铝锭铸造机技术条件
30T/H铝锭连续铸造机组
技术文件
一、总则
1、本技术条件适用于新疆东方希望有色金属有限公司铸造分厂铸造车间,它提出了该设备的功能、性能、操作环境以及设备的相关参数和技术要求。
2、本技术说明和要求并未对一切技术细节做出规定，卖方应提供符合本技术说明和要求及满足买方使用要求的优质产品。
3、本技术说明和要求所用的标准如与卖方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。
4、要求30T/H铝锭连续铸造机组符合现行国家及行业标准。
二、资质要求
1.供方应已通过ISO9001质量体系认证。
2.供方还应提供30T/H铝锭连续铸造机组的用户业绩表。
3.进口产品要求提供原产地证明及报关单。
4.国产及合资产品应提供产品合格证及生产许可证。
三、产品用途
30T/H铝锭铸造机组为固定式设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽和浇注溜槽流入分配器，从而使铝水均匀的注入安装在水平链式铸造机的铸模内，对铸模底部进行水浴冷却，直到使受到间接水冷
却的铝锭内部达到充分冷却而凝固脱模后，再移到冷却运输机上进行二次直接冷却，冷却后，运输至堆垛机。堆垛机将铝锭在一级输送机上逐层码垛；码垛完成后，一级输送机步进一个工位，进行打捆；打捆完成后，由转接机构将铝锭垛运输至称重工位，完成称重（要求称重数据可传输至公司局域网（以太网））。接着由转接机构将铝锭垛运输到二级输送机，由二级输送机运出厂房。
四、产品技术要求：
产品技术要求：
1) 技术条件及主要参数：
●产能：综合产能大于30t/h
●铝锭重量： 25±1.5kg/块
●铝锭模外形：由乙方自行设计（需经甲方签字确认）
●铝锭模商标由甲方提供
●铝锭模数量： 268块/台
●铝锭模寿命：200吨/块
●脱模率99%以上
●每条生产线配置人数： 3人/台
●铸造机布置形式：直线结合并列式
●铸模冷却方式：水浴冷却
●铝锭冷却方式：喷淋冷却
●生产运行时间：最低生产周期连续运行72小时
●每垛体积：（825×825×955）㎜
●使用压缩空气压力：0.55Mpa
●压缩空气消耗量(包括打捆机)：<100m3/h
●铸造机、冷却机总耗水量：<400m3/h
●总功率：<60kw
●堆垛机铝锭表面温度<60℃
●铸造温度720℃±20℃
●使用寿命：10年以上
2) 总体要求:
●乙方提供的设备必须是全新的质量最佳产品、可长期安全稳定
运行、满足生产需要、技术先进、安全可靠、操作灵活、寿命
长、故障率低的连续铸造机组设备。
●乙方对提供设备的产品质量、生产能力、设备性能消耗指标完全
负责。
●铸造机机组确保避免影响铝锭质量等故障（包括机振问题）的产
生。
●做好设备隔热措施，避免热辐射造成对运动部件、传动部件以及
牵引部件造成的损坏。
●设备如有功能、技术要求及备件性能未能达到本协议要求，乙方
必须给予免费整改或更换，并且赔偿由此对甲方造成的一切损失。
●该系统控制全部由可编程控制器（PLC）完成（实现全自动控制
兼手动控制功能）。
●正常生产运行时各动作节点（接锭处、两级冷却运输机衔接处、
堆垛入口处、铝锭翻转处等）实现无人协助完成，操作工只进行监控巡视的功能。不出现铝锭犯卡等影响设备正常运行的现象存在，实现稳定运行功能。
●所有电器开关位置安装合理，避免出现安装在易磕碰位置。要求
所有裸露电缆及控制线必须走线槽或穿线管，而且线路有明显标识。操作柜及电器控制柜要求防尘、防潮性能高，柜体颜色为飞机灰色。要求在显示屏上显示生产数量及铸机运行时间。
●所有气动阀设置于控制柜中达到定点集中控制。
●整机选用的电机考虑经济运行，不出现大马拉小车现象。
●整套设备使用能够适应当地冬季寒冷的气候条件(特别是电气控
制部分)；冷却系统能够在低耗水量的条件下适应夏季高温气候条件。
●设置铸模及分配器和全自动点火预热装置。
●设置铝锭模脱模剂自动喷涂装置。
●铝液分配器下侧无冷却循环水存在，并设置铝水导流侧板，倒流
到铸机外侧。
●铝液分配器按照甲方要求形状设计（技术会签时提供）。
●铝锭浇注位置铝锭模下侧不允许有冷却水存在。
●铸模上部分配器处设置人员操作平台，铸造线两侧设置检修平
台，并设置铸造线过桥。
●铸模与链条连接采用M14 10.8级高强度的螺栓。
●铸机主链条保证一年内不出现断裂和变形现象。
●运行的铝锭模和机架之间做导流板防止冬季产生过多雾气。
●单独设置主动式打印机构（单机两套，一备一用），循环使用两
套打印机构。
●铸造机主传动系统安装扭矩传感器。主传动系统采用直连驱动。
●接锭处采用垂直接锭与快进装置，保证铝锭平稳过渡到冷运传输
链。
●设置铝锭不脱模监测报警装置。如果出现不脱模现象，能够及时
检测并报警提示，由人工及时处理。如果出现没有完全脱落的铝锭设置护锭装置运送到可以安全掉落位置再脱落铝锭。
●磕锭锤设置位置不允许磕铸模上下沿。
●冷运链条水平设置，冷运喷淋罩内留有足够的检修空间，喷淋罩
设置巡视检查孔。喷淋系统采用防腐管材制作。
●冷运进出口处设置吹风装置，用于阻止罩内雾气散出和去除铝锭
表面积水。
●铝锭翻转前设置平行校正装置，翻转采用伺服驱动，翻转机构保
证可靠稳定运行。
●堆垛牵引链与冷运链衔接处铝锭平稳过渡，并留有检修空间。
●冷运链及堆垛牵引链选用国标链条。
●设有托锭机构，各层的铝锭排列及啮合自动完成，铝锭之间结合
紧密、牢靠，不易散锭。
●整列牵引链对铝锭表面外观不造成影响。
●一备一用两套自动打号机，字头更换方便，并不造成铝锭表面波
纹。
●抓盘抓取铝锭时不出现遗漏铝锭现象，在抓盘转动时不会出现铝
锭摔出现象。
●堆垛机定位准确，铝锭成垛后达到横平竖直。抓锭要求小车的横
向、纵向距离定位必须精确在±10㎜之内，而且小车一侧轨道必须定位。要求小车运行始末端设置加减速装置。达到启动和停止时有加减速过程。堆垛机要求所有控制线路整齐有序，而且维修方便，要求全部电器元件采用端子板接线，以便于更换元件和逐段检查线路及故障排除。
