轧机故障案例分析

一、线材机械设备的精密点检管理

摘要：应用精密点检技术对线材机械设备进行振动监测和诊断分析。以实例介绍利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据，取得较好效果

关键词：精密点检技术，状态监测，故障诊断，设备管理

某钢线材厂将精密点检技术应用于点检量化工作中，对设备实施定期振动监测，利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，避免突发事故，确保设备正常安全运行；查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据。现通过典型案例说明精密点检技术的应用情况。

一、预精轧机故障诊断处理

预精轧机是线材厂的重点关键设备。2004年11月检修一线预精轧机时，更换了输人轴的三个齿轮（以国产替代进口）。运行不到半天，即出现吱吱的异响，但始终没能找到原因。为此，用巡检仪进行了振动测试。预精轧机的结构简图及测点布置见图1。

1．结构参数及频率

输入轴转速n=660--690r/min

齿轮齿数：Z1=77,Z2=76,Z3=44,Z4=39,Z5=Z6=Z7=Z8=31，Z9=Z10=36。

各轴旋转频率：f1=11-11.5Hz,f2=11.7Hz,f3＝f4=10.3Hz。

齿轮的啮合频率：fm1 =847 -885.5Hz,fm2＝456.3Hz，fm3=319.3Hz,

各轴承均为国外生产的滚动轴承，参数不详。

预精轧机的结构简图及测点布置

图1 预精轧机的结构简图及测点布置

2．诊断分析

(1)测试结果（见表1)

表中Hv, Vv, Av分别是水平、垂直和轴向的速度值，单位为mm/s; Ha, Va, Aa分别是水平、垂直和轴向的加速度值，单位为m/s2 。

(2）诊断分析

从表1可看出，15架振动烈度比14架小，水平和轴向加速度幅值比14架大，但加速度最大值在14架。由于此设备结构较特殊，故不适合采用绝对标准，而又无相对标准可参照。鉴于14架与15架结构基本相同，故可采用类比标准。相比之下，14架运行状况较差。

图2、表2和图3分别为14架垂直方向时域波形图、时域指标和幅值谱。

图2 14架垂直方向加速度时域波形

图3 14架垂直方向加速度幅值谱图

①时域波形图上有调制现象，但没有周期，不够典型；峭度指标为2.83。正常境况下峭度指标应为3左右，大于3就预示着可能有故障。因为峭度指标较正常，所以从时域分析看不出设备有异常。

②频谱图的高频段如无能量堆积，则说明滚动轴承运行基本正常。从图3可看出，在1500-5OOOHz范围基本无能量堆积，比较平坦，可初步判定滚动轴承运行正常。

③频谱图上，啮合频率峰值较高的齿轮对一般运行状态较差。图3中最高峰值频率为856.2Hz ,对应输人轴，即三根平行轴所在齿轮的啮合频率（由于实际转速有误差，所以啮合频率大致应在850-880Hz 之间），故该处齿轮可能存在故障。

④若啮合频率两侧存在边频带，且间隔为某一轴的转频，则说明该轴上的齿轮有故障。图3中啮合频率856.2Hz两侧存在边频带，在750--1500Hz范围内细化，得到细化频谱图（图4)。可看出边带间隔大约在10-25Hz之间，应是转轴旋转频率的一倍频和二倍频。由于仪器分辨率较低，而三根轴的转频都在llHz左右，故无法区分哪根轴上的齿轮出现问题。

图4 14架垂直方向在750-1050Hz之间的加速度幅值细化频谱图

⑤图3中312.5Hz接近啮合频率fm3，由于对应的峰值不高，说明该对齿轮运行基本正常。

(3）结论

以上分析表明，异响可能是Z1, Z2齿轮啮合不正常造成。由于时域指标基本在正常范围内，故问题并不严重，短期内可维持运行，不必更换齿轮。但应定期监测，严密注视劣化趋势，并做好维修准备。

3．验证

随后的日常监测表明，异响系因新齿轮啮合不好造成。经一段时间的磨合，设备振动日益减小，目前已趋于正常。由于没有更换齿轮而节省的备件和检修费用约80万元。

二、增速机滚动轴承的振动监测及故障诊断

冶金设备中的轴承经常在高温、重载、变载，甚至是冲击载荷下工作，工作条件恶劣，检测难度大。

1．增速机结构和主要参数（见图5）

增速机由电动机驱动，转速n=1160r/min，与电机通过齿式联轴器连接。轴承型号162250B，节圆直径D=260.28mm;滚子直径d=28.57mm；滚动体个数z=22;接触角a=00。齿轮齿数Z1=158; Z2=Z3=67。

图5增速机结构简图

2．测试参数选择和测点布置

因该设备90％为轴承故障，故选择振动速度和加速度为监测参数，测点为图中①、②位置即轴承处。

3．监测仪器

选用巡检仪，其红外通信口可直接将采集的数据传人计算机；采用的Touch Memory TM技术可自动识别被设备号。

4．监测结果及趋势分析

2002年12月的某次巡检中，发现测点①处振动值突然增大，图6和图7是计算机软件自动生成的振动趋势图。

图6垂直方向趋势图

图7水平方向趋势图

可以看出，2002年12月9日测点①处的振动值突然增大，V22=46.6m/s2，是平时的3倍，初步判断增速机某一部位可能存在故障隐患。12月19日H22=46.0m/s2，是平时的2.5倍，并伴有异响，进一步证实增速机内部存在故障隐患。

5．频谱分析

图8和图9为测点①异常状态频谱图。

可以看出，高频段振动峰值较正常状态高出3-4倍，且有高频峰群，意味着轴承元件可能产生疲劳故障；低频段188 (181) Hz, 380Hz, 761Hz,2658Hz和2840Hz处有峰值，这些频率恰好接近该轴承外圈故障特征频率及其2, 4, 14, 15倍频；87Hz, 348Hz, 1 045Hz, 1 226Hz, 1 302Hz的峰值频率接近轴承滚

动体故障特征频率及其4, 12,14, 15倍频，峰值的间隔频率190Hz（或182Hz )接近轴旋转频率的10倍频193Hz，说明轴承外圈和滚动体有严重缺陷，总体判断轴承外圈和滚动体可能存在疲劳点蚀类故障

6．故障检查和处理

停机检修时发现，滚动体有划痕，其中一个滚动体有点蚀，外圈内滚道有一处大面积点蚀。但齿轮啮合正常、润滑良好。更换轴承后，加速度值立即降到正常水平。此次设备故障的预测，成功避免了一次重大事故。

