6压力管道焊接作业指导书详解
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书
1 适用条件或范围
本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件
压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备
3.1 施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求
4.1焊接材料应符合设计文件的规定。
4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准
《碳钢焊条》GB/T511
4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。
4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。
4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
4.6 氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96%
4.7 钨极宜采用铈钨极或钍钨极。
4.8 二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热或干燥。当瓶内气体压力低于0.98Mpa时，应停止使用。
4.9 氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
5 作业条件
5.1 施工项目部已配备专业焊接技术人员、焊接检验人员、无损探伤人员。
5.2 焊接工装设备、检验实验手段能满足工程项目的技术要求。
5.3 已进行相应的焊接工艺评定。
5.4 施焊环境符合GB50236规定。
6 操作工艺
6.1 碳素钢焊接操作工艺
6.1.1 本工艺适合于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢的现场手工电弧焊、氩弧焊、二
氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。
6.1.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
6.1.2.1 组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm。6.1.2.2 加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点，联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm。
6.1.2.3 除焊接及成型管件的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
6.1.2.4 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合GB50236的规定。
6.1.2.5 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当没有特别规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合《埋弧焊的推荐坡口》规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》的规定。6.1.3 焊前准备
6.1.3.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用气割等热加工方法，在采用热切割方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.1.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.1.3.3 除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6.1.3.4 管子或管件对接焊缝进行组时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
6.1.3.5 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过。
6.1.3.4 条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行加工。
6.1.4 焊接工艺要求
6.1.4.1 焊材选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后的热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能良好。
6.1.4.2 定位焊接缝应符合下列规定：
a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊接道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
c.在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
d.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修理至与母材表面齐平。
6.1.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.1.4.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.1.4.5 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，管子施焊时，管内施焊时应防止穿堂风。
6.1.4.6 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前，应检查焊层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
6.1.4.7 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具在整个焊接及热处理完毕
并经检验合格后方可拆除。
6.1.5 焊前预热及焊后热处理
6.1.5.1 碳素钢焊接时，一般不采用焊前预热及焊后热处理，只在下述情况时才进行预热及焊后热处理。
6.1.5.2 当焊件温度低于0℃时，钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
6.1.5.3 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
6.1.5.4 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧应不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。6.1.5.5 焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。
6.1.5.6 焊前预热及焊后热处理时，测量和记录温度的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检验合格。
6.1.5.7 焊前的预热和后热处理温度应符合设计要求或焊接工艺文件的规定，当无规定时，碳素钢的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1的规定。
碳素钢管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表1
钢种
焊前预热焊后热处理
壁厚δ（mm）温度℃壁厚δ（mm）温度℃
C ≥26100~200 ＞30 600~650
6.1.5.8 对热处理后进行返修的焊缝，返修后重新进行热处理。
6.2 合金钢焊接操作工艺
6.2.1 适用范围：本工艺适用于低合金结构钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合金钢的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊。
6.2.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和后热处理，并应符合6.1.2.1、6.1.2.2、6.1.2.3、6.1.2.4、6.1.2.5的规定。
6.2.3 焊前准备
合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求相同。
6.2.4 焊接工艺要求
6.2.4.1 焊材选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。
6.2.4.2 定位焊缝应符合6.1.4.2 的规定。
6.2.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.2.4.4 对含铬量大于或等于30%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
