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注塑件设计工艺准则——结构设计(第四节)

注塑件设计工艺准则——结构设计(第四节)
注塑件设计工艺准则——结构设计(第四节)

结构设计(第四节)

7、圆角

⑴、圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。

在制件的转角处易产生应力集中,在受力或受冲击、振动时会发生破裂,如成型条件不当或制件结构不合理,则会产生很大的内应力,特别易产生应力开裂。当圆角半径小于制件壁厚0.3倍时应力集中急剧增大,当大于壁厚0.8倍时,应力集中明显变小。

⑵、圆角可有利于充模和脱模。

对于一些流动性差的塑料或加入填料的塑料,制件设计圆角尤为重要,不仅可改善充模性能,且可提高制品使用性能。

⑶、圆角有利于模具制造,提高模具强度。

制件上设计了圆角,模具的对应部位也呈圆角,这就增加了模具的坚固性,模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂,因而也增加了模具的强度。

⑷、圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。

⑸、设置合理的圆角,还可改善模具的加工工艺。

如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。

⑹、不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

⑺、制品两相交平面之间尽可能以圆弧过渡,避免因锐角而造成应力集中等弊病。制品圆角的作用有:

①分散载荷,增强及充分发挥制品的机械强度。

②改善塑料熔体的流动性,便于充满与脱模,消除壁部转折处的凹陷等缺陷。

③便于模具的机械加工和热处理,从而提高模具的使用寿命。

注塑圆角值由相邻的壁厚决定,一般取壁厚的0.5~1.5倍,但不小于0.5mm。

分型面的位置要慎重选择圆角,在分型面有圆角,圆角部分需出在模具另外一边,制作有一定难度,在圆角处有细微的痕迹线。但需要防割手时需要圆角。

⑻、过渡圆角

为了避免应力集中,提高强度和便于脱模,零件的各面连接处应设计过渡圆

困气,所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。加强支柱的强度的方法,尤其是远离外壁的支柱,除了可使用加强筋外,三角加强块的使用亦十分常见。

一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决于螺丝的机械特性及支柱孔的设计,一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。从装配的考虑来看,局部增加胶料厚度很需要。但这会引致不良的影响,如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。支柱的导入孔及穿孔、避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁,后者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力,更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块,三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。

收缩痕的大小取决于胶料的收缩率、成型工序的参数控制、模具设计及产品设计。使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利于收缩痕的减少;支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。支柱的设计须要从这两方面取得平衡。

8.1.2设计要点

⑴、将现有采用的所有螺丝规格进行统计,其目的是有效地利用现有的资源,一来可避免浪费,二来可减少开发周期;

⑵、先完成产品的其它结构设计,再完成支柱。

⑶、决定支柱外径:

①、首先依照结构间的空隙位置来决定支柱外径的大小,再决定采用的螺丝规格。如果支柱外径太少,改变其空间来增大支柱外径。

②、其次依照模具制造加工成本来决定:如果在设计中产生类如直径4.85、

4.75等支柱的外径时,就考虑将支柱改成

5.0或4.5,其目的是尽量采用标准的模具零件。在拔模时,锥形的顶端(最小端)直径是5.0或4.5等。

⑷、支柱内孔深度,一般是直接深到支柱外径的底面,与产品厚度一样。

⑸、当支柱内孔直径及深度确定后,螺丝规格及长度也就相应的确定下来,一般螺丝长度至少要保证进入支柱3~5mm。

⑹、支柱与配合件之间的间隙一般在0.2~0.5mm,如果是零对零的配合,须在支柱增加一个台阶用来存放自攻螺丝切削时产生的塑件碎料。

⑺、一般来说,支柱的外径是内径的两倍已足够。有时这种方式结果支柱壁厚等于或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。支柱设计有如肋骨设计的观念。太厚的切面会产生部件外缩水和内部真空。严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%,如此种设计方式支柱不能提供足够强度,但已改善了表面缩水,斜骨可加强支柱的强度,可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。若支柱位置接近边壁,则可用肋骨将边壁和支柱相互连接来支持支柱,则内孔径的尺寸可增至最大。

支柱是大部份用来作装配产品用,有时用作支撑其它物件或隔开物体之用。甚至一些很细小的支柱最终会热溶后作内部零件固定用。一些放于边位的支柱是需要一些肋骨作为互相依附,以增加支柱强度。

支柱通常用于打入件,收螺丝,导向针,攻牙或作紧迫配合。可能情形之下避免独立一支支柱而无任何支撑。应加一些肋骨以加强其强度。

8.1.3塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择

注: 1.

