数控编程课程设计说明书
数控编程课程设计说明书
综合训练报告书
题目林肯车标零件CAD/CAM与数控加工应用技术学院学院机械设计制造及其自动化专业机设0983班 31号学生姓名吴诚.指导教师关耀奇王高升郭建新袁平.完成日期2012.7.3 .
湖南工程学院应用技术学院
二○○一二年七月
湖南工程学院
CAD/CAM与数控加工综合训练任务书
题目：林肯车标零件CAD/CAM与数控加工
姓名吴诚系别应用技术学院专业机械设计制造及其自动化班级 0983 学号 31 号
指导老师关耀奇袁平王高升郭建新教研室主任关耀奇
一、训练目的
本综合训练是机械设计制造及其自动化专业教学计划中规定的专业必修课程，是学生进入专业课程学习阶段必须进行的一个重要的实践性教学环节，其目的是提高学生计算机综合应用能力，巩固和加深所学的理论知识，深入了解CAD/CAM软件在产品设计开发和加工制造过程中的作用，掌握产品数控加工的全过程，培养理论联系实际的工作作风和分析问题、解决问题的能力。
二、指定零件（图例）
毛坯尺寸62mm×140mm
图1-2葫芦
三、训练任务
1.应用Mastercam等CAD/CAM软件完成指定零件的CAD/CAM过程。
训练内容：
1）指定零件的几何造型；
2）工艺分析；
3）刀具走刀路径的生成；
4）数控仿真加工；
5）指定数控系统的数控程序生成。
2.指定零件的数控切削加工
训练内容：
1）确定毛坯类型，编制零件的加工工序卡，填写加工程序单；
2）根据已制订的加工工序卡，填写刀具调整单，动手调整、操作相应机床，完成零件的数控加工；
3）正确地选用检验方法及计量器具，对零件进行质量检测和分析。
四、训练要求
1) 完成指定零件的3D造型；
2) 完成指定零件的2D图，并正确标注好尺寸；
3）对零件进行正确的工艺分析，按指定的格式填写数控加工工艺卡片；
4）刀具路径与指定数控系统的数控程序生成；
5）数控加工零件，并对零件进行质量检测和分析；
6）撰写综合训练说明书（上交电子稿和打印稿），说明书应涵盖整个训练内容，字数不少于3.5千字；
7) 答辩与成绩的给定。
一、零件的CAD/CAM过程 (4)
1.1 零件CAD (4)
1.2零件加工工艺设计 (5)
1.3 零件CAM (6)
1.4 CAM程序清单 (10)
二、零件的数控加工...................................... . (12)
2.1零件毛坯装夹...........。。。。。。。。. (12)
2.2 数控加工仿真 (12)
三、车削加工部分 (18)
3.1 零件图样 (18)
3.2 工艺分析 (18)
3.3 零件加工工序卡 (18)
3.4 零件装夹示意图 (20)
3.5 加工过程综述 (21)
3.6 检测加工零件，分析超差原因 (21)
四、心得体会............................................. . (22)
五、参考资料 (23)
CAD/CAM与数控加工综合训练报告
1.零件的CAD/CAM过程
1.1 零件CAD
由零件建模所得到的模具上模体图（建模的大致过程、截取几个关键的过程图）1.1.1车标的大致轮廓。
1.1.2选择【扫略】命令，对画好的曲线进行【扫略】
1.1.3曲面进行偏置，通过【拉伸】，【修剪体】等最后得到林肯车标的3D造型
为下图:
1.2零件加工工艺设计
1.2.1 确定毛坯类型
1）铣削零件毛坯类型：100×130×60方料
2）零件材料：塑料
3）制造方法：洗削
1.2.2 数控加工工艺分析
1.工艺分析
如图所示，零件外形规则，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值等要求较高。工件复杂程度一般，包含了平面、圆弧表面、空间圆柱面、内外轮廓、挖槽、钻孔、镗孔、铰孔以及三维曲面的加工，且大部分的尺寸均达到IT8～IT7级精度。
选用机用平口钳装夹工件，校正平口钳固定钳口，使之与工作台X轴移动方向平行。在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块(垫块厚度与宽度适当)，利用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动，夹紧工件。采用试切法对刀，找正工件X、y轴零点，零点位于工件A表面Φ38孔的中心位置，设置Z轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用z轴定位器设定；有时也可不使用刀具长度补偿功能，而根据不同刀具没定多个工件坐标系零点进行编程加工。图中A表面为执行刀具长度补偿后的零点表面。根据零件图样要求给出加工工序为：
1）曲面残料粗加工：去除坯料外的大部分材料，选用φ10的平底刀。
2）曲面粗加工挖槽：去除坯料内的的大部分材料，铣出车标基本空间形
状。选用φ4的立铣刀。
3）曲面粗加工平行铣削：铣出车标基本空间形状。选用φ3的平底刀
4) 曲面精加工平行铣削；精铣车标，选用φ1的球刀。
5) 曲面精加工等高外形；曲面精加工同时铣出圆角面。选用φ1的平底刀。
2.切削参数的选择
各工序及刀具的切削参数见表。