●成品一级输送机设计6个工位，步进长度为相邻两个工位间距
离；二级输送设置16个工位。一二级输送机之间设置过磅系统和转运机构（实现自动过磅功能）。
●二级转运机构采用电机驱动，定位必须准确，不允许出现由于定
位不准或其它原因导致无法正常运行。要求转运设施在下落到磅面时有缓冲装置，以防对地磅造成太大的冲击。
●二级输送机步进工位根据车间位置尺寸结合16个工位具体安
排。
●一二级成品输送机链条一年内不出现断裂和变形现象。
●电子磅3T称重能力，三级精度，符合国家规定的贸易标准。
五、主要配置：
1、铸造机主要零部件配置要求：
b.可变程控制器（PLC）选用美国AB公司SLC505系列，并设有因特网输出口。
c.变频器选用ABB；
d.光电开关选用德国贝加福；
e.气动执行元件选用日本SMC。
f.主动电机、一二级输送机电机选用博能，伺服驱动系统选用台湾东元公司
g.其它电器元件选用施耐德。
h.所有电缆及控制线选用汇成电缆。
j. 电子磅选用梅特勒托利多
k.接线端子选用菲尼克斯
2、电器控制系统稳定应满足不同温度情况下正常运行（冬季气温-36.6℃以下和夏季气温41.6℃以上温度的使用要求）。
3、设置通道安全防护装置（根据国家规范设置）。
4、地磅为固定式（选用梅特勒托利多）符合贸易规则，要求运行稳定，满足在线使用要求。
5、设备应该满足现有厂房结构要求，甲方提供厂房平面图。
注：以上配置不排除厂家采用更高标准配置。
六、配套设备
1、全自动打捆设备
全自动打捆设备在相对应的铝锭连续铸造线机组码垛完成后，对铝锭垛进行全自动打捆。目的是对相对应的铝锭连续铸造线铝锭垛打捆实现无人员操作。
●全自动钢带或塑带打捆机适用于铝锭打捆包装；
●坚固耐用的钢制机身结构，机头置于上方可以针对不同包装高度
上下移动包装物品进入打带位置后就暂定不动，由打捆机进行前后移动来完成打带作业，最大移动行程为3 m 专利电控打捆机头，可以适用25-32 x 0.8 - 1.4 mm 的钢带或塑带，免铁扣技术；
●拉强度的60-85%（取决于打包带质量、尺寸及咬扣数）；
●浮动机头设计，可以让捆包物的四边均匀受力束紧。垂直束带导
引框装有不锈钢移动档片；
●移动式穿带机构，从托盘下方穿过，装有保护设备，遇到障碍物
自动停下；
●电控机械式带盘设备，可以装载最大450 kg 的钢带卷或70公斤
的塑带卷，由气动煞车控制并备有储带槽，可以收回每次打带后多馀的带子；
●PLC 控制系统采用西门子S7 或AB系列；
●机器保等级IP 54；
●配置：一台套铸造机配置一台套自动打包设备。
2、自动打印系统
技术要求：
●打印范围：140×60mm
●打印深度：0.1—2.0mm
●打印内容：任意中英文字符及图形，二维码。
●打印速度：每秒钟打印3个英文字符（2号字），90秒内完成。
●打印效果：清晰、美观
●自动序号打印，可设置流水号自动循环打印。
●对于工件的各种打印内容用键盘上的一个键码代替，标记时，按
其所代表的键码就可以执行，键盘随机打印各种字符各种排列。
●输入信号及键码所代替的打印符号连同字体大小、该种工件的固
定打印符以及各自的打印位置等事项要事先输入微机。
●阿拉伯数字、英文字母、罗马数字、箭头和其他键盘有的常用字
符可任选或组合使用。字体大小要求为1—10号箭头大小应在3—15mm内可调，特殊箭头可按所需形状、尺寸要求给予设置。
●具有失电记忆和数据存储功能。
●依据过磅系统的过磅信息（重量，品位，图形中的二维码，和数
字式的12位批号，公司名称）自动触发打印数据；
●调整、上下料、定位迅速、方便、安全，要充分考虑到上下料时
不能碰及打印针、打印头。
●免费培训操作人员。
●乙方提供使用说明书、检测维修说明书。
配置:一台套铸造机配置一台套自动打印系统设备。
七、供货范围：
1、提供整机全套30t/h连续铸造机组4台套。单台机组包括铸造机、分配器、自动喷涂脱模剂装置、铸模和分配器预热装置、冷却运输机、堆垛机、一级输送机、称重装置、打印装置、打捆机、转接机构及二级输送机、配电柜、操作盘、控制系统等。
2、负责完成4台30t/h连续铸造机组的设计、制作、安装及调试等，即交钥匙工程。
3、提供满足现有厂房设计、施工及生产操作、维修所需的整套真实详细控制程序以及其它技术资料（包括电子版控制程序及其它电子版技术资料）。
4、提供易损件图纸（包括铝锭模图纸）以及备品备件名细表。
5、4台铸造机共随机配送至少200块铝锭模和4套分配器。
6、随机配送电器元件，按钮指示灯5套，接近开关5个，气缸密封件各2套，甘油枪5个。
7、提供技术服务及人员培训。
8、提供设备正常运行的技术保障服务。
9、设备调试全部由乙方完成，负荷试运行试铸（甲方配合）产量大于1000吨产品，负荷试运行合格后正式交甲方使用。
10、设计并提供铸造机正规基础图以及施工图纸以及设备水、电、风位置条件。
八、技术资料：
●提供详细具体的设备基础图；提供铸造机的技术性能、技术参
数；设备需要的供水、风、电的总体要求（合同签定后5天内）。
●厂家提供真实可靠的使用寿命在二年以内易损件的图纸（包括
铝锭模图纸），并提供易损元件（包括电器元件）明细（包括
型号及生产厂家）及所有备品备件清单（包括标准件）。电气
资料、电器控制原理图、接线图等各个系统电子版图。提供时
间为设备到货时否则不予验收签字。
●对属于设备运行和施工所必需的部件，即使本技术协议未列出
或数目不足，卖方仍须在执行的同时补足。
●提出超长、超宽、超重设备清单。
●操作规程、维修手册及使用说明书。
●铸造机详细的功能描述和使用技术要求说明。
九、材质要求：
●铸造机组轨道：轻轨
●铸造机主链条和堆垛机机架：180×100毫米矩形钢管，个别
地方采用180×180矩形钢管。
●分配器：铸铁
●铸模：由生产厂家自定，但使用寿命保证在200吨/个以上。
●链条：16Mn
十、焊接技术要求和执行标准：
●焊缝为两遍焊接。
