危害分析与关键点控制

危害分析与关键控制点

目录：

第一节概述

一、定义

二、HACCP的产生及发展

三、 HACCP体系的特点

四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：

第二节 HACCP原理

一、HACCP的七个基本原理

二、关键控制点

三、HACCP体系实施的基本步骤

第三节 HACCP在酸奶行业的应用

一、酸奶的生产工艺流程

二、危害因素

三、酸奶加工全过程的危害分析

四、确定生产中的关键控制点(CCP)

五、CCP的修正

六、计划的评论与总结

第四节参考文献

第一节概述

一、定义

HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。

国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词:HACCP。

国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

二、HACCP的产生及发展

HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。

近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。HACCP体系是建立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、办法。

我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系，取得了显著效果。 HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（HACCP）法规体系。

三、HACCP体系的特点：HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点：

1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个孤立的体系。

2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。

4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性。

5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。

6、HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。

7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程，企业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

四、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：

（一）HACCP与ISO9000

（1）两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。

（2） HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。

（3）是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP 是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。

（4）目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。

（二）HACCP与GMP、SSOP

（1）实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。

（2） SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。

（3） HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。

第二节 HACPP原理

一、HACCP的七个基本原理：

1、危害分析

2、确定关键控制点

3、建立关键限值、保证CCP受控制

4、确定监控CCP的措施

5、确立纠偏措施

6、确立有效的记录保持程序

7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

二、关键控制点：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防

或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。危害分析有两个最基本的要素：第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。

三、HACCP体系实施的基本步骤：

步骤1：成立HACCP计划拟定小组

步骤2：描述产品

步骤3：确定最终产品用途及消费对象

步骤4、编制流程图

步骤5：流程图现场验证

步骤6：危害分析及控制措施

步骤7：确定关键控制点（CCP）

步骤8：确定各CCP的关键限值（CL）

步骤9：建立各CCP的监控制度

步骤10：建立纠偏措施

步骤11：建立验证（审核）措施

步骤12：建立记录保存和文件归档制度

步骤13：回顾HACCP计划

第三节HACCP在酸奶行业的应用

由于我们所赖以生存的陆地、海洋、江湖等大环境的不断恶化,水产品受到的危害可用 "四面楚歌"来形容。这些危害既有微生物的、化学的、生物的也有寄生虫及农药污染等。为了把好水产品的安全和质量关,当代人们惯常采用的是：监测生产设施运行与人员操作的情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等)。我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。再是水产品是来自单个的易变质的生物体,其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出,误判风险更难预料。大量的成品检验的费用高,周期长。等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时,往往为时已晚。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。

HACCP具有以下优点：食品的微生物等的危害存在于许多环节上,但可以采取各种措施予以控制。因此,预先采取措施来防止这些危害和确定控制点是HACCP的关键因素。该体系提供一种科学逻辑的控制食品的危害的方法。避免了单纯依靠检验进行控制的方法的许多不足。一旦建立HACCP体系,质量保证的主要努力将针对各关键控制点(CCP)而避免了无尽无休的成品检验, 以较低的成本保证较高的安全性。

一、酸奶的生产工艺流程:

糖、稳定剂

原料奶验收预处理预热均质（18～20MPa）杀菌

①添加发酵剂添加或不添加果料分装封口保温发酵（40℃～

45℃）发酵终点冷藏（2℃～5℃）后熟成品检验出库销

售

冷却（40℃～45℃）

②添加发酵剂罐中培养（发酵）发酵终点冷却（≤20℃）加或

不添加果料搅拌泵入包装机灌装冷藏（2℃～5℃）

二、危害因素

对灭菌乳制品卫生质量构成的危害主要有3 种。

（1）微生物危害：致病微生物及其毒素，如金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、

李斯特氏菌污染等。

（2）化学性危害：如抗生素、农药残留，重金属、亚硝酸盐、硝酸盐残留，

蛋白质变性等。

（3）物理性危害：杂草、牛毛、乳块、碎屑等。

危害分析过程，主要是收集和确定有关的危害以及导致危害产生和存在的条

件，评估危害的严重性和危险性，判定危害的性质、程度和对人体健康的潜在性

影响，以确定哪些危害对灭菌乳的安全是最重要的，即识别危害、确认危害的显

著性，确定采取的预防控制措施。根据灭菌乳的生产工艺流程图，分别对原料的

验收、辅料、调配等14个环节分别进行细致的危害分析，并对各种危害的显著性

进行评估。

三、酸奶加工全过程的危害分析

（1）原料：酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或奶粉的优

劣直接影响酸奶产品的质量。分析危害要因素有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽胞等。

（2）辅料：水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。如：加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固。分析危害主要因素有：水的硬度，微生物和重金属污染，糖的等级和质量，果料的标准。如：是否含有一定数量的酵母菌，未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源。

（3）调配：调配工序中包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。分析危害主要因素有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细，操作过程中温度、时间控制不好，配液在机器中停留或保存的时间过长。

（4）均质：经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。

（5）杀菌：杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。分析危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。

（6）冷却：生产酸奶的牛奶热处理后必须快速冷却到40℃～44℃。任何延误都会增加污染机会和不良的细菌产生田。

（7）菌种制作、保存菌种制作：保存是一道关键工序，是酸奶生产中的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。菌种达不到要求会使酸奶凝固不好，乳清析出过多，产生气泡和异味或不凝固等。分析危害主要因素有：菌种不纯，菌种活力不够，菌种制作中杂菌污染，噬菌体的产生和存在，菌种老化，菌种变异，菌种死亡。

（8）接种：接种过程中要特别注意发酵剂中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合比例同时发酵剂加入量应符合规定要求活化菌种活力要高。在该过程中, 所添加的各种营养强化剂、风味改良剂，稳定剂以及所用器具等如果受到污染都会使学生奶产品的最终卫生质量下降。

