料模制件表面在不同区域呈现不同光泽,或整体光泽过高/不足。一般而言,光泽深度取决于型腔表面复制的质量。如蚀纹模具表面复制质量较佳,则光线多被漫射(即向各个方向反射),部件表面光泽度较低。反之,如模具表面打磨光滑,则部件表面光泽度较高。能够影响固化外层或周围塑料层形成及其对模壁压力的调节变量,如模具温度、熔体温度、注射速度和保压压力等,是决定光泽度的关键参数。此外,聚合物熔体应尽可能均匀。

Proposals for solution

1.Increase the temperature of the surface of the mould but not beyond the recommended maximum.

2.Increase the temperature of the polymer melt but not beyond the recommended maximum.

3.Increase the hold-on pressure.

4.Check the hold-on time. The hold-on pressure should be applied until the sprue solidifies. The

necessary hold-on time can be determined for example by weighing the part (stepwise increase in hold-on time until no further increase in weight occurs).

5.Optimize the point at which the changeover to hold-on pressure is made: Switch over to hold-on

pressure shortly before filling is complete (about 98 % full).

6.Optimize the injection rate.

7.Improve the homogeneity of the plastic melt by increasing the back pressure and/or screw speed.

建议解决方案

1.提高模具表面温度,但不可超过建议的最高值。

2.提高聚合物熔体温度,但不可超过建议的最高值。

3.增大保压压力。

4.检查保压时间。保压压力应保持到进浇口固化。保压时间应通过部件称重来确定(逐步延长保压

时间,直至重量不再增加)。

5.优化切换到保压压力的时间点:在即将完成填充完成前(填充进度 98%)切换到保压压力。

6.优化注射速度。

7.增大背压及/或螺杆速度以提高聚合物熔体均质性。

Gramophone record effect 唱片纹

Description

The gramophone record effect refers to marks transverse to the direction of the polymer flow which take the form of concentric or parallel furrowed structures on the surface of the plastic moulding. The cause of this may be that the convex melt front cools too much due to a (possibly temporarily) reduced flow rate. When this happens the solidified peripheral layer can become so thick that it extends into regions of the melt front which are not yet in contact with the wall of the mould. As filling continues and hence as pressure rises, these regions no longer have their full surface area pressed against the wall of the mould. Instead, grooves and ridges remain which follow the course of the melt front. Apart from a too low filling rate, this effect can also be brought about by the plastic melt temporarily coming to a halt ahead of a bottleneck (e.g. a thin rib) or by the premature changeover to hold-on pressure. 唱片纹是指塑料模制件表面出现的与聚合物流动方向垂直的同心或平行条纹。流速(短暂)降低,导致凸面熔体温度下降过大,可能造成唱片纹。出现唱片纹时,固化的周围层可能变薄,并延伸到尚未接触模壁的熔体前沿区域。随着填充的进行,压力增大,但此时熔体前沿表面无法充分接触模壁,而是在表面形成凹凸不平的纹理。除注射速度过慢外,塑料熔体在通过瓶颈区(如较细的肋材)前的短暂停顿,或过早切换到保压压力,也可能造成唱片纹。

Proposals for solution

1.Optimize the point at which the changeover to hold-on pressure is made: Switch over to hold-on

pressure shortly before filling is complete (about 98 % full).

2.Increase the injection speed.

3.Increase the temperature of the mould, but not beyond the recommended maximum limit.

4.Increase the temperature of the plastic melt and if need be in the hot runner as well, but not beyond

the recommended maximum limit.

5.Check whether it is possible to shift the gate or alter the wall thicknesses.