●设备焊缝要求焊透，不允许有夹渣、裂缝、气孔、咬肉等缺陷。
●执行标准：
《切削加工件通用技术标准JB/ZQ4000.2-86》
《焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86》
《铸件通用技术要求JB/ZQ4000.5-86》
《装配通用技术要求JB/ZQ4000.9-86》
《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸GB985-88》
《产品检验通用技术要求》
《轻金属冶金机械设备安装工程及验收规范YSJ412-92》
《焊接通用技术条件》（Q/ZB74-73）
十一、表面处理：
●除锈后刷防锈漆一遍，面漆两遍，颜色为深绿色。
十二、售后服务：
●厂家定期走访设备使用情况，帮助用户作好设备的维护工作，
无偿提供技术咨询，以保证设备的安全正常稳定运行。
●设备运行中如出现问题，乙方在48小时到达现场。
●乙方免费为甲方提供技术培训服务。
●如有功能、技术要求及设备备件未能达到甲方要求，乙方必须
在甲方要求的期限内给予免费的整改或更换，并且赔偿由此对
甲方造成的一切损失。
十三、交货及验收方式：
●验收合格后，设备质保期为1年。
●按照合同规定区间段进行验收。
十四、图纸设计：经甲方、乙方会审生产厂家全套设备图纸，签字后开始制造。
十五、交货时间：2013年3月01日/交2台套
2013年6月01日/交2台套
铝锭铸造工艺
铝锭铸造工艺 产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。 1．连续浇铸 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。 混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。 重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。 2．竖式半连续铸造 竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。 浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在
浇铸普通铝锭(铝环)安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L3750 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 浇铸普通铝锭（铝环）安全操作规程正式样本
浇铸普通铝锭（铝环）安全操作规 程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、铸造机模子使用间歇超过8小时，必须予 热干燥。 二、铸造机的每个模子都工作一次（铝环铸造 三次）后方可给冷却水。 三、更换堵炉眼的塞子，人必须站在炉眼的侧 面，不得面对炉眼，而且必须戴防护眼镜。 四、在浇铸过程中，要控制铝流均匀适量，磕 渣铲要稳、准。 五、更换字头时必须先将支撑插销插上. 六、外铸铝锭时要做到：
（1）溜子要放稳放牢。 （2）倒包人员双手不得离开包轮。 （3）倒包人员要与打渣人员密切配合，铝流要均匀适量。 七、堆垛时，应注意铸造机带、夹铝锭、如发现应停机处理。 八、人工往托盘上垛铝锭，双脚应站稳，双钩将铝锭钩牢，准确垛到托盘上面。 九、人工堆垛时，托盘上的铝锭不得超过11层；机械堆垛时，托盘上的铝锭不得超过13曾，并且都应保持堆垛规整。 十、铝环全部冷却后方可包装。 十一、使用尼龙袋包铝环时，每袋重量应在1000kg左右；使用集装箱包装时，应执行集装箱的规定。
铝锭连续铸造机组-中国有色金属标准质量信息网
《铝锭连续铸造机组》 编制说明 (预审稿) 兰州爱赛特机电科技有限公司 2016-7-26
《铝锭连续铸造机组》（预审稿） 编制说明 1.工作简况 1.1 项目背景和立项意义 铝是国民经济建设和国防科技工业发展不可缺少的重要基础原材料，广泛应用于电力、军工、航天航空、交通运输、建筑、包装等领域。我国的电解铝产量占有世界电解铝产量的50%以上，2015年达到了2800多万吨。 铝锭连续铸造机组是有色工业电解铝生产中的主要关键装备，是专门用于生产重熔铝锭的自动化生产线，具有铸造、冷却、堆垛、捆扎打包和成品运输等多道生产工序，是集机、电、光、液、气于一体的自动化成套冶金装备。 铝液从混合炉流出，经溜槽流入铸造机船形浇包再经分配器均匀等量注入到铸模而成型。在铸造机上浇注的铝锭经间接水冷却至500℃以下并打印、脱模，然后进入冷却运输机进行喷淋冷却，直接水冷至50℃以下后运输至堆垛系统。通过堆垛系统的翻转机构和层整列输送装置编排成层，通过层码垛机器人在成品输送机上实现铝锭逐层码垛（每垛十一层，第一层四块，其余皆为五块）。码垛完成后，成品输送机步进两个工位进行打捆。打捆完成后，由转运机构将铝锭垛运输至称重系统在线称重、输出过磅数据并打印标签。将标签贴在铝垛上后，运输叉车将铝锭垛运输到成品库。铸造、打印、冷却、堆垛、计量、捆扎等工序全部为自动化操作。 长期以来，国内普遍采用16t/h铝锭连续铸造机组和小型的4.5t/h的半连续铸造机组，但是随着国内外电解铝产量和消费量的持续增长，市场迫切需求生产效率更高的大吨位机型，从近几年来看，电解铝生产企业普遍要求22t/h及生产效率更高的机型，小吨位机型基本被淘汰。就大吨位机型来说，生产效率、铝锭表面质量和可靠性是制约铝锭高效连续铸造机组的三大技术难题。装备效率提升难：高速生产中，因铝锭形状非规则、重量重（20～25Kg/块）、体积大，在不同功能单元设备间高速传输铝锭位姿稳定转换控制难，尤其在码垛环节，铝锭需按块搭接、按层码垛，且非规则形体和刚性冲击致使码垛系统精确停位、快速搭接
铝锭铸造及堆垛管理技术