（9）发酵：发酵过程中对于发酵温度及时间的控制要按规定执行依据发酵

终点判断的4个条件判断发酵终点避免酸度不够或过多。

（10）搅拌：发酵完成的酸牛乳在冷却到25℃以前应尽量减少搅拌，以保持结构的完整性，最好通过一个片式热交换器在尽可能短的时间将酸牛乳冷却至25℃或者更低。

（11）分装、包装、包装材料：生产卫生条件差，会使酸奶生长霉菌、酵母或芽胞杆菌而使其变质，严重时可出现胀气鼓盖，这样的酸奶不能食用；包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经消毒就使用会导致酸奶污染。分析危害主要因素有：瓶盖、袋封和罐盖的密封性能差，为了避免产品的后污染，对灌装管道和包装环境的卫生控制是相当重要的，要定期对灌装管道和包装环境进行微生物检测，控制污染源。

（12）冷却、冷藏和后熟：终止发酵后或搅拌分装结束立即进行冷却，其目的是抑制乳酸菌的生长，降低酶的活性，防止产酸过度，使酸奶逐渐凝固，并还能降低和稳定脂肪上浮和乳清析出的速度。一般冷却到10 ℃左右即可转入冷库冷藏，进行后熟。一般后熟期为12 ～ 24 h，冷藏温度一般为2 ～5 ℃，因为酸奶香味物质的形成是在酸奶发酵之后，所以，后熟也是酸奶生产中的必要工序，否则，酸奶不具有良好的风味。此外，在产品出厂至消费者饮用前必须保持在要求的冷链条件下。分析危害主要因素有：过高温度的冷却，会导致酸奶过度发酵，从而造成酸奶酸度过高，风味不佳。

（13）环境卫生管理：其中心任务是搞好环境和工作现场的卫生，严密防止微生物污染。要搞好这个中心任务，必须按照GMP 进行管理。GMP 涉及了对厂区、车间、库房、实验室等一切与酸奶生产相关区域内的设施、行为的规范要求。实行GMP 可以有效地保证产品是在一个洁净的环境下进行生产、包装、处理的，并且可以有效地帮助确认产品是否符合出厂要求。但是GMP 的顺利实行常常与工作人员的思想观念相联系，即每个涉及酸奶的工作人员工作时每个动作、想法都可能极大地影响到最终产品的质量。分析环境卫生可能造成危害的主要因素有：生产不规范，环境温度高，卫生条件差，致使酵母菌和霉菌大量繁殖，而使孢子漂浮于空气中，造成对空气的污染，最终导致对酸奶的污染。

（14）加工设备和加工设备的清洗：加工设备包括配料罐、发酵罐、搅拌机、灌装机及管道等。设备的性能及其维修保养状况以及配套设备的安全程度，都直

接影响着产品的质量。机械化程度低的生产设备，卫生条件很差，效率不高，产品粗制滥造，谈不上生产优质价廉的产品。员工操作的熟练程度及专业设备维修保养水平和能力的提高，是搞好产品质量的重要条件，设备带病运转，不能及时发现和排除故障，就会影响产品的质量，增加废品。要及时洗净设备及管道内残留配液，及时清洁工作现场，确保工作现场干净整洁，无积水。分析清洗不彻底可能造成危害的主要因素有：清洗不彻底会残留奶垢而繁殖大量微生物，造成酸奶生产的主要污染来源。

四、确定生产中的关键控制点(CCP)

根据CCP判断树判断关键控制点。

1、 CCP1（原辅料）

原辅料的采购及验收：验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准GB6914—86。牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。不能有苦味、成味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检出,是CCP。

原料奶应选用新鲜、品质好的牛乳。乳中细菌一般低于104／ml。不含抗菌

素和消毒药。鼓励奶农购买高质量的洗涤剂、清洗设备；加强运动过程中的控制，挤奶结束后。快速冷却到4℃以下并采用双层保温罐，及时运输；双重检验，严格把关，禁止劣质牛奶进入车间：引进先进的检测仪器，快速检测抗生素残留及牛奶的冰点判断是否加水等，严格对原辅料进行理化、微生物检测，使之达标。

2、 CCP2（发酵剂）

在酸乳的生产中，发酵剂起着至关重要的作用，如果使用的发酵剂活性的大小及球菌、杆菌的比例将直接关系到产品风味和酸乳产品的组织状态。目前，一次性菌种与传代菌种是我国酸奶生产中比较常用的发酵剂。这两种发酵剂各有其优缺点，一次性菌种发酵剂的使用较为方便，产品风味很稳定，但是其活力较差，酸乳的发酵时间较长，生产成本高；传代菌种的生产成本低，但是它在技术方面的要求较高，同时，它也容易受到杂菌污染，并且在多次传代中叶容易造成球菌和杆菌的比例失调，缺乏稳定的产品风味。原料乳中存在着抗生素或者防腐剂等抑制物是引起酸奶的发酵缓慢的一种原因之一。发酵剂的品质直接影响酸奶的质量。如果发酵剂污染了细菌，将使酸奶凝固不结实，乳清析出过多，并有气泡和异味出现。所以此处为关键控制点。

发酵剂不用时置于低温(4℃)保存；发现有污染时，应对菌种进行分离纯化，提高其纯度，每9天传代一次，可反复使用；注意卫生条件的严密，接种室内要保证定时用紫外线杀菌。

3 、 CCP3

在工艺中由于工作人员的疏忽或者是工艺卫生的差别会严重影响酸奶的质量。此处为CCP。

保证杀菌时间和温度，选择最佳方式，即要保证牛奶的营养价值和风味，又要彻底杀菌；定期对操作人员进行体检，防止病菌带人；进入车间以前将手洗净消毒，必须穿戴干净的工作服和工作帽。