6.2.4.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.2.4.6 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管子施焊时，管内应防止穿堂风。
6.2.4.7 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
6.2.4.8 低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时，应符合下列规定：
a.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊接多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
c.低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。
6.2.5 焊前预热及焊后热处理。
6.2.5.1 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。
6.2.5.2 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
6.2.5.3 当焊件温度底于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到10℃以上。
6.2.5.4 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
6.2.5.5 调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。
6.2.5.6 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。6.2.5.7 焊前预热及焊后热处理中，焊件内外壁温度应均匀。
6.2.5.8焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。
6.2.5.9 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。
6.2.5.11 当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表2规定的下限温度降低50℃。
6.2.5.12 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合GB50236的规定。
6.2.5.13 对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。
6.3 金属管道全位置下向焊工艺
6.3.1 本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊。
6.3.2 用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物，应妥善保管以防受潮。焊条一旦受潮应在70℃~80℃下烘烤0.5~1.0小时，烘烤温度最多不能超过100℃。烘烤次数不能超过2次。低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。
6.3.3 焊前应将坡口两侧50mm范围内的油、锈、水等杂质清除干净。按设计要求或表3的规定进行焊口组对。
下向焊管口组对尺寸表3
采用的下向焊条种类单边坡口
角度
钝边高度对口间隙错边量错边长度
纤维素型30~35° 1.2~2.0mm 1.2~2.0mm ≤0.8mm
≤周长的10% 低氢型30~35°0.8~1.6mm 2.4~3.2mm ≤1.2mm
6.3.4 焊前按本指导书表1和表2的要求进行预热。
6.3.5 管径≥400mm的管道，采取二人对称焊法；管径≥700mm的管道；采取三人对称焊法。
6.3.6 焊条运条角度可按表4选取（表中12点、3点等指钟点位置）。
焊条运条角度表4
焊道
焊条运调角度
12点3（9）点6点
根部80°~90°70°~90°80°~90°
填充80°~90°60°~80°80°~90°
盖面80°~90°60°~80°80°~90°
6.3.7 打底焊在管子截面12点附近起弧，保持焊条角度80°~90°，压住电弧，击穿钝边，
均匀快速向下运条，力争短时间内完成打底。
6.3.8 热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行，各层焊道之间的间隔不应超过5分钟，否则应将层间温度加至预热温度，每层焊道的平焊接头处都要进行打磨，各层接头错开20~30mm，每层焊肉厚度掌握在2.0~2.5mm之间。
6.3.9 盖面焊道应比坡口每边增宽1.5~2.0mm，运条可采用小锯齿摆动，当母材厚度
≥12mm时，采用双焊道盖面成型。
6.3.10 焊道层数按表5选取。
不同壁厚的焊道层数表5
壁厚（mm） 6 7~8 9~10 10~12 层数 4 4~5 5~6 6~8
6.3.11 使用下向焊条的焊接规范按表6选取。
6.3.12 同一焊缝的返修次数不能超过两次，返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高10°~20°，返修长度不小于50mm，采用多层多道焊，并采取缓冷措施。
6.3.13 带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除。
6.4 不锈钢管道焊接操作工艺
6.4.1 本章节适用于各种不锈钢现场焊接管道的手工电弧焊、氩弧焊。
6.4.2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合6.1.2.1，6.1.2.2，6.1.2.3，6.1.2.4条的规定。
6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。当无规定时，焊缝坡口的形式和尺寸应符合GB50236附录C第C.0.1条的规定。
6.4.4 焊前准备
6.4.4.1 不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采用等离子弧热加工方法，热加工方法加工坡口后，必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且应将凸凹不平处打磨整齐。
6.4.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。
6.4.4.3 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施。
6.4.4.4 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
6.4.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
6.4.4.6 不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超过6.3.4.4条规定或外壁错边量大于
3mm时，应对焊件按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236进行加工。
下向焊条的焊接规范表6
焊条种类焊接
层次
电特性
焊条
直径
电流（A）电压(V)
焊接速度
(cm/min)
运条
方法
纤维素型
根焊
直流
反接
3.2 70~130 21~30 10~30
直线
4.0 120~180 22~31 15~40
第二层
3.2 90~130 24~34 10~30
4.0 140~190 25~35 15~35
第三层及
以后各层
4.0 110~170 25~35 7~35 直线
或摆动
4.8 140~220 26~36 10~40
低氢型
根焊
交流或
直流反
3.2 70~120 19~26 6~20 直线第二层
3.2 90~140 20~27 10~30
直线
4.0 120~210 21~30 15~35
第三层及以后各层接 3.2 90~140 20~37 6~25 或摆动
4.0 120~210 21~30 10~35
6.4.5 焊接工艺要求。
6.4.5.1 焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等因素综合确定，且焊接工艺性能应良好。
6.4.5.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.4.5.3 氩弧焊接时，焊缝内侧应充氩气保护，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
6.4.5.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.4.5.5 奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：
a.应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
6.4.5.6 根据设计规定应对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、纯化处理。