图8异常状态水平方向频谱图

最全的网络故障案例分析及解决方案

第一部：网络经脉篇2 [故事之一]三类线仿冒5类线，加上网卡出错，升级后比升级前速度反而慢2 [故事之二]UPS电源滤波质量下降，接地通路故障，谐波大量涌入系统，导致网络变慢、数据出错4 [故事之三]光纤链路造侵蚀损坏6 [故事之四]水晶头损坏引起大型网络故障7 [故事之五] 雏菊链效应引起得网络不能进行数据交换9 [故事之六]网线制作不标准，引起干扰，发生错误11 [故事之七]插头故障13 [故事之八]5类线Cat5勉强运行千兆以太网15 [故事之九]电缆超长，LAN可用，WAN不可用17 [故事之十]线缆连接错误，误用3类插头，致使网络升级到100BaseTX网络后无法上网18 [故事之十一]网线共用，升级100Mbps后干扰服务器21 [故事之十二]电梯动力线干扰，占用带宽，整个楼层速度降低24 [故事之十三]“水漫金山”，始发现用错光纤接头类型，网络不能联通27 [故事之十四]千兆网升级工程，主服务器不可用，自制跳线RL参数不合格29 [故事之十五]用错链路器件，超五类线系统工程验收，合格率仅76％32 [故事之十六]六类线作跳线，打线错误造成100M链路高额碰撞，速度缓慢，验收余量达不到合同规定的40％；34 [故事之十七]六类线工艺要求高，一次验收合格率仅80％36 第二部：网络脏腑篇39 [故事之一] 服务器网卡损坏引起广播风暴39 [故事之二]交换机软故障：电路板接触不良41 [故事之三]防火墙设置错误，合法用户进入受限44 [故事之四]路由器工作不稳定，自生垃圾太多，通道受阻47 [故事之五]PC机开关电源故障，导致网卡工作不正常，干扰系统运行49 [故事之六]私自运行Proxy发生冲突，服务器响应速度“变慢”，网虫太“勤快” 52 [故事之七]供电质量差，路由器工作不稳定，造成路由漂移和备份路由器拥塞54 [故事之八]中心DNS服务器主板“失常”，占用带宽资源并攻击其它子网的服务器57 [故事之九]网卡故障，用户变“狂人”，网络运行速度变慢60 [故事之十]PC机网卡故障，攻击服务器，速度下降62 [故事之十一]多协议使用，设置不良，服务器超流量工作65 [故事之十二]交换机设置不良，加之雏菊链效应和接头问题，100M升级失败67 [故事之十三]交换机端口低效，不能全部识别数据包，访问速度慢70 [故事之十四]服务器、交换机、工作站工作状态不匹配，访问速度慢72 第三部：网络免疫篇75 [故事之一]网络黑客程序激活，内部服务器攻击路由器，封闭网络75 [故事之二]局域网最常见十大错误及解决（转载）78 [故事之三] 浅谈局域网故障排除81 网络医院的故事 时间：2003/04/24 10:03am来源：sliuy0 整理人：蓝天(QQ：) [引言]网络正以空前的速度走进我们每个人的生活。网络的规模越来越大，结构越来越复杂，新的设备越来越多。一个正常工作的网络给人们带来方便和快捷是不言而喻的，但一个带病

SMT回流焊常见缺陷分析及处理

SMT回流焊常见缺陷分析及处理 不润湿（Nonwetting）/润湿不良（Poor Wetting）通常润湿不良是指焊点焊锡合金没有很好的铺展开来，从而无法得到良好的焊点并直接影响到焊点的可靠性。 产生原因： 1.焊盘或引脚表面的镀层被氧化，氧化层的存在阻挡了焊锡与镀层之间的接触； 2.镀层厚度不够或是加工不良，很容易在组装过程中被破坏； 3.焊接温度不够。相对SnPb而言，常用无铅焊锡合金的熔点升高且润湿性大为下降，需要更高的焊接温度来保证焊接质量； 4.预热温度偏低或是助焊剂活性不够，使得助焊剂未能有效去除焊盘以及引脚表面氧化膜； 5.还有就是镀层与焊锡之间的不匹配业有可能产生润湿不良现象； 6.越来越多的采用0201以及01005元件之后，由于印刷的锡膏量少，在原有的温度曲线下锡膏中的助焊剂快速的挥发掉从而影响了锡膏的润湿性能； 7.钎料或助焊剂被污染。

防止措施： 1.按要求储存板材以及元器件，不使用已变质的焊接材料； 2.选用镀层质量达到要求的板材。一般说来需要至少5μm 厚的镀层来保证材料12个月内不过期； 3.焊接前黄铜引脚应该首先镀一层1～3μm的镀层，否则黄铜中的Zn将会影响到焊接质量； 4.合理设置工艺参数，适量提高预热或是焊接温度，保证足够的焊接时间； 5.氮气保护环境中各种焊锡的润湿行为都能得到明显改善； 6.焊接0201以及01005元件时调整原有的工艺参数，减缓预热曲线爬伸斜率，锡膏印刷方面做出调整。 黑焊盘(Black Pad) 黑焊盘： 指焊盘表面化镍浸金（ENIG）镀层形态良好，但金层下的镍层已变质生成只要为镍的氧化物的脆性黑色物质，对焊点可靠性构成很大威胁。 产生原因：黑盘主要由Ni的氧化物组成，且黑盘面的P含量远高于正常Ni面，说明黑盘主要发生在槽液使用一段时间之后。 1.化镍层在进行浸金过程中镍的氧化速度大于金的沉积速度，所以产生的镍的氧化物在未完全溶解之前就被金层覆盖从而产生表面金层形态良好，实际镍层已发生变质的现象；

四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(正式版)

文件编号：TP-AR-L2465 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(正式版)

四辊可逆轧机机架辊故障分析及改 造(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 针对3000mm中板四辊可逆轧机机架辊生产过程 中易出现的各类设备故障：轴承寿命短、传动易失效 等具体问题，结合现场生产条件，经过多次摸索、试 制对机架辊结构进行了改造优化，收到了实际成效， 实现了三钢中板轧机机架辊的使用寿命由4~6个月延 长至10~12个月。 轧机机架辊简介 三钢中板四辊轧机机架辊位于轧辊两侧，是将板 坯顺利送入轧机辊缝并接受轧出的轧件的设备,通过 斜垫、导板、楔块卡紧在牌坊予设的凸台及卡槽内。

每个辊子的传动端辊颈内嵌入鼓形齿内齿套，与带鼓形齿的传动轴、电机相接而传动。 机架辊故障分析 机架辊在轧制过程中，由于处于轧制坯料热幅射、轧辊冷却水及除鳞高压水的冷热工况下，且频繁受到轧件下扣的巨大撞击，导致了轧机机架辊使用寿命普遍较短。现通过结合现场轧制条件及原机架辊设计结构，分析出三钢中板轧机机架辊寿命较短的主要原因，并通过改造优化各零部件结构，以提高机架辊使用寿命。机架辊故障主要因素总结如下： 2.1.机架辊轴承易损坏 原设计机架辊传动侧轴承座是通过轴承座与牌坊之间的O圈挤压变形，通过变形量以防止冷却水及氧化铁皮进入机架辊轴承座。机架辊在生产过程中，O 圈易受板坯温度、氧化铁皮及机架辊与牌坊相互振动