2.一般情况应选用a图结构,特殊情况可选b图结构;

表4.2-6

螺纹规格φ D

ST 2.2 1.7 5

ST 2.9 2.4 6

ST 3.5 2.9 7

8.2孔

设计洞孔时须要考虑的几个因素:

①. 孔的形状应尽量简单,一般取圆形。

②. 孔的轴向和开模方向一致,可避免抽芯。

③. 当孔的长径比大于2 时,应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。

④. 盲孔的长径比一般不超过4。

⑤. 孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

8.2.1、制品孔的形式及成型方法

孔的形式很多,主要可分为圆形孔和非圆形孔两大类。

根据孔径与孔深度的不同,孔可用下述方法成型:

⑴一般孔、浅孔,模塑成型。

⑵深孔,先模塑出孔的一部分深度,其余孔深用机械加工(如钻孔)获得。

⑶小径深孔(如孔径d<1.5mm),机械加工。

⑷小角度倾斜孔、复杂型孔,采用拼合型芯成型,避免用侧抽芯。

⑸薄壁孔、中心距精度高的孔(孔系),采用模具冲孔,以简化塑模结构。

⑹孔的成型尺寸参数

8.2.2、孔的设计要点

⑴.孔与孔的中心距应大于孔径(两者中的小孔)的2倍,孔中心至边缘的距离为孔径的3倍,如因塑件设计的限制或作为固定用孔,则可在孔的边缘用凸台来加强。

⑵孔周边的壁厚要加大,其值比与之相装配件外径大20%~40%,以避免收缩应力所造成的不良影响。

⑶制品壁上的孔(即孔轴线与开模方向相垂直),为避免侧向抽芯,可用侧壁凹槽代替。

⑷塑料熔体围绕型芯流动汇合而形成塑料制品孔时,会在孔的边缘熔体汇合处形成熔接痕,熔接痕的存在削弱了制品的强度。解决的措施有:

a 孔与孔之间应适当加大距离,以避免熔接痕的重合连接。

b 型孔按盲孔设计,留有1/3壁厚的连皮,以便让熔体从型芯头上越过,使之不出现熔体汇合的熔接痕。最后钻(冲)掉孔的连皮。

c 热塑性塑料和层压酚醛塑料的薄壁孔形件(如散热器窗),可用冲裁模冲压出型孔。

⑸需要钻孔的制品,模塑孔时应做出钻头的定位或导向部分的形状。

⑹自攻螺纹孔、沉头螺钉孔的锥面孔,为防止孔表面破裂,锥面始端距表面应不小于0.5mm。

⑺垂直于材料流动方向的盲孔,孔径在1.5mm以下时,孔深不得超过孔径的2倍(只有一端支撑的模仁梢比起两端都有支撑的模仁梢会高出48倍的变形量)。

⑻孔径不变的通孔不宜设计为两边对合成形,会产生偏心,可将任一边的孔径加大,或设计为不用对合成形的孔。

⑼侧孔的设计应避免有薄壁的断面,否则会产生尖角,有伤手和易缺料的现象。

8.2.3 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3,如图。

其尺寸可参考表4.2-2

表4.2-2

D ~3 >3~6 >6~10 >10~18 >18~30 >30~

8.2.4 孔深h≤2d情况下的最小直径

【塑料橡胶制品】塑料结构件设计规范

(塑料橡胶材料)塑料结构 件设计规范

塑料制品的结构设计 塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1.1塑料制品设计的一般程序和原则 1.1.1塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案,绘制制品草图(形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等) 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件,包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.1.2塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑:(1)塑料的物理机械性能,如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等;(2)塑料的成型工艺性,如流动性、结晶速率,对成型温度、压力的敏感性等;(3)塑料制品在成型后的收缩情况,及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面:能满足使用要求,有利于充模、排气、补缩,同时能适应高效冷却硬化(热塑性塑料制品)或快速受热固化(热固性塑料制品)等。 3、在模具方面:应考虑它的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺,以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面:要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限,尽可能降低成本。

§1.2塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象,收缩的大小用收缩率表示。 式中S——收缩率; L0——室温时的模具尺寸; L——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有: (1)成型压力。型腔内的压力越大,成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2)注射温度。温度升高,塑料的膨胀系数增大,塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大,收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是,收缩率随温度的升高而减小。 (3)模具温度。通常情况是,模具温度越高,收缩率增大的趋势越明显。 (4)成型时间。成型时保压时间一长,补料充分,收缩率便小。与此同时,塑料的冻结取向要加大,制品的内应力亦大,收缩率也就增大。成型的冷却时间一长,塑料的固化便充分,收缩率亦小。 (5)制品壁厚。结晶型塑料(聚甲醛除外)的收缩率随壁厚的增加而增加,而非结晶型塑料中,收缩率的变化又分下面几种情况:ABS和聚碳酸酯等的收缩率不受壁厚的影响;聚乙烯、丙烯腈—苯乙烯、丙烯酸类等塑料的收缩率随壁厚的增加而增加;硬质聚氯乙烯的收缩率随壁厚的增加而减小。 (6)进料口尺寸。进料口尺寸大,塑料制品致密,收缩便小。 (7)玻璃纤维等的填充量。收缩率随填充量的增加而减小。 表2-1、表2-2、表2-3为常用塑料的成型收缩率。