2O kg铝锭连续铸造机组技术改造希望能给你带来帮助！ 甘进军 (青铜峡铝业集团有限公司电解部，宁夏青铜峡751603) [摘要]介绍了改造恢复20 kg铝锭连续铸造机组中采取的技术改进措施。[关键词]铝锭；铸造机；铸模 [中图分类号】TG292 [文献标识码]B [文章编号]1003—8884(2002)04—0038—02 定钢带的缺口，铸造圆角较大，昕铸铝锭外形不美观，打捆包 1 原机组概况 装质量差，难以达到国家标准；且铸模内商标为“青铝”，与我 公司新注册的商标“QTX”不符。 目前国内电解铝行业生产的最后环节均为铝锭成型铸 原铸模铸出铝锭外观差，同一层五块铝锭相互不咬合， 造，我公司在二期选用了20 kg重熔铝锭连续铸造生产线。 纵横向两个自由度无约束，造成打捆不紧，在运输装卸过程 这条生产线由20 kg铝锭铸造机、扒渣机、打印机、冷却运输 中易松动散捆、丢失；钢带打捆方式不合理，位置不能固定牢 机、自动堆垛机和成品运输机等组成。铸造机机头主动轴上 固，易滑动脱落。 链轮带动162节、节距为265 mm 的铸模链板在机架上下轨 新铸模要求安装尺寸不变，铸出铝锭重量不变，仅改变 道上运动，铸模移动速度为3．53 m／min；后链轮采用丝杠螺 铸模内腔形状和尺寸。 母副张紧装置。铸机设计生产能力为10～16 t／h。投产初 2．2 新铸模结构 期，因对该机组不甚了解，技术把握不好，致使机组故障频 新铸模结构见图1，材质选用球墨铸铁QT一50—5。 繁；同时铸造机振动引起铝锭表面波纹大、脱模不利、以及铸模内商标过时、锭型与国际不接轨等原因，遂停机闲置。 1998年初，公司决定对原$65300一SM 型20 kg铝锭连续铸 造机组实施全面性的恢复改造，以期使该机组能为二期的普 铝铸造生产服务，进而逐步淘汰工艺落后的15 kg普通铝锭 铸造机。经过一系列改进，该机组于近年投入生产。 2 铸模改装 铸模被安装在传动部链条的附件上，是一个接受铝液并 使其冷却凝固的容器，原铸模材质为耐热铸铁RTSi一5—5， 每个铸模的重量约为62 kg，每台铸造机用铸模162块，总重 约10 t。 2．1 缺陷及改造设计要求 原铸模内腔结构简单，两侧大面均为平面，两端未设固定钢带的缺口，铸造圆角较大，昕铸铝锭外形不美观，打捆包 装质量差，难以达到国家标准；且铸模内商标为“青铝”，与我 公司新注册的商标“QTX”不符。
重熔用铝锭生产工艺操作规程
重熔用铝锭生产工艺操作规程 1 目的 为了确保操作员工了解和掌握工艺流程，保证铸造生产正常进行，提高成品合格率，特制订本规程。 2 范围 本标准适用于**公司熔铸分厂。 3 职责 3.1本标准由分厂技术部门负责落实。 3.2本标准由公司、分厂相关部分负责监督。 4 内容 4.1 生产原料 生产原料采用电解原铝或固体铝锭。原铝化学成分要符合《重熔用铝锭铸造生产技术标准》的规定。 4.2 生产工艺流程图
4.3生产前的准备 4.3.1穿戴齐全有效的劳动保护用品。 4.3.2认真查阅混合炉、铸造机交接班记录、日常点检记录，了解设备运行和生产情况，听取班长有关安排和要求。 4.3.3准备好常用工器具，与铝液接触的工具要干燥、预热。 4.3.4检查各生产设备是否正常。 4.4入炉作业 4.4.1首先熔铸分厂根据原铝预分析单上单槽杂质含量情况进行分析、计算，划分出出铝槽号，交由电解车间进行出铝。 4.4.2电解拉运至熔铸厂房的原铝要进行检斤确定重量。 4.4.3将铝液抬包用天车吊运至混合炉入料口进行入料。每班铸造结束后，要对入料口进行清理。 4.5配料作业 4.5.1重熔用铝锭化学成分应符合《重熔用铝锭铸造技术标准》的规定。 4.5.2配料公式 根据入炉原铝化学成分及固体料化学成份，按照中间合金配料公式计算所需添加的中间合金原料。中间合金配料公式： B D C B A W --=)( W ——中间合金添加量 A ——熔炼炉内原铝量 B ——所要配的元素目标值
C——原铝中所配元素含量的平均值 D——中间合金中所配元素的含量 4.6调温作业 4.3.1工艺流程中，重熔用铝锭的铸造在普通铝锭水平连续铸造机上进行，方法有两种。 4.2.1.1由混合炉经溜槽流向铸模中铸造。 4.2.1.2由开口包经溜槽流向铸模中铸造。 4.2.2配料方式 4.2.2.3电解来料温度较高，采用加固体料、加铝液净化剂后，搅拌均匀、静置后方可铸锭。 4.2.3铸造温度的控制 4.2.3.1铸造温度夏季控制在690-710℃，冬季控制在710-730℃为宜。 4.3浇铸过程 4.3.1认真检查铸造机，经空转运行，确认正常方可使用。 4.3.2铸造机停用8h以上或有潮湿物，必须将铸模预热到150℃方可浇铸。
浇铸普通铝锭(铝环)安全操作规程范本
操作规程编号：LX-FS-A17255 浇铸普通铝锭（铝环）安全操作规 程范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
浇铸普通铝锭（铝环）安全操作规 程范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、铸造机模子使用间歇超过8小时，必须予热干燥。 二、铸造机的每个模子都工作一次（铝环铸造三次）后方可给冷却水。 三、更换堵炉眼的塞子，人必须站在炉眼的侧面，不得面对炉眼，而且必须戴防护眼镜。 四、在浇铸过程中，要控制铝流均匀适量，磕渣铲要稳、准。 五、更换字头时必须先将支撑插销插上. 六、外铸铝锭时要做到：
（1）溜子要放稳放牢。 （2）倒包人员双手不得离开包轮。 （3）倒包人员要与打渣人员密切配合，铝流要均匀适量。 七、堆垛时，应注意铸造机带、夹铝锭、如发现应停机处理。 八、人工往托盘上垛铝锭，双脚应站稳，双钩将铝锭钩牢，准确垛到托盘上面。 九、人工堆垛时，托盘上的铝锭不得超过11层；机械堆垛时，托盘上的铝锭不得超过13曾，并且都应保持堆垛规整。 十、铝环全部冷却后方可包装。 十一、使用尼龙袋包铝环时，每袋重量应在1000kg左右；使用集装箱包装时，应执行集装箱的规定。
铝合金铸造工艺