回流焊常见不良问题分析

常见不良 有幾種不良現象都與預熱區的升溫有關係，下面一一說明： 1. 塌陷： 這主要是發生在錫膏融化前的膏狀階段，錫膏的黏度會隨著溫度的上升而下降，這是因為溫度的上升使得材料內的分子因熱而震動得更加劇烈所致；另外溫度迅速上升會使得溶劑(Solvent)沒有時間適當地揮發，造成黏度更迅速的下降。正確來說，溫度上升會使溶劑揮發，並增加黏度，但溶劑揮發量與時間及溫度皆成正比，也就是說給一定的溫升，時間較長者，溶劑揮發的量較多。因此升溫慢的錫膏黏度會比升溫快的錫膏黏度來的高，錫膏也就必較不容易產生塌陷。 2. 錫珠： 迅速揮發出來的氣體會連錫膏都一起往外帶，在小間隙的零件下會形成分離的錫膏區塊，迴焊時分離的錫膏區塊會融化並從零件底下冒出而形成錫珠。 3. 錫球： 升溫太快時，溶劑氣體會迅速的從錫高中揮發出來並把飛濺錫膏所引起。減緩升溫的速度可以有效控制錫球的產生。但是升溫太慢也會導致過度氧化而降低助焊劑的活性。 4. 燈蕊虹吸現象： 這個現象是焊料在潤濕引腳後，焊料從焊點區域沿引腳向上爬升，以致焊點產生焊料不足或空銲的問題。其可能原因是錫膏在融化階段，零件腳的溫度高於PCB的銲墊溫度所致。可以增加PCB底部溫度或是延長錫膏在的熔點附近的時間來改善，最好可以在焊料潤濕前達到零件腳與焊墊的溫度平衡。一但焊料已經潤濕在焊墊上，焊料的形狀就很難改變，此時也不在受溫升速率的影響。 5. 潤濕不良： 一般的潤濕不良是由於焊接過程中錫粉被過度氧化所引起，可經由減少預熱時錫膏吸收過多的熱量來改善。理想的回焊時間應儘可能的短。如果有其他因素致加熱時間不能縮短，那建議從室溫到錫膏熔點間採線性溫度，這樣迴焊時就能減少錫粉氧化的可能性。 6. 虛焊或“枕頭效應”(Head-In-Pillow)： 虛焊的主要原因可能是因為燈蕊虹吸現象或是不潤濕所造成。燈蕊虹吸現象可以參照燈蕊虹吸現象的解決方法。如果是不潤濕的問題，也就是枕頭效應，這種現象是零件腳已經浸入焊料中，但並未形成真正的共金或潤濕，這個問題通常可以利用減少氧化來改善，可以參考潤濕不良的解決方法。 7. 墓碑效應及歪斜： 這是由於零件兩端的潤濕不平均所造成的，類似燈蕊虹吸現象，可以藉由延長錫膏在的

轧机AGC系统故障诊断与排除

轧机AGC系统故障诊断与排除热轧压下（AGC）装置是针对轧制力变化实施厚度调节的一种快速精确的调节定位系统。液压压下调节通过控制伺服阀的输入的电流，来控制液压油的流量，从而控制液压缸上下移动，达到控制调整辊缝的目的。 轧机AGC系统故障包括: 1、位置控制故障。液压压下装置位置控制主要故障有：传感器故障，包括位置、油缸压力、轧制力、阀传感器等传感器故障；液压压下实际值（任一侧）到极限位置，压下封锁，轧机停止工作。 同一油缸两侧位置大于4mm，这可能是位置传感器故障。 两油缸位置传感器偏差大于2.3mm，压下封锁。可能是位置传感器故障、伺服阀或油缸泄露，偏差或零调不准， 两侧压力传感器测量值超差，这可能是压力传感器故障。 2、动作故障。BA（基础自动化）给出控制逻辑信号，而实际电磁阀不动，这可能是由于电气断线或阀芯卡死等故障，造成整个系统不能工作。 电磁阀开关状态与测压点压力关系不符，可能电气断线或阀芯卡死。 系统正常，有异物卡阻动作。 3、液压阀故障。主要有：阀芯卡死，溢流阀不能正常工作，背压不足等等。 4、零偏电流与相关故障。当零偏电流小于满程电流10%范围变化时，伺服阀正常；当零偏电流大于满程电流30%时，伺服阀应该更换。 当零偏电流逐步增大，这可能是伺服阀或压下油缸寿命故障，如：磨损、泄露、电气老化等，但控制基本能达到要求要求，可能会使控制位置出现略有飘移等现象。 当零偏电流突然增大，可能伺服阀突然发生故障，或油缸卡死。伺服阀出现问题可将伺服系统失控；可根据相关参数进行判断，其特征为：驱动电流突然增大（幅度很大）；油缸位置偏向一端无法控制；伺服阀电流变化，液压缸压力不变，这可能电气断线，或伺服阀故障，或液控单向阀故障（故障率很低）。伺服阀控制油路压力随伺服阀电流变化，可能是伺服阀故障或压下缸故障。 轧机ＡＧＣ缸典型故障举例： １、位置超差。某厂Ｆ１轧机定修期间更换上下支承辊，开机零调时，操作侧和传动侧之间出现位置偏差过大报警，导致零调不成功。检查机械方面液压缸各腔压力正常，动作正常，活塞能运行到上下极限位置且无泄漏；电气检查位置传感器和控制模块都没有发现问题，工艺检查工作辊和支承辊的直径、辊型偏差，偏差都在合格范围内，不会造成位置超差。最后三方决定重新更换支承辊，拉出上支承辊时发现上支承辊轴承座与ＡＧＣ液压缸接触面之间有一块碎布，清理干净，重新回装后，故障消除。 一起这个故障的原因：支承辊轴承座与ＡＧＣ缸有一定厚度的杂质，引起位置出现偏差；而操作工未按标准化作业，未仔细检查支承辊就上机导致这个故障。 ２、无法调零。某厂在生产中正常更换Ｆ６工作辊，进行零调时，在辊缝靠近时无法到达零位，以致无法完成调零程序，机械和电气方面都无事故报警，察看现场，发现液压缸在最大行程位置，于是建议再更换直径较大的工作辊，之后故障消除。 引起这个故障的原因是工作辊辊径较小，辊缝超过ＡＧＣ缸行程，解决办法：1）更换合适的轧辊；2）调整合适的垫板。 3、AGC液压缸不动作。某轧机AGC液压缸部动作故障出现后，马上检查压力，M1测验点检查压力过低，现场有液压油流动声音。这两个可能：一是伺服阀工作异常或控制信号异常，二是安全溢流阀有问题。考虑到伺服阀有两个，设置一个主工作状态，另一个为辅