钣金件结构设计

1引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差,不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属,但因其特殊的几何形状厚度很小,所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类: (1)下料:它包括剪切和冲裁。(2)成形:它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3) 连接:它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外,要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点: (1)易变形,这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小,由于薄板表面质量高,厚度方向尺寸公差小,板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接,可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范,便于自动加工。 2结构设计准则 在设计产品零件时,必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易,又能使材料节约,还能使强度增加,又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少,工序数目少,模具结构简单,使用寿命高,产品质量稳定。在一般情况下,对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。 如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点,这里推荐几条设计准则。 2.1简单形状准则 切割面几何形状越简单,切割下料越方便、简单、切割的路径越短,切割量也越小。如直线比曲线简单,圆比椭圆及其它高阶曲线简单,规则图形比不规则图形 简单(见图1)。

(a)不合理结构(b)改进结构 图1 图2a的结构只有在批量大时方有意义,否则冲裁时,切割麻烦,因此,小批量生产时,宜用图b所示结构。 (a)不合理结构(b)改进结构 图2 2.2节省原料准则(冲切件的构型准则) 节省原材料意味着减少制造成本。零碎的下角料常作废料处理,因此在薄板构件的设计中,要尽量减少下脚料。冲切弃料最少以减少料的浪费。特别在批量大的构件下料时效果显著,减少下角料的途径有: (1)减少相邻两构件之间的距离(见图3)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图3 (2)巧妙排列(见图4)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图4

塑料件结构设计 加强筋设计

塑料件结构设计-(5)加强筋设计 浏览?发布时间?15/05/10基本设计守则 ??? 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字型,增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积,但没有如『工』字型筋,倒扣结构将难於成型,对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外,加强筋更可充当内部流道,有助模腔充填,对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 ??? 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面,其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向,选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑,如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致,两端相接产品的外壁,或只占据产品部份的长度,用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话,末端部份亦不应突然终止,应该渐次地将高度减低,直至完结,从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题,这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强筋一般的设计 ??? 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上,不过为了满足一些生产上或结构上的考虑,加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。 ??? 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力,底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象,圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外,底部的宽度须较相连外壁的厚度为小,产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例,但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时,图中可见此部分相对外壁的厚度增加大约50%因此,此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b),相对位置厚度的增幅即减至大约20%,缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜,但当使用多条加强筋时,加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长,加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题,亦会加长生产周期,增加生产成本。

钣金件结构设计工艺手册.docx

钣金件结构设计工艺手册 前言 公司现有零件中,不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题,也有很多归档转产的零件存在加工困难的情况,不仅影响生产进度和交货,也影响结构件的质量。如钣金零件的折弯,经常会发生折弯碰刀的情况;落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多,以及一些不合理的形状设计,导致加工厂要多开很多不必要的落料模,大大增加模具的加工和管理成本;插箱的钣金导轨、拉伸凸台等设计,品种越来越多,需要统一、规范;喷漆和丝印,也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题;有些钣金零件的点焊完全可以适当增加定位,不增加成本也不影响美观,实际上大部分设计是靠生产的工装定位,不仅麻烦、效率低,精度也不好;很多可以避免焊接的钣金零件,往往设计成角焊的结构形式,焊接和打磨都非常麻烦,不仅效率较低,而且外观质量也经常得不到保证,等等。长期以来,这些相同的问题不断地重复发生,无论对产品质量还是产品的生产和进度,都会产生不良的影响。 编写这本《结构设计工艺手册》目的,就是为了方便工程师在结构设计时查阅一些常用的、关键的数据,更好地保证工程师设计出的零件有较好的加工工艺性,统一结构要素,减少不必要的开模,加快加工进度,降低加工成本,提高产品质量。编写这本手册的同时,对《钣金模具手册》标准进行了彻底的改编,对一些典型的结构形状进行了优化和系列化,减少了品种,并在intralink库里对相关的模具建模,不仅方便设计人员进行结构设计,对模具的统一,也会起到较好的效果。 手册中一些典型的数据主要来源于参考资料,一些工艺上的极限尺寸,主要来源于加工厂家提供的数据,是我们应尽可能遵照的。有些正在生产的零件,一些尺寸超出了手册中给出的极限尺寸,但并不能就能说明这些设计是有良好的工艺性,原则上是在满足产品性能的条件下,尽可能达到最好的加工工艺性。