课题名称：铝合金铸造工艺 学生姓名：何炬 学号：1102721433 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机设1109 指导老师：汪华方
铝合金铸造工艺 摘要：铝合金铸造工艺在我国有着十分广泛的应用：多功能铝合金制造机，铝合金重力 浇注模具，铝合金水冷板，铝合金制造工艺CAD/CAE技术等。 关键词：铝合金铸造工艺；铝合金水冷板；铝合金制造工艺CAD/CAE技术。 铸造铝合金为传统的金属材料，由于其密度小、比强度高等特点，广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。随着现代工业及铸造新技术的发展，对铸造铝合金需求量越来越大[1]。 铸造铝合金的研究一直备受关注，由于铝合金的熔点相对较低，故许多学者以其为对象研究铸造过程的机理。同时，为全面发挥铝合金潜力，在铝合金熔炼工艺及铸造工艺上的研究较多。此外，许多特种铸造铝合金也相继研制出。 多功能铝合金铸造机 铸造机可实现金属型重力铸造，金属型低压铸造、砂犁低压铸造和铝合金熔化功能。该机主要结构包括：主机，熔化保温炉、液压系统，电气控制系统，液面加压系统等[2]。 (1)主机为龙门式结构，所有合型部件安装在静摸板上。水平方向有左，右．后三向抽芯，左右抽芯连板尺寸较大(等同于J339型重力铸造机模板)，在重力浇铸时作为合型机构使用。龙门架上装有动模板和反顶出杆。金属犁低压铸造时作为水平分型机构使用，重力铸造时可作为上抽芯使用。整套合型系统可在机架油缸驱动下沿竖直方向移动．以便低压铸造时保温炉的进出。 (2)熔化保温炉采用了坩埚炉，内置不锈钢坩埚，最大容铝量为500kg。加热方式为辐射式阻带加热，额定功率90kw，在满功率t作状态下化铝时间仅需2—3小时。炉体下部装有4个行走轮，在液压缸驱动F可沿水平轨道移动。坩埚卜．配一圆形金属盖板，上面预留一个升液管口和多道T犁槽。当铝锭熔化完毕后．盖上盖板，插入无保温套的升液管，便形成了一个砂璎低压铸造平台。而插入带保温套的升液管。将炉子移入主机F方，即呵配合合型系统进行金属犁低压铸造。 (3)电气控制系统和液面加压系统控制整套设备的动作及低压浇铸，同时检测设备备部分的位置及连锁情况。工作状态可选择“重力”或“低压”，操作方式分为“点动”，“手动”，“半自动”。“点动”操作时，按下按钮，设备相应部件产生动作，松开按钮，动作停lE；“手动”操作时。按一下按钮，设备相应部件完成一步动作；“半自动”操作时．按下。自动启动”按钮，设备按设定好的程序完成所有动作。 铝合金水冷板 铝合金水冷板是用于某大型计算机上的散热零件，其铝合金基座内穿插导热性极好的铜管，通入冷却水进行冷却。设计要求铸件组织致密，无气孔、缩孔、疏松等铸造缺陷，确保铜管与铝基体紧密接触，无间隙，从而获得最佳的散热效果；为了满足装配要求，需确保管子的直线度及两铜管间距；铸件经,射线探伤，应符合类铸件标准。在铸造水冷板的过程中，我们经历了铜管在浇注过程中的弯曲、熔化、未熔合、气孔等挫折，几经分析研究，不断修改工艺，终于制成了满足铸件技术要求的合格铸件[3]。 铝合金制造工艺CAD/CAE技术 铝合金铸件的质量与铸造因素、合金加热温度、浇冒1=1系统、浇El形状等有关Ⅲ。铝合金铸造工艺设计是铝合金铸造生产的基本组成部分和关键环节。长期以来。主要靠工艺设计人员的经验、习惯进行，难以做到最佳工艺设计．也无法准确、动态地进行分析、预示和控制。铸造工艺CAD辅助设计者完成工艺设计和所有绘图工作，方便、快捷、准确地代
浇铸普通铝锭(铝环)安全操作规程通用范本
内部编号：AN-QP-HT102 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 浇铸普通铝锭(铝环)安全操作规程通用 范本
浇铸普通铝锭(铝环)安全操作规程通用 范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一、铸造机模子使用间歇超过8小时，必须予热干燥。 二、铸造机的每个模子都工作一次（铝环铸造三次）后方可给冷却水。 三、更换堵炉眼的塞子，人必须站在炉眼的侧面，不得面对炉眼，而且必须戴防护眼镜。 四、在浇铸过程中，要控制铝流均匀适量，磕渣铲要稳、准。 五、更换字头时必须先将支撑插销插上. 六、外铸铝锭时要做到：
铝合金铸造工艺
铝合金铸造工艺 一、铸造概论 铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。 (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷 到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性 对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。
铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。 ②线收缩 线收缩大小将直接影响铸件的质量。线收缩越大，铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺寸及形状变化也越大。 对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率，即使同一合金，铸件不同，收缩率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的收缩率也不同。应根据具体情况而定。 (3)热裂性 铝铸件热裂纹的产生，主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化，失去金属光泽。裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。