典型的网络故障分析、检测与排除

典型的网络故障分析、检测与排除 摘要： 网络故障极为普遍，故障种类也十分繁杂。如果把网络故障的常见故障进行归类查找，那么无疑能够迅速而准确的查找故障根源，解决网络故障。文章主要就网络常见故障的分类诊断及排除进行了阐述。根据网络故障的性质把网络故障分为物理故障与逻辑故障。其物理故障也就是网络设备的故障。其逻辑故障是网络中配置管理的错误。也可根据网络故障的对象把网络故障分为线路故障、路由故障和主机故障。本文主要介绍路由器故障、配置故障、及连接故障的诊断与排除。通过运用工具和方法分析出导致网络故障的主要原因，及解决方法。 关键词：计算机网络，网络故障，分析诊断，物理类故障，逻辑类故障 引言 计算机网络故障是与网络畅通相对应的一个概念，计算机网络故障主要是指计算机无法实现联网或者无法实现全部联网。引起计算机网络故障的因素多种多样但总的来说可以分为物理故障与逻辑故障，或硬件故障与软件故障。采取有效的故障防预措施网络故障目前已经成为影响计算机网络使用稳定性的重要因素之一，加强对计算机网络故障的分析和网络维护已经成为网络用户经常性的工作之一。及时进行网络故障分析和网络维护也已经成为保障网络稳定性的重要方式方法。本文从实际出发，即工作中遇到的网络故障，描述了通过运用网络知识进行故障排除。按照故障现象—>故障分析-->故障解决的研究路线阐述了如何在实际中排除网络故障，及其在网络安全的应用中的重要性。 本文着重讲解了网络故障的排除方法，通过运用解决问题的策略与排除故障的思路在故障现场很快的检测出是属于哪种故障然后再基于故障提出方案给予解决。 正文： 一、网络故障 （一）物理类故障 物理故障，是指设备或线路损坏、插头松动、线路受到严重电磁干扰等情况。比如说，网络中某条线路突然中断，这时网络管理人员从监控界面上发现

回流焊常见焊接不良及应对

回流焊常见焊接不良及应对 随着表面组装技术的广泛应用，SMT焊接质量问题引起了人们的高度重视。为了减少或避免回流焊接中各种缺陷的出现，不仅要注重提高工艺人员分析、判断和解决这些问题的能力，而且还要完善工艺管理，提高工艺质量控制技术，这样才能更好的提高SMT焊接质量，保证电子产品的最终质量。 1、桥连 桥连产生原因及解决办法： （1）温度升速过快。回流焊时，如果温度上升过快，焊膏内部的溶剂就会挥发出来，引起溶剂的沸腾飞溅，测出焊料颗，形成桥连。 其解决办法是：设置适当的焊接温度曲线。 （2）焊膏过量。由于模板厚度及开孔尺寸偏大，造成焊膏过量，回流焊后必然会形成桥连。 其解决办法是：选用模板厚度较薄的模板，缩小模板开孔尺寸。 （3）模板孔壁粗糙不平，不利于焊膏脱膜，印制出的焊膏也容易坍塌，从而产生桥连。 其解决办法是：采用激光切割的模板。 （4）贴装偏移，或贴片压力过大，使印制出的焊膏发生坍塌，从而产生桥连。应减小贴装误差，适当降低贴片头的放置压力。 （5）焊膏的黏度较低，印制后容易坍塌，回流焊后必然会产生桥连。其解决的办法是，选用黏度较高的焊膏。 （6）电路板布线设计与焊盘间距不规范，焊盘间距过窄，导致桥连。需要改进电路板的设计。 （7）锡膏印制错位，也会导致产生桥连。应提高锡膏印刷的对准精度。 （8）过大的刮刀压力，使印制出的焊膏发生坍塌，从而产生桥连。其解决办法是，降低刮刀压力。 2、立碑 立碑是指两个焊端的表面组装元件，经过回流焊后其中一个端头离开焊盘表面，整个元件呈斜立或直立，如石碑状，又称吊桥、曼哈顿现象. 产生原因及解决办法： （1）贴装精度不够：

一般情况下，贴装时产生的组件偏移，在回流焊接时由于焊膏熔化产生表面张力，拉动组件进行定位，即自动定位。但如果偏移严重，拉动反 而会使组件竖起，产生立碑现象。别外，组件两端与焊膏的黏度不同，也是产生产碑现象的原因之一。其解决办法是：调整贴片机的贴片精度 ，避免产生较大的贴片偏差。 （2）焊盘尺寸设计不合理： 若片式组件是一对焊盘不对称，会引起漏印焊膏量不一致，小焊盘对温度响应快，焊盘上的焊膏易熔化，大焊盘则相反。因此，当小焊盘上的 焊膏熔化后，在表面张力的作用下，将组件拉直竖起，产生产碑现象。 其解决办法是：严格按照标准规范进行焊盘设计，确保焊盘图形的形状和尺寸完全一致。同时，设计焊盘时，在保证焊点强度的前提下，焊盘 尺寸应尽可能小，立碑现像就会大幅度下降。 （3）焊膏涂覆过厚： 焊膏过厚时，两个焊盘上的焊膏不是同时熔化的概率就大大增加，从而导致组件两个焊端表面张力不平衡，产生立碑现象。相反，焊膏变薄时 ，两个焊盘上的焊膏同时熔化的概率大大增加，产碑现象就会大幅度减少。 其解决办法：由于焊膏的厚度是由模板厚度决定的，因而应选用模板厚度薄的模板。 （4）预热不充分： 当预热温度设置较低、预热时间较短时，组件两端焊膏不能同时熔化的概率就大大增加，从而导致组件两个焊端的表面张力不平衡，产生立碑 现象。 其解决办法是：正确设置预热期工艺参数，延长预热时间。 （5）组件排列方向设计上存在缺陷： 如果回流焊接时，使片式组件的一个焊端先通过回流焊区域，焊膏先熔化，而另一焊端未达到熔化温度，那么先熔化的焊端在表面张力的作用 下，将组件拉直竖起，产生立碑现象。 其解决办法是：确保片式组件两焊端同时进入回流焊区域，使两端焊盘上的焊膏同时熔化。 （6）组件重量较轻： 较轻的组件立碑现象发生率较高，这是因为组件两端不均衡的表面张力可以很容易地拉动组件。

轧机工作原理及故障维修

轧机工作原理及故障维修 轧机工作原理在了解前先了解轧机其它信息，轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备，由放卷机，辊压系统，驱动系统，液压系统，控制系统，拆辊装置等组成。下面小编介绍下轧机工作原理及相关信息。 一、轧机工作原理 轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。 ①承重辊：轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。 ②工作辊：轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。 二、轧机的发展