6.5 有色金属管道焊接操作工艺
6.5.1 铝及铝金属的焊接
6.5.1.1 本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊。
6.5.1.2 焊前准备
a.焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等因素，并应符合下列规定：1）纯铝焊接时，应选用纯度与母材相近的焊丝；
2）铝镁金属焊接时，应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝；
3）铝锰金属焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅金属焊丝；
4）异种铝合金焊接时，应选用与抗拉强度较高一侧的母材相近的焊丝；
5）铝及铝合金焊接时，焊丝选用应符合GB50236附录D的规定，也可用母材切条作填充金属。
b.焊件坡口制备应符合下列规定：
1）坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，应符合GB50236附录C的规定。
2）坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口坡表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
c.焊前清理应符合下列规定：
1) 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
2)焊丝去除油污后，应采取化学方法去除氧化膜。可用5%~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60分钟，然后用温水洗净，并使之干燥。同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污。
d.焊件组对应符合下列规定：
1) 焊接定位焊缝时，采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，由合格焊工施焊。
2) 管道定位焊缝尺寸应符合表7规定。
管道定位焊缝尺寸(mm) 表7
公称直径位置与数量焊缝高度长度
≤50对称2点
根据焊件厚度确定5~10
>50~150 均布2~3点5~10
>150~200 均布3~4 10~20
3) 正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。
4) 拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。
e、当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当无设计规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应用对焊缝质量无不良影响的材质。
f、管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合下列规定：
1）当壁厚δ≤5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm。
2）当壁厚δ>5mm时，内壁错边量不应大于0.1δ且不应大于2mm。
g、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当表面错边量超过3mm或内壁错边量大于2mm时，应按第6.1.3.5条的规定，对焊件进行加工。
6.5.1.3 焊接工艺要求
a. 手工钨极氩弧焊采用交流电源，熔化极氩弧焊采用直流电源，焊丝接正极。
b.焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。
c. 焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
d. 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
e. 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
f. 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角15o,焊枪与焊缝表面的夹角为80o～90o。
g. 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
h. 对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步施焊工艺。
i. 当钨极氩弧焊的钨极前端出现损耗或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
j.当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。
k.手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表8、表9、表10规定。
手工钨极氩弧焊工艺参数表8
厚度（mm）焊接
层数
焊丝直径
（mm）
钨极直径
（mm）
喷嘴直
径（mm）
焊接电流
（A）
氩气流量
（L/min）
1~3 1 1.6~3.0 1.6~3.2 8~12 40~100 8~12 4~8 2~3 3.0~5.0 2.4~5.0 10~14 110~180 10~16 8~12 3~4 4.0~6.0 4.0~6.4 12~16 220~300 14~20 半熔化极氩弧焊工艺参数表9
厚度(mm) 焊丝直径
(mm)
喷嘴直径
(mm)
焊接电流(A) 电弧电压(V)
氩气流量
(L/min)
8~12 1.6~2.5 20 180~310 20~30 50~55 14~22 2.5~3.0 20 300~470 30~42 60~70 自动熔化极氩弧焊工艺参数表10
厚度(mm) 焊丝直径
(mm)
喷嘴直径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
氩气流量
(L/min)
焊接速度
(cm/min)
6 2.5 22 230~260 20~22 30~33 40
8 2.5 22 300~320 20~22 30~33 35~45
10 3.0 22 310~320 24~27 30~33 30
12 3.0 22 320~350 27~28 30~33 25
16 4.0 28/27 380~420 28~32 35~40 28~32
20 4.0 28/17 480~520 28~32 35~40 28~32
25 4.0 30/17 550~560 28~34 40~60 24~28 6.5.1.4焊件应采用下列防止变形措施：
1) 对易产生磁偏吹的焊缝，组对时使用工夹具应采用非磁性材料。
2)焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。
3)不等厚度对接焊件焊接时，应采取强拘束措施，防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。
4)焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。
6.5.2 铜及铜合金的焊接。
6.5.2.1 本节适用于紫铜管道的手工钨极氩弧焊及黄铜管道的氧乙炔焊接。
6.5.2.2 焊前准备：
a.紫铜焊接应选用含有脱氧元素，抗裂性好的焊丝。
b.黄铜焊接应选用合锌量少、抗裂性好的焊丝。
c.焊件坡口制备应符合下列规定：
1）焊件坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定，当无规定时，宜符合GB50236规范附录C第C.0.3条的规定。
2）紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。
d.焊件坡口及两侧小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之呈现出金属光泽；当采用化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2~3mm，用水洗净并干燥。
e.焊件的组对应符合下列规定：
1) 管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于
2mm。
2) 不等厚对接焊件组对时，当错边量大于3mm或管管道焊缝单面错边量大于2mm时，应按6.3.5条的规定对焊件进行加工。
6.5.2.3 焊接工艺要求
a.焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。
b..铜管焊接位置宜采用转动焊，每条焊缝应一次性连续焊完，不得中断。
c.紫铜钨极氩弧焊应符合下列规定：
1) 焊拉时应采用直流电源，母材接正极。
2) 焊前应检查坡口质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷，当发现缺陷时，应修磨或重新加工。
3) 焊前应将铜焊剂用无水酒清调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面，应及时施焊。
