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建筑装饰施工工艺标准

工艺整改质量标准

一、建筑装饰工程工艺质量标准

1.1、室外墙面工艺质量标准:表面平整度、垂直度在允许偏值≤3mm。感观无凹凸不平

现象。分格缝宽度、深度均匀,平整光滑,楞角整齐无错缝。涂料颜色一致,无砂眼,无刷纹,墙体无裂纹.

2. 室外大角工艺质量标准;上下成直线,误差<3mm,无空鼓,无掉角,窗口方正,阴阳角

方正,方正在允许偏差≤3mm以内。

4、外墙横竖线角工艺质量标准;大角处及横竖线交角处无错线(两面墙的分格线、槽对齐)

线条缝宽度2cm、与墙壁面颜色成明显对比并清晰。

5、散水、台阶、明沟工艺质量标准:散水坡向,坡度应符合设计要求,分格宽度、深度一

致,为10mm。填充材料饱满整齐不得超过分格宽度。台阶表面平整、无起砂、麻面、无空鼓,每层台阶相对高差不得>2mm。阴阳角方正,无掉角。明沟内沟壁表面平整、垂直,误差<2mm,沟道上口平直,直线度误差<2mm,盖板平整无翘动,两板拼接严密,两侧必须成直线,允许偏差值≤3mm。

6、滴水槽(线)工艺质量标准;滴水槽深度,宽度要求10mm,整齐一致。挑檐处滴水槽

距挑檐边的距离一致;窗台处滴水槽距窗口距离2cm。

7、变形缝、水落管工艺质量标准:变形缝处理表面工艺美观,平整。水落管立管垂直度全

长偏差(5m以上)≤15mm,管道下口135°弯头下表面最低点距地面高度10cm,管卡标高间距统一3m一道。,管道及雨落管表面洁净。

8、室内顶棚工艺质量标准;材料表面应洁净、色泽一致,不得有翘曲、裂缝及缺损。饰面

板上的灯具应排列整齐,(设计有特殊要求的除外)烟感器喷淋头、风口篦子等设备的位置应合理、美观,与饰面板的交接应吻合、严密。并且同种设施纵横排列必须一致,误差≤2mm。

9、室内墙面工艺质量标准;内墙立面垂直度偏差≤2mm,表面平整度偏差≤2mm,垂直度

偏差≤3mm,外观没有明显的凹凸,阴阳角部位成直线,并应成方正,阴阳角垂直度允许偏差≤3mm,门窗口必须方正,内墙涂料颜色一致,无色差、接槎,无漏涂。

10、厕浴、阳台泛水工艺质量标准;地面做法同楼地面工程里砖面层(陶瓷锦砖) 内容。饰

面砖粘贴必须牢固,无空鼓、裂缝,表面平整、洁净、色泽一致,无裂痕和缺损,接缝平直、接缝直线度允许偏差1mm、光滑,填嵌连续、密实。接缝高低差0.5mm,接缝宽度允许偏差1mm。孔洞口处理采用白铁皮加工收边,圆孔收边内径以管道的外管径为准,有保温管道以保温后的直径为准。方孔收边以方孔内侧的实际尺寸为准,且必须保证方孔的方正,安装牢固表面工艺美观,

11、护栏工艺质量标准。护栏高度、栏杆间距安装位置必须符合设计

要求。护栏安装必须牢固。护栏和扶手转角弧度应符合设计要求,接缝必须严密,表面必须光滑,色泽应一致,不得有裂缝,翘曲及损坏。

123、楼梯、踏步工艺质量标准;(整体楼、地面工程)楼梯踏步和台阶相邻两步宽度和高度差不超过5mm齿角整齐,防滑条顺直。(板块楼、地面工程)表面洁净,图案清晰,色泽一致,接缝均匀,周边顺直,板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷,表面平整度偏差≤2mm,缝隙宽度一致。