塑胶件结构设计基础知识

塑胶件结构设计基础知识 一、塑胶件 塑胶件设计时尽可能做到一次成功,对某些难以保证的地方,考虑到修模时 给模具加料难、去料易,可预先给塑料件保留一定的间隙。 常用塑料介绍 常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等,其 中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC;显示屏采用PC,如采用PMMA则需进行表面硬化处理。日常生活中 使用的中低档电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳,HIPS因其有较好的抗老化性能,逐步有取代ABS 的趋势。 常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面 处理效果。而PP料的表面处理性能较差,通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术(IMD)、注塑成型表面装饰技术(IML)、魔术镜(HALF MIRROR)制造技术。 IMD与IML的区别及优势: 1. IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC. 2. IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上 3. IMD是通过送膜机自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂 1.1外形设计 对于塑胶件,如外形设计错误,很可能造成模具报废,所以要特别小心。外

形设计要求产品外观美观、流畅,曲面过渡圆滑、自然,符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品,外壳主要都是由上、下壳组成,理论上 上下壳的外形可以重合,但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响, 造成上、下外形尺寸大小不一致,即面刮(面壳大于底壳)或底刮(底壳大于面壳)。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时,尽量 使产品:面壳>底壳。 一般来说,上壳因有较多的按键孔,成型缩水较大,所以缩水率选择较大, 一般选0.5%。 底壳成型缩水较小,所以缩水率选择较小,一般选0.4%。 即面壳缩水率一般比底壳大0.1% 1.2装配设计 指有装配关系的!#_5$____零部件之间的装配尺寸设计。主要注意间隙配合和公差的控制。 1.2.1止口 指的是上壳与下壳之间的嵌合。设计的名义尺寸应留0.05~0.1mm 的间隙, 嵌合面应有1.5~2°的斜度。端部设倒角或圆角以利装入。 上壳与下壳圆角的止口配合。应使配合内角的R 角偏大,以增大圆角之间 的间隙,预防圆角处的干涉。 1.2.2扣位 主要是指上壳与下壳的扣位配合。在考虑扣位数量位置时,应从产品的总体 外形尺寸考虑,要求数量平均,位置均衡,设在转角处的扣位应尽量靠近转角, 确保转角处能更好的嵌合,从设计上预防转角处容易出现的离缝问题。

机械结构设计准则汇总

机械结构设计准则汇总 第一部分、塑料件 1、概述: 注塑件设计的一般原则: z 充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性; z 塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩, 同时能适应高效冷却硬化; z 塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程 度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较 好的经济性: z 塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、 螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。 1.1、常用塑料介绍 常用的塑料主要有 ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等,其 中常用的透明塑料有 PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC;显示屏采用 PC,如采用 PMMA 则需进行表面硬化处理。日常生活中 使用的中底挡电子产品大多使用 HIPS 和 ABS 做外壳,HIPS 因其有较好的抗老 化性能,逐步有取代 ABS 的趋势。 1.2、常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面处 理效果。而 PP 料的表面处理性能较差,通常要做预处理工艺。近几年发展起来 的模内转印技术(IMD)、注塑成型表面装饰技术(IML)、魔术镜(HALF MIRROR)制造技术。 IMD 与 IML 的区别及优势: 1、 IMD 膜片的基材多数为剥离性强的 PET,而 IML 的膜片多数为 PC。 2、 IMD 注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而 IML 是整个膜片履在树 脂上。 9 3、 IMD 是通过送膜机器自动输送定位,IML 是通过人工操作手工挂。 1.3、外形设计 对于塑料件,如外形设计错误,很可能造成模具报废,所以要特别小心。外 形设计要求产品外观美观、流畅,曲面过渡圆滑、自然,符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品,外壳主要都是由上、下壳组成,理论上 上下壳的外形可以重合,但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响, 造成上、下外形尺寸大小不一致,即面刮(面壳大于底壳)或底刮(底壳大于面壳)。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时,尽 量使产品:面壳>底壳。 一般来说,上壳因有较多的按键孔,成型缩水较大,所以缩水率选择较大, 一般选 0.5%。 底壳成型缩水较小,所以缩水率选择较小,一般选 0.4%。

钣金工艺与结构设计基础知识

认真 勤奋主动担当 专业能力开放包容

一、钣金加工定义: 钣金加工是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺,包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同,通常分为两类: 1.非模具加工: 通过数控冲床,激光镭射,折弯机,铆钉机等加工工具对板材进行加工的工艺方式,一般用于样品制作,成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于批量生产,成本较低。 钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点,在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用,例如在电脑机箱、手机、电控柜、取款机、设备外罩中,钣金件是必不可少的组成部分。随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。

钣金加工厂一般来说基本设备包括:剪板机、数控冲床、激光切割机、等离子切割机、水射流切割机、复合机、折弯机以及各种辅助设备如:开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机、铆钉机、刨槽机等。 数控冲床的工作原理为:由数控装置内的计算机对编制好的加工程序分析后通过伺服系统及可编程序制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令,机床主体则按照这些指令,并在检测反馈装置的配合下,对工件加工所需的各种动作,如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制,从而完成工件的加工。