建议解决方案

1.优化切换到保压压力的时间点:在即将完成填充完成前(填充进度 98%)切换到保压压力。

2.提高注射速度。

3.提高模具温度,但不可超过建议的最高值。

4.提高塑料熔体和热流道(必要时)温度,但不可超过建议的最高值。

5.检查是否能够更换浇口或改变壁厚。

Incomplete filling 填充不足

Description

The plastic moulding has sections missing, usually in regions remote from the sprue or in thin-walled regions, because the mould was not completely filled. Possible causes are that too little polymer was metered in, the nonreturn valve is leaky, the pressure was too low or the filling resistance was too great. Filling resistance is made up of contributions from viscosity, runner length and wall thickness. 模具未完全填充造成塑料模制件某些部位缺失(多为远离进浇口的区域或薄壁区)。可能的原因包括:聚合物量不足、止回阀泄露、压力过低或充型阻力过大等。充型阻力取决于黏度、流道长度和壁厚。

Proposals for solution

1.Enlarge the metering stroke.

2.Switch over later from injection pressure to hold-on pressure.

3.Increase the injection speed.

4.Increase the temperature of the plastic melt and/or mould. The polymer melt temperature should

be raised first of all since it lowers the filling pressure more than does a comparable increase in the temperature of the mould and lengthens the cooling time less.

5.Improve venting at the end of the flow path.

6.Reduce the pressure loss in the gate.

7.Reduce pressure losses in the cavity.

8.Choose a more free-flowing thermoplastic material.

9.Ensure venting in regions of air entrapment.

10.Move the position of the gate.

11.Change the flow pattern by means of flow promoters and/or inhibitors.

12.Balance the filling process.

建议解决方案

1.加大计量行程。

2.推迟从注射压力切换到保压压力的时间。

3.提高注射速度。

4.降低聚合物熔体或模具温度。应首先考虑提高聚合物熔体温度,因为其改善效果优于提高模具温

度和缩短冷却时间。

5.改善流道末端的通风。

6.减小浇口压力损失。

7.减小型腔压力损失。

8.选择流动性更强的热塑性材料。

9.确保困气区通风。

10.更改浇口位置。

11.通过助流剂及/或阻流剂调节流动型态。

12.平衡填充过程。

Jetting 喷射痕

Description

Starting at the sprue, the surface of the plastic moulding exhibits a snaking, often rough or matt strand of polymer melt. This occurs when due to a very high flow rate on passing into a region of large cross section there is not enough contact with the wall, as would be required for laminar flow. Instead the melt enters the cavity in the form of a jet with little chance to contact the mould wall (brief adhesion) resulting in a folded strand. Due to the cooling of the surface of the strand it no longer binds properly with the following melt. Quite apart from the adverse effect on appearance, this may also result in reduced strength.

塑料模制件表面从进浇口开始出现蛇形(多为粗糙或哑光)流线。喷射痕通常是因为熔体通过大截面区域时流速过快,致使未能与模壁充分接触,以致无法达到层流要求。熔体高速进入型腔后,无法与腔壁充分接触(附着时间短),会沿着流动方向蜿蜒前进,与模具表面接触后迅速冷却,最初的物料就被挤压到模具中较深的位置,留下上述喷射痕。除影响外观外,喷射痕还可能造成部件强度降低。

Proposals for solution

1.Reduce the speed of injection.

2.Ensure that the emerging polymer melt encounters an obstacle immediately after the gate.

3.Enlarge the gate.

4.Round out the passage between the gate and the moulding.

5.Shift the gate to a region of the moulding having a smaller flow cross section or an impediment to

flow.

建议解决方案

1.减小注射速度。

2.确保聚合物熔体在通过浇口后立刻遇到障碍物。

3.加大浇口。

4.加大浇口与模制件之间的通道。

5.将浇口位置移动到流体横截面较小的区域或能够阻碍流动的区域。

Matt (low gloss) areas 哑光(光泽度低)

Description

Matt spots covering considerable area often form in the region of gates. Occasionally these also occur behind changes in cross section. The causes are the high high shear stresses at these points and the limited adhesion of the plastic to the wall due to the changes in cross section.