铝锭浇铸工艺说明
铝锭浇铸工艺说明 铝锭铸造工艺均采用铝液注入模具中，代冷却成铸坯后取出，注入过程是产品好坏的关键步骤。铸造过程也即为由液态铝结晶成固态铝的物理过程。 常用的浇铸方式分为连续浇铸和竖式半连续浇铸 1.连续浇铸 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。 混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。 重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣;二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。 2.竖式半连续铸造 竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭);板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及
有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析
工业技术 INDUSTRY TECHNOLOGY 河南科技2012.08 下青铝股份有限公司 宁东分公司 李吉文 有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析图1?2010年 1-9月普通铝锭铸造损失率变化曲线 铸造损失率/‰ 16 14 12 10 8 6 4 2 2010年1月 13.83 2010年2月 15.17 2010年3月 11.83 2010年4月 11.94 2010年5月 11.24 2010年6月 9.96 2010年7月 10.01 2010年8月 10.11 2010年9月 10.12 图2?2012年5-9月检斤净重差均值变化曲线 原铝液电解后经过混合炉进入20 kg锭连续铸造机组，生 产成重熔用铝锭，在原铝的配料、铸造过程中，由于氧化、扒渣、 废品重熔等原因，会产生原铝液的损耗。本文，笔者以普通铝 锭生产为例，对其铸造损失率进行了分析，并提出了相应的解 决措施，对于生产实际具有重要的指导作用。 一、普通铝锭常见铸造损失率分析 普通铝锭铸造损失主要包括不可控铸造损失、半可控铸造 损失与可控铸造损失3类。以2010年1－9月中青迈公司在 投产初期普通铝锭铸造为例，对其铸造损失率进行分析。受投 产初期产量、原铝品位等因素的叠加影响，2001年1－3月以 电解出铝量计量的铸造损失率偏高。2010年1－9月普通铝锭 铸造损失率（电解出铝量计量方式）变化曲线如图1所示。 1.不可控铸造损失率分析。 （1）检斤计重方式产生的铸造损失率及解决方法。2009年 企业原铝检斤计重方式确定由铸造入炉重量变更为电解出铝重 量。中青迈公司2010年5－9月铸造生产中，每天由电解净 重与铸造净重这两种计量方式产生的检斤净重差均值变化曲线 如图2所示。 严格管理生产作业过程，每天指派专人复查真空抬包出铝 作业过程，严格控制包底剩余铝液量，基本将检斤净重差控制 在4 t/d。在真空抬包原铝入炉作业过程中可以明显观察到部分 铝灰及电解质一起转注到混合炉内，因此，原铝杂质含量对铸 造损失率仍存在不利影响。 在严格管理入铝作业的前提下，对电解出铝计重检斤方式 下的实际铸造损失率（含灰渣及原铝液中的杂质）与铸造入炉 计重检斤方式产生的铸造损失率之间关系进行统计分析，统计 结果如图3所示。 6 4 2 2010年5月 4.039 2010年6月 4.615 2010年7月 3.924 2010年8月 4.15 净重差均值/t 2010年9月 3.096 图3?2010年5-9月检斤差与铸造损失率的关系 2010年5月2010年6月2010年7月2010年8月2010年9月 铸造损失率值/‰净铸造损失率值/‰ 检斤差/‰ 图4?2010年6-9月出铝断续产生的停机次数 2010年9月 11 2010年6月 5 2010年7月 13 2010年8月 14 停机台次/次 由图3中检斤差（三角形标记线）与将铸损值（菱形标记线） 的交点及变化趋势可知，自2010年7月之后，由真空抬包内 转注到混合炉的铝灰（电解质）等杂质明显升高。在铸造过程中， 这些杂质以灰渣形式从混合炉内被清理出去。通过将真空抬包 内容物（电解铝液、电解质、铝灰）尽量转注到混合炉内的方式， 有效降低了铸造损失率。 （2）钢带除皮重量。由于单盘铝锭外形尺寸已确定。因此打 捆用钢带长度、重量的数学期望值保持不变。企业执行的除皮 重量为3.5 kg/盘，实际平均重量为3kg/盘。按照每月23 000 盘的产量计算，将产生0.5‰的铸造损失率。 2.半可控铸造损失。 （1）铝灰（渣）产生的铸造损失。2010年6－9月由灰渣 产生的铸造损失率为3‰~4‰，该铸造损失主要由以下4部分 组成：一是电解槽出铝时吸入真空抬包的铝灰、电解质，二是 运输、入炉配料及熔铸过程中产生的氧化造渣，三是生产过程 中产生的铸头、铸尾、流槽内底料等废品的二次重熔，四是混 合炉扒渣过程中损失的原铝。 （2）混合炉设计问题产生的铸造损失。由于现有铸造车间 使用的4台50 t混合炉设计失效，烧嘴、炉体保温达不到生产 要求，导致混合炉内铝液烧损情况偏高。 3.可控铸造损失。 （1）生产工艺温度过高，操作方式不当等原因造成的铸造 损失。生产过程中，由于工艺管理不严，违反工艺标准的作业 方式时有发生，从而导致铸造损失率偏高。 （2）出铝速度慢、不均衡、设备故障等原因造成的铸造损 失。由于混合炉内原铝在生产过程中无法连续入炉或者铸造机 发生较大设备故障时，在当班生产过程中必须暂停铸造，由此 产生的废品铝锭及渣箱、流槽内的废铝需要进行二次回炉重熔， 从而导致铸造损失增加。 2010年6－9月由于出铝原因导致的铸造机频繁停机，此 时必须进行混合炉堵眼，重新清理流槽，必然会产生一定量的 废品，此过程中产生的废铝渣（块）在二次重熔时会产生铸造 损失。2010年6－9月出铝断续产生的停机次数如图4所示。 （3）灰渣的分拣产生的铸造损失。混合炉扒渣作业不可 避免会有一定量的原铝随灰渣被扒出，由于操作人员技能水平 参差不齐，造成灰渣含铝量存在一定差别，从而产生铸造损失。 生产过程中要安排专人负责管理灰渣场中原铝的分拣及二次回 炉工作，对于能够分拣出来的原铝全部进行二次回收入炉。 50
