眼镜生产工艺

眼镜生产工艺

部品加工工艺

一、拉线

1.定义：利用金属的延伸性，将材料加工到需

求直径的一种加工方法。

2.加工设备：

1)自动拉线机(CNC拉线)：这种机器可以

加工大半径过渡（过渡位没有具体限制）到

小半径的部品，也可以加工大半径过渡到小

半径再过渡到大半径的部品。（加工直径。

现有CNC拉线模：7.0-1.8、6.0-1.8、5.0-1.3、4.0-1.2、3.0-1.0、3.0-0.9

2)手动拉线机：这种机器只能加工大半径过

渡（过渡位不能小于2mm）到小半径部

品。（加工直径6.8~1.0mm）。

3.注意事项:

1)从扁线拉成圆线需先水滚再拉线（不水

滚部品容易裂开）

2)βTian和NT需退火后进行拉线加工。

3)拉线时为了减少材料的浪费，根据部品

形状将材料进行分段不等直径的拉线

（一般部品形状不规则的一般先分成2

段以上进行材料拉线如：部品为锥形）

材料直径确认方法：部品分段内的最厚

×最宽÷3.14后开平方再×2＋0.2(毛边

余量)。拉线过渡距离需根据实际情况而

定如（模具型腔，部品形状等）

自动拉线机可以加工难度高的部品，但是

加工速度要比手动拉线机慢，手动拉线机

不可以加工难度较高的部品，但是加工速

度快。

二、直线切断/直切弯曲

1.定义：

1)直线切断：将线材在冲床上加工成所需长

度，切断后整体为一段直线。

2)直切弯曲：将线材在冲床上加工成所需长

度的同时进行打弯，切断后整体接近所需

弧形。（通常用作BP的加工）

2.加工设备：5T冲床。

3.注意事项：

1)根据材料直径大小选择，产品表面无拉

伤。

2)重点确认弯曲成型的产品是否与冲压下

模能吻合良好。

三、两切

1.定义：将部品余量通过冲断去除的一种加工

方法。

2.加工设备：5T冲床。

3.断面质量与材料厚度、上下模间隙有关系，

材料越厚，要求上下模间隙越大，断面品质

越差。材料越薄，要求上下模间隙越小，断

面品质越好。

4.注意事项：

1)两切后需保证部品左右对称，形状无变

形、弯曲。

2)两切后需保证部品不能有伤痕及台阶。

3)每作业1PCS吹干净模具，上、下模不能

粘铁屑。

4)有花纹、台阶、字母的产品无错位。

5)两切后的产品长度必须吻合规格尺寸，两

端长度一致。

四、线切割

1.定义：通过钼丝（铜丝）在板材上放电切割

出部品形状的一种加工方法

2.加工设备：

1)快走丝线切割，通过钼丝（直径0.18mm，

可循环使用，加工丝速在10米/秒左右）

在板材上放电加工外形，加工出的产品尺

寸精度较低，表面品质较差。

2)慢走丝线切割，通过铜丝（直径0.25mm，

不可循环使用，加工丝速在12米/秒左右）

在板材上放电加工外形，加工出的产品尺

寸精度较高，表面品质较好。

3.排料：最大限度利用材料，减少材料的浪费，

装夹子侧部品与材料之间距离单边10mm，

不装夹子侧部品与材料之间距离单边

5mm，部品与部品之间距离2~3mm。

4.其它

1)线割机仅能加工12o以下的，且一般是切

割Z轴方向不变的金属件。

2)线割孔中空类结构产品，需先在所需加工

的部品中空位加工小孔，以便穿丝再线

割，孔径一般有D0.3、D0.5、D0.8(我司

一般外发加工D0.5)。

3)线割费用一般按照切割面积进行计算。

五、水滚

1.定义：在水中放入滚粒和研磨剂（增光剂）

一起与部品放入滚箱中通过旋转或者振动

去除部品剩余毛刺/伤痕的一种加工方法

2.加工设备：

1)振动式：一般加工体积较大，较长的（前

框类）、部品之间容易穿插的、部品材质

比较弱的（白铜）部品。

2)旋转式：一般加工体积较小，材质较好的

部品。

3.加工效果：

3)粗滚：主要处理部品表面冲压留下的毛

刺，加入滚粒（粗滚粒，旋转式装到罐体

的2/3，振动式加入机内容量1/2），加入

水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚

粒为佳）和研磨剂（150-200ml）。滚粒可

以循环使用，一般1星期更换一次。4)精滚：主要处理部品表面品质、增加表面

光亮度，加入滚粒（精滚粒，旋转式装到

罐体的1/2，振动式加入机内容量1/2），

加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹

没滚粒为佳）和增光剂（15ml）。滚粒可

以循环使用，一般1星期更换一次。4.常见部品水滚时间

BP

E

L

TN FF

注：旋转速度及振动频率不可控制。水滚时间根据结构不同决定时间不同，部品要求棱角清晰、花纹清晰的水滚时间短，反之水滚时间长。

5. 滚粒：

1) 粗滚粒：形状为锥形，分为大小2

种。大滚粒一般水滚小部品和中空类部品，小滚粒水滚非中空TN 部品

2) 精滚粒：形状为球形和圆柱2种形

状。

6. 注意事项：

5) 旋转式精滚：

a. 部品数量一般EL 类是300PCS/罐，BP 粗

滚

时

间

1小时 1小时 1小时 1小时

精

滚

时

间 30分钟 30分钟 30分钟 30分钟

类是500PCS/罐。

b.中拔类的产品需使用大些的精滚粒

c.部品产品表面要求光亮无擦伤

6)旋转式粗滚：

a.部品数量一般TN类是150PCS/罐，EL

类为300PCS/罐，BP类为500PCS/罐

b.精冲后的产品不允许超时，防止将花纹

及台阶滚浅。

c.要求部品花纹无变浅，形状无变形、弯

曲。

7)振动式精滚：

a.部品数量一般TN类为300PCS/罐，FF

类为100PCS/罐（白铜或锰料可多放50PCS，β钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。