大面积哑光点多形成于浇口附近。横截面变化后偶尔也会出现哑光点。造成哑光点的原因是这些位置的剪应力过高或截面变化导致塑料与腔壁粘合不佳。

注塑件常见品质问题及原因分析

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下:1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质(缺陷)问题产生原因1、色差:①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。⑤色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如:9278烤箱提手(A2945兰)。2、充填不足(缺胶):①模具方面:A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;B、模具排气结构不良;C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;D、模具温度未达要求。②原料方面:A、原材料含水量过大;B、原料中易挥发物超标; C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面:A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小; C、原料供应不足:如料筒堵塞,水口料影响下料; D、止逆阀故障; E、注射行程不够。④成型操作方面:A、模具温度过低;B、注射压力太低;C、保压时间太短;D、注射速度太慢;

注塑产品缺陷的解决

注意: 1)放电加工原理,放电加工是利用电能转换成工件热能,使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时,电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象,进而对工件产生热作用,同时,加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象,此时工件的熔融部份,将伴随液体气化融入加工液中,工件因放电的作用产生放电痕,如此反复进行,我们所希望的形状便可加工完成了。 2)线切割原理,铜丝接近工件(并未与工件接触),对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温(9000o C—10000o C),融蚀后将金属残屑吹出,铜丝继续前进,工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风(Air Trap);发赤(Blush);毛边(Flash);流痕(Flow Line or Flow Mark);喷流(蛇纹)(Jetting);短射(Short Shot);凹陷或缩孔(Sink Mark or Vord);条纹(Streak);熔接线(Weld Line) 2、积风——Air Trap 积风的定义:空气或气体不及排出,被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1)壁厚差异太大,产生跑道效应(Race Track Effect),壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,溶胶循厚壁快速超前,有可能对型腔中空气或气体进行包抄,

行程积风。 2)CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。更改厚度分布,使壁厚尽可能保持均一,以避免积风。 ●模具 1)浇口(Gate)位置不当:a.浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风;b. CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。 更改浇口位置,可以改变充填模式,积风有可能避免。 2)流道(Runner)或浇口尺寸不当:a.多浇口设计时,流道或浇口尺寸如果不当,塑流有可能赶超空气或气体,形成积风;b. CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。更改浇口位置,可以改变充填模式,积风有可能避免。 3)排气不良:a.若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成积风;b. CAE可以预测充填模式(Filling Pattern)和可能的积风点。在可能的积风点加排气口,以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时,产生喷流(Jetting),有可能卷入气体而形成积风。降低射速,可以稳定塑流,防止喷流,避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义:浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折(Fracture)。

注塑成型的基本知识及常见不良

注塑成型的基本知识及常见不良 (结合本公司设备进行) 一、注塑的基本原理: 1将原料预热,去除原料中的水份(预加工); 2.原料进入料筒进行加热,(固体原料变为液体),压注入模具里; 3?经冷却(液体变为固体)后出模,去除飞边、退火等加工后变为成品。 螺杆式注射机的模塑原理:先动模与定模全模,注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔,当塑料充满型腔后,螺杆继续对塑料保持一定压力,促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料,同时阻止塑料倒流。经一定时间的保压后,注射油缸活塞压力消失,螺杆开始转动,这时,由料斗落入料筒的塑料在料筒中塑化。当模具型腔内的塑件(部品)冷却定型后,模具打开,在模具推出机构的作用下(顶针),塑件由模具型腔中脱出。 二、注塑的基本操作: 本公司有全自动和半自动两种形式。 1.关安全门---- 自动锁模------- 射台前进——射胶------ 溶胶 ----- 倒索 再循循------ 开安全门------ 顶针顶出 ---- 开模----- 射台后退呻 「1?热固性塑料:在受热或其他条件作用下,能固化成不熔,不熔性物料;塑料V 2 .热塑性塑料:在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。 三、常用塑料及性能 1.常用热固性塑料:酚醛、氨基(三聚氰胺、脲醛)、聚邻苯=甲酸丙烯酯(DAP)、硅酮、环 氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。 2.常用热塑性塑料:硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改性聚苯 乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物 (ABS )、聚酰胺(尼龙)、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋酸纤维素、聚酰亚胺等。 公司常用:ABS (苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物)、POM (聚甲醛)、PPS(聚苯硫醚)、PA (聚酰胺) 四、注塑部品的常见不良:

常用塑料注塑成型缺陷及解决方案设计

第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一.名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全,导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法: 1.设备选型不当。在选用注塑设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时,注射总量(包括塑件、浇道及飞边)不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足,加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程,增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时,可在原料配方中增加适量助剂,改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙,修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁部位,也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图

7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴,或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔,在合理面上,可开设0.02-0.04mm,宽度为5-10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体,导致模具排气不良,此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度、减小浇注系统流动阻力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时,应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔充填不满。对此,可通过减慢射料杆前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速流动的熔体很容易冷却,使其流动性能进一步下降产生欠注。对此,应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例,形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料

2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善

注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】¥3200元/人(包括资料费、午餐及上下午茶点等) 3. 大量典型实例讲解、分析; 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨; 5. 世界最先进的、全国独有的系统,全真展现注塑生产过程,动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化,等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验,对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力,对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历,将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分:最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数;

2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点; 3. 螺杆相关设定要点; 4. 多段充填的设定与实际使用; 5. 多段保压的设定与实际使用; 6. 速度/压力切换点的设定方法; 7. 多视窗注塑成型技术运用; 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分:注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析,如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等,以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策; 2. 批锋(毛边)的原因分析及解决对策; 3. 注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策; 4. 银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策; 5. 注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策; 6. 注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策; 7. 注塑件表面裂纹(龟裂)的原因分析及解决对策; 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策; 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策; 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策; 11. 注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策; 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分:模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的,只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具; 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具; 3. 如何设计上档次的模具; 4. 浇口合理设计; 5. 流道合理设计; 6. 冷却水路合理设计; 7. 产品缩水率的设定与调整; 第五部分:模流分析技术应用(融汇于第三、四部分) 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺

注塑常见问题及分析

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题,很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成:浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因:1,注射量不够2,熔体温度过高3,注射压力和保压压力过小4, 注射时间和保压时间过少5,注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因:1,注射量不够2,注射压力太低3,注射速度不当4,模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难,射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力损失大。 ?增加浇口数,浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动,增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时,空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。(没装紧) ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足发生弯曲,导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域,如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡,叫缩孔(Void)。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时,在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)。 ?对策

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、变形、气泡、龟裂、皱招及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺陷的现象。出现这些缺陷时我们应采处什么样的解决办法呢?下面我们根据我们从事亚克力制品加工的多年经验,详细跟大家一起分享经验。 一、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项: 1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。 二、气泡 根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面: 1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有: a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。 C)注射时间应较浇口封合时间略长。 d)降低注射速度,提高注射压力, e)采用熔融粘度等级高的材料。 2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有: a)充分进行预干燥。 b)降低树脂温度,避免产生分解气体。 3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 三、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策; 产品表面夹线明显原因及处理对策; 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策; 注塑件变形弯曲的原因及改善对策; 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策; 产品爆裂(残余应力)不良解决方法; 产品脆的原因及解决方案; 产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨; 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策; 产品颜色偏黄原因及改善对策; 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印(骨影)原因及改善对策; 产品纹面偏哑原因及改善对策; 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策; 制品尺寸偏大原因及改善对策; 透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善; 透明产品低光洁度原因及改善对策; 透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊!分不是问题的 授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条(点) (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 (2)可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时,流道或/和浇口尺寸如果不当,塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成包风。 (3)解决方法: 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) 二、充填不足: (1)现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。 (2)可能原因: 1. 树脂的流动性不足,内压不足。

ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案

ABS塑料注塑成型缺陷之一:料头附近有暗区 料头附近有暗区(Dull areas near sprue) 1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等。 物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流速太高采用多级注射:慢-较快-快 2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压 3、模壁温度太低增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小增加浇口直径 3、浇口位置错误浇口重新定位

ABS塑料注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区 锐边料流区有黯区(Dull areas downstream of edges) 1、表观成型后制品表面非常好,直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。物理原因 如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性(流动性差)的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流体前端速度太快采用多级注射:快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模具内锐角过渡提供光滑过渡 ABS塑料注塑成型缺陷之三:表面光泽不均 表面光泽不均(Gloss Variations on textured surfaces) 1、表观虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此,表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象

注塑成型常见不良现象及处理措施

射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)

*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 (1)变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 (2)原因及发善对策(见下表) (六)顶白 (1)顶白(也叫白化)是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 (2)原因及改善对策(见下表)

(七)结合线 (1)结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 (2)原因及改善对策(见下表) (八)冲料痕 (1)冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状(2)原因及改善对策 (九)异色(黑纹) (1)异色(黑纹)是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 (2)原因及改善对策(见下表)

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

一. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。 (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂,如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。 脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。 另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面: i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手: 1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。 10)选用低粘度等级的材料。 11)加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

塑料注塑常见不良原因和改善对策

注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策; 产品表面夹线明显原因及处理对策; 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策; 注塑件变形弯曲的原因及改善对策; 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策; 产品爆裂(残余应力)不良解决方法; 产品脆的原因及解决方案; 产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨; 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策; 产品颜色偏黄原因及改善对策; 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印(骨影)原因及改善对策; 产品纹面偏哑原因及改善对策; 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策; 制品尺寸偏大原因及改善对策; 透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善; 透明产品低光洁度原因及改善对策; 透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊!分不是问题的 授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5) 六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条(点) (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11)

一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 (2)可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时,流道或/和浇口尺寸如果不当,塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成包风。 (3)解决方法: 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) 二、充填不足: (1)现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。 (2)可能原因: 1. 树脂的流动性不足,内压不足。 2. 可塑性不足。 3. 气体、空气造成注射不足(逃气)。 (3)解决方法: 1. 提高最大射出压力和射出速度,提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压,提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 三、毛边: (1)现象:熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。

注塑件常见不良的分析和处理方法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂(Mechanical Crack) 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意。设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或加固Rib,也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂(ESC Crack) 化学应力破裂(ESC:Environmental Stress Crack)是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下:冰乙酸﹑增塑剂(DOP等)﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑成型常见不良现象及处理措施

注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策 (一)缺料 (1)缺料(不饱模):即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的 现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙出现的膜状或毛刺状的多 余胶料 (2)原因及改善对策(见下表) (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的 银白色条纹。

(2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 (1)变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的翘曲两种,是成品成型中发生的不规则弯曲现象 (2)原因及发善对策(见下表) (六)顶白 (1)顶白(也叫白化)是指成品在脱模之际,在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 (2)原因及改善对策(见下表) (七)结合线 (1)结合线是指在成型中,二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 (2)原因及改善对策(见下表)

(八)冲料痕 (1)冲料痕是指熔融材料在进料点附近,以浇口为中心而呈现的条纹状 (2)原因及改善对策 (九)异色(黑纹) (1)异色(黑纹)是指在成型过程中,在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 (2)原因及改善对策(见下表)

(十)气泡 (1)气泡是熔融塑料中的水份,挥发气体于成型过成中被封入部而残留的空动现象 (2)原因及改善对策(见下表) 一﹑同一材料之换色 1﹒1同一材料的换色时,原则上从淡色材料换为深浓色材料,较从不透明材料换为透明材料容易﹒ 一般换色作业程序如下: (1)关斗漏料斗下部的进料挡门﹔ (2)空射数次,将加热料管的材料全部射出﹔ (3)新材料加入漏斗﹔ (4)打开进料挡门,螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒ 从不透明材料换为透明材料时,尤需拆除喷嘴头部份,清除残留的材料,必要