二、锅炉安装工程工艺质量标准

1 、锅炉平台、步道、栏杆质量标准

1.1、同一标高的平台要在一个平面上,不得有明显的高低不平,标高误差不大于3mm。

1.2、安装后的栅格间距均匀,栅格的方向一致,栅格上的小方格或六棱钢不得错位,错位

误差不大于3mm,栅格必须平整。

1.3、花纹钢板的安装间距应均匀一致,对接严密整齐;焊缝均匀,工艺美观;花纹钢板应

铺设平整,平面度不大于3mm。

1.4、栅格不得用火焊进行切割;必须使用火焊切割时,切割后应及时打磨干净,并按要求

进行补强。

1.5、扶梯的安装角度要符合设计要求,扶梯的脚踏板不得有“低头、仰头”的现象。

1.6、扶梯最上端和最下端的脚踏板必须与相应的平台栅格在一个平面上,并保证其水平。

1.7、栏杆立柱的间距应均匀,高度一致,前后左右都在同一平面上。

1.8、栏杆立柱应保证垂直,误差不大于2mm;且同一侧面相同位置的各层立柱应在同一垂

线上,误差不大于5mm。

1.9、栏杆下料必须采用无齿锯或管刀,严禁用火焰切割;栏杆对接不得有错口、折扣现象;

对接焊口焊接后应打磨光滑。

1.10、栏杆横杆的水平度和直线度不大于5mm;目测不得有弯曲现象。

1.11、栏杆拐弯处要圆滑过渡,不得出现硬弯或死弯现象。

1.12、围板安装后要平直,不得有凹凸不平现象;两块板连接采用对接满焊,不得搭接;拐

角处采用对接,不得煨制。

2 、锅炉小径管质量标准及要求(具体见第四项)

2.1、现场自行布置的小径管道,应统筹规划,布局合理,走线短捷,工艺美观,不影响通

道。

2.2、成排布置的管道,管道间距应均匀合理。

2.3、阀门应集中布置,便于操作,布局合理,工艺美观;阀门的介质流向正确;法兰端面

的倾斜度小于0.5mm。

2.4、管道的支架形式符合设计;布置合理,结构牢固,不影响管系的膨胀;不得大于设计

跨距;支架的型钢采用无齿锯下料,严禁用火焰切割。

2.5、管道支架的螺栓孔必须采用机械钻孔,严禁用火焊割孔。

2.6、管道的焊接采用氩弧焊工艺;管道对接不得有错口、折扣现象;管道的直线度小于5mm;