4) 当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度为350~550℃。
5) 当焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊接熔池处理干净后，方可继续施焊。
6)进行预热或多层焊时，应及时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在300~400℃。
d.黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：
1) 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。
2) 施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为5~15mm时，预热温度应为400~500℃，当板厚δ≥15mm时，预热温度应为500~550℃时。
3) 施焊前焊丝应加热，并蘸上焊剂。
4) 宜采用单层单道焊，当采用多层多道焊时，除底层采用细焊丝外，其他各层宜采用较粗焊丝，以减少焊接层数。各层表面熔渣应清除干净，接头应错开。
5) 异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧，以确保两侧母材熔合良好。
f.黄铜焊后热处理应符合下列规定：
1) 黄铜焊后进行热处理，热处理焊件前应采取防变形的措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍：
2)热处理温度应符合设计要求和焊接工艺文件规定，当夫规定时，可按下列常规的热处理温度进行：
①消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃。
②软化退火的热处理温度应为500~600℃。
3)对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。
6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺
6.6.1 用钢锯对管材下料，准确扣除封头环长度。
6.6.2 对下好的管材待接端头进行封头。
6.6.2.1 将锯好的管材固定在封头机架的固定块上，用车削机切削管材端面直至露出钢带的冲孔中心；
6.6.2.2 将封头环在封头机架的滑动块上固定好并擦拭干净，同时将固定块上的管材端头也擦拭干净；
6.6.2.3 将加热板架在封头机架上的固定块和滑动块中间，摇动滑动块手柄，使封头环和待接管材端头在加热板两侧按工艺要求加热；
6.6.2.4 加热完毕后去处加热板并迅速摇动滑动块手柄并施加一定压力，使加热板两侧已经热熔的断面充分熔接在一起，并按工艺要求保持一段时间直至冷却。
6.6.2.5 待熔接处充分冷却后，用钻床或简易铣刀切削封头环与管端熔接处，使其内壁及外沿光滑，并将封头环车削至3~6mm厚（大管取上限，小管取下限）。
6.6.2.6 将封好的管材装入包装袋以保持封端清洁。
6.6.2.7钢塑复合管封头工艺参数见表11。
6.6.3 管材与管件的焊接步骤如下：
6.6.3.1 清理干净管材及管件的端头；
6.6.3.2 根据不同情况，可采用横式或纵式焊接，横式焊接的管材须保持水平、不摇动；纵式焊接须用管夹固定管材进行焊接；
6.6.3.3 将封好头的钢塑复合管插入电热熔管件中，调节管件两端管材的位置并作适当的固定，将焊接电极插入管件两端的电极上，调节焊接参数，通电进行加热焊接，并保持管材、管件固定不动直至焊缝冷却。
管材与管件焊接工艺参数表12
规格（mm）管件品种焊接电压（V）加热时间（s）熔接冷却时间（min）
50
直通13 200 20 异径三通13 230 25 等径三通14/13 120/105 30 90°弯头12 165 20 法兰接头10 200 20
63
直通17 200 30 异径三通18 240 35 等径三通17/18 210/180 35 90°弯头18 200 30 法兰接头12 200 30
6.6.3.4 在焊接过程中，根据给定标准用点温计测量管件的表面温度，使其符合工艺要求即可停止加热。
6.6.3.5 管材与管件的焊接工艺参数见表12。
7 焊接操作质量控制
7.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必须按规定进行检查和验收（材料复验），不合格不得使用。
7.2 组对前坡口形式和尺寸应按要求进行检查，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、错边量、角变形，组对间隙应符合要求。对有焊前预热的焊缝，预热温度及预热区域应符合设计文件、焊接工艺文件及本指导书的有关规定，并有预热温度记录。
7.3 施焊时应测量电流电压，焊接电流及焊接速度，并做好记录。同时，计算焊接线能量是否符合焊接工艺文件的规定。
7.4 多层多道焊，对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度。层间温度应符合焊接工艺文件的规定。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查。
7.5 焊接完后的焊件，应进行外观质量检查，其外观检查质量不得低于设计文件的焊接作业指导书以及相关规范、标准的规定。
7.6 对规定进行无损探伤检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量符合设计文件和相关标准的规定。
7.7 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。7.8 焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检验合格后进行。
7.9 进行局部加热热处理的焊缝，应通过硬度测量检查热处理效果，硬度值应符合设计文件、相关工程标准或焊接工艺文件的规定。无规定时，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%。
7.10 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。
8 焊接安全操作注意事项
8.1 进入施工现场应戴好安全帽，高空作业应在必要的地方装设护栏，系好安全带。8.2 焊接设备接线正确，严格按生产厂家的操作说明书使用和保养，焊机外露带电部分必须有完好的隔离防护装置。
8.3 焊接电缆应有良好的导电能力和绝缘外皮，绝缘电阻不小于1MΩ。电缆截面积足够大，尽量不要有中间接头。不准将电缆缠绕在金属导体上。
8.4 严禁利用厂房的金属结构、管道、轨道及其他金属物搭接作为焊接回路的导体。
8.5 焊接作业点周围10m范围内，不得有可燃易爆物品。作业面不小于4m2，光线良好，通道畅通，配有灭火器材，室内作业要保证通风良好。
8.6 焊工必须配齐个人焊接防护用品。
8.7在管道竖井或光线暗淡的地方进行施焊作业时，必须要有照明设备，其电压不能超过36V。
8.8 正确使用压缩气瓶。
8.8.1 避免气瓶受到碰撞或冲击，防止气瓶直接受热。可燃、助燃性气体气瓶，与明火的距离一般不得小于10m。
8.8.2 瓶内气体不能用尽。瓶阀或减压器冻结时，可用热水解冻，严禁火焰加热或铁器敲击。
8.8.3 瓶嘴污物清理干净后才能装减压器，装好后用肥皂水检查连接处是否有泄漏现象。
8.9 溶觖乙炔瓶的环境温度一般不得超过40℃，严禁阳光直射，与明火距离一般大于10m，垂直立放，防止倾倒；不能与氧气瓶同车运输或同库储存；瓶内气体不能用尽。现场应配有一定数量的干粉或二氧化碳灭火器。
8.10 焊炬在使用前要认真检查，确保性能良好。气焊时发生回火，应立即采取以下应急措施：迅速关闭乙炔调节轮，再关氧气调节轮，焊嘴冷却后打开氧气吹除焊炬内的烟灰再重新点火。紧急情况下，可拨去乙炔胶管。
脱硫塔吸收塔安装方案
脱硫塔吸收塔安装方案 Prepared on 22 November 2020
华电国际莱城发电厂 1号机组烟气脱硫增容改造工程 1号机组吸收塔安装方案 编制： 审核： 批准： 青岛华拓科技股份有限公司 莱城项目部 2014年5月 目录 1、工程概况 (3) 2、施工前的准备 (3) 3、编制依据 (5) 4、吸收塔安装 (5) 5、喷淋层安装 (14) 6、附件安装 (15) 7、吸收塔焊接 (15) 8、脚手架搭拆 (15)
9、充水试验 (15) 10、表面处理 (16) 11、补底漆 (17) 12、质量保证措施 (17) 13、安全生产保证措施 (18) 14、安全风险控制计划 (21) 15、环境控制计划 (22) 1、工程概况 1.1.1、工程名称：华电国际莱城发电厂#1～#4机组4×300MW烟气脱硫改造工程 1.1.2、工程性质：改造工程 1.1.3、工程规模：四套烟气脱硫改造装置 1.1.4计划工期：1号系统自2014年05月20日～2014年09月13日竣工。 工程简介 华电国际莱城发电厂#1机组1×300MW烟气脱硫改造工程，由青岛华拓科技股份有限公司总承包。内容包括完整范围内的设计、工程服务、建筑工程、制造、供货、运输、安装、调试、试验和培训等。本次是吸收塔安装工程（包括喷淋层3层，除雾器1层安装）。