4 、 CCP4（杀菌）

原料乳的杀菌如果杀菌不彻底。会残留一定数量的微生物，尤其是耐热菌能

耐过巴氏杀菌而继续存活，而以后的工序中不再有杀菌工序．所以要严格按巴氏杀菌的规程操作，保证对原料乳杀菌彻底。因此此处是CCP。

5 、CCP6（车间的卫生）

在生产车间由于环境的影响会造成大量细菌和真菌的生长。对成品造成危害此处为CCP。

显著性危害是指那些可能发生或一旦发生就会造成消费者不可接受的健康

风险的危害。显著性危害通常是通HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。生产过程中的危害分为物理性危害、化学性危害和生物性危害。生物性危害主要包括致病微生物和腐败微生物、病毒、寄生虫3种，来源可分为土壤、空气、水、操作人员、动植物、加工设备、包装材料、原辅料等。化学性危害：化学性危害分为天然毒素类、天然过敏原物质类、食品添加剂与助剂类及其他化学污染物(农残、兽残、重金属、润滑油等)；物理性危害包括：玻璃、木块、饲料、铁钉、维修设备零件脱落、石块、塑料等杂质污染[14]，所以要建立关键控制点进行防治。

6、 CCP7(CIP清洗)

清洗不彻底或温度不够影响成品质量；消毒液残留会导致食物中毒。生产前，设备管道用90～95℃的热水杀菌30min。专人负责清洗，严格按照要求，确保消毒彻底。

措施关键是清洗，生产设备及管道采用CIP清洗，这就要求车间必须有良好的CIP系统。同时对CIP化学剂的浓度和CIP周期中的温度进行监测。对发酵罐的消毒应在刚刚将牛乳注入罐中之前进行，随后不应再有冲洗。

五、CCP的修正

当CCP出现偏差时会带来潜在的因素，而采取正确的行动．把这些危害因素及时排除是HACCP的核心内容。

1、拒收：原辅料、包装等外购物质验收时发现腐败变质的拒绝接收，停止

投料生产。

2、纠偏：出现偏差时，应排除危害。

3、保留：CCP出现偏差时又未找到原因和纠正方法，该批成品保留进行分析，找出原因加以纠正。

4、销毁：对无法纠正的无食用价值的特殊污染品。则应销毁。

5、总结：偏离应查明原因，修正措施保留记录．组织人员评估，认可，培养提高，以防偏离再度发生。

六、计划的评论与总结

对执行的酸奶HACCP计划定期进行评论和总结，是保证其连续生效的重要步骤。这些资料应当与HACCP记录和文件同时保存[18]。为了判定HACCP体系是否正确，必须对其体系运行进行验证。验证必须说明两方面问题：一是证明HACCP的计划严谨科学，足以控制产品本身和工艺过程出现的安全危害；二是证明HACCP计划所规定的控制措施能有效实施，整个HACCP体系在按规定有效地进行。

通过将HACCP计划应用在酸奶生产中，对生产过程中的每个环节可能造成的危害进行分析，确定质量关键控制点(CCP)，并针对每个CCP制定出相应的预防措施，建立安全监控制度，将生产过程可能存在的潜在危害因素降低到最低程度。HACCP体系是非常科学、简便、实用性强的预防性食品安全管理体系，能有效保障乳品质量与安全，使乳品生产达到国家标准的安全要求，提高产品质量、企业美誉度和经济效益。[13] HACCP 是个系统工程，其技术性、严密性要求较高，必须领导重视，全员投入，共同协调。因此，无论何种职位，何种工种，何种背景经验的人员在HACCP 涉及的范围内都应遵守同样的规范要求。HACCP 是技术性很强的体系，对生产过程中的每个环节可能造成的危害进行分析, 以确定影响产品质量的关键控制点, 并针对每1个CCP点制定出相应的预防措施, 建立安全监控

制度。将生产过程可能存在的潜在危害因素降低到最低程度。通过应用, 规范了企业的生产管理, 提高了产品的质量, 提高了经济效益。我们在酸奶生产中已获

得部分成功应用但它还处于发展之中，还有许多环节需要研究细化，计划还需完善，执行情况还需验证，危害分析报表及纠偏还需加强，相信通过艰苦努力，这项工作一定能做好。

近些年，乳品安全事故时有发生,在一定程度上造成了较坏影响,保障乳品安全已成为政府工作的重点，20l0年，国务院颁发了《国务院办公厅关于进一步加强乳品质量安全工作的通知》文件，要求所有乳制品生产企业于2010年12月31日之前依据2010年版《乳制品生产许可证审查细则》重新提出生产许可申请，4月1日前未获得生产许可证的企业，不得进行乳制品的生产，由此看出，国家对乳制品质量安全的重视提到。HACCP 是英文Hazard Analysis Critical Control Point 的缩写，称为危害分析与关键控制点。它是指导现代食品安全生产的基本原则。它由食品的危害分析和关键控制点监控部分组成[1]，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性技术管理体系。它的根本特点是使食品生产企业把以最终产品检验为主要基础的质量控制观念转变为对从原料开始到最终产品在消费者手中期间各阶段可能产生的危害进行确认，并控制危害，将其降低到最低限度，确保产品的安全卫生。实施HACCP 体系可以根据实际情况采取简单、直观、可操作性强的检验方法，如外观、温度和时间等进行控制。HACCP体系这种管理手段与传统的理化、微生物检验和质量控制程序相比，具有实用性强，成本低等特点；另外，可减少不合格产品的产出，最大限度地减少产品损耗，鉴别出还未发生过问题的潜在领域。HACCP是一种评估危害和建立控制体系的工具，它旨在建立以预防为主而不是主要依靠最终产品检验的控制体系。建立在科学性和系统性基础上的HACCP，对特定危害予以识别并规定控制方法，以确保食品的安全性。在加强食品安全性的同时，实施HACCP体系也能带来其他重大收益。此外，HACCP体系的应用有助于制定规章的权力机构进行检验，并通过提高食品安全的可信度促进市场销售。HACCP的应用成功，需要管理层和员工全员参与并作全面责任承诺和介入，才有利于生产厂家食品安全卫生保障意识的提高。在酸奶生产中建立HACCP 系统可以使酸奶质量管理以最终产品检验为主要的控制观念转变为在生产环境下鉴别并控制住潜在的危害预防性方法，强调预防为主，采用来自各方面信息来源，分析并针对潜在的不合格因素，将不合格消灭在形成过程中。