激光切割机的原理:光纤激光切割机利用高密度激光束照射被切割材料上,使材料很快被加热至汽化的温度,瞬间蒸发形成孔洞,随着光束对材料的移动,孔洞连续形成行窄的切缝(如0.1mm左右),完成对材料的切割,这就是激光切割(Laser Cutting)。

塑料件设计技巧

注塑件设计要点 利用注塑工艺生产产品时,由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理,容易引起产品的各种缺陷: 缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 为得到高质量的注塑产品,我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性,下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 2.1 开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 2.1.1 开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。 2.1.2 例如:保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向,如果开模方向设计成与χ轴不一致,则必须在产品图中注明其夹角。 2.1.3 开模方向确定后,可选择适当的分型线,以改善外观及性能。 2.2 脱模斜度 2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度,细皮纹表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。 2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料密度强度。 2.3 产品壁厚 2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。 2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。 2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4 加强筋 2.4.1 加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。 2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3,否则引起表面缩印。 2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。 2.5圆角 2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。 2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。 2.5.3 设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。 2.5.4 不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

(完整版)钣金件结构设计工艺手册

钣金件结构设计工艺手册 目录 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1 钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2 冲孔和落料: 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计9 1.3 钣金件的折弯13 1.3.1 模具折弯:13 1.3.2 折弯机折弯14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式26 1.4.1 铆接螺母26 1.4.2 凸焊螺母29 1.4.3 翻孔攻丝30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项32 1.5.2 打凸的工艺尺寸33 1.5.3 局部沉凹与压线33 1.5.4 加强筋34 1.6 其它工艺35 1.6.1 抽孔铆接35 1.6.2 托克斯铆接36 1.7 沉头的尺寸统一36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理36 2 第二章金属切削件设计工艺37 2.1 常用金属切削加工性能37 2.2 零件的加工余量38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量38 2.2.2 工序间的加工余量38 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2. 3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4 螺纹设计加工40 2.4.1 普通螺纹的加工方法40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据40 2.4.3 普通螺纹的标记41 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级41

关于电饭煲注塑件的结构设计的分析

关于电饭煲注塑件的结构设计的分析 摘要:塑料与钢铁、水泥、木材并称为四大工程材料。随着科学技术的进步, 塑料的运用变得越来越广泛。与金属相比,塑料具有耐腐蚀、电绝缘、重量轻和 成本低等优点;且塑料材质丰富、形状多变,使其具有很理想设计特性,既避免 金属件必要的价格不低的二次加工和表面处理,又减少了成型对设计的限制,扩 大了设计自由(注塑件可以将几个零件功能集合到某一个零件中)。电饭煲产品中,为了成型方便、降低成本,除了发热盘、内锅、外锅、加强板等需要耐高温 或刚性强的零件使用金属材料,大部分的机体零件使用各种塑料材料进行设计。 由于塑料的机械性能随温度等因素影响很大,如高温使塑料的刚度和强度会降低,低温使塑料变脆;不同温度下,塑料的收缩量也不同;同时因为模具结构也有限制,不合理的设计会致一些试模及装配阶段才会发现的隐形问题,加大研发成本 及耽误项目进度。基于此,本文从选材、常规设计、模具的工艺性、变形等不同 方面介绍电饭煲的注塑件的结构设计。 关键词:结构设计;电饭煲;注塑件 1、电饭煲的概述 电饭煲又称作电锅、电饭锅。是利用电能转变为内能的炊具,使用方便,清洁卫生,还 具有对食品进行蒸、煮、炖、煨等多种操作功能。常见的电饭锅分为保温自动式、定时保温 式以及新型的微电脑控制式三类。如下图所示。 2、电饭煲注塑件的结构设计的要点 2.1材料选择 作为一个产品设计师,尤其设计结构部分,选择合理的材料是一项非常关键的工作,是 成功设计一款产品、每个零件的前提条件。通常来说,不是材料不好,而是各种材料有不同 的特定性能,需要设计师根据零件的使用环境、性能要求选择合适的材料。塑料的种类繁多,性能各异,而且还添加有各种增强剂、色母等填料;同时各种材料的性能数据都是在特定条 件下的测试数据,与实际工作情况下有一定差别,这些都影响着材料种类的选择。虽然材料 选择具有复杂性,但是在选材时也是有简单规律可参考。对于注塑件,通常首先考虑零件的 工作条件,比如载荷、耐温等条件,以缩小选材范围,同时配合零件的成型工艺、外观方面 要求、装配方式等要求,比如透明性、运动部件的耐磨性等确定材料选定。电饭煲为加热产品,有运动部件,同时也有食品安全要求,作为小家电,对外观配合也要求美观精良。有经 验的结构设计师通常参考成熟产品、根据以往经验或者考虑供应商的推荐来选择合适的材料。电饭煲产品常用的几种塑料为PP、ABS、POM。例如,面盖、底座、内盖、支撑环等零件因 为要求耐温,一般都选择食品级的PP料;装饰板、电镀件通常都选择ABS;开盖按钮推块等 运动部件则都选择POM;一些需要特别耐高温的部件则选择尼龙或者PET材料;一些特殊要 求的部件比如电路板支架需要选择具有阻燃性能的塑料。 2.2壁厚合理设计 合理设计壁厚对一个注塑件来说是非常关键的,注塑件的壁厚数值一般为2~3mm。一 般壁厚过薄则强度和刚度弱,同时成型困难;壁厚过厚则容易缩水、成型时间长、浪费成本,对于壁厚偏厚的地方要掏胶等做防缩水工艺性设计。同时制品壁厚的设计应该均匀、圆滑过渡,若不均匀容易出现翘曲变形或者缩水等不良外观问题。电饭煲产品中,通过经验总结, 底座、支撑环、内盖等对刚度和强度要求高的部件一般设计壁厚为2.5或者2.8mm厚,面盖 等部件一般设计2.2mm厚,个别透明件或者无载荷的零件设计壁厚低于2mm。 2.3加强筋设计 在注塑件设计中,为了增加零件的刚度和强度,通常设计加强筋来满足要求,这样既减 少塑料用量又减轻重量,在结构上也能防止注塑件翘曲变形,成型时辅助塑料流动。加强筋 的设计通常要注意三个要点:第一是厚度,厚度过薄起不到加强作用也难以填充,厚度过厚