本项目烟气脱硫吸收塔塔体内径12000mm，高度34275mm，内部装有喷淋层、除雾器等系统组件，塔体内壁防腐为玻璃鳞片。 工作范围 1.3.1脱硫岛吸收塔本体安装。 1.3.2吸收塔基本条件 2、施工前的准备 作业人员应经过三级安全教育和考试合格后方可上岗。 焊工需持有焊接有效合格证件。 施工前应熟悉了解图纸和有关规程规范，参加作业前的技术交底工作，未经技术交底不得上岗。 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺施焊，并认真实行质量自检。 作业人员应严格按图纸、有关规程规范及作业指导书要求进行施工。 、施工人员准备 注：由工地统一调派人员 、施工机具准备
立交桥钢箱梁的焊接施工作业指导书
立交桥钢箱梁的焊接施工作业指导书 1、为了保证焊接质量及焊接弧光对周边的影响需制作防弧光、防风、防雨棚10个（如图） 防弧光、风、雨棚共需材料为： L90*8=14t、HW250*250*8*12=11t、-10连接板=1t，-3钢板=1.5t。
2、焊接材料的选用 按母材的抗拉强度选用焊接材料，焊接材料必须符合国标的相关要求，其熔敷金属力学性能和化学性能的各项指标，符合图纸技术要求和相关的标准。 2.1、埋弧自动焊（对接焊）： 选用H08MnA型焊丝，直径φ5.0mm，HJ431焊剂。 2.2、CO2气保焊选用DHQ50—6型焊丝，直径φ1.2mm； 3、材料的保管： 焊接材料应符合相应的国家标准，所有焊材在入库时要有出厂质量证明书和使用说明书，焊接材料需存放在干燥通风的仓库架子上，架子离地面高度的距离不小于30cm，离墙壁的距离不小于30cm，焊接材料在堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，并作好标识，避免混乱. 4、焊接及检测人员的筹备： 1.1焊工 从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的焊工考试合格证书或安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书的人承担。 1.2无损检测人员： 无损检测人员应是经过由国家有关部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术等级资格证书，焊缝质量评定必须由Ⅰ级以上的无损检
测人员承担。 1.3焊接方法： 根据焊接工艺评定结果及设计要求，确定箱梁的面板纵缝现场采用CO2气体保护焊打底（打底焊时焊缝下口采用陶瓷垫板贴缝）、埋弧自动焊盖面，立焊、仰焊及角焊缝采用手工CO2气体保护焊。 5、焊前现场准备： 5.1焊前清理：焊前将坡口及其两侧各20mm（埋弧焊50-100mm）范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，并打磨坡口出金属光泽。对母材部分的缺陷作彻底打磨处理，并作好记录，每一焊道焊完后及时清理，检查合格后再焊接。 5.2纵缝埋弧焊焊接前设置好引弧和熄弧板（尺寸：≥50×100mm）； 5.3设置测量焊接变形参考点； 5.4准备测量焊接弧度的样板； 5.5准备各项焊接辅助设施； 5.6焊接前，对组装尺寸超差的进行校正，错台采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。 6、预热： 6.1由于该工程箱梁钢板都不大于20mm，因此在温度不低于-5℃时可不进行预热，当温度低于-5℃的焊缝必须进行
吸收塔安装作业指导书(正装)
目录 1编制依据 2工程概况及施工范围 3施工条件 4施工方案 5安装技术要求 6职业安全健康与环境管理措施
一、编制依据 1.《施工组织设计导则》 2.《电力建设施工及验收技术规范》 3.《锅炉机组篇、焊接篇》 4.《火电施工质量检验及评定标准》 5.《锅炉机组篇、焊接篇》 6.《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 7.《电力建设安全工作规定》 8.《火力发电厂部分》 9.《施工图纸》 二、工程概况及工程范围 （一）工程概况 ×××××热电厂2×330t/h+1×670 t/h锅炉配套烟气脱硫工程，由××××××××××公司总承包，山西××××××安装和调试。经过静电除尘器除尘的原烟气由引风机经原烟道、增压风机和空气换热器进入吸收塔进行脱硫，净烟气在吸收塔上部引出，经过空气换热器后经净烟道由烟囱排出。2×220t/h+1×670t/h的燃煤锅炉采用100％烟气处理量的石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置，脱硫效率不低于95％。脱硫装置布置在二期670t/h 燃煤锅炉的后部。全厂公用一套烟气脱硫装置。 （二）施工范围 1.施工范围包括安装吸收塔底板、筒体、顶板及其外部加固筋和附件。 2.大型钢结构设备以及由于铁路运输的限制必须分段到达现场的钢结
构设备在现场组装完成，需要进行内部内衬施工的钢结构设备和部 件，焊缝须按规定进行检验并打磨满足内衬施工的要求。 三、施工条件 施工条件： 1.施工图纸全部到达施工现场； 2.施工作业指导书已编制并完成所有报批手续； 3.各类施工人员已全部到达施工现场； 4.施工用的材料已经全部运抵现场，并有材质证明书； 5.施工安全技术交底已进行完毕； 6.组合场地已搭设完毕； 7.吸收塔基础已经验收合格，并办理签证。 8.施工所需的机械保持良好状态； 吊车20t 1台 手拉葫芦5t 4台 手拉葫芦2t 16台 电焊机 10台 探伤设备一套 四、施工方案 本脱硫吸收塔塔体组合、安装采用现场分段组合，正装法进行安装。塔体内部构件包括：氧化空气、喷淋系统、吸收塔除雾器等设施。在安装现场，配置KH180或25t汽车吊配合塔体各段园筒组合。在塔底底板铺设焊接完成后，塔体各段自下而上用一台CC-600履带吊（140t）逐段进行吊装，同时逐段进行塔体的所有外附件、内件与塔体之焊接件及塔壁开口接管的安装。
焊接工艺作业指导书(1)
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
钢箱梁施工方案1(完整版)
主要施工方法： 本工程钢箱梁为跨长20.84米的挂孔钢梁，分左右两幅桥跨对称布置，挂孔钢梁设计为单箱三室的钢箱梁，单幅桥桥面宽13米，钢箱梁全长21.60米，梁高1.33米，箱梁的横截面为倒梯形截面，所有材料材质均为Q345qD。钢箱梁顶面为14㎜厚的钢板，其下顺桥向焊有8㎜厚，间隔600㎜的U型闭口肋，穿越横向2400㎜间距的横隔板，外侧为两斜腹板，内侧为两直腹板，厚度均为12㎜，底板也为12㎜厚，在钢箱横隔板外侧焊有约2米长的托架支撑着箱外的悬臂桥面板，钢箱梁两端为变截面结构。支撑在砼梁的牛腿顶面，根据钢梁运输及安装条件的限制，钢梁纵向分为5个节段制作，每个节段长4.2~4.5米，宽13米，重约20t，在工厂制作完成后运至现场进行组装焊接，然后利用辅助支架及导梁用施拉法安装。 一. 钢箱梁的制作：钢箱梁在车间采用倒做法，即把面板铺底倒着整体拼装，成形后再分为五段拆开翻身，具体施工方法如下： 1.审核图纸各零件尺寸，对施工人员及工人进行技术及安全交底。 2.组织原材料及焊接材料及焊接材料的采购、检验、验收。 3.钢箱梁制作： 3.1 主要工艺途径：材料采购及检验→钢板喷沙、涂车间底漆，整理各零件下料尺寸清单→各零部件放样、下料、矫正→制作各部件→按起拱要求搭设总体拼装平台→五段面板按对应位置铺上拼装平台并临时固结起来→铺装U型肋→铺装中间隔板→拼装两直腹板（五段）→铺装两边室横隔板→拼装两斜腹板及斜腹板上的纵肋（五段）→铺装托架及纵肋→拼装头尾变截面弧形端板→铺装底板及纵肋（五段分
别铺装，并临时固结起来）→检测外形尺寸→焊接→拆开、五段梁翻身→焊接→焊缝检测及外观检测→清理喷点、打磨焊缝周边氧化皮及油漆损坏部位→涂刷底漆及中间漆→打磨好现场对接坡口→准备运抵现场对接。 3.2 厂内拼装平台：平台采用型钢制作，平台尺寸为13米×22米，根据钢箱梁分段位置相应分为五个不同标高平面，各平面头尾标高尺寸根据钢梁起拱要求确定。 3.3 下料:考虑桥体焊接量较大,放样时长度、宽度方向各加放千分之一的焊接收缩余量，以保证焊后外形尺寸符合要求。腹板接收起拱线整体放样下料，气割时切割边加放2~3㎜切割余量，气割后清除熔渣和飞溅物，并按要求开好坡口，将坡口位置打磨干净，面板底板每段均应在对接缝焊完后再放样下料。 3.4 矫正：各零部件下料后进行检测，对变形超标的零部件均需进行矫正，矫正可采用冷矫正或加热矫正，采用热矫正时，加热温度不应超过900°，且应自然冷却，矫正后零部件均应满足规范要求。 3.5 焊接 3.5.1 焊条采用J507（E5015）焊条，气体保护焊及埋弧焊采用H08MnA焊丝，埋弧焊焊剂采用401焊剂。 3.5.2 本工程厂内钢板对接采用埋弧焊，各角焊缝采用气体保护焊，现场对接采用手工焊。 3.5.3 坡口形式：厂内钢板对接不开坡口，采用双面埋弧焊可保证焊透，现场对接处面板、底板开V型坡口，腹板开X形坡口，U型肋开单面坡口。
钢结构焊接作业指导书
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
吸收塔安装施工方案
一、工程概述： 1、山东华能莱芜热电有限公司现有4，5号2×330MW机组，配套四角切圆燃煤锅炉，设计燃用本地高挥发份烟煤，同期配套烟气脱硫装置，由山东鲁电环保有限公司承包建设，采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫、一炉一塔脱硫装置，共两套脱硫系统，部分系统为两炉公用，系统设增压风机，无GGH。现有的脱硫装置处理能力不能满足即将执行的新环保要求，本次超低排放改造，两台机组分别新建一台二级吸收塔，并在二级吸收塔上增设一套湿式吸收塔。烟气经引风机后进入一级吸收塔（改造）脱硫，然后进入二级吸收塔（新建）。 2 、本吸收塔为直径12600mm、总高度，本体采用Q235-B钢板拼装焊接而成，底板采用δ6mm 钢板对接而成；基础环板采取δ=36mm、材质为Q345B钢板拼接而成。塔壁分为14层采用钢板拼装焊接板对接而成， 1～2层为δ22mm钢板， 3～5层为δ20mm钢板， 6～8层为δ18mm 钢板，9～12层为δ16mm钢板，13～14层为δ18mm钢板。 3、主要工程量： 4、本作业指导书适用于华能莱芜电厂2×330MW机组#4、#5机组吸收塔安装工程。 二、编写依据：