注塑缺陷的原因分析与解决对策

注塑缺陷的原因分析与解决对策 主讲:邓益善(中国杰出注塑技术、模具设计优化技术培训实战专家,硕士,先后在美、德、台资外企、从事相关工作多年,历任工程师、主管、经理等职务)课程对象:注塑模具企业总经理、厂长、副总、部门经理、注塑工程师、注塑领班、调机技术员、模具结构设计工程师,产品设计开发工程师、跟模工程师、品管等等。 【课程背景】 注塑成型不良品多、效率低,材料损耗多、成本居高不下、出现问题找不到原因?经常修模、频繁调机,注塑件批量退货、延误交期?长期以来,大多数相关工程师过分依赖自己片面的经验,对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力,对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历,将实实在在从根源上帮助解决这些问题和烦恼。 【课程价值】 1.最佳注塑工艺参数设定方法,最佳模具设计方案; 2.详细分析注塑缺陷的原因,提出大师级的注塑调机、模具设计、产品设计等解决方案; 3.大量典型实例讲解、分析; 4.学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨; 5.世界最先进的、全国独有的系统,全真展现注塑生产过程,动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化,等于将注塑车间搬到培训大厅。 6.培养融汇注塑与模具技术的问题解决专家。 【培训内容】 第一部分:塑料材料性能特点、使用注意事项 塑料材料关键物性详解; 第二部分:最佳注塑工艺设定方法 1.如何设定各项关键注塑工艺参数; 2.时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点;

3.螺杆相关设定要点; 4.多段充填的设定与实际使用; 5.多段保压的设定与实际使用; 6.速度/压力切换点的设定方法; 7.多视窗注塑成型技术运用; 8.塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9.注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分:注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析,如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等,以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1.注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策; 2.批锋(毛边)的原因分析及解决对策; 3.注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策; 4.银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策; 5.注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策; 6.注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策; 7.注塑件表面裂纹(龟裂)的原因分析及解决对策; 8.注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策; 9.注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策; 10.注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策; 11.注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策; 12.学员自带产品问题解答。 第四部分:模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的,只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1.如何设计注塑车间生产OK的模具; 2.如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具; 3.如何设计上档次的模具;

常见注塑缺陷及解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案 一、变形/翘曲(Warpage ) 塑胶件产生翘曲变形,导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难;翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。 变形产生原因: 1、材料:物料收缩率大,如PA+GF的收缩率就很大,流动玻纤取向。 2、模具: (1)产品两侧,型腔与型芯间温度差异较大; (2)模具冷却水路位置分配不均匀,没有对温度很好地进行控制; (3)浇口方式和位置设计不合理,特别加纤料,流动规则很重要; (4)产品粘模引起变形,顶出不平衡导致变形; (5)模具排气不佳,导致模腔内注塑压力大。 3、成型工艺: (1)注塑压力过高或者注射速度过大; (2)料筒温度、熔体温度过高; (3)保压时间过长或冷却时间过短; (4)尚未充分冷却就顶出,由于顶针对表面施压造成翘曲变形。 4、产品结构 (1)长条形结构翘曲加剧; (2)产品结构不对称导致不同收缩; (3)产品壁厚不均匀,突变或过薄,导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。 解决方案: 主要应从产品和模具设计方面着手解决,而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。 1、材料: (1)选择收缩性较小的材料,内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大,取向引起的收缩不均会导致产品变形; (2)如PA66或PA+GF料都容易变形,评估时特别注意,提前做模流分析。 2、产品结构和模具: (1)由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩,厚度大收缩大,厚度小收缩相对也小,收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计,尽量使产品壁厚均匀;(2)模具的冷却系统设计合理,使得产品能够冷却均匀平衡,控制模芯与模腔的温差。(3)合理确定浇口位置及浇口类型,可以较大程度上减少产品的变形,一般情况下,可采用多点式浇口,在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形; (4)模具设计合理,确定合理的拔模斜度,顶针位置和数量,检查和校正模芯,提高模具的强度和定位精度; (5)改善模具的排气功能。 3、成型工艺: (1)降低注射压力、注射速度,采用多级注射,减小残余应力导致的变形; (2)降低熔体温度和模具温度,熔体温度高,则产品收缩小,但翘曲大,反之则产品收缩大,翘曲小;模具温度高,产品收缩小,但翘曲大,因此,必须视产品结构不同,采取不同的方案,对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法; (3)调整冷却方法或延长冷却时间,保证塑件冷却均匀,如不能按传统的方法做运水就需