机械结构设计的原则和特点

5.1.1机械结构设计的任务 机械结构设计的任务是在总体设计的基础上,根据所确定的原理方案,确定并绘出具体的结构图,以体现所要求的功能。是将抽象的工作原理具体化为某类构件或零部件,具体内容为在确定结构件的材料、形状、尺寸、公差、热处理方式和表面状况的同时,还须考虑其加工工艺、强度、刚度、精度以及与其它零件相互之间关系等问题。所以,结构设计的直接产物虽是技术图纸,但结构设计工作不是简单的机械制图,图纸只是表达设计方案的语言,综合技术的具体化是结构设计的基本内容。 5.1.2机械结构设计特点 机械结构设计的主要特点有:(1)它是集思考、绘图、计算(有时进行必要的实验)于一体的设计过程,是机械设计中涉及的问题最多、最具体、工作量最大的工作阶段,在整个机械设计过程中,平均约80%的时间用于结构设计,对机械设计的成败起着举足轻重的作用。(2)机械结构设计问题的多解性,即满足同一设计要求的机械结构并不是唯一的。(3)机械结构设计阶段是一个很活跃的设计环节,常常需反复交叉的进行。为此,在进行机械结构设计时,必须了解从机器的整体出发对机械结构的基本要求 5.2机械结构件的结构要素和设计方法 5.2.1结构件的几何要素 机械结构的功能主要是靠机械零部件的几何形状及各个零部件之间的相对位置关系实现的。零部件的几何形状由它的表面所构成,

一个零件通常有多个表面,在这些表面中有的与其它零部件表面直接接触,把这一部分表面称为功能表面。在功能表面之间的联结部分称为联接表面。 零件的功能表面是决定机械功能的重要因素,功能表面的设计是零部件结构设计的核心问题。描述功能表面的主要几何参数有表面的几何形状、尺寸大小、表面数量、位置、顺序等。通过对功能表面的变异设计,可以得到为实现同一技术功能的多种结构方案。 5.2.2结构件之间的联接 在机器或机械中,任何零件都不是孤立存在的。因此在结构设计中除了研究零件本身的功能和其它特征外,还必须研究零件之间的相互关系。 零件的相关分为直接相关和间接相关两类。凡两零件有直接装配关系的,成为直接相关。没有直接装配关系的相关成为间接相关。间接相关又分为位置相关和运动相关两类。位置相关是指两零件在相互位置上有要求,如减速器中两相邻的传动轴,其中心距必须保证一定的精度,两轴线必须平行,以保证齿轮的正常啮合。运动相关是指一零件的运动轨迹与另一零件有关,如车床刀架的运动轨迹必须平行于于主轴的中心线,这是靠床身导轨和主轴轴线相平行来保证的,所以,主轴与导轨之间位置相关;而刀架与主轴之间为运动相关。 多数零件都有两个或更多的直接相关零件,故每个零件大都具有两个或多个部位在结构上与其它零件有关。在进行结构设计时,两零件直接相关部位必须同时考虑,以便合理地选择材料的热处理方式、

钣金产品结构设计资料(doc 26页)

钣金产品结构设计资料 第一章金属材料 SPCC 一般用钢板,表面需电镀或涂装处理 SECC 镀锌钢板,表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS 301 弹性不锈钢 SUS304 不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材(钢铁),镀锌层或镀镍锌合金层,烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈,抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法 热浸镀锌法 : 连续镀锌法(成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中 板片镀锌法 (剪切好的钢板浸在镀槽中,镀好后会有锌花. 电镀法: 电化学电镀,镀槽中有硫酸锌溶液,以锌为阳极,原材质钢板为阴极.