现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化,产品质量高,消耗低。60年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、H型材轧机和连轧管机组等性能更加完善，并出现了轧制速度高达每秒钟115米的线材轧机、全连续式带材冷轧机、5500毫米宽厚板轧机和连续式H型钢轧机等一系列先进设备。轧机用的原料单重增大，液压AGC、板形控制、电子计算机程序控制及测试手段越来越完善，轧制品种不断扩大。一些适用于连续铸轧、控制轧制等新轧制方法，以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中。 三、轧机的维修 由于轧机工作时环境恶劣，在工作过程中，轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化，夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射，轧辊通过轴承座对机架牌坊造成较大的冲击，使轧机机架牌坊内侧窗口面、机架牌坊底面等均出现不同程度的腐蚀磨损,使轧机机架与轧辊轴承座间隙难以有效控制管理，时常出现轧机机架与轧辊轴承座间隙超过管理极限值现象。轧机牌坊间隙增大恶化了轧机主传动系统的工作条件，使主传动振动冲击大，钢锭咬入时容易发生打滑，影响到板形的控制，对产品质量造成很大影响。 绝大部分轧机牌坊材质为普通铸钢件，在长期服役中窗口表面易受到腐蚀磨损的作用而造成工作条件恶化。通常采用在线机加工的方法对牌坊进行修复，即通过机械加工去除材料，清除牌坊表面受损层找平接触面，扩大的尺寸通过增加衬板厚度来补偿。这种修复方式操作简单方便，但未改变牌坊面的性质，使用一段时间后牌坊表面又会受到腐蚀磨损而失效，而且多次机加工将会对牌坊的强度和刚度产生不利影响。考虑到轧机对刚度的敏感性，可供加工的余量不多，该修复方法只能是权宜之计。采用手工电弧焊可恢复机加工后去除材料扩大的尺寸，但在这样的刚性结构上进行大面积电弧堆焊，可能造成牌坊结构的变形。如果结构发生扭曲，失稳变形这将是致命的，无法再进行矫正，这是工厂生产中决不允许发生的事情。因此该修复方法将带来较大的风险，一般不予采用。

配电网故障预控措施及典型案例分析

配电网故障预控措施及典型案例分析 发表时间：2016-11-04T15:05:20.767Z 来源：《电力设备》2016年第15期作者：章勇王浩张彬彬 [导读] 笔者配网故障防范措施入手进行阐述，再通过本单位出现的典型故障案例进行分析，并提出相关整改措施及事件启示。 （国网江苏省电力公司徐州供电公司江苏徐州 221005） 摘要：随着配电电网建设发展，提高供电可靠率、减少配电网故障是一个系统工程，不仅要加强配电网络的运行维护与管理，加强配电网络的建设，还需要加大对故障情况的分析，要从多方面努力才能取得实效。供电企业在进一步提高配电网络的供电可靠性和运行经济性、为广大用户提供优质服务的同时，也为企业带来更大的社会效益和经济效益。保障配网设备的安全稳定运行，减少设备故障的发生。笔者配网故障防范措施入手进行阐述，再通过本单位出现的典型故障案例进行分析，并提出相关整改措施及事件启示。 关键词：配电网，运行，供电可靠性，故障，异常 0 引言 提高供电可靠性、减少配电网故障率，是配电运检专业一项重要基础工作和综合性很强的生产工作，需要从配电网自动化管理作为抓手，针对造成配网故障的主要影响因素，了解故障根源，采取可靠的10kV配电网的预控故障管理措施，才能将各类故障异常遏制。配电网故障的原因气候环境有较大关联，其诱因最终导致的是配网设备故障，发展至事故，首先应对配电网气候环境、设备负荷及人员管理等因素采取相应预控措施。 1 配电网故障原因分析及预控措施 1社会环境造成配网故障的主要方面 社会经济高速发展带来了楼宇建设、交通繁忙，对线路通道造成一定安全隐患，车辆碰撞杆塔导致线路故障的情况时有发生，尤其在夜间或施工场所。基建施工场所对配电网的破坏也是有发生，主要表现在以下方面：①施工机械、物料超高超长碰触带电部位或破坏杆塔；②基面开挖伤及地下敷设电缆；③修路、建房、烧砖等取用土时，对架设在田间地头电杆地段进行取土，破坏了电杆基础，造成电杆倾斜倒塌。 2社会环境因素采取的预控措施 针对道路交通造成的隐患，采取的措施非常必要，一般建议采用反光漆作为方法措施之一，离地面20cm起往上粉刷杆塔，黄黑颜色相间，各3道，色带高度为20cm则可。对屡屡遭受碰撞的杆塔，可在来车前方1m处设置防撞混凝土墩，并刷上类似的反光漆并在拉线上套上带反光标示的护筒；或迁移该类杆塔。 针对施工现场的反故障措施主要有以下几个方面：加大宣传力度，利用各种传媒长期、广泛宣传保护电力设施的重要性，解释破坏电力设施所带来的严重后果以及肇事者应负的责任；有开挖可能的地下线路，适当设置警示牌，增加巡视的次数。 3气候环境造成配网故障的主要方面 根据多年来的配网运行管理经验，耐张点的悬式绝缘子在雷击时极少发生闪络故障，故障发生点集中在针式绝缘子上，应进一步提高针式绝缘子的耐雷水平有助于提高线路的防雷能力。 在配电架空线路抗击冰冻方面，加强线路的抗倾覆能力是关键。大雪会造成线路积雪增加导线荷载，当气温下降到一定程度时，伴随着雪雨水还会在导线上形成覆冰，从而引起导线弧垂增加，受力增大造成到杆断线故障。 2气候环境因素采取的预控措施 针对雷击事故，应提高绝缘子的耐雷水平，特别是针式绝缘子的耐雷水平。安装线路避雷器，部分特殊线路段加装避雷线。提高绝缘子的绝缘等级，只是其中一个方面，还不足以保障线路在遭受雷击后能安全运行，配套措施是增加泄雷通道，而安装线路避雷器则是一个经济、简单、有效的措施。线路避雷器安装地点的确定原则是尽量安装在周围无高层建筑物、地方开阔的线路段上，尤其是雷击多发区周围有高层建筑物屏蔽雷电的线路段可不用考虑安装，以节省投资。雷电高发区的确定可参考气象部门已确定的雷区分布图另一方面可借助雷电信息定位系统的统计数据核实线路是否处于雷击多发区。 10kV线路避雷器建议选用带金属氧化物避雷器的复合绝缘子。定期检测接地网，确保接地网的接地阻值合格。确保了足够数量的泄雷通道后还应保证泄雷通道畅通无阻，而合格的接地网是保障泄雷通道畅通的一个关键原因。定期进行接地网的阻值检测期，对阻值不合格的接地网，视运行时间和实际检测的阻值情况，可分别采用重新构造接地网或增打地极的方法处理。 针对冰雪灾害天气，建议在积雪结冰或风口地段尽量减少档距和多采用耐张段，拉线设置合理，拉盘合格，尽量防止故障进一步扩大。必要时采用人工除冰的办法，尽量减少损失。 5针对设备陈旧及负荷采取的预控措施 对于重载配电网线路和公用台区应每月开展负荷监测工作。对于长期稳定过负荷的馈线建议采取预警制度，及时制定整改方案转接负荷；对于柱上断路器、跌落式熔断器、阀式避雷器、针式绝缘子、高损配变、高低压配电柜、并沟线夹等早期投运的残旧设备，应选用技术参数高的现行产品结合全年的停电计划安排轮换工作。 6针对针对运行管理方面采取的预控措施 在运行管理方面，应着重抓好巡视维护及消缺两项工作。巡视维护方面应针对不同的天气、季节特点，每月度制定巡视计划，落实责任人，确保巡视到位。巡查发现的缺陷或隐患应设专人进行分析归类，按先急后缓、是否需要停电等的条件制定计划，落实消缺工作。同时应根据单位实际清况，建立健全考核激励机制，对每条线路应独立建立档案，分线分杆进行登记，将线路运行情况、巡查记录、设备缺陷、危险点、特殊区域或地段、消缺等全面录入生产系统，作为月度绩效考核的主要依据。 2 一起配电网故障的案例分析 配电网运行管理人员，应对管理制度的执行方面，加强对典型配电故障对分析，提出改进的措施。下面一起配网断路器渗水的设备故障进行分析，并提出相关措施及事件启示。