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危害分析和关键控制点体系

危害分析和关键控制点（）体系 及其应用准则 ，() 的附录 序言 本文第一节列出了由采纳的危害分析和关键控制点（）体系的准则。在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则①。 体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。是一种评估危害和建立控制体系的工具，着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。任何体系应当具有适应变化的能力，如，设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。 可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作为指导。在提高食品安全性的同时，实施体系也能带来其他明显的好处。此外，体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。 的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径，一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。的应用与执行

质量管理体系，例如系列，是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，的应用是一个可供选择的体系系统。 考虑到对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。 ①的原理建立了应用要求的基础，而应用准则提供了实际应用的一般指南。

定义 控制（动词）（）：采取一切必要行动，以保证和保持符合计划所制定的指标。 控制（名词）（）：遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。 控制措施（）：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。 纠偏行动（）：监测结果表明失控时，在关键控制点（）上所采取的行动。 关键控制点[ ()]：可进行控制，并能防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受水平的必需的步骤。 关键限值（）：区分可接受与不可接受水平的指标。 偏离（）：不符合关键限值。 流程图（）：生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。 （危害分析和关键控制点）：对食品安全显著危害加以识别、评估、以及控制的体系。 计划：根据原理所制定的用以确保所考虑食品链各环节中对食品安全有显著意义的危害予以控制的文件。 危害（）：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学或物理因子或状态。

危害分析与关键点控制讲解学习

危害分析与关键点控

害分析关键控制点

目录： 第一节概述 一、定义 、H ACC 的产生及发展 三、H ACCP体系的特点 四、H ACCP体系与IS09000、GMP SSOP^的关系: 第二节HACCP原理 一、HACC的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACC体系实施的基本步骤 第三节HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素

三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点（CCP） 五、CCP勺修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point) 的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：生产 (加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。同义词:HACCP 国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版"对HACCP勺定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP勺产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需 要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%勺安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越

高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到 91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACC体系为由，停止从中国进口肉类产品。 因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。HACCP是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。HACCF体系 是建立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。 HACCP(Hazard An alysis and Critical Co ntrol Poi nt) 计划，是目前世 界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。 目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相 继发布实施HACC原理的法规、办法。 我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACC体系，取得了显著效果。HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的(HACC)法规体系。

危害分析及关键控制点

危害分析及关键控制点 （Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。 目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规 （21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。国家质量监督检验检疫总局2002年4月29日颁布的《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》、《出口食品生产企业卫生要求》明确要求出口食品生产企业,必须按照国际食品法典委员会（CAC）《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》的要求建立和实施HACCP体系。 1. 建立HACCP体系的基础条件和必需程序。 1.1. GMP（良好生产操作规范）是HACCP的基础之一，如中华人民共和国国家标准《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94）、水产行业标准《水产品加工质量管理规范》（SC/T3009-1999），包括了对生产安全、洁净、健康食品等不同方面的强制性要求或指南和所有加工人员都要遵从的卫生标准原则，主要涉及加工厂的员工及他们的行为；厂房与地面，设备及工器具；卫生操作（例如工序、有害物质控制、实验室检测等）；卫生设施及控制，包括使用水，污水处理，设备清洗；设备和仪器，设计和工艺；加工和控制（例如，原料接收、检查、生产、包装、储藏、运输等）。 1.2.SSOP（卫生标准操作程序）是HACCP计划的基石，主要涉及8个方面：即加工用水的安全；食品接触面的状况与清洁；预防交叉污染；维护洗手间、手消毒间、厕所的卫生设施；防止食品掺杂；适当地标记、贮存和使用有毒成分；员工健康状况的控制；排除虫害。这8个方面均有对应的GMP法规的卫生标准。

危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证

附件：1 编号：CNCA-N-008:2011 危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证 实施规则 2011-12-31发布 2012-05-01实施

中国国家认证认可监督管理委员会发布 目录 1.目的、范围与责任 2.认证机构要求 3.认证人员要求 4.认证依据与认证范围 5.认证程序 6.认证证书 7.信息报告 8.认证收费 附表：HACCP体系认证现场最少审核时间表

1．目的、范围与责任 1.1为规范食品行业危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证(以下简称HACCP体系认证)工作，根据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国认证认可条例》等有关规定，制定本规则。 1.2 本规则规定了从事HACCP体系认证的认证机构（以下简称认证机构）实施HACCP体系认证的程序与管理的基本要求，是认证机构从事HACCP体系认证活动的基本依据。 1.3 本规则适用于无专项HACCP体系认证实施规则的HACCP体系认证。有专项规则的HACCP体系认证应按照相应认证实施规则实施。 1.4 在中华人民共和国境内从事HACCP体系认证的认证机构和认证人员应遵守本规则的规定，遵守本规则的规定，并不意味着可免除其所承担的法律责任。 2．认证机构要求 2.1从事HACCP体系认证活动的认证机构应依法设立,具备《中华人民共和国认证认可条例》规定的基本条件和从事HACCP体系认证的技术能力，并获得中国国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）批准。 2.2认证机构应在获得国家认监委批准后的12个月内，向国家认监委提交其实施HACCP体系认证活动符合本规则、GB/T 27021《合格评定管理体系审核认证机构的要求》、GB/T 22003《食品安全管理体系审核与认证机构要求》的证明文件。 认证机构在未取得相关证明文件前，只能颁发不超过10张该认证范围的认证证书。 2.3认证机构应按照适用的我国和进口国（地区）相关法律、