1-2产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 S A B C*D*E S for Steel A: EG (Electro Galvanized Steel)电气镀锌钢板---电镀锌 一般通称JIS 镀纯锌 EG SECC (1) 铅和镍合金合金EG SECC (2) GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化 GI, LG SGCC (3) 铅和镍合金 GA, ALLOY SGCC (4) 裸露处耐蚀性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B: 所使用的底材 C (Cold rolled) : 冷轧

H (Hot rolled): 热轧 C: 底材的种类 C: 一般用 D: 抽模用 E: 深抽用 H: 一般硬质用 D: 后处理 M: 无处理 C: 普通烙酸处理---耐蚀性良好,颜色白色化 D: 厚烙酸处理---耐蚀性更好,颜色黄色化 P: 磷酸处理---涂装性良好 U: 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好,颜色白色化,耐指纹性很好 A: 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化,耐蚀性更好 FX: 无机耐指纹树脂处理---导电性 FS: 润滑性树脂处理---免用冲床油 E: 镀层厚

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)

课程设计说明书 题目:圆筒件注塑成型工艺及模具设计

目录 第 1 章工艺分析 1.1 塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2 模具结构形式的确定 第 2 章注射机的选择 2.1 注射量的计算 2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3 选择注射机 第 3 章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2 定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计 3.4 成型零件设计 3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸

3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1机构的功用 3.5.2导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1脱模推出机构的设计原则 3.6.2塑件的推出方式 3.6.3塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第 4 章注射机的校核 4.1 安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核 第 1 章工艺分析

1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1塑件的结构工艺性分析 1. 如图1.1所示,该塑件为一小尺寸圆筒件,形状简单;壁厚t=1.5mm,壁厚内径比(t/d)为1/60小于 1/10,该塑件为薄壁塑件,并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构,结构相对 简单,而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm,材料为聚氯乙烯,该 种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。 2. 该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等,不需设计侧抽芯装置,相应模 具结构简单。从零件图看,制件比较简单,没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求,因此对模 具的要求也较低。从生产批量考虑,本模具采用一模两腔的结构,模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2型模架。由于塑件比较简单,所以模具采用一次分型, 不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出,并设有复位杆复位。为了加快模 具的冷却,使模具冷却均匀,本模具设有4个冷却管道,均开在定模部分。排气利用分型面 和配合处的间隙排气。为了减少成本,本模具90%的零件选用标准件。 图1.1塑件图 1.1.2成形材料性能分析

钣金结构设计准则

1 引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差,不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属,但因其特殊的几何形状厚度很小,所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类:(1)下料:它包括剪切和冲裁。(2)成形:它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3)连接:它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外,要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点: (1)易变形,这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小,由于薄板表面质量高,厚度方向尺寸公差小,板面不需加工。(4)易于裁剪、焊接,可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范,便于自动加工。 2 结构设计准则 在设计产品零件时,必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易,又能使材料节约,还能使强度增加,又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少,工序数目少,模具结构简单,使用寿命高,产品质量稳定。在一般情况下,对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。

如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点,这里推荐几条设计准则。 2.1 简单形状准则 切割面几何形状越简单,切割下料越方便、简单、切割的路径越短,切割量也越小。如直线比曲线简单,圆比椭圆及其它高阶曲线简单,规则图形比不规则图形简单(见图1)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图1 图2a的结构只有在批量大时方有意义,否则冲裁时,切割麻烦,因此,小批量生产时,宜用图b所示结构。 (a)不合理结构(b)改进结构 图2 2.2 节省原料准则(冲切件的构型准则) 节省原材料意味着减少制造成本。零碎的下角料常作废料处理,因此在薄板构件的设计中,要尽量减少下脚料。冲切弃料最少以减少料的浪费。特别在批量大的构件下料时效果显著,减少下角料的途径有:

塑料件结构设计要点说明

产品开发的结构设计原则: a、结构设计要合理:装配间隙合理,所有插入式的结构均应预留间隙;保证有足够的强度和刚度(安规测试),并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性,尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性,即零件注塑生产效率要高,尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构,所谓模块化设计。 f、能通用/公用的,尽量使用已有的零件,不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点,期抛砖引玉,共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度: 一般来说,对模塑产品的任何一个侧面,都需有一定量的脱模斜度,以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点: a、塑件表面是光面的,尺寸精度要求高的,收缩率小的,应选用较小的脱模斜度,如0.5°。 b、较高、较大的尺寸,根据实际计算取较小的脱模斜度,比如双筒洗衣机大桶的筋板,计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的,应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时,会使成型收缩增大,脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大,以免引起划伤。一般情况下,PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°,ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度,视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深,脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时,插穿面斜度一般为1°~3°(见后面的图示意)。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理: 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求:包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求,一般壁厚都有经验值,参考类似即可确定(如熨斗一般壁厚2mm,吸尘器大体为2.5mm),其中注意点如下: a、塑件壁厚应尽量均匀,避免太薄、太厚及壁厚突变,若塑件要求必须有壁厚变化,应采用渐变或圆弧过渡,否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。 b、塑件壁厚一般在1—5mm范围内。而最常用的数值为2—3mm。 c、常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值:(mm)

结构设计工艺规范--钣金

钣金设计工艺规范

目录 钣金设计工艺规范............................................. 错误!未定义书签。目录......................................................... 错误!未定义书签。 1. 目的..................................................... 错误!未定义书签。 2. 适用范围................................................. 错误!未定义书签。 3. 规范内容................................................. 错误!未定义书签。 公司常用板材规格汇总............................... 错误!未定义书签。 常用板材和工艺影响................................... 错误!未定义书签。 选用原则............................................. 错误!未定义书签。 冲裁............................................... 错误!未定义书签。 毛刺................................................. 错误!未定义书签。 公差................................................. 错误!未定义书签。 冲裁线性尺寸公差..................................... 错误!未定义书签。 成型尺寸公差......................................... 错误!未定义书签。 经弯曲成形而形成冲压件的角度尺寸..................... 错误!未定义书签。 经冲孔、落料及其他分离工序加工而成冲压件圆角半径的线性尺寸错误!未定义书 签。 在平板或成形件平面处,经冲裁加工而成的角度尺寸....... 错误!未定义书签。 直线度、平面度未注公差.............................. 错误!未定义书签。 冲裁孔位设计尺寸基准基本原则........................ 错误!未定义书签。 冲裁的结构工艺性.................................... 错误!未定义书签。 冲裁件的外形及内孔................................... 错误!未定义书签。 冲裁件的悬臂与狭槽。................................. 错误!未定义书签。 冲孔最小尺寸要求.................................... 错误!未定义书签。 冲裁的孔间距与孔边距................................ 错误!未定义书签。 数冲冲孔与鐳射切割及冷冲模工艺区别................... 错误!未定义书签。 公司常用冲孔尺寸..................................... 错误!未定义书签。 螺钉、螺栓的过孔和沉头座............................ 错误!未定义书签。 折弯............................................... 错误!未定义书签。 折弯时的干涉现象见下图.............................. 错误!未定义书签。 孔、长圆孔离折弯边最小距离........................... 错误!未定义书签。 弯边侧边带有斜角的直边高度........................... 错误!未定义书签。 局部弯曲的工艺切口................................... 错误!未定义书签。 弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口..................... 错误!未定义书签。 钣金件最小折弯内径................................... 错误!未定义书签。 特殊要求的直边高度................................... 错误!未定义书签。 压死边............................................... 错误!未定义书签。 180度折弯......................................... 错误!未定义书签。 三重折叠压死边...................................... 错误!未定义书签。 段差工艺............................................ 错误!未定义书签。 标注弯曲件相关尺寸时要注意装配关系................... 错误!未定义书签。 弯曲件的回弹........................................ 错误!未定义书签。 折弯件折弯边最小直边高度............................. 错误!未定义书签。

钣金件结构设计知识

钣金件结构设计知识 1 引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差,不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属,但因其特殊的几何形状厚度很小,所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类:(1)下料:它包括剪切和冲裁。(2)成形:它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3)连接:它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外,要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点: (1)易变形,这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小,由于薄板表面质量高,厚度方向尺寸公差小,板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接,可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范,便于自动加工。 2 结构设计准则 在设计产品零件时,必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易,又能使材料节约,还能使强度增加,又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少,工序数目少,模具结构简单,使用寿命高,产品质量稳定。在一般情况下,对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。 如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点,这里推荐几条设计准则。 2.1 简单形状准则 切割面几何形状越简单,切割下料越方便、简单、切割的路径越短,切割量也越小。如直线比曲线简单,圆比椭圆及其它高阶曲线简单,规则图形比不规则图形简单(见图1)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图1 图2a的结构只有在批量大时方有意义,否则冲裁时,切割麻烦,因此,小批量生产时,宜用图b所示结构。

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