回流焊中出现的缺陷及其解决方案

回流焊中出现的缺陷及其解决方案 焊接缺陷可以分为主要缺陷,次要缺陷和表面缺陷。凡使SMA功能失效的缺陷称为主要缺陷；次要缺陷是指焊点之间润湿尚好，不会引起SMA功能丧失，但有影响产品寿命的可能的缺陷；表面缺陷是指不影响产品的功能和寿命。它受许多参数的影响，如锡膏、贴状精度以及焊接工艺等。我们在进行SMT工艺研究和生产中，深知合理的表面组装工艺技术在控制和提高SMT产品质量中起着至关重要的作用。 一， 回流焊中的锡珠 1。 回流焊中锡珠形成的机理 回流焊中出现的锡珠（或称焊料球），常常藏与矩形片式元件两端之间的侧面或细间距引脚之间。在元件贴状过程中，焊膏被置于片式元件的引脚与焊盘之间，随着印制板穿过回流焊炉，焊膏熔化变成液体，如果与焊盘和器件引脚等润湿不良，液态焊料颗粒 不能聚合成一个焊点。部分液态焊料会从焊缝流出，形成锡珠。因此，焊料与焊盘和器件引脚的润湿性差是导致锡珠形成的根本原因。 锡膏在印刷工艺中，由于模版与焊盘对中偏移，若偏移过大则会导致锡膏漫流到焊盘外，加热后容易出现锡珠。贴片过程中Z轴的压力是引起锡珠的一项重要原因，往往不被人们注意，部分贴装机由于Z轴头是根据元件的厚度来定位，故会引起元件贴到PCB上一瞬间将锡蕾挤压到焊盘外的现象，这部分的锡明显会引起锡珠。这种情况下产生的锡珠尺寸稍大，通常只要重新调节Z轴高度就能防止锡珠的产生。 2。 原因分析与控制方法 造成焊料润湿性差的原因很多，以下主要分析与相关工艺有关的原因及解决措施： （1） 回流温度曲线设置不当。焊膏的回流与温度和时间有关，如果未到达足够的温度或时间，焊膏就不会回流。预热区温度上升速度过快，时间过短，使锡膏内部的水分和溶剂未完全挥发出来，到达回流焊温区时，引起水分、溶剂沸腾溅出锡珠。实践证明，将预热区温度的上升速度控制在1～4℃/S 是较理想的。 （2） 如果总在同一位置上出现锡珠，就有必要检查金属模板设计结构。模板开口尺寸腐蚀精度达不到要求，焊盘尺寸偏大，以及表面材质较软（如铜模板），会造成印刷焊膏的外轮廓不清晰互相连接，这种情况多出现在对细间距器件的焊盘印刷时，回流后必然造成引脚间大量锡珠的产生。因此，应针对焊盘图形的不同形状和中心距，选择适宜的模板材料及模板制作工艺来保证焊膏印刷质量。 （3） 如果从贴片至回流焊的时间过长，则因焊膏中焊料粒子的氧化，焊剂变质、活性降低，会导致焊膏不回流，产生锡珠。选用工作寿命长一些的焊膏（一般至少4H），则会减轻这种影响。 （4） 另外，焊膏错印的印制板清洗不充分，会使焊膏残留于印制板表面及通空中。回流焊之前贴放元器件时，使印刷锡膏变形。这些也是造成锡珠的原因。因此应加速操作者和工艺人员在生产过程中的责任心，严格遵照工艺要求和操作规程进行生产，加强工艺过程的质量控制。 二． 立片问题（曼哈顿现象） 片式元件的一端焊接在焊盘上，而另一端则翘立，这种现象就称为曼哈顿现象。引起这种现象的主要原因是元件两端受热不均匀，焊膏熔化有先后所至。在以下情况会造成元件两端受热不均匀： （1） 元件排列方向设计不正确。我们设想在回流焊炉中有一条横跨炉子宽度的回流焊限线，一旦焊膏通过它就会立即熔化。片式矩形元件的一个端头先通过回流焊限线，焊膏先熔化，完全浸润元件端头的金属表面具有液态表面张力；而另一端未达到183℃液相温度，焊膏未熔化，只有焊剂的粘接力，该力远小于回流焊焊膏的表面张力，因而使未熔化端的元件端头向上直立。因此，应保持元件两端同时进入回流焊限线，使两端焊盘上的焊膏同时熔化，形成平衡的液态表面张力，保持元件位置不变。 （2） 在进行气相焊接时印制电路组件预热不充足。气相是利用惰性液体蒸汽冷凝在元件引脚和PCB焊盘上时，释放出热量而熔化焊膏。气相焊分平衡区和蒸汽区，在饱和蒸汽区焊接温度高达217℃，在生产过程中我们发现如果被焊组件预热不充分，经受100℃以上的温度变化，气相焊的气化力很容易将

冶金安全事故案例(一)

案例3 作业不确认红渣遇水爆炸 2017年7月29日5时10分许，某钢装载机司机臧某接到炉前通知，让其到转炉炉下清理炉下红渣。因炉前冶炼操作不当，大量红渣从炉口涌出，造成渣包车轨道上留有大量红渣。接到通知后，臧某便驾驶铲车到炉下先将渣包车顶出炉下后，再清理炉下红渣。在铲渣作业时，红渣遇水突然发生爆炸，热浪及飞溅的颗粒状红钢渣将装载机挡风玻璃击碎，同时造成装载机司机臧某手、脚、背部Ⅱ°~Ⅲ°的灼伤。 事故原因分析： 1、炉下打水不均匀，有积水；红渣底部未凝固；现场确认不到位。 2、炉前冶炼操作不当，大量红渣从炉口涌出，造成渣包车轨道上留有大量红渣。 案例4 燃烧煤气取暖三人不幸中毒 2016年3月26日，某铸造公司3号高炉机修车间工人赵某等2人早上接班，持续工作到次日凌晨（机修车间执行24小时上班制）。因天气较冷，使用室外放置的取暖煤气炉的炉芯，通过橡胶皮管将煤气接入机修值班室已停止使用的燃煤炉燃烧取暖。因炉芯不符合安全要求，煤气燃烧不充分，发生煤气泄漏，造成2人中毒。凌晨4时许，3号高炉闰某也来到机修车间取暖休息。结果，3人因煤气中毒而窒息死亡。 事故原因分析： 赵某等安全意识不强，违反安全生产规章制度和操作规程，私自将煤气接入机修值班室燃烧取暖，发生煤气泄漏，是导致本起事故发生的最直接原因。而3号高炉副主任闰某到机修值班室休息，没能发现赵某等2人因吸入过量煤气已处于昏迷状态，不仅没能及时制止悲剧的发生，还导致事故的扩大，是事故的直接原因。 案例5 违章排故障右臂被绞伤