危害分析与关键点控制

危害分析 与关键控 制点 八、、 目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP勺产生及发展 三 、 HACCP体系的特点 四 、 HACCP体系与IS09000、GMP SSOP^的关系: 第二节HACCP原理 一、HACCP勺七个基本原理 二、关键控制点 三、HACC体系实施的基本步骤 第三节HACCF在酸奶行业的应用

一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP勺修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point) 的英文缩写, 现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是：生产( 加工)安全食品的一种控制手段; 对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析, 确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词：HACCP。 国际标准CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订3版"对HACCP勺定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCF的产生及发展 HACC体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术

危害分析关键控制点

附件1： 危害分析关键控制点-- HACCP Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析关键控制点（HACCP）：指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。 一、HACCP的优点： 1.它是一种预防性措施 2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上,如GMP 3.提高对食品安全性的意识 4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点 5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险 6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷 7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性 二、应用HACCP的逻辑顺序（操作） 1.组建HACCP小组 1)项目负责人应有HACCP相关经验 2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解 3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员 2.产品描述 包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期 3.确定预期用途 1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人

群，如：集中用餐。 2)五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。 4.描绘流程图和现场确认 流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改 5.危害分析 1)物理性：金属/木头/玻璃/塑料┄ A.来源控制； B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光 2)化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属┄ 化学性危害主要有以下三类： A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑 菇毒素； B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760）； C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂； 控制措施有： A.来源控制--供应商证书和原料检测； B.生产控制—正确使用批准的添加剂； C.标签控制—在终成品加贴标签（过敏源）； 3)生物性：细菌/病毒/寄生虫┄ A.细菌 a)肉毒梭菌：厌氧芽孢杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加 工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。加热杀菌，PH＜4.6，AW＜0.93 b)大肠杆菌:污水污染进入海产品。加热杀菌,4℃冷藏 c)李斯特菌:不需加热的即食食品,如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。能在 2℃下生长，加热即可杀死 d)沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。通过充分加热杀菌 e)志贺氏菌：人类肠道内。消除人类粪便污染 f)金萄菌：人类和动物，可在AW 0.86，盐18%食品上生长

危害分析关键控制点

附件1: 危害分析关键控制点HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析关键控制点（HACC）指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。 一、H ACC的优点： 1.它是一种预防性措施 2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上，如GMP 3.提高对食品安全性的意识 4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点 5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险 6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷 7.每一 HACC计划都反映某种食品加工方法的专一特性 二、应用HACC的逻辑顺序（操作） 1.组建HACC小、组 1）项目负责人应有HACC相关经验 2）所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解 3）成员应包括生产、工程、质保、研发人员 2.产品描述 包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期 3.确定预期用途 1）应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人群，如：集中用餐。 2）五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。 4.描绘流程图和现场确认 流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段

进行确认，必要时对流程图进行修改 5.危害分析 1）物理性：金属/木头/玻璃/塑料一 A.来源控制； B.生产控制一一磁铁、金检、网筛或 X光 2）化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属一 化学性危害主要有以下三类： A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、 蘑菇毒素； B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760; C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂； 控制措施有： A.来源控制--供应商证书和原料检测； B.生产控制一正确使用批准的添加剂； C.标签控制一在终成品加贴标签（过敏源）； 3）生物性：细菌/病毒/寄生虫一 A.细菌 a）肉毒梭菌：厌氧芽抱杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。加热杀菌， PH< 4.6，Ag 0.93 b）大肠杆菌：污水污染进入海产品。加热杀菌,4 C冷藏 c）李斯特菌：不需加热的即食食品，如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。 能 在2C下生长，加热即可杀死 d）沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。通过充分加热杀菌 e）志贺氏菌：人类肠道内。消除人类粪便污染 f）金萄菌：人类和动物，可在 AW0.86，盐18%食品上生长 g）霍乱弧菌：海产品，充分加热 h）副溶血性弧菌：海产品，加热 B.病毒

关键控制点危害分析

关键控制点危害分析（HACCP）简介 1.背景 20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。 HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统 。HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、 易行、合理、有效的控制体系。 2.HACCP所涉及的定义 2.1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资 料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。 2.2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。 该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。 2.3 危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。 2.4显著危害(SignificantHazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。 2.5 HACCP计划（HACCP Plan）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品 生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。 2.6步骤（Step）：指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、 一个程序、一个操作或一个阶段。 2.7 控制点（Control Point, CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤 或过程。 2.8控制措施（ControlMeasure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。 2.9 关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。 2.10 操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离 风险

危害分析与关键点控制

危害分析与关键控制点

目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP的产生及发展 三、 HACCP体系的特点 四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系： 第二节 HACCP原理 一、HACCP的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACCP体系实施的基本步骤 第三节 HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP的修正 六、计划的评论与总结

第四节参考文献 第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词:HACCP。 国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP的产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

职业病危害因素的认识和关键控制分析(1)