铝锭材质说明
最常用的是ADC12（日本标准），相当于国标YL113，美国标准383。 合金牌号是YZAlSi11Cu3 ADC12化学成分ADC12含铝(Al) 余量,铜(Cu)～,硅(Si)～,镁(Mg)≤,锌(Zn)≤,铁(Fe)≤,锰(Mn)≤,镍(Ni)≤,锡(Sn)≤ ADC12 ADC10 主要用于汽车发动机缸体、摇臂、化油器、水泵壳体、变速箱壳体、离合器壳体、转向机壳体等零件的生产。 Y112 Y113 性能及用途与ADC12、ADC10相似，区别主要在制造商由于对某项性能的特定要求对某种成份（如Si）的特别规定。 AC3AM 用于汽车发电机支架、发动机支架、动力转向系统等零件的生产。 ZLD101 主要用于形状复杂，承受中等负荷的零件。如，水泵及传动装置壳体、水冷发动机汽缸体等。 Zl102 这种合金的最大特点是流动性好，其它性能与ZL101差不多，但气密性比ZL101要好，可用来铸造各种形状复杂、薄壁的压铸件和强度要求不高的薄壁、大面积、形状复杂的金属或砂型铸件。不论是压铸件还是金属型、砂型铸件，都是民用产品上用得最多的一个铸造铝合金品种。 Zl104 因其工晶体量多，又加入了Mn，抵消了材料中混入的Fe有害作用，有较好的铸造性能和优良的气密性、耐蚀性，焊接和切削加工性能也比较好，但耐热性能较差，适合制作形状复杂、尺寸较大的有较大负荷的动力结构件，如增压器壳体、气缸盖，气缸套等零件，主要用压铸，也多采用砂型和金属型铸造。 目前国内这边做铝合金压铸的主要原料主日本标准的ADC12号铝合金和美国标准的A380号铝合金。当然还有一些是ADC10或者A360等等。 A380的硬度和机械强度都比较好，可以用于生产汽车备胎升降齿轮和电动工具手柄等等，并且具有良好的铝焊接性能。 A380的主要指标如下（参考铝合金资料集） 压铸件好，但是展伸性减少。 机械加工性极佳，在铸造状态之表面加工效果非常好。 适于电镀基地。 代表用途：
铝锭铸造机组说明书
目录 1.绪言 (3) 2.设备参数 (3) 2.1．机组使用环境条件 (3) 2.2 产品技术条件 (6) 2.3.设备尺寸参数 (6) 2.4.设备其它条件 (7) 2.5设备技术参数 (7) 2.6.操作人员要求 (9) 3．设备的组成描述及主要技术参数 (10) 3.1.机组组成............................................ 错误！未定义书签。 3.2．出铝溜槽 (10) 3.3.水平铸造机（附图三） (11) 3.4. 扶接锭装置（附图六） (18) 3.5.冷却输送机（附图七） (20) 3.6.堆垛机（附图八） (21) 3.7.成品运输机 (26) 3.8.液压系统（附图十） (28) 3.9.气动系统 (31) 3.10.电气说明 (34) 4.机组的操作说明 (35) 4.1机组正常情况下的运行顺序 (35) 4.2.机组正常情况下的关机顺序 (36) 4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (36) 4.4.机组自动运行时的动作描述 (41) 4.5.机组自动操作说明 (45)
4.6.机组半自动操作说明 (46) 4.7.机组手动操作 (46) 5.保养与维修 (47) 5.1.总则 (47) 5.2.液压系统的维修、保养与调试。 (49) 5.3.气动系统的保养、维修与调试 (56) 5.4.电气系统 (57) 5.5.常见故障的诊断与处理 (57) 5.6.定期检查及检查方法 (64) 5.7.注意事项 (74) 6.主要备件清单 (75) 6.1.轴承元件 (75) 6.2.液压系统元件清单 (78) 6.3.气动系统元件清单 (81) 6.4.铸机链轮、链条 (83)
铝铸造事故案例
2007年8月19日20时10分左右，位于山东省滨州市邹平县境内的山东魏桥创业集团下属的铝母线铸造分厂发生铝液外溢爆炸重大事故，造成16人死亡、59人受伤（其中13人重伤），初步估算事故直接经济损失665万元。 一、事故单位基本情况 山东魏桥创业集团有限公司是一家股份制企业，滨州魏桥铝业科技有限公司是魏桥创业集团下属的全资子公司，有4个氧化铝分厂、5个电解铝分厂和1个铝母线分厂。铝母线铸造分厂总投资420万元，于2006年10月开工建设，无正规设计单位设计，由江苏华能建设工程集团有限公司负责施工，南通瑞达监理有限责任公司实施监理，2007年7月6日完工投产，铝母线年设计生产能力3万吨。铝母线铸造分厂铸造车间主要设备有6台由哈尔滨松江电炉有限公司生产的40吨混合炉，由昆明重工生产的3台16吨普通铝锭铸造机，4台铝母线铸造机。铝液来自约22km外魏桥铝液科技有限公司所属电解铝厂，采用非专用汽车运输。 二、事故发生经过 2007年8月19日16∶00，山东魏桥创业集团所属铝母线铸造分厂生产乙班接班组织生产，当班在岗人员27人，首先由1号40吨混合炉向1号铝母线铸造机供铝液生产铝母线，因铝母线铸造机的结晶器漏铝，岗位工人堵住混合炉炉眼后停止铸造工作。19∶00左右，混合炉开始向2号普通铝锭铸造机供铝液生产普通铝锭，至19∶45左右，混合炉的炉眼铝液流量异常增大、出现跑铝，铝液溢出流槽流到地面，部分铝液进入1号普通铝锭铸造机分配器的循环冷却水回水坑内，熔融铝液与水发生反应形成大量水蒸汽，体积急剧膨胀，在一个相对密闭的空间中，能量大量聚集无法释放，约20∶10发生剧烈爆炸。事故造成厂房东区8跨顶盖板全部塌落，中间5跨的钢屋架完全严重扭曲变形且倒塌，南北两侧墙体全部倒塌，东侧办公室门窗全部损毁。