2016年5月19日9时，某机械厂切割机操作工王某发现切割机刀锯与板摩擦，有冒烟和燃烧现象，当即关停风机和切割机排除故障。当时，皮带机仍然处于运转中，而且王某的袖口未系扣，袖子耷拉着，当他伸手去掏燃着的纤维板屑时，袖口连同右臂被皮带机皮带轮突然绞住。电工停电后摘下电机风扇罩子，拨动扇叶，才把王某的右臂退出，但已造成伤残。 事故原因分析： 1、王某没有按规定系好工作服袖口，排除故障时被皮带轮卡住； 2、没有按操作规程规定先关闭皮带机电源，然后再去排除故障。 案例6 违规走行车轨道行车工被撞坠落 2017料操作。23时10分许，在行车自东向西行走过程中，韩某突然发现行车行走困难，并同时听到叫喊声，马上打倒车停车，发现一人倒在下面原煤堆上。当时汽运公司驾驶员王某看到，一人从行车轨道钢结构柱处坠落下来。韩某随即下至地面与王某一起查看，确认是当班另一名行车工张某，立即打电话联系120急救并通知主控室及车间领导，并将张某送到医院抢救，张某经抢救无效死亡。 事故原因分析： 行车工张某不按规定路线行走，违反《行车岗位操作规程》关于“行车运行期间，禁止任何人在行车大小车轨道上行走”的规定以及《行车岗位安全规程》关于“严禁跨越轨道或从另一行车直接跨入”的规定；试图从9号行车走梯通过行车大车轨道进入10号行车时，被正在运行的9号行车挤压到6号结构柱处，并从12米高的轨道上坠落，是事故发生的直接和主要原因。 案例7 违章跨越天车天车工被挤压丧生 2009年10月22日23时55分，某钢第一炼钢厂炼钢车间天车工张某准备到炉子垮5号天车接班。因快到交接班时间，他没有走安全通道，而是从精整垮8号天车上炉子垮5号天车。由于没有同8号天车工打招呼，8号天车突然启动试车，将张某挤到天车横梁与厂房立柱之间，经抢救无效死亡。 事故原因：张某接班时违章跨越天车，又没有与8号天车司机联系，私自上

【干货】典型网络故障案例及处理思路

【干货】典型网络故障案例及处理思路 很多朋友经常提到网络故障，其中在交换机组网时常见的故障比较多。为了便于大家排除这些故障，在此介绍一些常见的典型故障案例及处理思路。 故障1：交换机刚加电时网络无法通信 故障现象 交换机刚刚开启的时候无法连接至其他网络，需要等待一段时间才可以。另外，需要使用一段时间之后，访问其他计算机的速度才快，如果有一段时间不使用网络，再访问的时候速度又会慢下来。 故障分析 由于这台交换机是一台可网管交换机，为了避免网络中存在拓扑环，从而导致网络瘫痪，可网管交换机在默认情况下都启用生成树协议。这样即使网络中存在环路，也会只保留一条路径，而自动切断其他链路。所以，当交换机在加电启动的时候，各端口需要依次进入监听、学习和转发状态，这个过程大约需要3~5分钟时间。

如果需要迅速启动交换机，可以在直接连接到计算机的端口上启动“PortFast”，使得该端口立即并且永久转换至转发状态，这样设备可以立即连接到网络，避免端口由监听和学习状态向转发状态过渡而必须的等待时间。 故障解决 如果需要在交换机加电之后迅速实现数据转发，可以禁用扩展树协议，或者将端口设置为PortFast模式。不过需要注意的是，这两种方法虽然省略了端口检测过程，但是一旦网络设备之间产生拓扑环，将导致网络通信瘫痪。 故障2:5口交换机只能使用4口 故障现象 办公室中有4台计算机，但是只有一个信息插座，于是配置了一台5口（其中一口为UpLink端口）交换机。原以为4台计算机刚好与4个接口连接，1个UpLink端口用于连接到局域网，但是接入到网络之后，与UpLink端口相邻的1号口无法正常使用。 故障分析 UpLink 端口不能被看作是一个单独的端口，这是因为它与相邻端口其实就是一个端口，只是适用的连接对象不同而已。借助UpLink端口，集线设备可以使

常见网络故障的分析及排除方法

常见网络故障的分析及排除方法 【摘要】计算机网络是一个复杂的综合系统，网络故障十分普遍，故障种类也极其繁杂。本文在对具体的网络故障分析基础上，给出了相应的排除方法。 【关键词】网络故障；常见故障；分类诊断；物理故障；逻辑故障 一、网络故障的分类 网络故障的成因无非是硬件和软件两个方面。按照网络故障的性质，网络故障可划分为物理故障与逻辑故障两类。物理故障也叫硬件故障，是指由硬件设备所引发的网络故障。在硬件故障中线路故障、端口故障、集线器或路由器故障及主机物理故障是较为常见的几种故障。 逻辑故障又称为软故障，表现特征为网络不通，或者同一个链路中有的网络服务通，有的网络服务不通。究其根源，是由于设备配置错误或者软件安装错误所致。路由器逻辑故障、主机逻辑故障、病毒故障是几种常见的逻辑故障。 二、排除故障的具体方法 排除故障的方法是不外乎从软件设置和硬件损坏两个方面来考虑： ㈠物理故障及排除方法 1、线路故障最普遍的情况是线路不通，是网络中常见的故障。线路损坏或线路受到严重电磁干扰时最容易引发该故障。诊断此故障时，若线路很短，最直接的方法是将该网络线一端插入一台能够正常连入局域网的主机的RJ45插空内，另一端插入正常的集线器端口中，然后在DOS环境下，使用PING命令在本主机上检测线路另一端主机（或路由器）的端口能否响应，用TRACEROUTE命令检查路由器配置是否正确，根据检测结果进行判断；若线路稍长，不方便移动，可使用网线测试仪器进行线路检测；若线路太长，或线路由电信供应商提供，则需要与提供商协同检查线路，确认是否线路中间出现了故障。 对于存在严重电磁干扰的检测，可以使用屏蔽性能很强的屏蔽线在该线路上进行通信测试，若通信正常，表明存在电磁干扰。若问题依旧，可排除电磁干扰故障。 2、端口故障分为插头松动及端口本身的物理故障。此类故障一般会直接影响到与其相连的其他设备的信号灯状态。信号灯较直观，通过信号灯大体上可以判断出故障的发生范围及有可能存在的因素。检测时，首先应检查RJ45插头是否松动或检查RJ45接口是否制作完好，然后查看集线器或交换机的接口，如果某个接口存在问题，可以更换接口后再进行验证是否真的存在端口故障。 3、路由器或集线器故障会直接导致网络不通。这类故障也是网络上一种常见的故障，故障的现象与线路故障很相近，在诊断此种故障时，必须用专门的诊断工具来收集路由器的端口流量、路由表、路由器CPU温度、负载及路由器的内存余量、计费数据等数据。检测时，可采用替换排除法，用通信正常的网线和主机来连接路由器或集线器，若通信正常，表明路由器或集线器没有故障；反之则应调换路由器（或集线器）的端口来确认故障；很多情况下，路由器（或集线器）的指示灯表明了其本身是否存在故障，正常的情况下对应端口的指示灯为绿色指示灯。通过以上测试后，若问题依旧，可断定路由器或集线器上存在故障。 4、主机物理故障包括网卡物理故障，网卡插槽故障，网卡松动及主机本身故障。对于网卡插槽故障和网卡松动的诊断可通过更换网卡插槽来进行。如果更换插槽仍不能解决故障，可将网卡放到其他正常工作的主机上测试，若正常通信，是主机本身故障，若无法工作，是网卡物理物理故障，更换网卡故障可排除。