职业病危害因素的认识和关键控制分析 【摘要】改革开放以来，职业病防治一直是职业卫生工作的重点，工业和制造业的发展，对人们的身体健康造成了极大的威胁。本文将通过分析职业病发病情况及防治现状，针对职业病危害因素的认识和关键控制进行研究和讨论。 关键词：职业病；危害因素；关键控制；防治 近年来，随着对职业病危害因素的认识程度的加深，相关法律法规体系日益完善，大力开展职业病防治工作，已经取得了一定的成果，职业病的发病率得到了控制，但整体上形势依然严峻，随着产业结构的调整，新兴产业不断涌现，职业病防治工作更加复杂，面临着更多的挑战。 1.职业病发病情况及防治现状 1.1全国职业病发病情况 根据2007年-2012年，卫生部发布的职业病防治工作情况的相关文件，从整体上看，目前主要的职业病仍然以尘肺、职业中毒、职业性肿瘤为主，且发病人数呈现显著上升趋势。其中尘肺在职业病中占比最大，2007-2012年，发病人数占总人数得84.70%，超过11万人次新发尘肺病，例如矽肺、煤工尘肺，已经成为威胁人们生命健康的重要因素。其次，职业中毒发病率从整体上，比较稳定，主要以一氧化碳、铅苯以及化合物为主。此外，还有白血病、肺癌、膀胱癌、皮肤癌等职业性肿瘤，患病人数也不断增加，职业病防止工作艰巨。 近年来，随着对职业病预防和控制工作的开展，职业病的发病率得到了一定的控制，但仍然面临较大的挑战。主要表现为以下几个特征。第一，接触人数众多，患者总量较大，以煤炭、化工、建材、冶金为主，其次为医药、汽车制造、生物工程在，各行各业均面临职业病的危害。第二，职业病危害因素仍以尘毒为主，但新兴职业病也占据了较大比例，包括纳米科技、电子行业、生物医药行业等。第三，群发性职业病事件发生率较高，由于缺乏系统、完善的职业病防护设施，职业病防治投入力度不足，缺乏有效的监管，导致群体性职业健康损害事件时有发生，影响恶劣。 1.2江西地区职业病发病情况 江西市作为我国重要的老工业基地，产业结构主要以原材料工业、传统产业

危害分析与关键控制点(HACCP)体系

CNAS-SC17 危害分析与关键控制点（HACCP）体系 认证机构认可方案 Accreditation Scheme for HACCP Management System Certification Bodies 中国合格评定国家认可委员会

前言 本文件由中国合格评定国家认可委员会（CNAS）制定。 本文件是CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构提出的特定要求和指南，并与相关认可规则和认可准则共同用于CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构的认可。 本文件中，用术语“应”表示相应条款是强制性的。

危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证机构认可方案 1 范围 1.1 本文件提出了对实施危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证（以下简称HACCP体系认证）的认证机构所应遵守的特定要求和指南，适用于CNAS对实施HACCP体系认证的认证机构的认可工作。 1.2 本文件R部分是对《认证机构认可规则》（CNAS-RC01）的补充规定和进一步说明。 1.3 本文件C部分是对《食品安全管理体系审核与认证机构要求》（CNAS-CC18）的补充要求。 1.4 本文件G 部分是对CNAS-GC18《食品安全管理体系认证机构认证业务范围管理实施指南》的补充。 1.5 除本文件的特殊规定或要求外，CNAS制定的认可规则和管理体系认证机构的认可准则和指南均适用，应同时满足这些文件的要求。 注：本文件的 R 部分、C 部分和 G 部分分别是对 CNAS 认可规则（R 和RC）类、认可准则（CC）类和认可指南（GC）类的补充，其效力等同于相应类别的认可规范文件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。以下引用的文件，注明日期的，仅引用的版本适用；未注明日期的，引用文件的最新版本（包括任何修订）适用。 《危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证实施规则》 CNAS-R01《认可标识和认可状态声明管理规则》 CNAS-RC01《认证机构认可规则》 CNAS-CC12《已认可的管理体系认证的转换》 CNAS-CC14《计算机辅助审核技术在获得认可的管理体系认证中的使用》 CNAS-CC18《食品安全管理体系审核与认证机构要求》 CNAS-GC18《食品安全管理体系认证机构认证业务范围管理实施指南》 3 术语和定义 本文件采用CNAS-CC18中的有关术语和定义。

HACCP危害分析和关键点控制

HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为： 原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA） 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。 原理2：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP) 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。 原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL） 关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。 原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控 企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值 原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(Corrective Actions) 当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步： 第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制 第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。 原理6：验证程序(Verification Procedures) 用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。 原理7：记录保持程序(Record-keeping Procedures) 企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP 前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。

危害分析和关键控制点体系及其应用准则

《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》 Annex to CAC/RCP1-1969，Rev.3(1997) ，Amd. 1999 序言 本文件第一节规定了由CAC采纳的危害分析和关键控制点（HACCP）体系的准则；考虑到体系的具体应用有赖于食品操作环境，第二节提供了该体系应用的一般原则。 建立在科学性和系统性基础上的HACCP，对特定危害予以识别规定了控制方法，以确保食品的安全性。HACCP是一种评估危害和建立控制体系的工具，它旨在建立以预防为主而不是主要依靠最终产品检验的控制体系。任何HACCP体系都具有适应变化的能力，例如设备设计、加工方法或技术开发上的进步。 HACCP可应用到最初生产者到最终消费者的食品链中去，它的执行应在对人类健康有风险的科学证据的指导下进行。在加强食品安全性的同时，实施HACCP体系也能带来其他重大收益。此外，HACCP体系的应用有助于制定规章的权力机构进行检验，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。 HACCP的应用成功，需要管理层和员工的全面责任承诺和介入。按照特定的研究项目，它需要多方面的知识运用。如适合，应包括农药学、兽医卫生、加工、微生物学、医药、公共卫生、食品技术、环境卫生、化学和工程等各方面的经验。HACCP应用与实行质量管理体系（例如ISO9000系列）是兼容的，在这些系统内的食品安全管理中，HACCP的应用是一个可供选择的系统。 当考虑到HACCP对食品安全的应用时，该概念可应用到其他食品质量方面。 名词解释： 控制（动词）（Control）：采取一切必要措施，确保与保持与HACCP计划所制定的安全指标一致。 控制（名词）（Control）：遵循正确的方法和达到安全指标的状态。 控制措施（Control Measure）：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何措施和活动。 纠正措施（Corrective Action）：在关键控制点（CCP）上，监测结果表明失控时，所采取的任何措施。 关键控制点(Critical Control Point（CCP）)：可运用控制，并有效防止或消除食品安全危害，或降低到可接受水平的步骤。 关键限值（Critical Limit）：将可接受水平与不可接受水平区分开的判定标准。 偏差（Deviation）：不符合关键限值标准。 流程图（Flow diagram）：生产或制作特定食品所用操作顺序的系统表达。 危害分析和关键控制点（HACCP）：对食品安全有显著意义的危害加以识别、评估、以及控制食品安全危害的体系。 危害分析和关键控制点计划（HACCP Plan）：根据HACCP原理所制定的用以确保食品链各考虑环节中对食品有显著意义的危害予以控制的文件。 危害（Hazard）：会对食品产生潜在的健康危害的生物、化学或物理因素或状态。 危害分析（Hazard Analysis）：收集和评估导致危害和危害条件的过程，以便决定那些