注塑缺陷原因分析及改善对策

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/7913516748.html, 注塑缺陷原因分析及改善对策 作者:李涛程详奎 来源:《丝路视野》2017年第22期 [摘要]塑料件注塑缺陷严重影响塑料件的使用效果。对工艺的准确把握成为保障塑料件质量的关键方式。注塑除了对相关工具和设备有较高的要求外,还需要技术人员对常见的缺陷进行总结分析,避免反复出现同类缺陷。本文对注塑缺陷原因分析及改善对策进行分析和探讨。 [关键词]注塑;缺陷原因;改善对策 一、流涎缺陷以及熔融塑料粘度原因及改善对策 流涎问题是很多注塑机运作过程中会出现,主要原因是喷嘴温度过高。在模具没有合模之前,熔融塑料就已经流入了定模一侧。在温度较低的模具流道中就会出现凝固,导致熔融塑料不能顺利流入模具中。流涎问题一般可通过降低机筒前端和喷嘴的温度、减少机筒的储料量,增加松退和减低背压压力来解决。 在温度较低的条件下,熔融塑料会快速降温,增加熔融塑料的粘性,导致其流动性随之变低,注塑出现的塑料件会出现明显的接痕和填充缺陷。在温度不是极低的情况下,一般使用加大注射压力与注射速度的方法给予改善。 二、黑条、烧痕缺陷原因及改善对策 在实际的注塑过程中黑条、烧痕也是容易出现的一种现象。其表征特点是呈一条黑色条纹状,若是料筒有相关的杂质就会产生这种情况,树脂在实际的热分解当中,也会造成黑条以及烧痕产生。在树脂热分解烧结到螺杆当中之后,清除的不彻底就会产生黑条和烧痕。在塑料成型的材料中,会添加一些着色剂。这些着色剂很容易被分解,产生烧痕。对于树脂所产生烧痕的主要原因有:第一,螺杆料筒温度设定不合理。第二,注射速度和标准不相符,注射速度太快,在成型阶段超前分解的树脂就会出现烧痕。第三,螺杆旋转速度不科学造成树脂受热过多,所以形成烧痕。因此,就需要从这三方面人手:(1)在机械设备方面,不论是料筒温度不合适使树脂分解受到影响,还是料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位使得树脂的滞流状况形成的烧痕。(2)模具,加排气槽反排气杆等。(3)成型条件方面的改善措施,背压不得超过300Mpa,可避免料筒部分温度过高,螺杆转速在40至90r/min范围内,可避免过热。 三、溢料(飞边)缺陷原因分析及改善对策 溢料又称飞边、毛边或披锋等。制品生产过程中,模具的锁模力低,难以保持成型整个过程模具紧闭,模具结构变形在分型线处有缝隙,在型腔压力较高处便会造成溢料。溶胶速度过高或射胶压力过大导致溶胶流动性过高,不当的排气孔、槽设计,也会导致溢料的产生。需要从以下两个方面人手。第一,有关工艺参数的改进对策。(1)依据制品壁厚程度,调整射胶

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