立管的垂直度小于5mm。

2.7、弯头必须采用机械弯制,严禁用火焰烤煨弯管;焊缝与弯管弯曲的点间距大于100mm。

2.8、支架外端探出管道(或排管)外壁的外部不应过长,30~50mm为宜。

2.9、直管段两个焊缝的间距应大于管子外径,且大于150mm;焊缝与支架边缘的距离需大

于50mm。

2.10、法兰连接螺栓、螺母的材质、规格应符合设计要求,安装方向一致,紧力均匀,并应

露出2-3扣,螺纹处涂黑铅粉或二硫化钼。

3 、保温外观工艺要求

3.1、所有材料均必须符合设计要求和有关现行规范规定,无因存放、运输、吊装造成的变形

和变质。

3.2、在外护层的合金铝板(镀锌铁皮)安装前,对所有支撑骨架进行检查和修整,将所有变

形的骨架修改平整。

3.3、金属外护层应预先下料、起线和滚筒等;安装时严格按着设计选择的钉子规格型号和安

装间距进行连接。

3.4、各种已加工好的外护材料在运输至现场的路上,应做好包装,一面在运输途中划痕、磕

碰,影响外护工艺。

3.5、对于需要经常维护和监视的部位,如膨胀测点、阀门、法兰和膨胀节等处;应采用可以

拆卸的“活保温”结构。

3.6、对于相同规格形式的吊架、阀门、法兰、膨胀节、测点和特别结构的特征等,外护层的

加工尺寸和外形应统一协调,不得有随意性。

3.7、各种阀门的保温外护,不得影响阀门的控制机构的动作。

3.8、所有外护层的搭接室内不得小于50mm,室外不得校25mm;环向搭口朝下,相邻搭口方

向与管道坡度方向一致;纵向接缝布置在不显眼处。

3.9、并行管道的外护搭接部位应保持一致,管道轴向搭接缝应在不显眼处,螺(铆)钉间距

均匀,并在同一直线上。

3.10、压型板的铺设应自下而上顺水铺设,搭接量不小于50mm;凹凸槽成一垂线,误差不

大于5mm;左右搭接一个凹槽。

3.11、压型板与骨架连接的自攻螺丝(抽心铆钉)的间距符合设计要求,水平方向放于压型

板凹槽处,且在同一水平线上;竖直在同一直线上。

3.12、压型板下料安装形成的边、角、斜线必须协调统一,缝隙严密。

3.13、阴阳角处必须考虑有效的防水结构,角板安装应平直,自攻螺丝(抽心铆钉)的间距

符合设计要求。

3.14、外护层施工严禁使用电火焊,压型板的切割必须使用云石锯。

3.15、所有的外层板必须保持清洁,露出材料的本色。

三、电缆敷设工艺质量标准

1、电缆不得有绞拧、压扁、护层断裂和表面严重划伤等现象。电缆敷设时应排列整齐,在桥架内的敷设的每根电缆必须与桥架平行,不得交叉,加以固定,并及时装设标志牌,且标志牌规格大小统一,成排电缆的电缆牌位置统一,装设符合规范要求。

2、电缆固定点间距均匀,垂直敷设或超过45°倾斜敷设的每个支架上及桥架每上每隔2m

处,电缆需固定;水平敷设的电缆首末两端及转弯、电缆接头的两面端处和当电缆间距每隔2m处需固定;电缆穿越保护管的两端及电缆引入盘柜前300mm处,引入接线盒及端子排200mm处需固定。电缆扎带头整齐,且符合规范要求,多余扎带头长度均为5mm。

3、各种电缆混合敷设时的间距符合设计要求,在桥架内敷设时,填充率符合设计要求,在

同一层桥架内多层敷设的弯曲半径应统一10D,不得出现交叉现象,同层电缆应在同一平面内。

4、整个现场同一规格电缆最小弯曲半径统一10D,且电缆桥架上不得有杂物,盘柜下进线

电缆应加设水平方向支撑花角钢,电缆固定统一,防火涂料涂刷长度2m。

5、生产厂房内及隧道、沟道内电缆敷设完毕后,应及时清除杂物,盖好盖板。必要时,尚

应将盖板缝隙密封。

四、小管工艺质量标准

1、通用标准

1.1、小口径管线布置感观应顺畅、简练,且不得防碍主要通道。成排管道整齐一致,间距

均匀,焊口适当分布,管道布置不应影响其它管道及设备的运行和检修。

1.2、阀门应集中布置,便于操作,布局合理,工艺美观;阀门的介质流向正确;法兰端面

的倾斜度小于0.5mm。

1.3、管道的支架形式符合设计;布置合理,结构牢固,不影响管系的膨胀;不得大于设计

跨距;支架的型钢采用无齿锯下料,严禁用火焰切割。

1.4、管道支架的螺栓孔必须采用机械钻孔,严禁用火焊割孔。

1.5、管道的焊接采用氩弧焊工艺;管道对接不得有错口、折扣现象;管道的直线度小于5mm;