1、同方环境股份有限公司设计的施工图纸。 2、厂家有关设备资料。 3、《电力建设工程施工技术管理导则》（2002年版）。 4、电力建设施工技术规范 (第2部分：锅炉机组DL 。 5、电力建设施工质量验收及评价规程（第2部分：锅炉机组DLT ）。 6、电力建设施工质量验收及评定规程 (第7部分：焊接DLT 。 7、火力发电厂焊接技术规程（DLT 869-2012）。 8、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）（2014年版）。 9、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2002年版）。 10、《工程建设标准强制性条文电力工程部分（2011年版）》。 三、人力资源配置 1、人员配置： 2、施工进度节点： 6 10、吸收塔清理、检查、验收、封闭四、施工准备 1、施工技术准备 、对施工前的技术准备工作，必须细致、认真的进行，否则可能会造成人力、物力的巨大浪费，施工技术准备的范围可以根据不同的施工阶段划分。 、组织各专业人员熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。发现问题，提前与建设单位、设计单位协商。
钢箱梁方案
钢箱梁方案 一、工程概况 我部承建的南京南站综合枢纽快速环线双龙街立交匝道工程，上部构造主要采用钢筋混凝土连续箱梁，在ES匝道跨越宁凓路主线时，采用43.5米多跨钢箱梁结构，梁高2.25米；WN匝道跨越宁溧主线和绕城公路时分别采用52米和40米多跨连续钢箱结构，梁高2.0米。钢箱梁均采用单室结构形式设计，顶宽10米，底宽分别为4.527米和4.367米，钢箱梁主要材料采用Q345qD 钢材，总重量2547吨。 二、方案拟定 我部针对钢箱梁跨度大，施工制作工艺精细，安装精度高的特点。结合匝道曲线半径小，现场施工条件复杂等因素。经充分研究确定，选择具有钢箱梁生产资质，并且拥有丰富制造经验队伍的厂家，根据现场条件，确定合适分节方案，在加工厂进行分节支制作。在加工场内试拼经检验合格后运至施工现场安装。钢箱梁安装采取搭设临时支架分段拼装组成整体后拆除支撑成型的方案施工。钢箱梁涂装，底层和第一层面漆在加工厂进行，最后一层面漆在安装完毕，所有焊接工序完成经检验合格后进行。 三、施工准备 1、组织技术人员细致审核设计图，根据设计图对制作工艺上的具 体要求，绘制施工乡详图，制定施工工艺和作业指导书。 2、组织专业施工人员进行培训、学习、考核。根据工期和工艺要
求，配备充足的资源及相应配套的设配 3、做好料源调查，提前进行取样检验，保证材料保质及时供应。 四、钢箱梁制造工艺流程 1、放养、下料 根据设计图和细部施工图标注的尺寸，在钢板上进行放样画线，放样前先将表面的铁锈、污渍等杂物除干净，对钢板进行辊平处理。放线时要考虑焊接收缩余量，对于顶板、腹板、底板等主要受力板件，使钢板轧制方向与其主要受力方向一致。采用数控机床精密切割下料。下料后外侧自由边缘采用电动砂轮机打磨圆顺。 2、板件矫正、弯制 对于所下的板件采用液压机进行矫正；对于狭小或具有马刀弯的板件，采用热矫正更，加热温度控制在600℃~800℃之间，在温度降至室温前，不能用水急剧降温或用锤敲打。在弯制顶板U加劲板件时，一定将样板放正居中，控制好中心线。冷弯后注意检查弯曲部位是否处在裂纹。弯曲部位不允许有裂纹存在。 3、开制坡口 根据设计图中标注的焊缝类型坡口形式以及焊角尺寸等相关要求，结合焊接工艺考核验证参数，确定坡口的角度和长度，对全熔透焊缝坡口可适当加长，以确保焊接质量。采用自动切割机开制坡口。切割后要对坡口检查，对于超出允许偏差沟痕进行规范处理，使坡口面完整齐平。
脱硫吸收塔制作安装作业指导书
脱硫吸收塔安装作业指导书 1. 工程概况 1.1工程简介 本工程为XXXX发电厂一期工程2X 600MW1机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca (0H 2发生化学反应以出去烟气中的SO。 吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为①17340mm采用s 10钢板对接而成；塔壁分为14层钢板对接而成，其中1?4层为S 14钢板，以上10层为S 12钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。 脱硫烟道采用3= 6钢板拼装而成，管道外侧设［12.6槽钢加固，内部为①60 X 4.5焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为10800X 5500,中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆 节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头22.814吨。 1.2工程特点 吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由150 吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。 烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理，因 此在施工质量上要重点控制。 1.3施工范围 所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。 1.4主要工程量 1.4.1吸收塔
作：脱硫烟道制作量为312.8吨，安装工作量为323.6吨（包括7个非金属膨胀节、9个矩 形人孔门及其他设备）。 1.5施工地点 吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场 20吨龙门吊区域，组合安装在烟 囱东南侧脱硫区域。分布在坐标 A = 2766.90 , B = 7357.75至A = 2667.40 , B = 7357.75东侧 1 #机组脱硫区域。 2. 编制依据 2.1XXXX —期1 #机组《吸收塔加工订货图》（壳体部分） GS0173 — J1701 2.2XXXX —期1 #机组《脱硫烟道安装图》 GS0173 — J0502 2.3《FGD 设备制造及验收规范》 （吸收塔、烟风道部分） 上海发电设备成套设计研究所 2.4《防腐制作要求》 GS0173-J0105 2.5《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2004 2.6《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）DL5009.1—2002 2.7公司、工地有关QES 管理的程序、文件 3. 施工准备及开工前应具备的条件 3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的 错误或疑问给予交底。 3.2劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。 3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表 面标高与设计要求误差为+5mmr-10mm 中心距误差w 10mm 表面平整度达到要求，与土建办 理工序交接。 3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面 度 <2 mm 1.4 .2 脱 硫 烟 道
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接工艺 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2 .范围： 2.1. 适用于钢结构的焊接作业。 22不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3 .职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.1.1. 查看当班作业计划 4.1.2 .阅读图纸及工艺 4.1.3. 按图纸领取材料或半成品件 4.1.4. 校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5. 焊接并自检 4.1.6. 报检 42基本作业： 421.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满