SMT回流焊常见缺陷及处理方法.pdf

SMT回流焊常见缺陷及处理方法 SMT回流焊常见缺陷及处理方法 焊接缺陷可以分为主要缺陷,次要缺陷和表面缺陷。凡使SMA功能失效的缺陷称为主要缺陷；次要缺陷 是指焊点之间润湿尚好，不会引起SMA功能丧失，但有影响产品寿命的可能的缺陷；表面缺陷是指不影响 产品的功能和寿命。它受许多参数的影响，如锡膏、贴状精度以及焊接工艺等。我们在进行SMT工艺研究和生产中，深知合理的表面组装工艺技术在控制和提高SMT产品质量中起着至关重要的作用。 一，回流焊中的锡珠 1,回流焊中锡珠形成的机理 回流焊中出现的锡珠（或称焊料球），常常藏与矩形片式元件两端之间的侧面或细间距引脚之间。在 元件贴状过程中，焊膏被置于片式元件的引脚与焊盘之间，随着印制板穿过回流焊炉，焊膏熔化变成液体， 如果与焊盘和器件引脚等润湿不良，液态焊料颗粒不能聚合成一个焊点。部分液态焊料会从焊缝流出， 形成锡珠。因此，焊料与焊盘和器件引脚的润湿性差是导致锡珠形成的根本原因。 锡膏在印刷工艺中，由于模版与焊盘对中偏移，若偏移过大则会导致锡膏漫流到焊盘外，加热后容易 出现锡珠。贴片过程中Z轴的压力是引起锡珠的一项重要原因，往往不被人们注意，部分贴装机由于Z轴头是根据元件的厚度来定位，故会引起元件贴到PCB上一瞬间将锡蕾挤压到焊盘外的现象，这部分的锡明 显会引起锡珠。这种情况下产生的锡珠尺寸稍大，通常只要重新调节Z轴高度就能防止锡珠的产生。 2,原因分析与控制方法 造成焊料润湿性差的原因很多，以下主要分析与相关工艺有关的原因及解决措施： （1）回流温度曲线设置不当。焊膏的回流与温度和时间有关，如果未到达足够的温度或时间，焊膏就 不会回流。预热区温度上升速度过快，时间过短，使锡膏内部的水分和溶剂未完全挥发出来，到达回流焊 温区时，引起水分、溶剂沸腾溅出锡珠。实践证明，将预热区温度的上升速度控制在1～4℃/S是较理想的。 （2）如果总在同一位置上出现锡珠，就有必要检查金属模板设计结构。模板开口尺寸腐蚀精度达不到 要求，焊盘尺寸偏大，以及表面材质较软（如铜模板），会造成印刷焊膏的外轮廓不清晰互相连接，这种 情况多出现在对细间距器件的焊盘印刷时，回流后必然造成引脚间大量锡珠的产生。因此，应针对焊盘图 形的不同形状和中心距，选择适宜的模板材料及模板制作工艺来保证焊膏印刷质量。 （3）如果从贴片至回流焊的时间过长，则因焊膏中焊料粒子的氧化，焊剂变质、活性降低，会导致焊 膏不回流，产生锡珠。选用工作寿命长一些的焊膏（一般至少4H），则会减轻这种影响。 （4）另外，焊膏错印的印制板清洗不充分，会使焊膏残留于印制板表面及通空中。回流焊之前贴放元 器件时，使印刷锡膏变形。这些也是造成锡珠的原因。因此应加速操作者和工艺人员在生产过程中的责任 心，严格遵照工艺要求和操作规程进行生产，加强工艺过程的质量控制。 二,立片问题（曼哈顿现象）

浅谈轧机轴承的常见故障与日常维护

浅谈轧机轴承的常见故障与日常维护 摘要：本文从轧机轴承的常见故障及原因分析，轧机轴承的日常维护等角度入手，研究轧机轴承的特性与如何做好维护工作，从而提高轴承的使用寿命，保证生产的顺利进行。 关键词：轧机轴承；常见故障；日常维护 Abstract：in this paper，based on common faults，Cause analysis and routine maintenanceof rolling mill bearing，studythe characteristics of rolling mill bearing and how to do maintenance work，in order to improve the service life of bearing and keep production running continuously. Keywords：rolling mill bearing；common faults；routine maintenance 引言 轧机轴承是轧机中的重要部件，也是轧机的主要易损件，其作用是支承转动的轧辊，承受由轧辊传来的轧制力，并保持轧辊在机架中的正确位置。轧机轴承质量的好坏和寿命的长短对轧制成本有重要影响。作为轧机的关键部件，如果因轴承在检修周期内出现故障而导致停产，会给生产厂带来巨大的经济损失。 1. 常见故障及原因分析 轧机轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能会导致轴承过早损坏。即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。总之，轧机轴承的故障原因十分复杂，现将其常见故障及原因分析如下。 1.1 疲劳剥落 滚动轴承的内外滚道和滚动体表面既承受载荷又相对滚动，由于交变载荷的作用，首先在表面下一定深度处（最大剪应力处）形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这种现象就是疲劳剥落。疲劳剥落会造成运转时的冲击载荷、振动和噪声加剧。通常情况下，疲劳剥落往往是滚动轴承失效的主要原因。 1.2磨损 由于尘埃、异物的侵入，滚道和滚动体相对运动时会引起表面磨损，润滑不良也会加剧磨损，磨损的结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低了轴承运转精度，同时振动及噪声也随之增大。因而在一定程度上磨损量限制了轴承的寿