b.中拔类的产品不允许精滚防止交叉变

形。

c.部品表面光亮无擦伤。

8)振动式粗滚：

a.部品数量一般TN类罐装量为

300PCS，FF类为80PCS（白铜或锰料可多放50PCS，β钛部品或者形状变曲

带钩状部品需少放50PCS）。

b.部品无弯曲及变形。

c.中拔后的产品必须先批量试滚。

六、退火

1.定义：为了冲压方便及部品要求，有意将部

品或者材料变软的一种加工方法。

2.分类：

1)完全退火：将部品或者材料全部置于真空

炉或者电炉（记忆金属材质部品必须选用

真空炉）中进行退火加工。

2)局部退火：将部品或者材料的局部进行退

火加工。（一般TN尾部退火加工用高周

波加工或者直接在空气中进行乙炔火烧

进行退火）

3.加工设备：

1)完全退火

a.真空炉：冷却气体分氩气与氮气，部品

退火应用氩气，模具用氮气

b.电炉：

c.部品完全退火参数如下图：实线表示

TI/NS/SUS/MONEL退火参数，虚线表

示B-TI/NT的退火参数。

2)局部退火

a.高周波：

b.乙炔火烧退火：

4.局部退火参数未知：眼观部品发红为止。

记忆金属退火加工成型后，恢复记忆金属弹

性及强度参数：在模具回火炉中，280~320

摄氏度热处理（具体温度根据部品外形试验

决定），60~80分钟后水冷。

七、冲压

1.定义：通过冲床将材料冲压出一定形状的一

种加工方法。

2.加工设备：

1)冲床：一般有160T、125T、60T、45T、

25T、5T的冲床。

2)油压机（当部品较大、要求花纹清晰时选

用）。

3.分类：

1)板冲压：当模具型腔较深，部品花纹较深，

为了使一冲二冲后花纹饱满、清晰，而进

行的先前冲压工艺（不是所有部品都必需

进行板冲压）。

2)一次冲压：对部品进行初次定型，需保证

部品各部位饱满，部品花纹棱角清晰。

3)二次冲压：当部品进行一次冲压后，未能

达到饱满。花纹棱角不清晰，而需增加一

次的冲压工艺（不是所有部品都必需进二

次冲压）。

4)精冲压：对需精冲压效果的部品进行最终

定型及修正的最后一次冲压工艺。（不是

所有部品都必需进行精冲压，一般连体加

工的装头可以进行精冲压，Master型决

的部品都不可以进行精冲压，因为精冲压

需要外力脱模，部品要有用力点，不然部

品容易产生伤痕）

4.定位：

1)板冲：对于材料较厚难以冲压下去的，一

般在模具表面做一个与材料大小差不多

的台阶进行定位（一般台阶深0.2mm）。

2)一冲/二冲：直接模具进行定位。

5.注意事项：

1)板冲：

a.保证尺寸一致

b.板冲厚度要以下模开定位槽为准

2)鼻梁、装头冲压：

a.部品确认前需抛光检查表反面有无变

形。

b.部品花纹、字母、台阶、清晰饱满、无

错位、深浅、脱落。

c.装头合口尺寸必须取上偏差。

3)腿冲压：

a.部品确认前需抛光检查表反面有无变

形。

b.表面有花纹字母分左右的产品需确认

左右的对称性。

c.合口尺寸必须取上偏差。

d.小合口表面过度要顺畅，不允许有凹陷

及变形

4)腿精冲压：

a.必须选用在冲压机上加工防止尺寸不

一。

b.合口尺寸必须的上偏差。

c.表面有花纹字母分左右的产品需确认

左右的对称性。

d.部品不可放偏，加压不要太大。

e.部品花纹，字母台阶，清晰饱满无错位，

深浅，脱落

八、去刺

1.定义：通过冲床将部品在冲压时留下的飞边

毛刺去除的一种加工方法。

2.加工设备：冲床。

3.分类：

1)去刺：对部品进行去除毛刺处理，需保证

部品无毛刺、无飞边。（部品厚度不能小

于0.8mm）。

2)精去刺：需精去刺的部品进行最终定型及

修正的最后一次去刺工艺（不是所有部品

都必需进行精去刺。部品厚度不能小于

1.0mm，宽度和厚度尺寸不能相差太远，

相差太远无法将部品平稳的放在模具中

进行加工）。

4.定位：

1)精去刺：利用部品不需要精去刺的部分进

行定位。如：连体加工部品的连体余量部

分。

2)去刺：模具定位。

5.注意事项：

1)去刺：

a.装模前先确认基准面防止装反。

b.去刺后部品断面无拉裂伤现象表反面

无压伤。

2)鼻梁去刺：

a.鼻梁两端（表反）定位台阶长度必须一

致。

b.产品侧面无拉伤及断裂台阶。

c.表反面无压伤变形。

d.两端无遗留台阶。

3)装头去刺：

a.部品两侧面有无拉裂伤。

b.部品表、反面有无压伤。

c.精去刺的部品断面无拉成条状伤痕。

4)腿去刺：

a.两侧不可有拉裂、拉伤。

b.不可压变形。

c.表背面无伤变形。

d.尾部不可有压痕。