足生产进度的需要。 4.2.2. 阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3. 校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4. 自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5. 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6. 报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5. 工艺守则： 5.1. 焊前准备 5.1.1. 施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20?30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2. 检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。
钢箱梁施工方案
****路（机场路—**立交）整治工程 钢箱梁施工组织设计 第一节工程概况 该工程位于***（机场路--**立交）的**河段。钢箱梁主桥宽**米，长**米，高约2米，钢箱梁主体结构重量约1200吨，钢箱梁防撞护栏重量约吨，经设计同意，我们拟定横向分三块，纵向分五段来制作安装，共分十五块钢箱梁，其中最重一块钢箱梁重量为吨。 施工内容：钢板预处理、钢结构制作、检测、运输、吊装、安装、涂装等。 本工程施工过程中必须做好与土建的施工协调与配合、临近构筑物的保护。 可能出现的施工图修改引起的工程量增减以及根据业主设计明确指令需在工程范围外增加的工程量。 本工程必须按照设计院编制的施工文件及国家相关规范精心组织、精心施工，质量标准为优良。 本工程具体开工日期以业主工程师签发的开工令为准，计划从2009年月日~2009年月日完成，计划工期天。 一、主体结构形式和技术参数 本桥为机场路以北至**立交以南段（桩号K9+**~K10+**），工程范围内含长**3m 的高架桥及一对宽**m的平行匝道。高架桥主线标准宽度为**m，上跨**路、车站北段延伸线、**路等路口及麦庙港河地面河道。高架桥梁工程总面积**6m2，其中主线桥面积**m2，匝道**0m2。 主线标准段上部结构Hj28~Hj29箱梁联采用钢箱梁，跨越麦庙港河，上部结构采用30+50+30m等高度连续钢箱梁，箱梁断面为单箱三室，梁高2.0m，顶板宽度为24.8m，底板宽度为19.3m，顶底板均沿道路中心线设2.0%的横坡。顶板厚度在距离中墩中心线5m范围内为16mm，其余位置均为14mm，底板厚度在距离中墩中心线6m范围内为20mm，其余位置均为12mm。腹板厚度均为12mm，横隔板间距3m，横隔板厚度为10mm。端横梁、中横梁厚度均为20mm。顶、底板均设置U型加劲肋，顶板U型加劲肋高度为280mm，厚度为8mm，底板U型加劲肋高度为260mm，厚度为6mm。边跨端部做成牛腿，增大边跨支座横向间距，防止钢箱梁端部上翘，牛腿在道路中心线处高度为1.05m，
脱硫吸收塔作业指导书
一、编制依据 1、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） 2、《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉机组篇） 3、《电力建设安全规程》 4、广安电厂二期扩建（2X300MW）施工组织总设计 5、国华荏原环境工程有限责任公司提供的技术资料及施工图纸 二、工程概述 广安电厂二期脱硫工程(2×300MW)机组的烟气脱硫系统由国华荏原环境工程有限责任公司（以下简称“国华荏原”）设计。二期脱硫吸收塔为600MW机组等级（二合一）烟气脱硫装置，由“国华荏原”设计、制造和负责安装。现国华荏原将吸收塔的安装工程分包给四川电建二公司，故根据“国华荏原”提供的电子版资料（非施工图）作此作业指导书，确保本项目工程的安全、保质、按期完成。 该吸收塔筒体由上下两部分组成：下部直径φ19000（高度为13.6米），上部直径φ16000（高度2.6+29.2+3.8=35.6米），总高49.2米。安装时先安装吸收塔地脚螺栓埋件，待二次灌浆完毕并达到强度要求后，安装吸收塔底板；接着安装吸收塔筒体，筒体安装时均采用单件进行安装。安装主要机具为：安装埋件及下部筒体时用20t汽车吊进行吊装，上部筒体吊装由C5015塔吊进行吊装。25t低驾平板车作为设备转运。 三、作业准备工作及具备的条件 （一）作业的机具、工具、量具
（二）作业具备的条件 1、吸收塔基础已交付安装。 2、设备到场且已进行清点，无差缺。 3、施工图纸已会审。 4、连接螺栓、结构板清点完毕已入库。 5、现场施工电源已布置完毕。 6、核实到货设备尺寸是否和图纸尺寸相符。 7、所有施工人员必须熟悉全部图纸和相关资料及说明书，并已进行技术交
焊接工艺评定作业指导书
焊接工艺评定作业指导 书 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
1.总则 焊接工艺评定是产品正式焊接前应进行的试验工作，解决在具体条件下焊接工艺问题，是制定工艺技术文件的依据。规定了焊接工艺评定的具体操作程序，是焊接工艺评定的指导性文件。 2.定义 2.1焊接：通过加热、加压或两者并用，并且用或不用填充材料使焊件间达到原子结 合的一种加工工艺方法。 2.2焊接工艺评定：是在正式产品焊接前通过试验、预测焊接接头可焊性。若试验的 接头性能不合格，可以改变焊接工艺，直到评定合格为止，以解决在具体条件下 实施焊接工艺问题。 3.工作程序 3.1工作程序流程图 委托书 生产部制作车间 委托焊接、划线 焊接研究窒网架结构车间试验加工试件 3.2凡属下列条件均需进行焊接工艺评定： 甲方制作标准中规定；
结构钢材系首次使用； 焊条、焊丝、焊剂的型号改变； 焊接方法改变，或由于焊接设备的改变而引起焊接参数的改变。 3.2.1焊接工艺需改变： a. 双面焊、对接焊改为单面焊； b. 单面对接电弧焊增加或去掉垫板，埋弧焊的单面焊反面成型； c.坡口型式改变、变更钢板厚度，要求焊透的T型接头。 3.2.2需要预热、后热或焊后要做热处理。 3.3技术员在正式产品施焊之前分别向制作车间、焊研室下达焊接工艺委托书（具体 项目见附页）。 3.4工艺试验的钢材和焊接材料，应于工程上所用材料相同。 3.4.1工艺试验一般以对接接头为主，试验前应根据钢材的可焊性和设计要求拟 定试件的焊接工艺、焊后处理、检验程序和质量要求。 3.4.2要求焊透的T型接头，宜用与实际构件刚度相当的试件进行试验。 3.4.3工艺试验应包括现场作业中遇到的各种焊接位置，当现场有妨碍焊接操作 的障碍时，还应做模拟障碍的焊接试验。 3.5制作车间：配料员据委托书配出工艺评定所用材料的规格、尺寸、经划线、切割 等各工序加工完毕后转至焊研室。 3.6试样的加工与评定 3.6.1工艺试板的焊接应由持焊工合格证的焊工施焊。
顶推施工作业指导书
钢箱梁顶推施工作业指导书 一、工程概况 平胜大桥为独塔四索面自锚式悬索桥，主跨为350m钢加劲箱梁。单幅钢箱梁分A~E和钢砼结合段共6种类型31个梁段，其中标准梁段23段，标准加厚梁段B共2段，标准梁加厚梁段C共2段，A、E各1段、钢砼结合段2段（见钢箱梁节段图）。全桥共62个节段。单幅桥钢箱梁每个标准段长12m，箱宽26.1m，截面中心高度3.470 m ，钢箱梁节段重约170t~205t。 自锚式悬索桥的施工特点必须先安装梁后挂索。根据设计单位提供的方案，钢箱梁安装采用多点顶推法施工，即在主跨布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，滑道顶面线型为钢箱梁制造线型，半径Ｒ＝14843.91m。在平台上逐段焊接，用多点多台连续千斤顶同步张拉钢绞线使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱梁顶推重量约16t/m。全桥钢箱梁除南岸侧钢砼结合段和1号段钢梁需从已顶推成型的钢梁顶面上布置滑道滑移到位，其余梁段从2号梁开始各节段均从北岸安装平台上拼装，逐节顶推到位。 二、施工工序 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 ⑵顶推平台施工 ⑶临时墩施工 ⑷钢箱梁运输、上岸码头及起吊安装 ⑸钢导梁制造及安装 ⑹顶推设备安装 ⑺滑道布置 ⑻顶推系统调试及钢绞线安装 ⑼钢箱梁线形控制 ⑽钢箱梁顶推施工 ⑾合龙段及钢混结合段安装
三、作业要求 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 1．跨径大。由于当地航道部门要求东平水道通航净空不小于60m，故钢箱梁顶推最大跨径为78m。2．钢箱梁的顶推工作全部在临时墩上完成。为防止在长时间的顶推过程中出现意外，所有临时墩的设计均按二级内河航道要求设计，每个临时墩均能承受一定的水平力。 3．钢箱梁在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 4．整个钢箱梁的顶推工作均在R=14843.9m的竖曲线上进行（与制造线型一致），竖曲线的顶点在主跨跨中。 5.钢箱梁顶推过程中局部稳定受力大，需改善。 ⑵顶推平台施工 钢箱梁顶推安装平台布置在和顺岸大堤至M9号墩之间，M9墩以南约４8m。安装平台具体位置主要在堤外边既有公路上，安装平台支架在此预留8m宽行车道，其他12m宽公路施工期间长期占用。两幅桥平台分开设立，两个安装平台在顺桥向平行，纵向中心线相距27.5m，端头起始里程一致。（见施工设计《主桥钢箱梁顶推组拼平台总布置图》）。 每个平台各长48m，高20 m，平台支架为万能杆件桁架结构，两桁中心宽7.8m（由钢箱梁底板宽确定），由于立柱在路面上，立柱基础定为混凝土扩大基础。支架基础标高需根据实际地面调整，但支架顶万能杆件系统线标高须控制在20.965 m，且支架北端立柱将作为临时墩安全索地锚。桁架北端上部角点设不小于Φ28mm的缆风绳，并固定于M9承台特别设立的分配梁上，且需预拉，以抵抗顶推时产生的水平力。 桁架顶面安装平台顶滑道面设置成圆弧形，曲率半径R=14843.91 m，与钢箱梁底面制造线型一致，且在同一圆心上。钢箱梁在里程K10+382.25处开始组拼。 在每幅桥顶推安装平台两侧均设一台龙门吊机，用于钢箱梁起吊、纵移、拼装。龙门吊轨道基础应填实预压，轨道延至M9北面。轨道顺桥向布置三条，中间一条共用。 在M9南面至平台范围及M9北面设置两条存梁台座。台座基础为混凝土条形基础，上铺枕木以