1号普通铝锭铸造机头部由西向东向上翻折。原铸造机头部下方地面形成9m×7m×1.9m的爆炸冲击坑。1号混合炉与2号混合炉之间的溜槽严重移位。两台天车部分损坏。临近厂房局部受损。 三、事故原因初步分析 经专家对事故现场初步勘察分析，造成这起事故发生的主要原因是： （一）直接原因：当班生产时，1号混合炉放铝口炉眼砖内套（材质为炭化硅）缺失（是否脱落或破碎，由于现场知情人全部在事故中遇难，现场反复搜寻炉眼砖内套未果，目前难以判断事故前内套的真实状态），导致炉眼变大、铝液失控后，大量高温铝液溢出溜槽，流入1号16吨普通铝锭铸造机分配器南侧的循环冷却水回水坑，在相对密闭空间内，熔融铝与水发生反应同时产生大量蒸汽，压力急剧升高,能量聚集发生爆炸。 （二）间接原因 1、该工程由无设计资质的山东魏桥铝电有限公司进行设计。 2、设计图纸存在重大缺陷。铸造机循环水回水系统设计违反了排水而不存水的原则。该厂铸造车间回水管铺设角度过小,静态时管内余水达到管径的三分之一，回水坑内水深约0.92m，循环水运行时回水坑内水深约1.28m，常规设计应不大于0.2m。上述情况的存在造成铝液流出后与大量冷却水接触发生爆炸。 3、工厂现场建设施工违反设计。一是将1号铸造机北侧和2号铸造机南侧的回水坑表面用30cm混凝土浇铸封死，导致大量铝液与水接触后产生的水蒸汽无法释放，能量大量聚集，压力急剧升高爆炸。二是厂房东区原设计为三条16吨普通铝锭铸造机生产线，现场实际安装了两条16吨普通铝锭铸造机生产线和两条铝母线铸造机生产线。造成现场通道变窄，事故发生时影响现场人员撤离，是事故发生后人员伤亡扩大的原因之一。 4、现场应急处置不当。该厂应急预案第二条第五款规定：“如炉眼砖发生漏铝，在短时间处理不好，应及时撤离现场”。而当班人员发现漏铝后，二十分钟左右未处理好，当班人
铝合金铸造工艺简介
铝合金铸造工艺简介 一、铸造概论 在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可围减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1) 流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。 (2) 收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起
铸铝件连续铸造工艺的介绍
铸铝件连续铸造工艺的介绍 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用翻砂铸铝件和铸造合金。 外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铸铝件获得较好的外观。混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。 浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。 铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成翻砂铸铝件，由打印机打上熔炼号。当铸铝件到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铸铝件，此时铸模翻转，铸铝件脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铸铝件。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平
模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铸铝件各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。
15kg铝锭铸造机组
15kg铝锭铸造机组是一条铝锭连续铸造的自动化生产线，金属铝液从混合炉出来，经船型流槽浇入水平式的铸造机而成型，铸锭、冷却及堆垛等工序全部为自动化操作，堆垛后采用气动打捆机对铝锭进行打捆。 本设计依据铝厂原有的铸造机组，在结构设计上做了若干改进和优化。所采用机械、液压，气动及电气配套件则完全选用国内外知名的公司、厂家生产的最新的先进产品。 本机组生产时操作人员共5人，其中铸造机操作台1人，冷运机接锭处1人，堆垛机操作台1人，气动打捆机操作工1人，扒渣1人。 （1）一、设备的技术性能 铸造机组的生产能力 铸造能力 10－16 t／h 堆剁能力 16 t／h 打捆能力 16 t／h 产品技术条件 产品重量 合金铝锭 15 ± 1 kg （2）. 铝锭尺寸包装尺寸 铝锭尺寸： 800×182×58（长×宽×高）mm 包装尺寸：每垛11层，共54块，第一层4块，第二层至十一层为5块。 800×760×638(长×宽×高) 每垛重量：～810 kg （3）. 制品温度： 铝液温度： 600－660oC 铸造机排出温度：约460 oC 堆垛运输机上：约50 oC 其他条件： （1）. 压缩空气： 管网压力： 0.7 MPa 使用压力： 0.5 MPa 空气耗量： 75 M3／h （2）. 工业用冷却水： 压力：0.25 MPa 用量： 190 m3／h （铸造机100 m3／h，冷却机85 m3／h，油压系统5 m3／h） 水温： 32 oC （最高使用温度） 机组的组成部分：（图号：GD00） 本机组为固定式的设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽流入船型流槽再浇入分配器，从而使铝水均匀地注入安装在水平链式铸造机的铸模内，对铸模的底部进行水浴冷却，直到使受到间接水冷的铝锭内部达到充分冷却而凝固后，再落入冷却运输机进行二次直接冷却，然后把15Kg重的成品锭按