危害分析与关键控制点(HACCP)体系审核员注册准则

中认协注[2012]99号 关于发布《危害分析与关键控制点（HACCP）体系审核员 注册准则（第1版）》的通知 各相关认证机构： 根据国家认监委《关于“危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证实施规则”发布实施相关问题的通知》（认办注函[2012]13号）要求，我会制定了《危害分析与关键控制点（HACCP）体系审核员注册准则（第1版）》CCAA-140，并于2012年5月10日发布实施。请各相关认证机构和认证人员遵照执行。 附件：《危害分析与关键控制点（HACCP）体系审核员注册准则（第1版）》 二〇一二年五月十日

附件： 中国认证认可协会 危害分析与关键控制点（HACCP） 体系审核员注册准则 第1版 文件编号：CCAA-140-1 发布日期：2012年5月10日实施日期：2012年5月10日 ?版权2012-中国认证认可协会

危害分析与关键控制点（HACCP）体系审核员注册准则 类别 本准则为中国认证认可协会(CCAA)人员注册规范类文件。 本准则规定了中国认证认可协会运作其危害分析与关键控制点（HACCP）体系审核员注册项目时遵循的原则。 本准则经国家认证认可监督管理委员会(CNCA)同意，中国认证认可协会批准发布。 批准 编制：CCAA日期：2012年03月08日 批准：CCAA日期：2012年05月07日 实施：CCAA 日期：2012年5月10日 信息 所有CCAA文件都用中文发布。标有最近发布日期的中文版CCAA文件是有效的版本。CCAA 将在CCAA网站上公布所有CCAA相关准则的最新版本。 关于CCAA和CCAA审核员注册的更多信息，请与CCAA人员注册部联系，联络地址如下：地址：北京市朝阳区朝外大街甲10号中认大厦13层 邮编：100020 https://www.wendangku.net/doc/7c1218599.html, email：pcc@https://www.wendangku.net/doc/7c1218599.html, 版权 ?版权2012-中国认证认可协会

HACCP危害分析与关键控制点介绍

HACCP危害分析与关键控制点介绍 HACCP（Hazard Analysis And Critical Control point危害分析与关键控制点）管理体系是用于对某一特定食品生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法，最早出现在二十世纪六十年代的美国，它在六十年代被皮尔斯堡公司、美国宇航局和美国陆军纳提克研究所三个单位联合提出。HACCP概念于1971年美国的全国食品保护会议期间公布于众并在美国逐步推广应用，是目前世界上最为权威的食品安全质量保护体系。 HACCP食品安全管理体系是一种建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）基础上的控制危害的预防性食品安全质量控制体系，它的主要目标是食品的安全性，确保食品在生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，使其在整个过程中免受可能发生的生物、物理、化学等因素的危害。在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。它通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降低到最小程度，并采用必要的验证措施，使产品达到预期的要求。 建立HACCP管理体系的步骤 1）建立工作小组由企业的管理人员、生产技术人员、安全卫生控制人员、销售人员、仪器设备维修人员及有关专家组成工作组。小组成员负责进行危害分析，制订HACCP计划并监督计划的实施； 2）分析产品特性，编制生产流程图由HACCP小组编制生产的流程图，根据产品特性，对销售和贮存方式以及最终用途进行危害分析； 3）进行生产过程中的危害分析进行生产过程中的危害分析以确定企业所生产的食品是否存在影响食品安全的危害，以及明确企业为控制危害所采取的预防措施； 4）确定关键控制点（CCP）以及危害的预防措施关键控制点是指能够实施控制的一个点、步骤或程序，但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是关键控制点。确定关键控制点的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的最低水平。食品加工必须从原料的栽培、收获开始，指导消费者食用为止，对其中的关键控制点加以控制。不同行业、不同生产厂家以及不同的产品、不同的生产工艺的关键控制点不同，同一步骤中不同的危害关键控制点也不同；确定CCP应该结合实际情况，因地制宜； 5）确立关键控制点的临界值（CL）依据有关法规、标准、规范、技术文献和实践经验等确定关键控制点的临界值，以确保危害得到控制； 6）关键控制点的控制根据危害的性质确定监控对象、监控方式、频度及监控人员； 7）关键控制点失控后的纠正措施在某关键控制点失控后建立一个改正行为计划来确保对在生产偏差过程中所产生的食品进行适当的处置。所有的纠正措施应确保失控的原因得到纠正、不会因失控而使有害于人类健康的劣质食品进入流通市场； 8）HACCP管理体系运行情况的验证应对HACCP体系的运行情况进行不定期的验证，

危害分析与关键点控制讲解学习

危害分析与关键点控 制

危害分析与关键控制点

目录： 第一节概述 一、定义 二、HACCP的产生及发展 三、 HACCP体系的特点 四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系： 第二节 HACCP原理 一、HACCP的七个基本原理 二、关键控制点 三、HACCP体系实施的基本步骤 第三节 HACCP在酸奶行业的应用 一、酸奶的生产工艺流程 二、危害因素 三、酸奶加工全过程的危害分析 四、确定生产中的关键控制点(CCP) 五、CCP的修正 六、计划的评论与总结 第四节参考文献