立管的垂直度小于5mm。

1.6、弯头必须采用机械弯制,严禁用火焰烤煨弯管;焊缝与弯管弯曲的点间距大于100mm。

1.7、支架外端探出管道(或排管)外壁的外部不应过长,30~50mm为宜。

1.8、直管段两个焊缝的间距应大于管子外径,且大于150mm;焊缝与支架边缘的距离需大于50mm。

1.9、法兰连接螺栓、螺母的材质、规格应符合设计要求,安装方向一致,紧力均匀,并应露

出2-3扣,螺纹处涂黑铅粉或二硫化钼。

2、具体标准

1、小口径管线布置感观应顺畅、简练,且不得防碍主要通道。成排管道整齐一致,间距均匀,焊口适当分布,管道布置不应影响其它管道及设备的运行和检修。

2.1直径φ25以下小管的弯制应采用弯管机(器),弯曲半径3D、椭园度10%,弯管外弧部分壁厚不得小于直管最小壁厚,且整个现场热控专业弯管的弯曲半径应统一3D,成排(列)敷设的小管间距均匀统一,应为2D。

2.2管道对口应平直,不对称错口不得大于1mm(插接焊口除外),焊接角变形在距离接口中心200 mm 范围内测量,折口偏差不得大于1.5mm。D n≤32 mm的管道应将错口和折口偏差控制在0.5 mm和l.0mm范围之内。

2.34、管道立管垂直度小于1/1000mm且小于10mm,焊缝与弯管弯曲点的间距大于管子外径,焊缝与开孔的间距及焊缝与支吊架边缘的间距大于50mm,直管段两个焊缝的间距

要大于管子外径。

水平敷设的管道方向与坡度值应符合设计要求,设计无要求时,水平敷设的差压管道坡度为1:12,其它管道坡度为1:100

2.5管道在穿墙或穿楼板处必须加装套管。套管长度适度美观,内径应满足保温和热膨胀自如的要求,且整个现场套管长度统一。

2.6导管的支架间距均匀,无缝钢管水平敷设时支架距离1.0m,垂直敷设时1.5m,铜管水平敷设时支架距离0.5m,垂直敷设时1.0m

2.78、管道支吊架安装要符合小管布置图要求,位置应准确、合理,支吊架布置应保证在运行状态下(考虑介质和保温的重量)水平管平直无塌落变形。要预留足够的膨胀量。

2.89、支吊架必须可靠、牢固、无变形,有足够的刚度,并与管子接触良好且不妨碍管道自由膨胀。临时支吊架应有明显标记,不得与正式支吊架位置冲突,并在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。

10、在数条平行的管道敷设中,其托架可以共用,但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反

或位移值不等的任何两条管道。

2.911、所有支吊架零部件应采用机加工,表面必须光洁、整齐,平面或园弧形贴合面必须吻合无明显较大间隙。所用螺栓长短适中,螺杆露出螺母的长度在2~3扣之间。

2.1012、成排(列)敷设小管的支吊架边管外长度应统一为30mm;单管或排管少于3根的支吊架边管外长度应统一为20mm。

五、不锈钢管防渗碳污染的特殊规定

不锈钢管全部用不锈钢皮子缠裹,应满足以下要求

1.1、系统管道的小管径管道(φ89以下)采用不锈钢垫片,垫片规格要求见第2~4条。大管径管道(φ89以上,不包括φ89管道)采用胶皮垫片,垫片规格要求与支吊架齐平。

2.2、同一规格、同一管段的不锈钢管道固定处加设的不锈钢垫片宽度应一致。

3.3、所有仪表管道、取样管与U型卡(Ω卡)间加设不锈钢垫片后垫片接缝不能朝外(朝下或朝内,据情况而定),且不锈钢片与钢管固定牢固,不能有松动或翘边现象,不锈钢片两端应整齐不能歪斜。

4.系统管道采用U型卡(Ω卡)固定不锈钢管道的,加设的不锈钢垫片应以卡中心或支架中心为界伸向两端,露出卡环或支架的尺寸应一致,统一为20mm。

5.4、现场所有的热工仪表管所加的不锈钢片宽度应统一,且统一宽度为55mm(也可根据支架型钢的规格做适当调整)。

5、现场所有的热工取样管安装固定在角铁上时,以角铁为宽度为准不锈钢片伸出角

铁两边10 mm。。

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