吸收塔制作、安装作业指导书
作业指导书报审表 表号：GDSQ-A-06 编号：NJL Y-JW-7-001 工程名称国电宿迁热电有限公司2X135MW机组氨法脱硫装置“一炉一塔”技改工程致南京苏亚工程监理有限责任公司： 现编制#1脱硫吸收塔安装作业指导书，请予审批。 附件：无 施工单位（章） 项目负责人：年月日
监理单位审查意见： 监理单位（章） 总监理工程师：年月日 专业监理工程师：年月日 安全监理工程师：年月日本表一式四份，由施工单位填报，建设单位、监理单位各一份、施工单位两份。
南京龙源环保有限公司 国电宿迁热电有限公司2X135MW机组氨法脱硫装置“一炉一塔”技改工程 编号：NJLY-JW-7-001 名称：#1脱硫吸收塔安装施工方案 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司宿迁项目部 二零一三年月日
一、工程概况： 国电宿迁热电有限公司2×135MW机组氨法脱硫装置由北京国电龙源环保工程有限公司设计并承揽建设，于2010年6月建成投产，2010年9月投入商业运营。该脱硫装置采用龙源环保自主研发设计的氨法脱硫技术，采用“两炉一塔、双塔布置、烟塔合一”的工艺方案，设计入口烟气量为1010000Nm3/h(6%氧量，干基)，设计脱硫效率不低于95%，设计入口SO2浓度<3000mg/Nm3(6%氧量,干基)，设计烟尘含量<133mg/Nm3。 1、施工范围和施工地点 1.1施工范围：脱硫塔倒装组合，主要包括：脱硫塔底板梁、塔底板、塔壁、塔顶、净烟气出口法兰、原烟气入口法兰及导流板，除雾器、喷淋装置、加劲环、搅拌器加劲、喷淋人孔门等其他相应人孔，以及其他附件；各个接口的定位、组合、安装、找正，焊接。 1.2施工地点：#1增压风机东侧。 2、工程特点 2.1、组件的数量、规格、品种繁多，吊装工作量大，地面需要组合的件数量较少。塔体连接采用直连对焊，支架、支撑采用对接焊接，管道接头、连接法兰采用对接焊接，柱与梁之间，梁与梁之间采用焊接连接。梯子平台与塔体的安装同步进行。施工人员高空作业增多，因此要把安全放在首位。 2.2、吸收塔罐体内径为Φ9200mm，周长为28959mm，净出口烟道中心标高为38750mm.第一层壁板厚度为δ18mm，第一层壁板厚度为δ16mm，第三至七层壁板厚度为δ14mm，第八至十四层壁板厚度为δ12mm，第十五至十七层壁板厚度为δ10mm，吸收塔顶板厚度为δ8mm，壁板加顶板总重为115t。 二、编制依据： 1．安装图纸、设计说明书、设备材料清册 2．吸收塔钢结构技术规范书 3、《电力建设施工质量验收及评价规程》第二部分锅炉机组篇 DL/T5210.2-2009 4、《电力建设施工质量验收及评价规程》第八部分加工配制篇 DL/T5210.2-2009 5、《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接工程 DL/T5210.7-2010 6、《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂） DL5009.1-2002 7、《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》电力工程部分
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 4.1作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检 4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3.按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4.检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为 10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。
钢箱梁工地焊接质量控制措施
钢箱梁焊接质量控制措施 1、编制依据 1.1 设计文件 《桥梁工程设计说明及图纸》 设计交底及图纸会审记录。 1.2 有关规范及标准 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 2、编制范围 本方案针对XXX桥梁工程—主桥钢箱梁焊接工程编制。 3、工程概况 XXX为跨径35m+4x50m+35m的拱结构支撑的钢连续箱梁桥。 4、工作内容 钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T型肋补段、I型钢补段等。还有加劲板、封板等焊接。 5、焊接工艺评定 正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。 图1 焊接工艺评定流程图 6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求
（1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可； （2）对焊缝集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度； （3）焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； （4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊； （5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧； （6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩； （7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊； （8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1：5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致； （9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。焊缝同一位置不得出现二次以上返修，超过二次时，应按返修工艺进行； （10）本桥焊缝等级分类： 一级焊缝：除二级焊缝之外的焊缝（采用等强度焊接）。 二级焊缝：飘带部分焊缝、横隔板和加劲板可以采用二级焊缝（但支座附近和拱梁结合区附近的横隔板、加劲肋的焊缝采用一级焊缝）； （11）焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。 7、钢箱梁焊接的管理措施 7.1焊接人员培训
吸收塔施工方案资料
华电青岛发电厂脱硫增容改造工程 吸收塔制作安装 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： 编制日期：年月日
目录 1.工程概述 (3) 2.编制依据 (3) 3.吸收塔施工工艺程序 (4) 4.施工准备及施工措施 (4) 5.施工进度计划 (17) 6.降低成本措施 (18) 7.施工质量保证措施 (18) 8.安全与环境保护施工技术措施 (19) 9.劳动力需用计划及技能要求 (22) 10.施工机具、计量器具及施工手段用料计划 (23) 11.强制性条文 (25) 12. 季节性施工措施 (25)
1、工程概述 1.1 工程概况： 1.1.1 工程名称：华电青岛2×300MW机组脱硫改造吸收塔安装施工工程 1.1.2 工程地点：青岛市四方区 1.1.3 建设单位：华电青岛发电有限公司 1.1.4 设计单位：青岛华拓电力设计有限公司 1.1.5 监理单位：山东中达联工程建设监理有限公司 1.1.6 施工单位：青岛华拓科技股份有限公司 1.1.7本工程为两台吸收塔的制作安装，直径Φ12000 mm，塔体高度约37 米；吸收塔主要 包括：吸收塔本体（含出入口烟道、平台扶梯的安装）、内部件(喷淋层、除雾器及冲洗系统、塔内管道及支吊架)等。 1.2 本项目工程特点： 塔体直径大，内件多，施工工序复杂，交叉作业多。 2、编制依据 2.1华电青岛2×300MW吸收塔安装施工图 2.2执行的施工规范、规程、标准
3、吸收塔施工工艺程序 4、施工准备及施工技术措施 4.1施工现场应做到“三通一平”。现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。 4.2施工前组织有关人员熟悉图纸及本作业指导书，作好技术交底。 4.3材料采购、验收及保管 4.3.1材料采购 材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。