第一节概述 一、定义 HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。 国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。同义词:HACCP。 国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 二、HACCP的产生及发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。 近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

第六章食品生产的危害分析与关键控制点

第六章食品生产的危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证与应用 ?学习目标 ?1、掌握HACCP的基本原理； ?2、了解HACCP的具体实施步骤； ?3、掌握GMP、SSOP、HACCP及ISO9000族标准之间的相互关系； ?4、能够制定生产某种食品的HACCP计划。 主要内容 ?第一节HACCP概述 ?第二节HACCP基本原理 ?第三节HACCP体系实施的基本步骤 ?第四节超高温灭菌奶HACCP案例分析 第一节 HACCP概述 一、什么是HACCP？ ?Hazard Analysis Critical Control Point 危害分析关键控制点 ?HACCP体系是一个对食品安全危害予以识别、评估并提出控制措施的预防体系。 ?HACCP是为确保食品的安全性，保证产品质量，从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消 费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认，并加以管理的一种质量控制体系。 二、HACCP的起源和发展 HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。 担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。 即建立一个?°防御体系?±，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。

美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。 因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。 皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。 生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。 1971年，皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。1974年以后，HACCP的概念已大量出现在科技文献中。 三、 HACCP的几个重要概念 危害：生物性、化学性、物理性 危害分析 (HA) 危害的危险性：高、中、低 关键控制点 (CCP) CCP的类型：CCP1、CCP2（P ） 125 ） 控制点关键限值（P 126 五、HACCP的应用 1、用于控制食品原料质量 2、食品生产中的应用 3、产品流通分配中的应用 4、餐饮业中的应用 5、家庭中的应用 六、HACCP体系认证 部门：国家认证认可监督管理委员会、中国国家进出口企业认证认可委员会(CNAB)

HACCP体系如何进行危害分析

HＡCCP体系如何进行危害分析? 原理一：危害分析和确定预防措施 食品安全危害：指引起人类使用食品不安全的任何生物的、化学的、物理的特性和因素。 显著危害:有可能发生,可能对消费者造成不可接受的风险。 潜在危害显著性的三个例子 1.大肠杆菌Ｏ１57:H７（失控则产生) 2.玻璃（发生的几率低，但后果严重） 3.棒曲霉毒素（慢性中毒,但发生的频率高） ＊极可能发生的危害至少应考虑到： （1）微生物污染； （2）寄生虫; (3）化学污染； （4）法律不允许使用的杀虫剂残留; （5)腐败产生的危害; (６）天然毒素； (7）不允许用于食品的添加剂和色素； (8)未声明的可能引起过敏反应的成分； (9）物理危害 ＊产品风险分类:第一级-低度风险，主要包括原材料;第二级-中度风险,包括半成品和货架食品；第三级- 高度风险，即食食品＊危害分析的工具：思维风暴(Brainsｔｏrm)；多角度、反复;风险评估?? ＊当产品或加工发生变化，都必须重新进行危害分析。这种变化可能包括、但不限于: -因为原料或原料来源; ?- 产品配方、工艺的设计； ?－加工方法或系统；(加工中每一步骤；加工间、设备的设计和布局） ?-产量; ?- 包装； －卫生方面； - 成品流通系统； - 成品的预期使用或消费的变化。 ＊高风险食品:容易支持产毒型和感染型微生物繁殖生长的一类食品； 高蛋白、高水分、高ＰH的食品; 加工、处理的时间长、温度高； 即食食品 ＊危害分析： 与产品、工艺有关——显著危害、CＣＰ、HACＣP 计划 与人员、环境有关——ＳSOP计划 *危害分析表

原理二:确定关键控制点 *关键控制点:能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。 HACCP小组应明确加工中的每一步骤是否是关键控制点 一种危害可以有一个以上的关键控制点来控制,同样地，一种以上的危害可以有一个关键控制点来控制。 可以使用判断树来确定关键控制点，但判断树不适用于所有情形。 ＊CCP判断树(回答问题P1９4 ＊关于判断树 产生危害的步骤未必是CCP； 选择最适合的步骤作为CCＰ。 是专为控制危害而设定的步骤吗? 如果无法控制，必须修改工艺。 ＊关键控制点:是指对食品加工过程中的某一点，或某一步骤或工序进行控制后,就可以防止、消除食品安全危害或其减少到可接受水平。 (这里所指的食品安全危害是指显著危害，每个显著危害都必须通过一个或多个ＣＣPｓ来控制。）所谓的关键控制点（CCP)就是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序。 (有效的控制是指防止危害发生、消除危害、或降低到可接受水平。） *有效的控制 ·防止发生： 如改变食品的PH值到４．６以下,可以使致病性细菌不能生长。 添加防腐剂,在冷藏或冷冻条件下保存都能防止细菌生长。 改进食品的原料配方,以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。 ·消除： 加热、烹调杀死所有的致病性细菌 在－３8℃下冷冻可以杀死寄生虫 金属检测器可消除物理的危害 ·减少到一定水平： 有些危害不能全部消除或防止其发生，只能减少或降低到一定水平。 *关于关键控制点 ＣCP或HAＣCP是产品、加工过程特异性的,对于已确定的关键点，如果工厂的位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变,CCP 都有可能发生改变。 有时一个危害需要多个ＣCP点来控制，而有时一个CＣＰ控制可以控制多种危害。另外,一个CCP 可能可以控制多个危害，如Cｏoｋer加热可以消灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。反过来，有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个ＣCP来控制组胺的形成（鲭鱼毒素）。 以煮鸡蛋为例学习危害分析和关键点控制 1)HＡCCP小组成立 组长： 成员: 注:注意人员搭配，以及小组执行能力！ ２）产品描述 公司:* ＊* 公司地址:重庆北碚天生桥 产品名称：熟鸡蛋 主要原料:鸡蛋